Características del Agua de Calderas

El agua absorbe más calor a una determinada temperatura que cualquier otra sustancia
inorgánica. Se expande 1600 veces a medida que se evapora para formar vapor a
presión atmosférica. El vapor es capaz de almacenar gran cantidad de calor. Estás
propiedades únicas en el agua la convierten en la materia prima ideal para procesos de
generación energía.

Todo tipo de agua procedente de una fuente natural presenta cierta cantidad de materia
disuelta o suspendida, así como gases disueltos. La proporción de minerales disueltos en
el agua puede variar desde 30 g/L para el agua de mar hasta 0.005 - 1500 mg/L en agua
superficial. Se debe tomar un especial cuidado en el agua que se va a emplear para la
generación de vapor ya que las impurezas presentes en ella pueden provocar graves
problemas en la caldera.

La composición del agua que se alimenta a la caldera debe ser tal que las impurezas
presentes en la misma se puedan concentrar un número razonable de veces dentro del
sistema sin que por ello se superen los límites permitidos por el fabricante. Si el agua no
cumple este requisito será necesario tratarla para eliminar todas las impurezas antes de
utilizarla. Actualmente se están utilizando tratamientos químicos dentro de la caldera
para evitar estos problemas los cuales están resultando una solución efectiva a la par que
económica

La pureza del agua de alimentación depende tanto de la cantidad de impurezas como de

la naturaleza de las mismas: la presencia de dureza, hierro y silice son más importantes
por ejemplo que la presencia de sales de sodio. La pureza requerida depende tanto de la
cantidad de agua de alimentación se vaya a utilizar como del diseño particular de la
caldera (presión de trabajo, grado de transferencia de calor, etc. que puede soportar).
Por lo que los requisitos del agua de alimentación pueden variar mucho. Una caldera de
baja presión con el agua por fuera de los tubos puede soportar valores de dureza más
elevados que una de alta presión, siempre que se utilice un tratamiento adecuado.

Los niveles de álcali, sales, sílice y fosfatos pueden ser más amplios aunque siempre
dependiendo de la presión de trabajo. En la actualidad, los valores máximos los
establece el fabricante de acuerdo con las características de la caldera.

Las tablas que hay a continuación son un extracto de los valores recomendados por
APAVE (Asociación de propietarios de unidades eléctricas y de vapor) para calderas de
hasta 100 bar y grado medio de generación de vapor y para volumenes de agua dentro
de la cámara de tal forma que sea posible controlar las posibles caídas de nivel de la
misma, y por ABMA (Asociación de Fabricantes de Calderas Americanos) para los
estándares de calidad de pureza del vapor.

Tratamiento de agua de calderas

El tratamiento y acondicionamiento del agua de calderas debe satisfacer los siguientes
objetivos:
  Intercambio de calor continuo
 Protección contra la corrosión
 Producción de vapor de alta calidad

El tratamiento externo consiste en la reducción y eliminación de impurezas del agua en

la parte externa de la caldera. Por lo general, se emplea tratamiento externo cuando la
cantidad de una o varias impurezas del agua es demasiado elevada como para ser
tolerada por la caldera en cuestión. Hay una amplia variedad de tratamientos externos
(ablandamiento, evaporación, desaireación, contactores de membrana etc.) que pueden
ser empleados para adaptar el agua de alimentación a un sistema en particular. El
tratamiento interno consiste en el acondicionamiento de impurezas dentro del sistema
de la caldera. Las reacciones ocurren tanto en las líneas de alimentación como en la
misma caldera. El tratamiento interno puede aplicarse sólo o conjuntamente con el
tratamiento externo. Su propósito es reaccionar de forma adecuada con la dureza del
agua de alimentación, acondicionar los lodos, eliminar el oxígeno y evitar la formación
de espumas en el agua de la caldera.

Tratamiento externo

Las instalaciones de tratamiento de aguas purifican y desairean el agua de reposición o

el agua de alimentación. En algunas ocasiones, el agua es pretratada mediante
evaporación para producir vapor relativamente puro, el cual es posteriormente
condensado y empleado para la alimentación de la caldera. Los evaporadores pueden ser
de varios tipos, siendo el más simple un tanque de agua a través del cual pasan bobinas
de vapor para calentar el agua hasta el punto de ebullición. Para aumentar la eficiencia
de estos sistemas, el vapor del primer tanque puede pasar por el segundo tanque de agua
mediante bobinas para producir calor adicional, y por consiguiente, evaporación del
agua. Los evaporadores son adecuados cuando la disponibilidad de vapor como fuente
de calor es elevada. Estos sistemas presentan ventajas con respecto a la
desmineralización, por ejemplo, cuando la cantidad de sólidos disueltos en el agua bruta
es muy elevada.

Ciertos materiales naturales y sintéticos tienen la habilidad de eliminar iones minerales

del agua mediante intercambio con otros. Por ejemplo, al pasar agua por un ablandador
de intercambio catiónico simple, todos los iones de calcio y magnesio son eliminados y
reemplazados por iones de sodio. Debido a que un intercambio catiónico simple no es
capaz de reducir la cantidad total de sólidos en el agua, este tratamiento es a menudo
empleado conjuntamente con ablandamiento mediante precipitación. Uno de los
tratamientos combinados más comunes y eficientes es el proceso cal-zeolita. Este
proceso consiste en un pretratamiento del agua con cal para reducir la dureza,
alcalinidad, y en algunos casos sílice, seguido por un tratamiento con ablandadores de
intercambio catiónico. Este sistema de tratamiento cumple varias funciones:
ablandamiento, reducción de alcalinidad y sílice, reducción de oxígeno y eliminación de
sólidos suspendidos y turbidez. Normalmente, los tratamientos químicos del agua de
dentro de la caldera son esenciales y complementan los tratamientos externos, ya que se
ocupan de las impurezas que entran en la caldera mediante el agua de alimentación
(dureza, oxígeno, sílice, etc.). En muchos casos, no es necesario el tratamiento externo
del suministro de agua y el agua puede tratarse únicamente de forma interna.

Tratamiento interno

El tratamiento interno puede ser considerado como el único tratamiento necesario en los
casos en los que las calderas operan a presiones bajas o moderadas, cuando grandes
cantidades de vapor consensado son usadas como agua de alimentación, o cuando hay
disponibilidad de agua bruta de alta calidad. El objetivo del tratamiento interno es:

1) reaccionar con cualquier dureza del agua de alimentación y prevenir su precipitación

en la caldera formando incrustaciones;

2) acondicionar cualquier sólido suspendido, como por ejemplo lodo u óxido de hierro,
en la caldera y hacer que no se adhiera al metal de la caldera;

3) proporcionar protección anti espuma para permitir una concentración razonable de

sólidos disueltos y suspendidos en el agua de la caldera sin que ocurra arrastre de
espuma;

4) eliminar oxígeno del agua y proporcionar suficiente alcalinidad para prevenir la

corrosión de la caldera.

Además, como medidas complementarias, un tratamiento interno debe prevenir la

corrosión e incrustación del sistema de alimentación de agua y proteger contra la
corrosión en los sistemas de condensación de vapor.

Durante el proceso de acondicionamiento, el cuál es un complemento esencial del

programa de tratamiento de aguas, dosis específicas de productos acondicionadores se
agregan al agua. Los productos más comúnmente empleados incluyen:

 Fosfatos-dispersantes, polifosfatos-dispersantes (productos químicos de

ablandamiento): estos productos reaccionan con la alcalinidad del agua de la caldera,
neutralizando la dureza del agua mediante la formación de fosfato tricálcico, un
compuesto insoluble que puede ser eliminado de forma continua o periódicamente a
través del fondo de la caldera.
 Dispersantes naturales y sintéticos (Agentes Anti-incrustantes): aumentan las
propiedades dispersivas de los productos de acondicionamiento. Pueden ser:
o Polímeros naturales: lignosulfonatos, taninos.
o Polímeros sintéticos: poliacrilatos, copolímero de acrilato maleico, copolímero
de estireno maleico, sulfonatos de poliestireno, etc.
 Agentes inhibidores: como por ejemplo fosfatos inorgánicos, que actúan como
inhibidores e implementan un efecto umbral.
  Eliminadores de oxígeno: sulfito de sodio, taninos, hidracina, derivados a base de
hidroquinona/pirogalol, derivados de hidroxilamina, derivados del ácido ascórbico, etc.
Estos eliminadores, catalizados o no, reducen los óxidos y el oxígeno disuelto. La
mayoría también pasivan las superficies metálicas. La elección del producto y la dosis
requerida dependerán de si se utilizado un calentador de desaireación.

Agentes antiespumantes: son una mezcla de agentes de superficie activa que

modifican la tensión superficial de un líquido, eliminan las espumas y previenen el
transporte de partículas finas de agua en la corriente de vapor

Los productos químicos empleados para el ablandamiento incluyen ceniza de sosa, sosa
cáustica y varios tipos de fosfato de sodio. Estos productos reaccionan con los
compuestos de calcio y magnesio presentes en el agua de alimentación. El silicato de
sodio es empleado para reaccionar selectivamente con la dureza de magnesio. El
bicarbonato de calcio que entra con el agua de alimentación se descompone a la
temperatura de la caldera o reacciona con sosa cáustica para formar carbonato de calcio.
El carbonato de calcio es relativamente insoluble por lo que tiene a salir de la
disolución. El carbonato de sodio se descompone parcialmente a altas temperaturas
formando hidróxido de sodio y dióxido de carbono. Altas temperaturas en el agua de la
caldera reducen la solubilidad del sulfato de calcio y tienden a hacerlo precipitar
directamente en el metal de la caldera formando incrustaciones. Es por esto por lo que el
sulfato de calcio debe reaccionar químicamente para provocar la formación de un
precipitado en el agua, donde puede acondicionarse y eliminarse mediante purga. La
solución es hacerlo reaccionar con carbonato de socio, fosfato de sodio o silicato de
sodio para formar carbonato de calcio, fosfato o silicato, los cuales son insolubles. El
sulfato de magnesio reacciona con sosa cáustica para formar un precipitado de
hidróxido de magnesio. Parte del magnesio puede reaccionar con sílice para formar
silicato de magnesio. El sulfato de sodio es altamente soluble y permanece en solución
mientras que no se evapore toda el agua presente.

Hay dos enfoques generales para acondicionar el lodo dentro de una caldera: mediante
coagulación o dispersión. Cuando la cantidad total de lodo es elevada (como resultado
de una dureza elevada en el agua de alimentación), es preferible coagular el lodo para
formar grandes partículas floculantes. Éstas pueden ser eliminadas mediante purga. La
coagulación se consigue mediante el ajuste de las cantidades de álcalis, fosfatos y
compuestos orgánicos empleados para el tratamiento. Cuando la cantidad de lodo no es
muy elevada (poca dureza en el agua de alimentación), es preferible emplear un mayor
porcentaje de fosfatos en el tratamiento. Los fosfatos forman partículas de lodo
separadas. Se utiliza un mayor porcentaje de dispersantes de lodo orgánico en el
tratamiento para mantener las partículas de lodo dispersas en el agua de la caldera.
Los materiales utilizados para el acondicionamiento de lodos incluyen varios
compuestos orgánicos de la clase de los taninos, lignina o alginato. Es importante que
estos compuestos hayan sido seleccionados y procesados de forma adecuada para que
actúen de una forma efectiva, además de ser resistentes a las presiones de operación de
la caldera. Ciertos compuestos orgánicos sintéticos se emplean como agentes
antiespumantes. Los productos químicos utilizados como eliminadores de oxígeno
incluyen sulfito de sodio e hidracina. Varias combinaciones de polifosfatos y
compuestos orgánicos son empleados para prevenir las incrustaciones y la corrosión en
los sistemas de alimentación de agua. Las aminas volátiles y los inhibidores de película
se utilizan para prevenir la corrosión del sistema de condensado.

Los métodos de alimentación interna de productos químicos incluyen el uso de tanques

de disoluciones químicas y bombas dosificadoras. Por lo general, los productos
químicos de ablandamiento (fosfatos, carbonato sódico, cáustico, etc.) se añaden
directamente al agua de alimentación en puntos cercanos a la entrada de la caldera. Sin
embargo, también pueden ser introducidos mediante líneas separadas que descargan en
el tambor de agua de alimentación de la caldera. En cualquier caso, los productos
químicos tienen que ser introducidos en la sección de la caldera destinada a la
alimentación de agua, de tal forma que la reacción ocurre antes de que el agua pase a la
zona de formación de vapor. Los productos de ablandamiento se pueden añadir de
forma continua o intermitente dependiendo de la dureza del agua y de otros factores.
Los productos químicos añadidos para reaccionar con el oxígeno disuelto (sulfatos,
hidracina, etc.) y aquellos empleados para prevenir la formación de incrustaciones y
corrosión en el sistema de alimentación de agua (polifosfatos, compuestos orgánicos,
etc.) deben ser introducidos en el sistema de alimentación de agua de forma continua.
Por último, los productos empleados para prevenir la corrosión del sistema de
condensado pueden alimentarse directamente a la zona de vapor o al sistema de
alimentación de agua, dependiendo del producto empleado. En este caso, se prefiere la
alimentación en continuo, aunque en algunos casos, la alimentación de forma
intermitente puede ser suficiente.