Historia del mantenimiento

La historia del mantenimiento industrial como parte de las empresas; data desde el mismo
momento de la aparición de las máquinas para la producción de bienes y servicios; inclusive,
desde que el hombre forma parte de la energía de dichos equipos. El desarrollo tecnológico de
la humanidad ha sido acompañado por el mantenimiento. A principios del siglo XIX, con la
resolución industrial y la mecanización de las industrias, se inició la necesidad de hacer
mantenimiento cada vez más especializado.

A partir de 1914, con la implementación de la producción en serie de Ford, se crearon grupos

especiales dedicados al mantenimiento, que aun consistía en reparaciones.

En la primera guerra mundial (1914) se presenta un incremento en los volúmenes de

producción debido a las necesidades propias de una guerra de esa magnitud, ello, la maquina
incrementa nuevamente su importancia y sus cuidados.

Tal fue la necesidad de comenzar a controlar estas fallas que en la década de 1920 comenzaron
a aparecer las primeras estadísticas sobre las tasas de fallas en motores y equipos de aviación.

Para 1930, y con motivo de la segunda guerra mundial y su consecuente desarrollo

aeronáutico, se consideró que más reparaciones era preciso evitar que las fallas ocurriesen,
tanto por el impacto de una eventual avería, como por el costo asociado a la misma, dando
origen al mantenimiento preventivo.

En el año 1950, la maquina se integra por dos factores que son: la maquina propiamente dicha
y el servicio que esta proporciona, en donde el servicio se mantiene y el recurso se preserva.
Como la importancia de la maquina todavía quedaba un segundo término, un cierto grupo de
proveedores de máquinas realizaron estudios respecto a la fiabilidad y mantenibilidad, con el fin
de reducir los problemas en la preservación de las máquinas y minimizar las actividades de
mantenimiento sin dejar que estas fueran productivas.

A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento

creadas a final del periodo anterior, y de la sofisticación de los instrumentos de protección y
medición, la ingeniería de mantenimiento pasa a desarrollar criterios de predicción de fallas,
visualizando así la optimización de la actuación de los equipos de ejecución del mantenimiento.

Estos criterios fueron conocidos como mantenimiento preventivo los cuales fueron asociados a
métodos de planeamiento y control de mantenimiento. Como así también hay otro tipo de
mantenimiento como el mantenimiento productivo que fue
una nueva tendencia que determinaba una perspectiva más profesional. Se asignaron más
responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacían consideraciones
acerca de la confiabilidad y el diseño del equipo de la planta

En 1970, el japonés Seichi Nakajima desarrolla un nuevo sistema, el Mantenimiento Productivo

Total (MPT) que hace hincapié en lo importante que
resulta involucrar al personal de producción y al de mantenimiento en las actividades de
mantenimiento productivo, ya que ha dado resultados satisfactorios en las industrias de punta.
Adicionalmente y motivado por la masificación de los ordenadores personales, así como por la
acogida de la filosofía de gestión de activos, se desarrolló el concepto
de gestión de la confiabilidad, haciendo uso de herramientas como el
mantenimiento asistido por ordenador, que facilita la coordinación de la producción, la selección
de la estrategia correcta de mantenimiento y que se flexibiliza con los diferentes contextos que
se desarrollen en las empresas (OIM, TQM,TPM,RCM,etc)
En el 1995 se presenta el libro 5 Pillars of the Visual Workplace (5Ss), Hiroyuki Hirano, conocido
popularmente como “Las cinco eses”, porque son las iniciales de cinco palabras japonesas que
se corresponden, con las cinco fases de las que consta un método para lograr calidad en el
lugar de trabajo.

La metodología 5S es un procedimiento para lograr la calidad del espacio en donde se genera

un trabajo. Logrando que se encuentre ordenado e identificado, a eliminar las fuentes de
suciedad, elementos no necesarios, arreglar los desperfectos, que todo eso se mantenga y
mejore constantemente.

Hoy en día existen muchas tendencias referentes al mantenimiento, creando nuevos modelos
de mantenimiento para así lograr una mejor calidad y una mejor excelencia. Estos modelos
entre otros son: TPM (Mantenimiento productivo total), 5S, KAISSEN ('cambio a mejor' o
'mejora') y RCM (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad).