MATERIALES AERONÁUTICOS

EL ALUMINIO ALEADO Y SUS APLICACIONES EN

AERONÁUTICA

Introducción:

Este apunte repasará algunos conceptos (designaciones, tratamientos térmicos, etc) del aluminio
y sus aleaciones. Se profundizará, en particular, en aquellas aplicables en la industria aeronáutica
y espacial.

Características físicas del aluminio puro y algunos conceptos sobre sus aleaciones

El aluminio puro (99% de pureza o mayor) en estado metálico presenta una superficie
relativamente lustrosa y de color plateado. Su estructura cristalina es cúbicas caras centradas, de
aquí la abundancia de planos de deslizamiento que lo hacen muy maleable y dúctil.
Este material es un buen conductor de la electricidad y del calor, provee una buena superficie
reflectora, es resistente a la corrosión y es liviano si se lo compara con los materiales ferrosos
(como el acero) o con la mayoría de los materiales estructurales. Como punto de comparación la
densidad es, aproximadamente, de 2,7 gr/cm3 mientras que la del hierro es de 7,8 gr/cm3, es
decir 2,9 veces más liviano que éste último.
La relativamente baja resistencia a la tracción del aluminio puro es una de sus mayores
desventajas, ésta es del orden de los 6,32 kg/mm2 y puede ser mejorada (al doble) por medio de
endurecimiento mecánico que es la única manera de mejorar las características mecánicas ya que
no responde a los tratamientos térmicos. Este nivel de resistencia es muy bajo para las
aplicaciones en ingeniería.
La metodología utilizada para mejorar la resistencia a la tracción (particularmente) de manera de
incrementarla bastante sin reducir demasiado otras propiedades deseables tales como la
ductilidad y el peso, es aleándolo con uno o más metales o metaloides.
Las aleaciones que logran mayor resistencia que el aluminio puro se dividen en dos clases:

a) aquellas que pueden ser endurecidos por trabajo en frío (deformación a temperatura
ambiente)
b) Aquellas que responden tanto al endurecimiento por trabajo en frío y tratamientos
térmicos o a ambos por separado.

Recordemos que el templado es la condición lograda en la aleación producto de la temperatura o

tratamiento mecánico que causa en la aleación las características definidas de estructuras
cristalinas y propiedades mecánicas.

Designación de las aleaciones de aluminio

Los productos de aluminio puro y sus aleaciones (todos aquellos productos no fundidos) poseen
designación de acuerdo con la norma H35.1 de la American Nacional Standard Institute (ANSI),
mientras que las aleaciones fundidas se codifican de acuerdo con la norma ASTM B275, ambas
emitidas por EEUU. Estas designaciones son internacionales aunque hay países que poseen su
propia designación.

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En la tabla Nº 1 puede observarse las designaciones de las aleaciones de aluminio (series)

agrupados por el mayor porcentaje del principal elemento aleante.

Elemento de mayor porcentaje Designación Tratamiento térmico

Aluminio Puro 1xxx No tratable
Cobre 2xxx Tratable
Manganeso 3xxx No tratable
Silicio 4xxx No tratable
Magnesio 5xxx No tratable
Magnesio y Silicio 6xxx Tratable
Zinc 7xxx Tratable
Otras aleaciones 8xxx ---------------------------
Serie reservada 9xxx ---------------------------

En la tabla anterior el primer dígito indica el grupo de la aleación (principal aleante) y, se ha

reservado el 1, para el aluminio de 99% de pureza. Para este caso particular los dos últimos
dígitos indican el mínimo porcentaje de aluminio en el orden de los centésimos. Es decir estos
son los dos números a la derecha de la coma del mínimo porcentaje de aluminio expresado en
enteros y centésimos (por ejemplo 1030 indica 99,30 de aluminio puro). El segundo dígito indica
las modificaciones al límite de impurezas. Si es cero (0) indica que no tiene especial control. Del
1 al 9 indican especiales controles de las impurezas. Las principales impurezas son el hierro y el
silicio.

Para el caso de las aleaciones de aluminio, el segundo dígito es un número que va del 0 al 9, si es
cero se trata de la aleación original. Los números del 1 al 9 están asignados consecutivamente
indicando las modificaciones de la aleación.
Las últimas dos cifras no tienen especial significado pero sirven para identificar las diferencias
de las aleaciones de aluminio en el grupo.
Si en la designación vista apareciera una equis (X), esto indicaría que se trata de una aleación
experimental.

Las principales series utilizadas en la industria aeroespacial son la 2000, 6000 y 7000 aunque
suelen ser utilizadas algunas otras como la serie 5000.

Veamos algunas características de estas series:

Serie 2000

El cobre es, como se dijo, el principal aleante y se encuentra en la aleación con valores no
superiores al 4,5%. Para obtener mejores propiedades mecánicas estas aleaciones son tratadas
térmicamente con un tratamiento de solución logrando propiedades que exceden a aquellas de los
llamados aceros dulces. En muchas ocasiones, y para aumentar aún más las propiedades
mecánicas, se realiza un envejecimiento artificial o endurecimiento por precipitación para
incrementarlas perdiendo elongación y resistencia a la corrosión dando lugar a la corrosión
intercristalina.
Para ejemplificar esto haremos referencia a una de las aleaciones más utilizadas en aeronáutica,
la aleación 2024, la cual cuando es tratada como se mencionó anteriormente (luego del
endurecimiento por precipitación) genera corrosión intergranular debido a que las partículas que
precipitan no son de cobre puro sino de una aleación de cobre aluminio (CuAl2). Estas partículas
se forman en los límites de grano dando lugar a la corrosión íntergranular. Esto significa que en
la vecindad inmediata de las estas partículas el metal circundante esté agotado de cobre o tenga
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menos de este material que en el resto de la aleación. Las partículas de CuAl2 actúan como si
fueran catados (polo negativo de una batería). Las áreas circundantes de aluminio más puro se
comportan como ánodos (los polos positivos). Lo único que se requiere para descargar la acción
del flujo eléctrico es un electrolito (como el agua o la humedad), a partir de la existencia de un
medio adecuado se genera una ¨pila eléctrica¨ dentro de la aleación, cuando esto ocurre las zonas
de aluminio (ánodo) más puro son corroídas (corrosión galvánica). Este proceso continúa a lo
largo del tamaño de grano llegando a producir la falla del material.
Para evitar la corrosión intergranular se procede a utilizar las buenas propiedades de resistencia a
la corrosión del aluminio puro o de la aleación de la serie 6000 (Mg-Si). Con estos materiales se
realiza un revestimiento muy delgado sobre la superficie de la aleación base (2024) con el fin de
protegerla de un potencial electrolito como, por ejemplo, la humedad. A este proceso se lo
denomina ¨cladding¨.

A partir de la característica de alta resistencia que posee el aluminio puro a la corrosión, se ha

desarrollado el proceso mencionado de fabricación que permite producir una chapa conformada
por tres superficies, una interna de aleación de aluminio y dos externas (inferior y superior) de
aluminio puro las cuales están integradas al aluminio aleado.
Este producto se obtiene vertiendo el aluminio aleado, en forma fluida, en un molde que posee
chapas delgadas de aluminio puro, luego es rolado y convertido en chapas.
Los espesores de recubrimiento de aluminio puro que se logran mediante este proceso son del
orden del 5,5 % del espesor total de la chapa obtenida, vale mencionar que los espesores del
recubrimiento son muy uniformes.
El producto, después de ser rolado, es tratado térmicamente durante unos 10 o 15 minutos,
durante este tiempo la aleación y la cobertura de aluminio puro se convierten en una solución
sólida. A este producto se lo llama ALCLAD (AL: aluminio puro, CLAD: recubrimiento).

Se han realizados diferentes experiencias con el objeto de evaluar las características de una
aleación de aluminio con ALCLAD, una de ellas consistió en, primero, someter a probetas para
ensayos de tracción a un ensayo de niebla salina durante un periodo de 18 meses; transcurrido
ese tiempo se las ensayo a tracción determinándose que no hubo perdida de la resistencia a la
tracción ni de elongación porcentual respecto a las probetas no sometidas a niebla salina.

Las aleaciones de aluminio de las series 2000, como el 2024T3 ALCLAD son utilizadas muy
comúnmente en secciones o componentes de aeronaves sometidas a niveles elevados de tensión
como los recubrimientos de alas (extrados) y fuselajes (como los de aeronaves de aviación
general) los cuales están expuestos a ambientes en donde se puede generar el fenómeno de
corrosión.

Serie 6000

Las aleaciones de esta serie están compuestas por silicio y magnesio en proporciones tales de
obtener silicato de magnesio, lo cual lo hace tratable térmicamente.
Las resistencias mecánicas se mejoran con los tratamientos térmicos. Una de las aleaciones de
esta serie utilizada en aeronáutica (particularmente en la experimental) es la 6061 a la cual se le
realiza, normalmente, un tratamiento térmico de solución y envejecido natural (T4) y hasta un
tratamiento térmico de solución con envejecimiento artificial (T6). Se logran resistencias
mecánicas menores comparadas con las que se podrían obtener con las aleaciones de las series
2000 o 7000, posee buena resistencia a la corrosión y buena formabilidad. La aleación 6016 T6
es utilizada en estructuras tubulares

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Serie 7000

El zinc es el elemento aleante más importante y cuando se le agrega una pequeña cantidad de
magnesio resulta tratable térmicamente lográndose muy alta resistencia mecánica. A estas
aleaciones suelen agregárseles cobre y cromo en pequeñas cantidades con el fin de mejorar sus
características mecánicas.
A modo de ejemplificar, la aleación más conocida, y utilizada de la serie, en aeronáutica es la
7075. Esta tiene alta resistencia mecánica, muy buenas propiedades mecánicas a la fatiga y es
utilizada en elementos estructurales sometidos a altas solicitaciones como estructuras de fuselaje,
recubrimientos de alas, etc.
Se les realiza tratamientos térmicos de solución y envejecido artificialmente (T6) para mejorara
las propiedades mecánicas. Esta aleación tiene la particularidad de seguir precipitando
naturalmente, mejorando las propiedades mecánicas en el tiempo.

Serie 5000

En esta aleación el elemento dominante es el magnesio que es uno de los constituyentes más
ampliamente usado y efectivos en los llamados ¨duroaluminio¨. Cuando la aleación posee
grandes cantidades de otros elementos aleantes o el manganeso el efecto del magnesio es de
moderador a alta resistencia. Esta es una aleación no tratable térmicamente.
El magnesio es considerado más efectivo que el manganeso cuando se pretende aumentar la
dureza del material, como ejemplo 0,8% de magnesio equivalen a 1,25% de manganeo, además
el magnesio puede ser utilizado en mayores proporciones.
Esta serie admite endurecimiento por deformación lográndose buenas resistencias mecánicas.
Tiene buena resistencia a la corrosión cuando es sometido a la atmósfera y tiene buena
características de soldabilidad. Como desventaja podemos mencionar su susceptibilidad a la
corrosión bajo tensión.

Breve descripción de los principales tratamientos térmicos utilizados en las aleaciones

aplicadas en la industria aeronáutica

La designación de los temples es utilizada par todas las formas, elaborados o fundiciones,
excepto los lingotes. Los temples básicos son designados por la letra O, F, W, H y T; las
subdivisiones del temple básico son indicadas por uno o más números
El sistema consiste en agregarle, a continuación de la aleación, la letra correspondiente seguida
de una, dos o tres cifras.
Los temples más comúnmente utilizados en aeronáutica son los T (aplicables a las aleaciones
tratables térmicamente estables, TT), mientras que las H son aplicables a aquellas aleaciones no
TT.
El bonificado de los aluminios consta de dos etapas, una es el tratamiento de solución (W) o
solubización en donde el proceso consiste en calentar a los componentes a temperaturas de 430 y
550º C manteniéndolas para diluir los aleantes en el aluminio, posteriormente se templan
enfriando bruscamente. Dan temples inestables y son aplicables a aquellas aleaciones que
envejecen espontáneamente a temperatura ambiente luego de ser realizado este tratamiento (por
ejemplo serie 7000)
Los tratamientos indicados con la letra T implican que son tratamientos térmicos para obtener un
temple estable (endurecimiento por precipitado o envejecido). Se aplican a productos tratables
térmicamente con o sin endurecimiento suplementario por deformación. La T viene seguida de
uno o dos dígitos.
Los tratamientos térmicos más comúnmente utilizados en las series 2000 y 7000 son los
siguientes:

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T3: Tratamiento térmico de solución luego trabajado en frío. Con el tratamiento de estirado se
llevan al límite las propiedades mecánicas.
T4: Tratamiento térmico de solución y envejecido natural a una condición muy estable
T6: Tratamiento térmico de solución y luego envejecido artificialmente.

Letra H, esto significa que se trata de un tratamiento de endurecimiento por estiramiento

mecánico. Se aplica a productos a los cuales se les aumenta su resistencia mecánica por
deformación y endurecimiento superficial. Luego de este proceso se les puede realizar un
tratamiento térmico para ablandarlos (letra O recocido) y minimizar las tensiones productos del
estiramiento. A continuación de la letra H se colocan uno o más dígitos, el primero indica el tipo
de tratamiento básico. Por ejemplo tendríamos:

H1 sería endurecido por estiramiento sin TT como el recocido

H2 significaría endurecido por estiramiento y luego parcialmente recocido
H3 indicaría el mismo proceso pero luego de ese un estabilizado (a una temperatura
relativamente baja respecto de la de recocido). Con esto se logran menores resistencias
mecánicas y se gana ductilidad.

Un segundo dígito indicaría el grado final de endurecimiento en general. El recocido (0) sería el
grado más bajo de dureza mientras que (8) el totalmente duro. Entre estos extremos se tiene lo
siguiente:

2 – 1/4 duro
4 – ½ duro
6 – ¾ duro
8 –totalmente duro

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