ESTADO DEL ARTE EN LA CONSTRUCCIONES METALICAS

Evolución desde las épocas antiguas a la revolución industrial

En la figura N°01 se detalla la línea de tiempo de la historia de los avances tecnológico

Figura N°01: Línea de tiempo de la historia del mundo

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral de hierro
para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro
descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3.000 a.C. (ver figura N°02), y se sabe
que antes de esa época se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocían hacia el 1.000
a.C. la técnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento
térmico.

Figura N°02: Utensilios encontrados en la ruina de Egipto.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las
aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad como
hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y
carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una
masa esponjosa de hierro metálico llena de una escoria formada por impurezas metálicas y
cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía
incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar
el hierro. El hierro producido en esas condiciones solía contener un 3% de partículas de escoria
y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta técnica de fabricación producía
accidentalmente auténtico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro
aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla
durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero
auténtico.

La primera producción de hierro comenzó en la Edad Media del Bronce, pero pasaron varios
siglos antes de que el hierro desplazara al bronce. Muestras de hierro fundido de Asmar,
Mesopotamia y Tall Chagar Bazaar en el norte de Siria se hicieron en algún momento entre 3000
y 2700 AC.

Los hititas establecieron un imperio en el centro-norte de Anatolia alrededor del año 1600 a.C.
Parecen ser los primeros en comprender la producción de hierro a partir de sus minerales y la
consideran muy importante en su sociedad. Los hititas comenzaron a oler el hierro entre 1500
y 1200 a.C. y la práctica se extendió al resto del Cercano Oriente después de la caída de su
imperio en 1180 a.C. El período siguiente se llama la Edad de Hierro.

El hierro tuvo que librar una batalla importante antes de sustituir al bronce como material para
la fabricación de herramientas y armas. Durante cerca de dos milenios, cerca del año 1200 a.C.,
las aleaciones basadas en el cobre, entre ellas el bronce, eran preferidas en lugar del hierro. De
hecho, el bronce tenía propiedades superiores. Éste inicialmente se producía aleando cobre con
arsénico, porque muchos minerales contenían estos dos elementos a la vez. El arsénico se
agregaba al cobre, dando lugar a un material de resistencia superior que se ha caracterizado
como "bronce natural". Más adelante, en lugar de arsénico se empleó el estaño para producir
el bronce.

Se fueron encontrando artefactos de hierro fundido en la India que datan de 1800 a 1200 a.C.,
y en el Levante alrededor de 1500 a.C. (lo que sugiere que se funden en Anatolia o el Cáucaso).
Las supuestas referencias (comparar la historia de la metalurgia en el sur de Asia) al hierro en
los Vedas de la India se han utilizado para reivindicar un uso muy temprano del hierro en la India,
respectivamente, hasta la fecha los textos como tal. El término rigveda ayas (metal)
probablemente se refiere al cobre y al bronce, mientras que el hierro o śyāma ayas, literalmente
“black metal”, se menciona por primera vez en el Atharvaveda post-rigvédico.

Algunas evidencias arqueológicas sugieren que el hierro se fundió en Zimbabwe y el sureste de

África ya en el siglo VIII a.C. La siderurgia se introdujo en Grecia a finales del siglo XI a.C., desde
donde se extendió rápidamente por toda Europa.

La expansión de la siderurgia en Europa Central y Occidental está asociada a la expansión celta.

Según Plinio el Viejo, el uso del hierro era común en la época romana. La producción anual de
hierro del Imperio Romano se estima en 84750 t, mientras que la China Han, igualmente poblada
y contemporánea, produjo alrededor de 5000 t. En China, el hierro sólo aparece alrededor de
700-500 aC.

El bronce es bastante más duro que el hierro esponja, de modo que por mucho tiempo este
último fue poco atractivo. Además, el bronce se podía fundir y vaciar en moldes a temperaturas
relativamente accesibles (alrededor de los 1 000° C). Esto era imposible con el hierro esponja,
que funde a 1 537° C.
Algunos investigadores creen que el hierro sustituyó al bronce no debido a un avance en el
proceso tecnológico, sino porque por alguna razón el bronce escaseó. Es concebible que el
suministro europeo de estaño se haya interrumpido. De hecho, el cobre y el estaño son mucho
menos abundantes en la corteza terrestre que el hierro y el carbono.

La fundición de hierro puede haber sido introducida en China a través de Asia Central. Las
primeras pruebas del uso de un alto horno en China datan del siglo I d.C., y los hornos de cubilote
se utilizaron ya en la época de los Estados en guerra (403-221 a.C.). El uso del alto horno y del
horno de cubilote siguió siendo generalizado durante las dinastías Song y Tang.

Al emerger la civilización de la Edad Media, todavía la cementación era el método más

generalizado para convertir la superficie del hierro forjado en acero. Para introducir las capas de
acero en el interior de una espada, por ejemplo, se tomaba una barra de hierro y se cementaba;
luego se martilleaba hasta alcanzar el doble de su longitud inicial; se doblaba de modo que una
mitad quedara encima de la otra y se martilleaba al rojo vivo hasta que soldaran las dos mitades,
quedando en el interior una capa de acero. El proceso se repetía las veces deseadas. En sables
japoneses se han encontrado varios miles de capas. Esto no quiere decir que el proceso anterior
se tenga que repetir miles de veces: como las capas se multiplican exponencialmente al
aumentar el número de dobleces, bastan 12 dobleces para lograr más de 4000 capas (212). Pero
12 dobleces cuestan mucho trabajo y energía. Cada cementación puede tomar una jornada de
trabajo y grandes cantidades de carbón de leña. Los herreros europeos hacían solamente una
odos dobleces.

No fue sino hasta 1740 que el mundo occidental redescubrió el método del crisol para producir
acero. Por esas fechas, un relojero y cirujano llamado Benjamin Huntsman tenía asombrados a
sus competidores por la textura tan uniforme de sus aceros. Huntsman se cuidaba muy bien de
guardar el secreto de su método, para que nadie, con excepción de él y sus ayudantes, lo
conociera.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la fundición y se
incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la carga o mezcla de
materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior del
horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más carbono como resultado de
los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación
que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba
después para fabricar acero.
 Figura N°03: Horno de fundición del siglo XIV.

La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los
usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al
inventor británico Henry Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su
nombre. Desde la década de 1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para
producir acero a partir de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos
continúan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro.

La Metalurgia del hierro de los íberos

La forja del hierro se introdujo en la cultura íbera a partir del s.VIII a.C. Según el prestigioso
arqueólogo alemán Hermanfrid Schubart (1990) la práctica metalúrgica del forjado del hierro
entre los íberos, se produce con toda probabilidad en esa fecha… “El hierro no aparece
verdaderamente hasta la llegada de los fenicios, que fueron los primeros introductores de este
metal en la Península Ibérica”…

Pero la Península Ibérica al igual que otras zonas del Sudoeste europeo, tiene una personalidad
cultural propia, de fuerte tradición indígena aunque no deben descartarse influencias exteriores
como las de grupos ultrapirenaicos (cultura de Hallstatt), y la colonización mediterránea griega
y fenicia. Actualmente hay evidencias que permiten fijar las primeras y esporádicas apariciones
del hierro en un contexto precolonial, aunque la verdadera siderurgia local va ligada , siguiendo
el planteamiento de Schubart, a los establecimientos fenicios. Este influjo será el más
determinante para la formación de la Cultura Ibérica.

Paulatinamente los herreros supieron trabajar el hierro para producirlo de una manera
económica. Diversos utensilios, objetos y armas de uso cotidiano se fabricarán con este metal,
comenzando así, propiamente, la Edad del Hierro en la península Ibérica.

Pero independientemente de cómo fuera esta etapa de introducción del hierro, las grandes
transformaciones respecto a la tradición cultural indígena desarrrollada en el Bronce final son
muy significativas. Sin embargo, la metalurgia del hierro en aquellas sociedades protohistóricas,
aún a pesar de su importancia como actividad productiva social y económica, es poco conocida
en el marco de la Cultura Ibérica.
La Revolución Industrial

Antes de la Revolución Industrial, el acero era un material caro que se producía a escala reducida
para fabricar armas, principalmente. Los componentes estructurales de máquinas, puentes y
edificios eran de hierro forjado o fundiciones. Las fundiciones son aleaciones de hierro con
carbono entre 2,5% y 5%. La aleación que contiene el 4,3% se conoce como "eutéctica " y es
aquella donde el punto de fusión es mínimo, 1 130° C.

Esta temperatura es mucho más accesible que la del punto de fusión del hierro puro, 1537° C
(los chinos ya en el siglo VI de nuestra era, conocían y aprovechaban la composición eutéctica
para producir fundiciones en hornos de leña. Eran hornos, mayores que los europeos y por su
mayor escala podían alcanzar temperaturas superiores a los 1 150° C). El producto de estos
hornos era una aleación líquida llamada arrabio que contenía abundantes impurezas. Por su baja
temperatura de fusión, el arrabio servía como punto de partida para la fabricación de hierro
fundido, al cual solamente se le debían eliminar las impurezas manteniendo un alto contenido
de carbono.

El arrabio, ya en estado sólido, servía también para producir hierro forjado. Usualmente se
introducía, en lingotes, en hornos de carbón de leña dotados de sopladores de aire. El oxígeno
del aire reaccionaba con el carbono y otras impurezas del arrabio formándose así escoria líquida
y una esponja de hierro. El hierro esponja, casi puro, se mantenía sólido y la escoria líquida se
removía a martillazos.

La maquinaria básica para el conformado de piezas estructurales se desarrolló mucho antes que
la aparición en escala masiva del acero. En Massachusetts, desde 1648, operaban molinos de
laminación para producir alambrón y barras de hierro forjado. La laminación consiste en hacer
pasar un trozo de metal maleable a través de un sistema de dos rodillos, como se indica en la
figura 2. Al girar, los rodillos aplican presión y aplanan el metal. A veces los rodillos tienen
acanalados que sirven para conformar barras, o arreglos más caprichosos para producir perfiles
en forma de T o I, o alguna otra configuración.

Figura 2. Proceso de laminación: una placa o una barra de acero, generalmente al rojo vivo, se
pasa por unos rodillos donde se produce un cambio en la sección transversal con la geometría
deseada.
La tecnología para producir arrabio siempre estuvo inmersa en un proceso evolutivo. Un paso
de una gran trascendencia se dio en el siglo XVIII, cuando el carbón mineral sustituyó al carbón
de leña en los hornos. El uso del carbón de leña en las acerías dejó secuelas dramáticas en
muchos países. En Inglaterra la devastación fue tan brutal que para mediados del siglo XVIII los
bosques ya se habían agotado. Por más de un siglo Inglaterra tuvo que importar hierro o
arrabio de Suecia, Rusia y de sus colonias americanas, debido a su insuficiencia de carbón de
leña.

Para bien de los bosques, en el siglo XVIII se inició el uso del carbón mineral para producir
arrabio. El carbón mineral usualmente contiene sustancias volátiles indeseables para la
fabricación del arrabio. Se desarrolló entonces un método que consiste en triturar y calentar el
carbón mineral en hornos para que las sustancias volátiles sean expelidas, dando lugar a un
carbón más refinado llamado coque.

Cuando los convertidores básicos de arrabio en acero entraron en operación, ya se producía

carbón mineral coquizado en plantas avanzada donde además de purificar el carbón, se
aprovechaban los gases generados. Se obtenían como subproductos amoníaco, benceno,
tolueno, nafta aromática y brea de alquitrán.

Durante la Revolución Industrial en Gran Bretaña, Henry Cort comenzó a refinar el hierro desde
el arrabio hasta el hierro forjado (o hierro en barra) utilizando sistemas de producción
innovadores. En 1783 patentó el proceso de encharcamiento para refinar el mineral de hierro.
Más tarde fue mejorado por otros, incluyendo Joseph Hall.

El trabajo de Wilkinson también fue esencial para el diseño y la construcción del primer puente
de hierro fundido en 1779 (Sobre el río Severn en Coalbrookdale. Inglaterra, 30.5m). De ahí en
adelante se elevan cantidad de estructuras metálicas que permiten el perfeccionamiento
técnico del nuevo material.

Figura: Puente de hierro fundido. Inglaterra

La primera mitad del siglo XIX vio evolucionar vertiginosamente dicha tecnología; los eslabones
de cadenas que soportaban puentes fueron reemplazados por cables y se patentaron diferentes
técnicas de manejo del metal con fines estructurales.

A mediados del siglo las columnas de hierro fundido, las vigas de riel y los vidrios modulares eran
la técnica corriente para la rápida fabricación de mercados y centros de distribución. La
utilización del hierro como única alternativa para los rieles que conducirían las locomotoras fue
impulso definitivo y precursor de la viga como elemento estructural.

Alcances de las construcciones metálicas actuales

El acelerado crecimiento de la población contemporánea conlleva la necesidad de generar

espacios sufi cientes para cubrir los requerimientos de esta nueva población, espacios que
deberán construirse en forma rápida, efi ciente y económica para que puedan estar al alcance
de sus bolsillos. Durante mucho tiempo, las estructuras metálicas no cumplían con el requisito
de economía, y no eran muy utilizadas. Nuevas tecnologías y el uso de estructuras y materiales
cada vez más ligeros, han puesto en primer plano el uso de las estructuras metálicas, por lo que
el número de edifi cios que la utilizan va rápidamente en aumento, pero ahora los arquitectos
nos encontramos en desventaja, ya que no contamos con la sufi ciente información para
manejarla y debemos seguir recurriendo a los ingenieros y especialistas en la materia para poder
utilizarla; es urgente que los arquitectos se documenten apropiadamente en estos menesteres
para que las obras que realicen cuenten con el control de calidad que este tipo de obras
demandan.

Por estas y otras consideraciones, el presente artículo pretende motivar a los arquitectos, para
que de acuerdo a las necesidades actuales de la construcción, se preocupen por estar a la altura
de las circunstancias, actividad que a su vez redundará en la consecución de mejores proyectos
y una supervisión y control de calidad a tono con la época que vivimos.

Al iniciar la planeación de un edifi cio, sabe que el éxito en esta empresa dependerá de forma
importante, de la buena elección del sistema estructural que pretenda aplicarse. También sabe
que son muchos los factores que hay que tomar en cuenta para llegar a una elección
satisfactoria; por lo que para poder normar un criterio factible, fundamentalmente deberá
proceder a realizar un análisis comparativo entre un sistema constructivo y otro, básicamente,
entre una estructura de acero y una de concreto. Dicho análisis deberá tomar en cuenta lo
siguiente:

I. Ventajas de las estructuras de acero por orden de importancia:

1.- Peso propio.

2.- Velocidad de construcción.

3.- Menor altura en los entrepisos.

4.- Valor de rescate.

5.-Calidad y control con relación a los materiales.

6.- Modificaciones.

1 Peso propio. La estructura metálica por su masa, es más ligera que la correspondiente en
concreto. El peso propio es un punto muy importante en el cálculo de una estructura, ya que
influye irremediablemente en la resistencia de la misma y en los requerimientos de cimentación;
por lo que no se duda que será mas económica la estructura más ligera. Por otra parte, la
estructura de concreto es notoriamente más voluminosa que la metálica, ya que el proyectista
necesita recurrir a veces a formas predeterminadas, cuyas secciones deberán quedar dentro de
ciertos límites prescritos. Por ello puede concluirse, que el peso de una estructura de concreto
es un factor que incide en contra de ella.

2 Velocidad de construcción. La amortización del capital invertido, es dependiente de la

velocidad de construcción. A mayor velocidad de construcción, corresponde a la vez, una mayor
rapidez de recuperación de capital. En algunas obras, ocurre que todo el capital está disponible
desde un principio y, por lo tanto, la amortización se dará sobre el costo total, y en este caso, el
ahorro de tiempo puede decidir a favor de una estructura de acero. Por regla general, puede
decirse que para edificios de más de cuatro niveles, la velocidad de construcción para una
estructura de acero, es mayor que su correspondiente en concreto. Definitivamente la velocidad
de construcción es un factor favorable a las estructura de acero.
3 Menor altura de entrepisos. Además de un ahorro económico resulta en un ahorro de espacio,
arquitectónicamente hablando. Para el concreto f’c = 210 K/ cm2, se obtienen secciones de
peralte relativo más alto que las de acero. Esto hace que los pisos sean más altos, de piso a piso
terminado por cada uno, lo que significa: aumento en muros, columnas, armados, etcétera. En
las estructuras de concreto para disminuir las alturas de los entrepisos, puede contarse

Con el capitel plano “flat slab”, pero con un costo adicional que no compensa el costo que resulta
de aumentar la altura de los entrepisos. Este es un factor de desventaja de las estructuras de
concreto.

4 Valor de rescate. Las estructuras de acero tienen esta ventaja: poder ser desmontadas
conservando sus perfiles originales que pueden volver a utilizarse. Si se emplea además tornillos
en sus conexiones, el desmontaje se hace con relativa facilidad y rapidez. En cambio, si
analizamos las estructuras de concreto, éstas no tienen valor de rescate, demolerlas es
destruirlas; si acaso se rescata el armado de refuerzo, al ser enderezado pierde parte de su
resistencia. Esta desventaja puede tener consecuencias de importancia, sobre todo en el caso
actual en el que se está realizando la regeneración del centro de ciudades importantes como lo
es el Distrito Federal. Por lo que el valor de rescate de una estructura de acero se puede
considerar como parte de recuperación del capital invertido al adquirir la estructura.

5 Calidad y control de los materiales. En este caso, se puede considerar al acero estructural como
uno de los materiales más confiables. Esto se da por varios motivos, por la naturaleza misma del
material y el control estricto de fabricación y el material empleado, sobre todo en algunas casas
fundidoras responsables. No puede decirse lo mismo del concreto, que en repetidas ocasiones
se fabrica en obra; la calidad y bondad del concreto se ven afectados por muchos factores entre
ellos: baja relación agua-cemento, mala granulometría de los agregados (grava de río), mala
molienda de los cementantes, escasa o sobrada plasticidad, vibrado insuficiente, mezcla
manejable incorrecta, curado insuficiente, resistencia inapropiada a reacciones químicas
adversas, falta de homogeneidad, etcétera.

Por lo visto, el concreto está expuesto a muchos factores que hacen variar los requerimientos
establecidos en el diseño.

6 Modificaciones. Los cambios de piezas son más fáciles y menos costosos en las estructuras de
acero. Una diferencia hacia arriba de las cargas supuestas en los cálculos, en estructuras
remachadas o de tornillos admite poner una pieza en lugar de otra. En las estructuras de
concreto, este cambio significaría la destrucción de la pieza antigua y además, se perdería la
rigidez de la estructura.

Clasificación de las construcciones metálicas

Estructuras Abovedadas: Estas estructuras son todas aquellas en las que se emplean bóvedas,
cúpulas y arcos para repartir y equilibrar el peso de la estructura, como por ejemplo puede verse
en las catedrales o iglesias.
Estructuras Entramadas: Estas son las más comunes ya que son las que utilizan la mayoría de los
edificios que podemos ver en cualquier ciudad. Emplean una gran cantidad de vigas, pilares,
columnas y cimientos, es decir, una gran cantidad de elementos horizontales y verticales para
repartir y equilibrar el peso de la estructura. Estas estructuras son más ligeras porque emplean
menos elementos que las abovedadas por ejemplo y así pueden conseguirse edificios de gran
altura.

Estructuras Trianguladas: Las trianguladas se caracterizan como su propio nombre indica por
disponer sus elementos de forma triangular, suelen ser muy ligeras y económicas. Suelen
utilizarse para la construcción de puentes y naves industriales. En estos casos hay dos formas
que son las más utilizadas, la cercha y la celosía.

Estructuras Colgantes: Las estructuras colgantes o colgadas son aquellas que utilizan cables o
barras (tirantes) que van unidos a soportes muy resistentes (cimientos y pilares). Los tirantes
estabilizan la estructura, como puede verse por ejemplo en los puentes colgantes.
Estructuras Laminares: Todas aquellas formadas por láminas resistentes que están conectadas
entre sí y que sin alguna de ellas la estructura se volvería inestable, como pueden ser las
carrocerías y fuselajes de coches y aviones.

Estructuras Geodésicas: Son estructuras poco comunes que están formadas por hexágonos o
pentágonos y suelen ser muy resistentes y ligeras. Son estructuras que normalmente tienen
forma de esfera o cilindro.