“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN E IMPUNIDAD”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MATERIALES

TRUJILLO-PERÚ

2019
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 CORROSIÓN (TIPOS)

CURSO: Química General

DOCENTE: Patricia Carranza Vílchez
GRUPO: 01
CICLO: “2019 I”

INTEGRANTES:
 Avalos Vásquez, Daniela Betsabé
 Julca Castillo, Julio Alonso
 Moreno Niquin, Eida Katerine
 Otiniano Aredo, Jhonel Aldahir

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 ÍNDICE:

1 ETIMOLOGÍA:........................................................................................................................... - 5 -
2 DEFINICIÓN:............................................................................................................................. - 5 -
3 ¿POR QUÉ OCURRE EL PROCESO DE CORROSIÓN? ................................................................. - 6 -
4 EFECTOS DE LA CORROSIÓN:................................................................................................... - 6 -
4.1 FENÓMENO DE LA CORROSIÓN Y COSTOS DEL PROCESO: ............................................. - 7 -
5 TIPOS DE CORROSIÓN: ............................................................................................................ - 7 -
5.1 CORROSION GALVANICA Y UNIFORME: .......................................................................... - 8 -
5.2 CORROSION POR EROSION: ............................................................................................ - 8 -
5.3 CORROSION POR AGRIETAMIENTO:................................................................................ - 9 -
5.4 CORROSION POR PICADURA: ........................................................................................ - 10 -
5.5 CORROSION POR EXFOLIACION Y DISOLUCION SELECTIVA: ......................................... - 10 -
5.6 CORROSION INTERGRANULAR O INTERCRISTALINA: .................................................... - 11 -
5.7 CORROSION DE FRACTURA POR TENSIÓN: ................................................................... - 11 -
6 OTROS TIPOS DE CORROSIÓN: .............................................................................................. - 13 -
6.1 DESALEACIÓN: ............................................................................................................... - 13 -
6.2 FILIFORME: .................................................................................................................... - 13 -
6.3 OXIDACIÓN: ................................................................................................................... - 13 -
7 PROCESOS DE CORROSIÓN SEGÚN EL MEDIO: ..................................................................... - 13 -
7.1 CORROSIÓN QUÍMICA: ................................................................................................. - 13 -
7.2 CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA: ................................................................................... - 14 -
8 FACTORES QUE INFLUYEN EL PROCESO DE CORROSIÓN: ..................................................... - 14 -
9 CONTROL DE LA CORROSIÓN Y PROTECCIÓN DE MATERIALES: ........................................... - 15 -
9.1 INHIBIDORES: ................................................................................................................ - 16 -
9.2 RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS:.................................................................................... - 16 -
9.3 RECUBRIMIENTOS METÁLICOS: .................................................................................... - 16 -
9.4 RECUBRIMIENTOS NO METÁLICOS ............................................................................... - 16 -
9.5 PROTECCIÓN CATÓDICA:............................................................................................... - 17 -
9.6 PROTECCIÓN ANÓDICA: ................................................................................................ - 17 -
10 Bibliografía ............................................................................................................................ - 18 -

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 INTRODUCCIÓN:
Corrosión; en términos de investigación Francisco (2013) se
define como la destrucción paulatina de los cuerpos metálicos por la
acción de agentes externos de tipo electroquímico, persista o no su
forma. Sin embargo esto no solo se da en los metales también se
pueden presentar en los polímeros, en el caso del plástico por ejemplo,
estos se pueden deformarse o agrietarse; del mismo modo los
cerámicos pueden cambiar su forma como es el caso de granito el cual
se erosiona.
A partir de estos sucesos la corrosión va de la mano con los
fenómenos de envejecimiento y deterioro, presentes en todo tipo de
materiales del universo, por tal motivo conociendo el comportamiento
de los componentes frente a estos agentes es necesario plantear
soluciones, para revertir o detener este proceso.
Así por tal motivo se hacen muchas investigaciones para determinar
las características de este fenómeno en distintos ámbitos y
condiciones ambientales, con esto para determinar cómo disminuir
este cáncer de los materiales, ya que no se puede acabar con esto ya
que por lo general se presenta en los metales los cuales siempre están
propensos a perder electrones por lo cual tienden a oxidarse

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 CORROSIÓN (TIPOS)
1 ETIMOLOGÍA:
La palabra “corroer” se deriva del latín “corrodere”, que significa “roer las piezas”. El
fenómeno de corrosión guarda gran similitud frente dicha definición etimológica, por lo cual,
se define al fenómeno de la corrosión como la transformación de un material debido a
reacciones químicas o electro químicas con el medio que lo rodea, lo cual produce un
deterioro del material y de sus propiedades.

2 DEFINICIÓN:
Una definición bastante aceptable de la corrosión es el deterioro que sufre un material a
consecuencia de un ataque químico por su entorno. Siempre que la corrosión esté originada
por reacción química, la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la
temperatura y de la concentración de los reactivos y de los productos. Otros factores, como
el esfuerzo mecánico y la erosión también, pueden contribuir al deterioro. La mayor parte de
la corrosión de los materiales concierne al ataque químico de los metales, el cual ocurre
principalmente por ataque electroquímico, ya que los metales tienen electrones libres que son
capaces de establecer pilas electroquímicas dentro de los mismos. Las reacciones
electroquímicas exigen un electrolito conductor, cuyo soporte es habitualmente el agua. De
aquí que en ocasiones se le denomine "corrosión acuosa". Muchos metales sufren corrosión
en mayor o menor grado por el agua y la atmósfera. Los metales también pueden ser corroídos
por ataque químico directo procedente de soluciones químicas. Otro tipo de degradación de
los metales que sucede por reacción química con el medio, es lo que se conoce como
"corrosión seca", que constituye en ocasiones una degradación importante de los metales
especialmente cuando va acompañado de altas temperaturas.
Materiales no metálicos como las cerámicas y los polímeros no sufren el ataque
electroquímico pero pueden ser deteriorados por ataques químicos directos. Por ejemplo, los
materiales cerámicos refractarios pueden ser atacados químicamente a altas temperaturas por
las sales fundidas. Los polímeros orgánicos pueden ser deteriorados por el ataque químico
de disolventes orgánicos. El agua es absorbida por algunos polímeros orgánicos, provocando
en ellos cambios dimensionales o en sus propiedades. La acción combinada de oxígeno y
radiación ultravioleta es susceptible de destruir algunos polímeros, incluso a temperatura
ambiente. Un principio natural en todos los campos de las ingenierías es la degradación de
las máquinas y piezas en servicio. Es obvio demostrar que la corrosión constituye una de las
fuentes importantes de degradación de los ingenios diseñados por el técnico. Combatir la
corrosión significa: prolongar el tiempo de servicio de un ingenio, disminuir su
mantenimiento, diseñar con menor costo para un tiempo definido de servicio, o, cuando no,
impedir accidentes que pueden provenir de fracturas súbitas, consecuencias del proceso

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corrosivo. En este capítulo se estudian los diversos procedimientos o materiales que se
disponen para combatir la corrosión, lo que constituye objetivo fundamental del ingeniero de
materiales. Por su parte la ciencia de los materiales debe suministrar el conocimiento de los
procesos de corrosión que permita desarrollar con probabilidad alta de éxito los métodos de
protección contra la corrosión.

3 ¿POR QUÉ OCURRE EL PROCESO DE CORROSIÓN?

Para la obtención de los metales en estado puro, se debe recurrir a la separación de minerales
a partir de yacimientos (rocas menas), lo cual supone un gran aporte energético. Pues bien,
una vez producido el acero, éste prácticamente inicia el periodo de retorno a su estado natural,
los óxidos de hierro (Fe2O3). Esta tendencia a su estado original no debe extrañar. La
tendencia del hierro a volver a su estado natural de óxido metálico se relaciona directamente
con la energía utilizada para extraer el metal del mineral, ya que es esta energía la que le
permitirá el posterior regreso a su estado original a través de un proceso de oxidación
(corrosión). La cantidad de energía requerida y almacenada varía de un metal a otro.
Entonces, la fuerza conductora que causa que un metal se oxide es consecuencia de su
existencia natural.
Por ejemplo un metal susceptible a la corrosión, como el acero, resulta que proviene de
óxidos metálicos, a los cuales se los somete a un tratamiento determinado para obtener
precisamente hierro. Otro ejemplo es el aluminio, que obtenido en estado puro se oxida
rápidamente, formándose sobre su superficie una capa microscópica de alúmina (Al2O3,
óxido de aluminio); este óxido es transparente, a diferencia del óxido de hierro que es color
rojizo o marrón, por lo cual pareciera que el aluminio nunca se oxida. La razón de ello estriba
en el gran aporte energético que hay que realizar para obtener una determinada cantidad del
metal a partir del mineral, bauxita (Al2O3) en este caso.

4 EFECTOS DE LA CORROSIÓN:
Los efectos de la corrosión en la sociedad se observa tanto de manera directa, afectando la
vida útil de servicio de los bienes; y de manera indirecta, en el momento en que los
productores y consumidores de los bienes tienen influencia sobre los costos de la corrosión.
Estos efectos se evidencian diariamente en distintas áreas, por ejemplo es muy común
observar que un automóvil, unas ventanas o herramientas metálicas sufran de este
fenómeno. Sin embargo, los efectos de la corrosión son de extremo cuidado. Por ejemplo, en
un puente puede ocurrir la corrosión de alguna varilla de acero de refuerzo del concreto, la
que puede fracturarse y provocar el fallo o colapso de la estructura por completo; esto no solo
afectaría a la sociedad sino también al medio ambiente. Ahora, supongamos el transporte de
petróleo crudo a través de buques. Si no se tiene el adecuado mantenimiento del buque, se
puede producir una rotura en su casco y el petróleo sería derramado al mar, causando un daño
muy grande al ecosistema marino.
Entonces, se tiene que hacer un análisis continuo y aplicar los distintos factores que permitan

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evitar este tipo de situaciones que pueden llegar a ser peligrosas para la sociedad y medio
ambiente.

4.1 FENÓMENO DE LA CORROSIÓN Y COSTOS DEL PROCESO:

Por supuesto, todos los efectos sociales tienen que ver con la economía. Es por eso que
hay muchas razones de buscar alternativas para controlar la corrosión.
La corrosión causa pérdidas enormes y desgracias incalculables, debidas a accidentes
producidos por la rotura de piezas debilitadas. Esto ocasiona que la corrosión sea
responsable de que de 1/4 a 1/3 de la producción mundial de acero se dedique a la
reposición de las estructuras metálicas deterioradas. Esto es un desarrollo cuyo proceso
arranca desde la creación del producto, es decir, en la explotación de los yacimientos
para la extracción de los minerales presentes hasta el mantenimiento de la pieza, una
vez construida. Las etapas de este desarrollo y la energía utilizada generan costos
específicos que pueden ser elevados, por lo cual, no cabe la menor duda de que ningún
proyecto quisiera perder dicha inversión. He aquí, la importancia del mantenimiento
continuo de los materiales.
A través de avances científicos en distintas ramas incluyendo a la termodinámica, se
ha logrado determinar el posible comportamiento de un metal en un ambiente dado. En
las predicciones que aporta la termodinámica, se han planteado algunas bases teórico-
prácticas a partir del concepto energético: sí el sistema formado por el metal y el medio
ambiente posee una energía libre positiva, es posible que tenga lugar la corrosión. La
energía de un determinado sistema puede medirse en los términos de lo que se llama la
energía libre.
Se pueden presentar tres casos:
 La energía libre es positiva. El metal es activo y puede haber corrosión. Es el
caso más frecuente entre los metales de uso común (hierro, aluminio, cinc).

 La energía libre es positiva, pero el metal en vez de presentar corrosión,

permanece aparentemente intacto; se dice que el metal es pasivo.

 La energía libre es cero o negativa. El metal es indiferente a los agentes

agresivos habituales, no siendo posible ninguna reacción de corrosión. Es el
caso de los metales nobles.

5 TIPOS DE CORROSIÓN:
La corrosión ocurre en muchas y muy variadas formas, pero su clasificación generalmente
se basa en uno de los tres siguientes factores: 1.- Naturaleza de la substancia corrosiva. La
corrosión puede ser clasificada como húmeda o seca, para la primera se requiere un líquido
o humedad mientras que para la segunda, las reacciones se desarrollan con gases a alta
temperatura. 2.- Mecanismo de corrosión. Este comprende las reacciones electroquímicas o
bien, las reacciones químicas. 3.- Apariencia del metal corroído. La corrosión puede ser

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uniforme y entonces el metal se corroe a la misma velocidad en toda su superficie, o bien,
puede ser localizada, en cuyo caso solamente resultan afectadas áreas pequeñas. La
clasificación por apariencia, uniforme o localizada, es muy útil para una discusión preliminar
que en caso de requerirse en forma más completa, necesita del establecimiento de las
diferencias entre la corrosión localizada de tipo macroscópico y el ataque microscópico local.
En el ataque microscópico, la cantidad de metal disuelto es mínima y puede conducir a daños
muy considerables antes de que el problema sea visible.

5.1 CORROSION GALVANICA Y UNIFORME:

El ataque uniforme sobre grandes áreas de una superficie metálica es la forma más
común de la corrosión y puede ser húmeda o seca, electroquímica o química, siendo
necesario seleccionar los materiales de construcción y los métodos de protección como
pintura, para controlarla. Por otra parte, la corrosión uniforme es la forma más fácil de
medir, por lo que las fallas inesperadas pueden ser evitadas simplemente por inspección
regular. La corrosión galvánica se presenta, cuando dos metales diferentes en contacto
o conectados por medio de un conductor eléctrico, son expuestos a una solución
conductora. En este caso, existe una diferencia en potencial eléctrico entre los metales
diferentes y sirve como fuerza directriz para el paso de la corriente eléctrica a través
del agente corrosivo, de tal forma que el flujo de corriente corroe uno de los metales
del par formado. Mientras más grande es la diferencia de potencial entre los metales,
mayor es la probabilidad de que se presente la corrosión galvánica debiéndose notar
que este tipo de corrosión sólo causa deterioro en uno de los metales, mientras que el
otro metal del par casi no sufre daño.
El metal que se corroe recibe el nombre de metal activo, mientras que el que no sufre
daño se le denomina metal más noble. La relación de áreas entre los dos metales es
muy importante, ya que un área muy grande de metal noble comparada con el metal
activo, acelerará la corrosión, y por el contrario, una mayor área del metal activo
comparada con el metal noble disminuye el ataque del primero. La corrosión galvánica
a menudo puede ser reconocida por el incremento del ataque junto a la unión de los
metales y este tipo puede ser controlado por el uso de aislamientos o restringiendo el
uso de uniones de metales cuando ellos forman diferencias de potencial muy grande en
el medio ambiente en el que se encuentran. La diferencia de potencial puede ser
medida, utilizando como referencia la serie galvánica de los metales y aleaciones que
se presentan más adelante, en la serie de los potenciales tipo (standard) de óxido de
reducción. Otro método para reducir la corrosión galvánica, es evitar la presencia de
grandes áreas de metal noble con respecto a las de metal activo.

5.2 CORROSION POR EROSION:

Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica incrementa la
velocidad de ataque debido a desgaste mecánico, este recibe el nombre de corrosión
por erosión. La importancia relativa del desgaste mecánico y la corrosión, es a menudo

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 difícil de establecer y varia grandemente de una situación a otra, y el mecanismo de la
erosión generalmente se atribuye a la remoción de películas superficiales protectoras,
como por ejemplo, películas de óxido formadas por el aire, o bien, productos adherentes
de la corrosión. La corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia de picaduras
poco profundas de fondo terso y el ataque puede presentar también una distribución
direccional debido al camino seguido por el agente agresivo cuando se mueve sobre la
superficie del metal.
La corrosión por erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia,
choque, etc., y frecuentemente se observa en impulsores de bombas, agitadores y en
codos y cambios de dirección de tuberías. Los líquidos con suspensión conteniendo
partículas sólidas duras pueden igualmente causar este tipo de problema. La corrosión
por erosión puede ser evitada por cambios de diseño o por selección de materiales más
resistentes. La corrosión por cavitación y desgaste (fretting) son formas especiales de
la corrosión por erosión. La primera es causada por la formación y colapso de burbujas
de vapor en la superficie del metal. Las altas presiones producidas por este colapso
pueden disolver el metal, remover las partículas protectoras, etc.
La corrosión por desgaste (fretting) ocurre cuando las piezas de metal se deslizan una
sobre la otra, causando daño mecánico a una o ambas piezas y el deslizamiento es
generalmente un resultado de la vibración. La corrosión se cree que juega uno de los
siguientes papeles: el calor de la fricción oxida el metal y a continuación el óxido se
desgasta, o bien, la remoción mecánica de las partículas protectoras de óxido, o los
productos de la corrosión resultantes, dan como resultado la exposición de superficies
limpias del metal al medio agresivo, en tal forma que el fenómeno corrosivo se acelera.
La corrosión por deslizamiento se atenúa utilizando materiales de construcción más
duros, empleando lubricación o bien incrementando la fricción hasta un punto tal en
que el deslizamiento es imposible.

5.3 CORROSION POR AGRIETAMIENTO:

Las condiciones ambientales en una grieta, pueden con el tiempo volverse muy
diferentes de las existentes en una superficie limpia y abierta, por lo que un medio
ambiente muy agresivo puede desarrollar y causar corrosión en las grietas. Las grietas
o hendeduras generalmente se encuentran en los empaques, traslapes, tornillos,
remaches, etc., y también pueden formarse por depósitos de suciedad, productos de la
corrosión y raspaduras en las películas de recubrimiento. La corrosión por
agrietamiento, generalmente se atribuye a los siguientes factores:

 Cambios de acidez en la grieta o hendidura.

 Escasez de oxígeno en la grieta.
 Desarrollo de iones diferentes en la hendidura.
 Agotamiento de Inhibidor en la grieta.

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 Al igual que todas las formas de corrosión localizada, la corrosión por agrietamiento
no ocurre en todas las combinaciones metal-agente corrosivo, y algunos materiales son
más susceptibles para producirla que otros, como por ejemplo aquéllos que dependen
de las películas protectoras de óxido formadas por el aire para adquirir su resistencia a
la corrosión, tal y como sucede con el acero inoxidable y el titanio. Estos materiales
pueden ser aleados para mejorar su resistencia y el diseño deberá hacerse de tal manera,
que se reduzcan las hendiduras, tratando de mantener las superficies limpias para
combatir este tipo de corrosión.

5.4 CORROSION POR PICADURA:

La corrosión por picadura se presenta por la formación de orificios en una superficie
relativamente inatacada y las picaduras pueden tener varias formas.
La forma de una picadura es a menudo responsable de su propio avance, por las
mismas razones mencionadas en la corrosión por agrietamiento, es decir, una
picadura puede ser considerada como una grieta o hendidura formada por sí misma.
Para reducir la corrosión por picadura se necesita una superficie limpia y homogénea,
por ejemplo, un metal homogéneo y puro con una superficie muy pulida deberá ser
generalmente, mucho más resistente que una superficie que tenga incrustaciones,
defectos o rugosidad. La corrosión por picadura es un proceso lento que puede
llevarse meses y años antes de ser visible, pero que naturalmente, causará fallas
inesperadas. El pequeño tamaño de la picadura y las minúsculas cantidades de metal
que se disuelven al formarla, hacen que la detección de ésta sea muy difícil en las
etapas iniciales. La limpieza de la superficie y la selección de materiales conocidos,
resistentes a la formación de picaduras en un medio ambiente determinado, es
generalmente el camino más seguro para evitar este tipo de corrosión.

5.5 CORROSION POR EXFOLIACION Y DISOLUCION SELECTIVA:

La corrosión por exfoliación es una corrosión subsuperficial que comienza sobre una
superficie limpia, pero se esparce debajo de ella y difiere de la corrosión por picadura
en que el ataque tiene una apariencia laminar. Capas completas de material son
corroídas y el ataque es generalmente reconocido por el aspecto escamoso y en
ocasiones ampollado de la superficie. Al final del ataque, una muestra tiene la
apariencia de un mazo de barajas en el cual algunas de las cartas han sido extraídas.
Este mecanismo es bien conocido en las aleaciones de aluminio y se combate
utilizando aleaciones y tratamientos térmicos. La corrosión por disolución selectiva
se produce al efectuarse la remoción de uno de los elementos de una aleación siendo
el ejemplo más común la eliminación del zinc en aleaciones de cobre-zinc, conocido
con el nombre de dezincificación. Este fenómeno corrosivo produce un metal poroso
que tiene propiedades mecánicas muy pobres y obviamente el remedio a este caso es
el empleo de aleaciones que no sean susceptibles a este proceso.

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5.6 CORROSION INTERGRANULAR O INTERCRISTALINA:
Para entender este tipo de ataque es necesario considerar que cuando un metal fundido
se cuela en un molde, su solidificación comenzó con la formación de núcleos al azar,
cada uno de los cuales crece en un arreglo atómico regular para formar lo que se
conoce con el nombre de granos o cristales. El arreglo atómico y los espaciamientos
entre las capas de los granos, son los mismos en todos los cristales de un metal dado;
sin embargo, debido a la nucleación al azar, los planos de los átomos en las cercanías
de los granos no encajan perfectamente bien y el espacio entre ellos recibe el nombre
de límite de grano. Si se dibuja una línea de 2.5 cm de longitud sobre la superficie de
una aleación, esta deberá cruzar aproximadamente 1 000 límites de grano. Los límites
de grano son a veces atacados preferencialmente por un agente corrosivo y el ataque
se relaciona con la segregación de elementos específicos o por la formación de un
compuesto en el límite. La corrosión generalmente ocurre, porque el agente corrosivo
ataca preferencialmente el límite de grano o una zona adyacente a él, que ha perdido
un elemento necesario para tener una resistencia a la corrosión adecuada. En un caso
severo de corrosión ínter cristalina, granos enteros se desprenden debido a la
deterioración completa de sus límites, en cuyo caso, la superficie aparecerá rugosa al
ojo desnudo y se sentirá rasposa debido a la pérdida de los granos.
El fenómeno de límite de grano que causa la corrosión Inter cristalina, es sensible al
calor por lo que la corrosión de este tipo, es un subproducto de un tratamiento térmico
como la soldadura o el relevado de esfuerzos y puede ser corregido por otro tipo de
tratamiento térmico o por el uso de una aleación modificada.

5.7 CORROSION DE FRACTURA POR TENSIÓN:

La acción conjunta de un esfuerzo de tensión y un medio ambiente corrosivo, dará
como resultado en algunos casos, la fractura de una aleación metálica. La mayoría de
las aleaciones son susceptibles a este ataque, pero afortunadamente el número de
combinaciones aleación – corrosivo que causan este problema, son relativamente
pocas. Sin embargo, hasta la fecha, este es uno de los problemas metalúrgicos más
serios. Los esfuerzos que causan las fracturas provienen de trabajos en frío, soldadura,
tratamiento térmicos, o bien, pueden ser aplicados en forma externa durante la
operación del equipo. Las fracturas pueden seguir caminos Ínter cristalinos o
transcristalinos que a menudo presentan una tendencia a la ramificación.
Algunas de las características de la corrosión de fractura por tensión, son las
siguientes:
 Para que esta corrosión exista, se requiere un esfuerzo de tensión.
 Las fracturas se presentan quebradizas en forma macroscópica, mientras que las
fallas mecánicas de la misma aleación, en ausencia de un agente corrosivo
especifico, generalmente presentan ductilidad.

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 La corrosión por esfuerzos depende de las condiciones metalúrgicas de la
aleación.
 Algunos medios ambientes específicos, generalmente causan fractura en una
aleación dada. El mismo medio ambiente no causa fracturas en otras aleaciones.
 La corrosión por esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes considerados no
agresivos para una aleación dada, por ejemplo la velocidad de corrosión uniforme
es baja hasta que se presenta una fractura.
 Largos periodos de tiempo, a menudo años, pueden pasar antes de que las
fracturas sean visibles, pero entonces al presentarse, se propagan rápidamente
con el resultado de una falla inesperada.
 La corrosión por esfuerzo, no está completamente entendida en la mayoría de los
casos; sin embargo, en la actualidad se dispone de muchos datos para ayudar al
ingeniero a evitar este problema.
Para combatir la corrosión de fracturas por tensión, es necesario realizar el relevado
de esfuerzo o seleccionar un material más resistente.
El término de fragilización por hidrógeno se confunde frecuentemente con la
corrosión de fractura por tensión, debido a que el hidrógeno desempeña una función
en algunos casos de ésta y para distinguir la fragilización por hidrógeno de la
corrosión de fractura por tensión, es conveniente juzgar los siguientes conceptos:
 La fractura debido al hidrógeno introducido en el metal sin corrosión de éste, por
ejemplo, en la protección catódica, no es definitivamente corrosión de fractura
por tensión.
 La fractura debido al hidrógeno producida por una alta velocidad de corrosión
uniforme como en el decapado, tampoco es corrosión de fractura por tensión
porque no se necesita tener un esfuerzo mientras el hidrógeno se produce y la
fractura se presenta posteriormente cuando la tensión es aplicada después de la
reacción corrosiva con liberación de hidrógeno.
 Cuando el hidrógeno se produce por corrosión local en una fractura o picadura
sobre un metal sometido a esfuerzo de tensión y resulta una propagación en la
fractura, entonces sí se considera que la corrosión pertenece al tipo de corrosión
de fractura por tensión.
La corrosión por fatiga, es una forma especial del tipo de corrosión de fractura por
tensión y se presenta en ausencia de medios corrosivos, debido a esfuerzos cíclicos
repetidos. Estas fallas son muy comunes en estructuras sometidas a vibración
continua.

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6 OTROS TIPOS DE CORROSIÓN:
También existen muchos tipos de corrosión que no caen dentro de las categorías
anteriores. Algunos de estos son, la desaleación, la corrosión filiforme y la oxidación.

6.1 DESALEACIÓN:
La desaleación es un proceso de corrosión que actúa sobre aleaciones metálicas,
en donde uno de los elementos, de mayor afinidad con el oxígeno, se separa de
la aleación y dejan una estructura porosa de pobres propiedades conformada por
el resto de constituyentes. El proceso se nombra alternativamente respecto al
elemento que se separa de la aleación como, por ejemplo, la descincificación para
el latón, aleación que sufre comúnmente de este tipo de corrosión, en la cual se
separa el zinc de la matriz cobre .

6.2 FILIFORME:
La corrosión filiforme se presenta en ambientes de alta humedad sobre
materiales con recubrimientos orgánicos (pinturas), los cuales al ser rayados,
se induce el desarrollo de la corrosión, que se propaga como filamentos
delgados (Revie, 2008).

6.3 OXIDACIÓN:
La oxidación es un tipo de corrosión que se desarrolla en procesos de alta
temperatura, en la presencia de algún gas oxidante, como el oxígeno, azufre y
elementos halógenos. Las reacciones relacionadas son meramente química al
no existir un electrolito de por medio, por lo que también se conoce como
corrosión seca. Las moléculas del gas oxidante reaccionan con el material
involucrado, donde, por efecto de la temperatura, el compuesto formado se
difunde al interior del material, permitiendo que el proceso continúe,
fragilizando el material.

7 PROCESOS DE CORROSIÓN SEGÚN EL MEDIO:

Los procesos de corrosión según el medio se dividen en corrosión química y corrosión
electroquímica.

7.1 CORROSIÓN QUÍMICA:

En este tipo de corrosión se estudian aquellos casos en que el metal reacciona
con un medio no -iónico (por ejemplo oxidación de un metal en aire a altas
temperaturas). Sí se expone una superficie metálica limpia a la acción del
oxígeno, el metal comenzará a reaccionar con el oxígeno formando óxidos.
Por ejemplo una pieza de Fe (metal que presenta más de una valencia)
calentada al aire seco, por encima de 500ºC se oxida a apreciable velocidad
formando una película.

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7.2 CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA:
A temperatura ambiente la forma de corrosión más frecuente y más seria es
de índole electroquímica, este tipo de corrosión implica un transporte de
electricidad a través de un electrolito. En los procesos de corrosión
electroquímica circulan corrientes eléctricas, sobre el material expuesto a
corrosión. A través de los avances en la ciencia se ha demostrado que durante
la corrosión se cumplen las leyes de Faraday. Estas corrientes se producen
porque el material presenta zonas con diferente reactividad (centros anódicos
y catódicos); existe un paso conductor que conecta las zonas anódica y
catódica (el metal conduce los electrones) y ambos micro electrodos están
inmersos en un mismo electrolito.

8 FACTORES QUE INFLUYEN EL PROCESO DE

CORROSIÓN:
Existen muchos factores que influyen el proceso de corrosión, donde se debe de tomar
en cuenta tanto las características del material sobre el que incide y el medio que
rodea a este. A continuación, se mencionan algunos factores, considerados como los
de mayor efecto sobre el proceso corrosivo.

o ACIDEZ DE LA SOLUCIÓN:
El pH de una solución es una propiedad que define la cantidad de iones de
hidrógeno libres en dicha solución. Si el pH es menor a 7 (pH 7) , ya que permiten
que la zona anódica reaccione en mayor proporción, ya que se liberan electrones
de tales reacciones.

o SALES DISUELTAS:
Las sales ácidas, al diluirse en la solución electrolítica, disminuyen su pH,
acelerando el proceso de corrosión por el efecto de acidez. Algunos ejemplos de
sales ácidas son, el cloruro de aluminio, el cloruro de hierro y el cloruro de
amonio (A., 2010).
Por otro lado, las sales alcalinas, incrementan el pH de la solución electrolítica,
por lo que en algunos casos funcionan como inhibidores del proceso de corrosión.
Ejemplos de estas sales son el fosfato trisódico, tetraborato de sodio, silicato de
sodio y el carbonato de sodio.

o CAPAS PROTECTORAS
La tendencia a la corrosión de un material se puede reducir con la existencia de capas
que protejan su superficie. Estas capas pueden ser aplicadas artificialmente, en forma de
recubrimientos; o pueden aparecer a través del fenómeno de pasividad, formándose
capas de óxidos metálicos que impiden el avance del proceso corrosivo.

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 o CONCENTRACIÓN DE OXÍGENO
La concentración de oxígeno en el medio electrolítico puede acelerar o retardar el
proceso de corrosión, dependiendo de la naturaleza del material. Para el caso de
materiales ferrosos, al aumentar la concentración de O2, aumenta la velocidad de
corrosión pues el producto corrosivo no protege al material. Mientras que para materiales
pasivables, cuan mayor sea la concentración de O2, mayor capacidad tendrá el material
de formar la capa protectora que lo caracteriza.

o TEMPERATURA
La velocidad de corrosión tiende a aumentar al incrementar la temperatura, debido a que
se acelera la difusión del oxígeno del medio hacia el material afectado, inclusive a través
de capas de pasivación, fragilizando a este. Experimentalmente se ha demostrado que un
aumento en la temperatura de 2° C, incrementa al doble la tasa de corrosión,
aproximadamente. La temperatura, representa el factor más importante para el desarrollo
del proceso de corrosión por oxidación, como se mencionó con anterioridad.

o VELOCIDAD DE FLUJO:
En sistemas de transporte de fluidos, al aumentar la velocidad de flujo del medio, por lo
general, aumenta la tasa de corrosión, debido a que permite a las sustancias corrosivas
alcanzar y atacar zonas aún no afectadas, y evita en cierta medida la formación y/o
acumulación de capas resistentes a la corrosión que protejan al material por efecto
erosivo.

9 CONTROL DE LA CORROSIÓN Y PROTECCIÓN DE

MATERIALES:
Debido a las implicaciones económicas, de seguridad y de conservación de
materiales, que envuelven los efectos negativos de los procesos de corrosión (Tang,
2016), actualmente se ha investigado y desarrollado diferentes tipos de métodos para
el control de este fenómeno, permitiendo proteger los materiales expuestos a este.
La selección de un material resistente a la corrosión, siempre es el primer tipo de
control que se debe considerar. Esto en muchas ocasiones no es posible, ya que este
es limitado por las condiciones del medio circundante; las condiciones dimensionales
y geométricas necesarias en el material en función de la aplicación requerida; y un
costo económico elevado. Lo cual hace que la selección de un material resistente no
sea factible y/o posible, por lo que se deben considerar otros tipos de métodos para
esto.
A continuación, se presentan algunos métodos de control de la corrosión, para la
protección de los materiales afectados. Estos son los que más se emplean a nivel
comercial.

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9.1 INHIBIDORES:
Un inhibidor es una sustancia química que, al añadirse al medio corrosivo, disminuye
la velocidad de corrosión. Existen varios tipos de estas sustancias; los más conocidos
son los anódicos y catódicos.

 INHIBIDORES ANÓDICOS(pasivadores):
Los inhibidores anódicos, también llamados pasivadores son sustancias oxidantes,
por lo general, inorgánicas, que aumentan el potencial electroquímico del material
por proteger, volviéndolo más noble.

 INHIBIDORES CATÓDICOS:
Los inhibidores catódicos controlan el pH del medio corrosivo, que impide que las
reacciones de reducción ocurran, Estos evitan la reducción ya sea, de iones de
hidrógeno en moléculas de hidrógeno, en medios ácidos, o de oxígeno, en medios
alcalinos.

9.2 RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS:

Recubrimientos orgánicos Los recubrimientos orgánicos son de sustancias a
base de polímeros (pinturas), resistentes a la degradación, que se emplean para
recubrir el material por proteger. Estos actúan mediante ya sea, la formación
de una barrera, que impide en gran medida la penetración de oxígeno y agua,
o la inhibición del proceso de corrosión, al incrementar tanto la resistividad
eléctrica como la iónica, cortando el ciclo de corrosión (I., 1996).

9.3 RECUBRIMIENTOS METÁLICOS:

Recubrimientos metálicos Consiste en recubrir el material a proteger con
algún metal que tenga mayor resistencia a la corrosión. Existen diferentes
métodos para efectuar estos recubrimientos, y los más utilizados son el
electroplating y el galvanizado.

 ELECTROPLATING:
Es un proceso de protección en el que se utiliza una corriente eléctrica
externa para depositar un material con mayor resistencia a la corrosión
sobre su superficie.
 GALVANIZADO:
El material por proteger se sumerge sobre un baño del metal de recubrimiento,
el cual tienen un mayor potencial electroquímico.

9.4 RECUBRIMIENTOS NO METÁLICOS

Trata sobre recubrir el material a proteger con el uso de un material no
metálico, que impida el proceso de corrosión. Existen diferentes métodos para
efectuar estos recubrimientos. El más utilizado es el anodizado. Este método

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 se emplea en materiales pasivables, y consiste en el uso de una corriente
eléctrica sobre el material por proteger, de modo que el potencial
electroquímico del sistema induzca a un comportamiento anódico a dicho
material, generando el desarrollo de una capa de pasivación.

9.5 PROTECCIÓN CATÓDICA:

Protección catódica Radica en modificar relativamente el valor del potencial
electroquímico del material por proteger, haciendo que este material se
comporte como un cátodo. Se emplea mayormente en sistemas enterrados o
inmersos en agua de mar. Existen 2 formas de realizar esto, mediante una
corriente impresa o un ánodo de sacrificio.
 ÁNODO DE SACRIFICIO:
Se conecta eléctricamente un material con menor potencial electroquímico,
el cual se comporta como el ánodo del sistema. Este ánodo protege al
material, al ser degradado por la corrosión en lugar de dicho material, por
lo cual se conoce como un ánodo de sacrificio.
 CORRIENTE IMPRESA:
Es un proceso similar al de ánodo de sacrificio, cuya diferencia consiste en
inyectar una corriente externa al sistema debido a que, por sí solo, este sistema no
generaría suficiente corriente para poder formar la celda electroquímica, siendo
ineficaz contra la corrosión. La corriente impresa hace posible la protección del
material en cuestión, al promover las reacciones electroquímicas, empleando el
ánodo de sacrificio.

9.6 PROTECCIÓN ANÓDICA:

Mucho menos conocida que el método de protección catódica, la protección
anódica consiste en disminuir el potencial electroquímico del material a
proteger, a través de la inyección de una corriente externa, volviéndolo más
anódico, lo cual induce al material hacia un estado de pasivación, formándose
la capa pasivada que protege al material. Al mantener la corriente externa, la
capa de pasivación continúa en constante regeneración, evitando que se
deteriore el material. Solo puede ser empleado en algunos tipos de materiales,
sobre todo los metales de transición.

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10 Bibliografía
 A., S. P. (2010). "Fundamentals of Corrosion – Mechanisms, Causes and
Preventive Methods". USA: Taylor & Francis Group.
 I., k. Y. (1996). organic inhibitors of corrosion of metals. Springer , New
York.
 Pancorbo, F. J. (2013). “corrosión, degradación y envejecimiento de los
materiales empleados en las edificaciones” . CV. México D.F.: alfa y
omega grupo editor, S.A. .
 Revie, R. y. (2008). Corrosion and Corrosion Control. An Introduction to
Corrosion Science and Engineering. 4th Edition.
 Tang, I. D. (2016). “Corrosión: Inexorabilidad versus durabilidad” .
Revista de Química PUCP, vol. 30, 1-2.

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