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El mantenimiento industrial abarca una serie de metodos que debemos tener en cuenta para el

proceso optimo y que nos ayudaran a tener una fluidez

 TPM(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)


 PDCA (PLAN, DO, CHECK, ACT) – CIRCULO DE DEMING
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA
 LAS 5W
 EL KAYSEN
 PARETO O EL ANALISIS ABC
 FMCE

Paradigmas de Mantenimiento:

MAXIMA 1: “Cuidado del activo” (enfoque en la atencion de cada activo) .- esto quiere decir
mantener el enfoque en la atencion de lo que cada activo hace (operación) en vez de lo que
dicho activo es.

MAXIMA 2: Antes el mantenimiento rutinario es para prevenir fallas, ahora el mantenimiento


rutinario es para evitar, reducir o eliminar consecuencias de las fallas.

MAXIMA3: Antes el objetivo principal de la funcion del mantenimiento es optimizar la


disponibilidad de la planta a un costo minimo, ahora el mantenimiento afecta en todos los
aspectos de la efectividad de los negocios: la seguridad, la integridad ambiental, la eficiencia
energética, la calidad de los productos y servicios al cliente. No solo la disponibilidad y el costo.

MAXIMA 4: Antes la mayoria de los equipos tendian a fallar a medidad que envejecian, ahora la
mayoria de las fallas no tienden a ocurrir a medida que los equipos enevejecen

MAXIMA 5: Antes se debia tener disponible informacion entendible sobre la tasa de fallas antes
de desarrollar un programa de mantenimiento realmente exitoso, ahora las decisiones acerca
del manejo de las fallas del equipo tendran siempre que ser tomadas con informacion
inadecuada acerca de la tasa de las fallas.

MAXIMA 6: hay tres tipos basicos de mantenimiento: correctivo, preventivo y predictivo

MAXIMA 7: Antes la frecuencia de las atividades de mantenimiento basadas en la condicion

MAXIMA 8: El mantenimiento basada en la condicion es casi siempre mas economico y mas


efectivo que reparaciones y reemplazos de respuestos a intervalos fijos durante la vida el activo.

MAXIMA 10: Antes la forma mas rapida y segura de mejorar el rendimiento de activos “NO
CONFIABLES” es mejorar el diseño, ahora siempre es mas costoso efectivo trata de mejorar el
rendimiento de un activo “NO CONFIABLE” mejorando la forma como es operado y matenido, y
solo reviar el diseño si este no puede producir el rendminieto requerido-.

MAXIMA 12: Antes las politicas de mantenimiento deben ser formuladas por los gerentes de
mantenimiento, y los programas de mantenimiento. Diseñados por especialistas calificados o
contratistas externos(enofque de arriba hacia abajo), ahora las politicas deberian ser formuladas
por las personas mas cercas a los activos(el papel de la gerencia es proveer las herramientas
para ayudarles a tomar decisiones correctas y asegurar que estas decisiones sean responsables y
defendibles)

MAXIMA 13: Antes el Area de mantenimiento en si misma puede desarrollar un programa de


mantenimiento exitoso y perdurable, actual un programa de mantenimiento exitoso y
perdurable solo puede ser desarrollado por especialistas de los equipos y usuarios de los activos
trabajando en conjunto.

MAXIMA 14: Antes los fabricantes de equipos estan en la mejor posicion para desarrollar
programas de mantenimiento para activos (fisicos nuevos), ahora los fabricantes solamente
pueden jugar un papel muy limitado(pero aun importante) en el desarrollo de programas de
mantenimiento para activos nuevos.

MAXIMA 15: Antes era posbile encontrar solucion rapida para todos los problemas de
efectividad de mantenimiento, ahora los problemas de mantenimiento son resultados de 2
etapas:

1. Cambiar la forma como piensan las personas de mantenimiento


2. Hacer que apliquen sus cambiados procesos de pensamientos a problemas de procesos
tecnicos uno a uno