DOBLECES CON RADIO

INTRODUCCIÓN

Las exigencias del especialista en mantenimiento de estructuras de avión son un constante reto
para la pericia y capacidad técnica del técnico. Hay dos factores siempre latentes en el
pensamiento del técnico: el sentido de responsabilidad por la seguridad del personal de aviación
y la necesidad de menguar el tiempo de reparación. Se espera que el técnico no solamente repare
o construya un avión con piezas pedidas a través del sistema de abasto, sino que fabrique dichas
piezas inmediatamente cuando no estén disponibles a través de las fuentes de abastecimiento.

Los dobleces, plegados, ángulos o acanaladuras requeridas en la fabricación deben ser exactas, si
se espera que las piezas encajen satisfactoriamente. El moldeo del metal por cualquier proceso
es una tarea delicada. Las piezas podrían dar señales de una pésima fabricación, a no ser que se
fabriquen bajo los procedimientos adecuados. Aún peor, durante el proceso, un técnico
descuidado podría inducir estrés en el metal. Por lo tanto, la pieza no sería segura para usarse.
Cuando la pieza está sujeta a la vibración y a extremos de estrés impuestos durante la operación
de un avión, el defecto ocasionará una falla estructural.

El proceso de doblamiento depende de una planificación cuidadosa y de márgenes precisos en el

trazado y las etapas de corte, al igual que pericia en el doblado. Esta guía de estudio le explicará
primeramente la función de doblez desde el punto de vista mecánico. Posteriormente,
cubriremos algunas de las consideraciones técnicas que son sumamente importantes para el
proceso total de cálculo, trazado y doblez.

INFORMACIÓN

PRINCIPIOS DE DOBLADO

Pueden utilizarse varios tipos de máquinas para forman el doblez del radio en un pedazo de
metal, y se pueden aplicar varias técnicas a cada tipo de máquina. Las máquinas que estará
utilizando son aquellas que se usan con mayor frecuencia en los talleres de mantenimiento de la
Fuerza Aérea. Estas son la doblador de cornisa y la plegadora de caja y cubeta, con las que ya se
ha familiarizado. Estas dobladoras se modifican ligeramente por medio de barras radiales que
formarán una esquina redondeada en vez de agudas, como las que hizo en su proyecto de la caja.

SELECCIÓN DEL METAL

El metal se selecciona por varios métodos y todos deben considerarse. Debe acertar en los tres
factores siguientes para poder seleccionar el metal adecuado para confeccionar una pieza.
Seleccionará el metal basado en lo siguiente:

 Tipo

 Condición

FASE – II – 2 - 1
  Espesor

Primeramente, considere el tipo y la condición. Si el material requerido es el aluminio 2024-T3,

diríjase entonces al estante de almacenamiento de metales y busque un pedazo de aluminio
marcado 2024-T3. No debe utilizarse otro tipo de metal a no ser que la orden técnica le señale
un substituto adecuado. Tenga presente que la marca 2024 señala una combinación específica de
elementos en el metal y la T3 es la condición de termotratamiento del metal.

Si el metal no tiene esta información estampada, no debe seleccionase sin consultar al instructor.
En el campo, debe consultar a su supervisor. No debe arriesgarse ya que podría poner en peligro
muchas vidas.

El próximo paso es seleccionar un pedazo de aluminio 2024-T3 del espesor correcto. Esto será
un poco más difícil. Hay varios métodos para averiguarlo; estos se dan a continuación:

1. Micrómetro

2. Galga medidora (calibrador) de espesor de metal

3. Marcas en el metal

4. Comparando con otro pedazo de metal de espesor conocido.

Los dos primeros métodos no se utilizarán en este curso, tampoco se asignarán micrómetros o
galgas medidoras de espesor de metal. Ambas pueden usarse en el campo de estar disponibles.
Por consiguiente tenemos que usar los métodos 3 y 4.

Supongamos que el metal debe ser de ,040” de espesor. Nuevamente, diríjase al estante de
metales y busque un pedazo de aluminio 2024-T3 con las marcas que indiquen el espesor ,040.
Una vez lo haya encontrado, tendrá el pedazo de metal correcto. Es posible que la estampa del
espesor ,040 haya sido cortada o sea difícil de leer. De ser este el caso, entonces seleccione un
pedazo de metal del estante de metales de un espesor conocido y colóquelos en una superficie
plana como la bancada de la cizalladora o sobre una plancha de metal. Colóquelos juntos y
tantéelos con los dedos. Una diferencia de ,005” es fácil de detectar con el tacto.

FASE – II – 2 - 2
PREGUNTAS

Conteste las siguientes preguntas en otra hoja de papel.

1. La T3 indica la ______________ ________________ ______________ del metal.

2. _________, ___________ y ____________ deben considerarse al seleccionar el metal.

3. Nunca substituya por otro tipo de material a no ser que la ________________aplicable

______________________.

4. __________________ enumera los substitutos adecuados para el material que necesita.

5. La estampa de ,040 en el aluminio indica el ____________ del metal en pulgadas.

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FASE – II – 2 - 3
 SUJETADORES TIPO CLECO

FINALIDAD DE LOS CLECOS. Los sujetadores Cleco se usan para sujetar piezas y
mantenerlas alineadas cuando se estén taladrando o limando. Un sujetador Cleco es una prensa
accionada por resorte para cumplir con estas tareas. En la figura 1 se muestran dos tipos de
sujetadores Cleco. Los sujetadores Cleco se denominan comúnmente “clecos”.

CLECOS DE AGUJERO CLECOS DE PRENSA DE BORDE

Figura 1. Tipos de sujetadores Cleco

CLECOS DE AGUJEROS. Los clecos de agujero, como se muestran en la figura 2, se instalan

en los agujeros taladrados para mantener juntas y alineadas las láminas de metal. El cleco de
agujeros se encuentra en varios tamaños. Los diámetros de los agujeros se identifican por un
código de colores para su fácil identificación, de la cual aprenderá más adelante en el transcurso
de este curso.

CLECOS DE PRENSA DE BORDE. Estos clecos, como los que se muestran en la figura 2,
se colocan en los bordes de las láminas para mantenerlas juntas cuando no cuenten con agujeros
donde se pudiesen usar los clecos de agujero. Los clecos de prensa de borde tienen dos quijadas
(o prensas) accionadas por un resorte para prensar el borde de las láminas.

Figura 2. Uso de los sujetadores Cleco

FASE – II – 2 - 4
PINZAS CLECO (Fórceps o tenazas). Éstas pinzas se usan para insertar los sujetadores cleco,
como se muestra en la figura 3. Dichas pinzas comprimen un resorte y extienden el asidero
permitiendo que se instalen los sujetadores cleco. Al liberar el resorte, los asideros se retraen.
Esto ocasiona que los asideros se expandan y sujeten el metal. El comprimir y liberar el resorte
en el cleco de prensa de borde abre y cierra las quijadas del sujetador.

Figura 3. Pinzas sujetadoras de clecos

FASE – II – 2 - 5
PREGUNTAS

Conteste las siguientes preguntas ciertas o falsas. De ser falsa, explique el porqué.

1. Los clecos de agujeros están disponibles para encajar en diferentes diámetros.

2. Los sujetadores de prensa de borde tienen quijadas accionadas por resorte.

3. Los clecos se instalan y remueven por medio de pinzas ajustables de expansión

4. Los sujetadores clecos se usan en ESA para sujetar varios pedazos de metal.

5. Los clecos de prensa de borde se instalan en los agujeros taladrados.

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FASE – II – 2 - 6
 EMBUTICIÓN DE AGUJEROS

La embutición de agujero se lleva a cabo utilizando un juego de troquel machiembrados y una

prensa de husillo. Utilizará este equipo para embutir un pedazo de metal a una forma deseada.

Figura 4. Juego de matriz y troquel de embutir

JUEGO DE MATRIZ Y TROQUEL. Éste consiste en una matriz y un troquel, como se

muestra en la figura 4. Al extremo del troquel hay un centrador. Debe ser del mismo diámetro
que el agujero a embutirse. El reborde en el juego de matriz y troquel debe ser del mismo ancho
y ángulo del reborde deseado.

PRENSA DE HUSILLO. Ésta prensa, como se muestra en la figura 5, consiste en un brazo

sostenido en un armazón y accionado por medio de una palanca.

ARMAZÓN

PALANCA
ARIETE

PLACA
DE MESA

BANCAL

Figura 5. Prensa de husillo

FASE – II – 2 - 7
FUNCIONAMIENTO. Al embutir (rebordear) los agujeros de aligeramiento, coloque el metal
entre el troquel y la matriz (macho y hembra) y colóquelos en la prensa de husillo. Al rotar la
palanca en la prensa de husillo, ésta aplica presión al brazo, que a su vez presiona el troquel y la
matriz hasta unirlos. Aplique una presión ligera y continua hasta que el metal se ajuste a la
forma del juego de troquel y matriz.

PREGUNTAS

Conteste las siguientes preguntas ciertas o falsas. De ser falso, explique el porqué.

1. Al usar el juego de matriz y troquel machihembrados, el diámetro del troquel es mayor que
el agujero que se está embutiendo.

2. Al usar la prensa de husillo, el brazo comprime el troquel y matriz juntos.

3. En el extremo de la matriz hay un centrador.

4. El reborde en el juego de troquel y matriz debe ser del mismo ancho y ángulo que el reborde
deseado.

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Ejercicio 1. TRAZADO EN METAL DE LOS LARGUEROS

Y REFUERZOS (NERVIOS) FORMADOS

Las especificaciones para este ejercicio son las siguientes:

 Que el tipo, la condición y el espesor del material utilizado sean correctos.

 Todas las dimensiones no deben sobrepasar un margen de + 1/32”.

 No se permiten marcas de trazados en el metal.

Nota: Las siguientes pautas le ayudarán al cortar su proyecto. Primero, haga el trazado del
LARGUERO DEL BORDE DE ATAQUE siguiendo los pasos del 1-5, a continuación. Una
vez el instructor haya aprobado el LARGUERO DEL BORDE DE ATAQUE, proceda a trazar
el LARGUERO DEL BORDE DE SALIDA y posteriormente el REFUERZO (NERVIO)
FORMADO de la misma manera.

1. Seleccione el metal apropiado de acuerdo con las especificaciones del ejercicio.

2. Partiendo del borde izquierdo, trace una línea vertical a lo ancho del material usando su
escuadra de combinación. Ésta será la línea “A” en la figura 6. Desde la línea “A” mida
transversalmente la distancia deseada para este ejercicio. Consulte sus tablas de datos para
obtener esta información. En este punto, trace otra línea vertical desde el mismo borde que
usó para trazar la línea “A”. Ésta será la línea “B”.

FASE – II – 2 - 8
3. Véase la tabla de datos de retroceso y de doblez y busque el total de la dimensión de trabajo
(DT) para el ejercicio en que está trabajando. Obtenga un pedazo de metal del mismo
espesor que su proyecto y colóquelo contra el borde desde el cual dibujó las líneas “A” y
“B”. Gradúe el divisor al total de DT obtenida en la tabla y coloque una punta del divisor en
la grieta entre los dos pedazos de metal. Con la otra punta del divisor gradúe la dimensión
correcta, haga las contramarcas en las líneas “A” y “B”. Una estas dos contramarcas usando
una regla y su lápiz de marcar. Ésta será la línea “C”. Ahora cuenta con las dimensiones
externas totales, como se muestra en la figura 6.

Figura 6. Dimensiones externas

4. Utilizando la tabla de datos adecuada para el larguero del borde de salida, determine la
medida de la línea de referencia.

5. Trace las líneas de referencia en las ubicaciones correctas.

SOLICITE AL INSTRUCTOR QUE VERIFIQUE SUS RESPUESTAS

6. Ahora, trace todas las líneas de corte externas.

SOLICITE AL INSTRUCTOR QUE VERIFIQUE LAS LÍNEAS TRAZADAS

7. Si su proyecto es satisfactorio, anote su nombre en el proyecto con un marcador permanente.

No utilice un gramil para anotar su nombre.

8. Ahora complete el LARGUERO DEL BORDE DE ATAQUE y el REFUERZO

(NERVIO) FORMADO de la misma manera.

Ejercicio 2. TRAZADO DE LA COSTILLA EN METAL

Las especificaciones para este ejercicio son las siguientes:

 Que el tipo, la condición y el espesor del material utilizado, sean correctos.

FASE – II – 2 - 9
  Todas las dimensiones no deben sobrepasar un margen de + 1/32”.

1. Seleccione un pedazo de aluminio 2024-T3 calibre ,040 del estante de almacenamiento

de metales.

2. Encuentre el centro del metal y trace una línea central a lo largo del metal. Ésta será la
línea central de la costilla.

3. Mida más de ½” del borde izquierdo y trace una línea a lo ancho del metal. Éste será el
borde izquierdo de la costilla. Usando la tabla “A” de la tablas de datos, trace la primera
dimensión de trabajo partiendo de la línea que acaba de trazar. Coloque esta medida en la
línea central de la costilla. Ahora, trace las dimensiones de trabajo restantes, UNA A LA
VEZ, en la línea central, como se hizo en el trazado sobre papel.

4. Usando una escuadra de combinación, trace líneas verticales a través de cada punto
medido.

Nota: Consulte las pautas para trazar la costilla en el folleto de trabajo 201 (SW-201). Estos
procedimientos son los mismos que se usaron en el trazado sobre papel.

5. Ya que las costillas se espatillan de 3” a 5” de ancho, es necesario medir desde la línea

central hacia afuera de cada extremo de la costilla. Por consiguiente, debe partir desde el
centro de su tabla de datos también. Para hacer esto, tiene que dividir la DT del lado “A” de
la tabla “B” en dos. Esto se lleva a cabo usando el mismo método que usó en el trazado
sobre papel.

6. En la línea tangente de doblez VERTICAL INTERNA IZQUIERDA mida arriba y abajo

de la línea central usando la misma graduación del divisor en el paso 5.

7. Divida en dos la DT D del lado “A” de la tabla “C”. Esto se lleva a cabo usando el
mismo método utilizado en el trazado sobre papel.

8. En la línea tangente de doblez VERTICAL INTERNA DERECHA mida arriba y abajo de

la línea central usando la misma graduación del divisor en el paso 7.

9. Trace las DT restantes de las tablas “B” y “C”. Éstas se colocan en cada línea tangente
de doblez vertical interna, arriba y debajo de las marcas hechas en los pasos 6 y 8.

10. Use una regla y su lápiz de trazar para conectar estas marcas con líneas.

11. Trace las ubicaciones del centro de los agujeros de aligeramiento desde el la línea
tangente de doblez interna derecha. No es necesario dibujar los agujeros de aligeramiento.
Solamente necesita las líneas centrales para cada ubicación de los agujeros. Véase la figura
8 para las ubicaciones y tamaños de los agujeros de aligeramiento.

FASE – II – 2 - 10
12. Hay dos ángulos de 30º a cada extremo de la costilla. Usando una escuadra triangular de
30/60/90 grados, dibuje los ángulos de 30º hacia afuera desde las intersecciones de las líneas
tangentes de doblez internas. Use la línea central de la costilla como referencia para alinear
la base del triángulo. Ahora trace las líneas de referencia.

SOLICITE AL INSTRUCTOR QUE VERIFIQUE SU TRAZADO DE LA COSTILLA

NO PROCEDA HASTA QUE SE HAYA APROBADO

Ejercicio 3. RECORTE DE LOS LARGUEROS Y EL REFUERZO (NERVIO)
FORMADO

Las especificaciones para este ejercicio son las siguientes:

 Todas las dimensiones no deben sobrepasar el margen de + 1/32”.

 Todos los bordes deben limarse y tener un lijado dulce.

Nota: Las siguientes pautas le ayudarán a cortar su proyecto. Empiece con el LARGUERO
DEL BORDE DE SALIDA y complete todos los pasos. Una vez el instructor haya aprobado
el LARGUERO DEL BORDE DE SALIDA, proceda con el LARGUERO DEL BORDE
DE ATAQUE y posteriormente el REFUERZO (NERVIO) FORMADO.

1. Obtenga el proyecto del larguero del borde de salida que trazó anteriormente.

2. Llévelo a las cizallas de escuadrar. Usando la figura 6 como guía, alinee la línea “A” con la
cuchilla inferior de cortar (en la bancada de la cizalla de escuadrar).

3. Afiance el metal en su lugar con las mordazas de fijación. Oprima el pedal de mando y corte
la línea “A”.

4. Ahora corte la línea “B” siguiendo los mismos procedimientos.

5. Corte la línea “C”.

6. Después de cortar todos los lados, lime, desbarbe, y lije los bordes a un acabado dulce.

7. Complete el LARGUERO DEL BORDE DE ATAQUE y el REFUERZO (NERVIO)

FORMADO de la misma manera.

SOLICITE AL INSTRUCTOR QUE VERIFIQUE SU PROYECTO

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Ejercicio 4. RECORTE DE LAS COSTILLAS

Las especificaciones para este ejercicio son las siguientes:

FASE – II – 2 - 11
  Todas las dimensiones no deben sobrepasar el margen de + 1/32”.

 Todos los bordes deben limarse, desbarbarse y tener un lijado dulce.

1. Una vez el instructor haya aprobado su dibujo, granetee la ubicación de los 7 agujeros.
Los agujeros de alivio deben ser graneteados en la intersección de las líneas tangentes de
doblez internas, como se muestran el figura 7.

Figura 7. Agujeros de alivio

2. Gradúe el sacabocados rotativo a 3/16” y perfore tres agujeros de aligeramiento y cuatro

de alivio usando las marcas de centrado hechas anteriormente. Cerciórese desbarbar todos
los agujeros con un avellanador universal.

3. Trace líneas tangentes a los agujeros de alivio, como se muestra en la figura 7. Esto se
lleva a cabo fácilmente usando un triángulo de 30º. Alinee la base del triángulo en la línea
central de la costilla. Luego, mueva el triángulo hasta estar tangente con la parte interna del
agujero de alivio. Repita este paso para los cuatro agujeros de alivio.

4. Trace las dimensiones externas.

5. Corte todas las líneas trazadas (líneas de corte) usando las siguientes pautas:

a) Utilice la cizalla de escuadrar para cortar el exceso de metal del exterior de la costilla.

b) Utilice la cizalla contorneadora para cortar las líneas tangentes a los agujeros de alivio.

Nota: Primero haga un corte de alivio para no rasgar el metal mientras lo está cortando.

FASE – II – 2 - 12
 LLEVE SU PRIMERA COSTILLA AL INSTRUCTOR PARA SU APROBACIÓN

6. Usando la primera costilla como plantilla, trace la segunda costilla en el segundo pedazo
de metal. Para hacer esto, coloque la primera costilla sobre el metal y afiáncela con clecos
(prensa) de bordes.

7. Perfore los cuatro agujeros de alivio y los tres agujeros de aligeramiento a 3/16”. Use los
agujeros en la plantilla como guía para la perforadora. Instale los clecos de agujeros para
asegurar que las piezas no se deslicen durante la perforación. El no utilizar dichos clecos de
agujero podría resultar en el desalineamiento de las piezas. Desbarbe todos los agujeros.

8. Usando un gramil para marcar afuera del contorno de la plantilla, TRACE LAS
LÍNEAS SOLAMENTE UNA VEZ.

9. Rotule ambos lados de las costillas armadas “EXTERNA” antes de remover los clecos.
Esto asegura el armado apropiado posteriormente.

10. Desmonte las costillas y corte la segunda costilla hasta las líneas trazadas con el gramil.

11. Vuelva a armar las costillas.

SOLICITE AL INSTRUCTOR QUE VERIFIQUE LAS COSTILLAS

ANTES DE LIMARLAS

12. Lime y lije las costillas a las dimensiones correctas. Cerciórese de sostener la lima
nivelada al limar. De no ser así, las costillas serán limadas al tamaño equivocado.

Nota: Los radios no pueden tener muescas o rebordes, de lo contrario se rajarán durante el
doblado.

SOLICITE AL INSTRUCTOR QUE VERIFIQUE SU PROYECTO

13. Siga los pasos a continuación para perforar los tres agujeros de aligeramiento a su tamaño
correcto. Solamente perfore una costilla a la vez. Véase la figura 8 para los tamaños de
los agujeros.

a) Gradúe el sacabocados rotativo a ¾”. Verifique el alineamiento del troquel. Perfore el

agujero pequeño en todas las costillas.

b) Gradúe el sacabocados rotativo a 1 ¼”. Verifique el alineamiento del troquel. Perfore

los agujeros apropiados en todas las costillas.

FASE – II – 2 - 13
 Figura 8. Tamaño de los agujeros de aligeramiento

14. Lime, desbarbe y lije los agujeros a un acabado dulce.

SOLICITE AL INSTRUCTOR QUE VERIFIQUE LOS AGUJEROS

DE ALIGERAMIENTO

Ejercicio 5. DOBLADO CON RADIO DE LOS LARGUEROS

Y REFUERZO (NERVIO) FORMADO

Las especificaciones para este ejercicio son las siguientes:

 Todos los dobleces dentro de un margen de + 2º.

 Sin grietas en los radios de los dobleces

Ahora que ha cortado todas las piezas ESA, puede doblarlas usando la barra radial. Ya que el
doblez de estas piezas básicamente es el mismo, siga las mismas instrucciones para las tres
piezas.

1. Empezando con el larguero del borde de salida, coloque un borde del metal debajo de la
barra radial.

2. Alinee la línea de referencia con el frente de la barra radial utilizando una regla o una escala
de 6”.

3. Determine el ángulo de doblez correcto requerido para este proyecto, refiriéndose a la tabla
de datos correspondiente.

FASE – II – 2 - 14
4. Haga el doblez del proyecto al ángulo correcto teniendo el debido cuidado de no
sobredoblarlo. Verifique con una escuadra-transportador graduada al ángulo de doblez para
el ejercicio específico.

5. Voltee el metal y doble el otro ángulo de la misma manera.

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Ejercicio 6. DOBLADO CON RADIO DE LAS COSTILLAS DE LA ESA

Las especificaciones para este ejercicio son las siguientes:

 Todos los dobleces dentro de un margen de error de + 2º.

 Sin grietas en los radios de los dobleces

1. Utilice la dobladora de caja y cubeta para doblar los lados “B” y “C” de las costillas.
Consulte las tablas de datos para determinar la ubicación de los lados a doblarse.

2. Alinee la línea de referencia del lado “B” con el frente de la barra radial. Use una escala de
6” o una regla para comprobar el alineamiento. Doble el lado “B” a 90º. Utilice una
escuadra de combinación para comprobar el ángulo antes de proceder.

3. Siga el mismo procedimiento para el lado “C” de la costilla.

4. Complete los lados “B” y “C” de la costilla #2 de la misma manera.

5. Ahora doble los lados “D” y “E” de ambas costilla a 90º.

Precaución: Cerciórese de que los extremos de la costilla estén centrados debajo del dedo
de la dobladora de caja y cubeta. El no alinear la pieza correctamente en la máquina dañará
los rebordes espigados de la costilla.

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Ejercicio 7. REBORDEADO DE LOS AGUJEROS DE ALIGERAMIENTO

DE LA COSTILLA

Las especificaciones para este ejercicio son las siguientes:

 No se aceptan grietas en los rebordes

1. Obtenga las dos costillas que fabricó en los dobleces con radio

FASE – II – 2 - 15
2. Reborde todos los agujeros de aligeramiento de 1 ¼” en ambas costillas, en la misma
dirección que los rebordes espigados.

SOLICITE AL INSTRUCTOR QUE VERIFIQUE SU TRABAJO

FASE – II – 2 - 16