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Fabrication du suce

Fabrication du sucre

1. EXTRACTION DE SUCRE

Les procédés d’extraction du sucre de canne et de betterave étant différents jusqu’au stade
de l’évaporation, nous les étudierons séparément. Les problèmes identiques du raffinage ou
traitement de tous sucres bruts seront exposés dans leur ensemble.

A. EXTRACTION DU SUCRE DE BETTERAVE

Industrie saisonnière, la sucrerie implantée sur les lieux de culture doit faire face à de
nombreux problèmes particuliers. La compagne ne dure en effet que trois mois, de mi-Mai à
mi-Aout, période pendant laquelle les machines fonctionnent jour et nuit. La betterave est
une matière première périssable qui doit être traitée très rapidement pour ne pas perdre sa
richesse en sucre. Le volume et les tonnages imposants des betteraves (une usine peut
traiter jusqu’à 10.000 tonnes par jour) posent d’importants problèmes de transport.

Pendant les neuf autres mois de l’année (période d’inter-campagne) , la sucrerie procède :

-à l’entretien des matériels de fabrication et de transport (révision, modernisation) ;

-généralement à une activité complémentaire (distillerie de mélasse, de levure, de matériel


agricole, séchage de la pulpe et pellétisation, exploitation agricole, etc…).

a) PREPARATION DES BETTERAVES

Transport et réception des betteraves

L’approvisionnement en betteraves se fait dans un rayon de 23km environ. La sucrerie s’est


réservé la production betteravière de différents planteurs qui lui ont souscrit des contrats
d’ensemencements.

Les cultivateurs laissent, en général, leurs betteraves en silos en bout de champ. La sucrerie
les fait ensuite charger au fur et à mesure des besoins ; ils peuvent aussi les livrer dans des
centres de réception ou à l’usine ; la rémunération du planteur est fonction :

1) De la pesée des betteraves (poids net),


2) De la teneur en sucre des betteraves.

Deux modes de pesée sont actuellement employés :

• Pesée directe

Elle a lieu au centre de réception. Le camion, chargé de betteraves, passe sur une bascule
(poids brut) et repasse sur la même bascule à bascule à vide. On prélève, à l’aide d’une
sonde appelé Rupro, plusieurs échantillons de betteraves pour évaluer la tare de terre

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agglomérée aux racines qui est déduite, ainsi que le poids du camion et on obtient le poids
net.

• Pesée géométrique

La récolte est achetée sur pied. Le poids de la récolte est évalué forfaitairement après
prélèvement d’échantillons en différentes parties du champ. La pesée géométrique est la
plus pratiquée e n France et non au Maroc.

• La teneur en sucre

Pour connaitre la proportion de sucre contenue dans la betterave, on procède à un dosage


sur échantillons. La mesure saccharimétrique est effectuée sur un filtrat résultant de la
digestion aqueuse à froid de 40g de râpure de betteraves et de 165cm 3 d’une solution d’eau
et de sous acétate de plomb. La polarisation du filtrat est effectuée au moyen d’un
saccharimètre automatique.

• Le transport des betteraves

Le transport des betteraves prises en charge au centre de réception (pesée directe) ou en


bordure du champ est effectué principalement par camions. Beaucoup sont loués par l’usine
pendant la compagne, transportent plusieurs milliers de tonnes de betteraves par jour
(poids brut) et occupent un personnel à peu près égal au quart de celui de l’usine.

Déchargement des betteraves – stockage à l’usine

Deux méthodes sont utilisées :

• Déchargement hydraulique :

Les camions « débaculent» dans une fosse appelée point fixe d’où elles sont extraites par
des jets puissants et continus qui les entrainent dans un « caniveau » : rigole de circulation
en pente légère. Le courant d’eau les amène au pied du lavoir ou elles sont introduites soit
par une roue élévatrice à godets, soit par une pompe à betteraves. L’eau utilisée (8 à 10 m3
par tonne) est reprise après décantation des boues les plus lourdes. Le débit d’eau est réglé
à distance pour extraire plus ou moins de betteraves du point fixe suivant les besoins de
l’usine.

• Déchargement à sec :

Les camions « débaculent» dans une fosse appelée point fixe à sec d’où elles sont extraites
en permanence par une bande transporteuse appelée extracteur, qui par un jeu de bandes
les met en stock dans la cour sous forme d’un silo circulaire ou rectangulaire, ou les envoie
directement au lavoir.

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Le stock de betteraves en usine représente très rarement plus de 2 jours de fabrication ; il


sert de réserve pour les périodes ou les transports sont arrêtés : les nuits, les fins de
semaine…

Lavage, épierrage et épaillage des betteraves

Les betteraves arrivant au lavoir soit à sec, soit par transport hydraulique, contiennent
d’importantes quantités de terre, pierres, herbes, radicelles et feuilles de betteraves : il
convient d’en séparer les composants pour ne rentrer en fabrication que des betteraves
propres.

Cette séparation se fait par l’eau en frottant les betteraves les unes contre les autres puis en
pulvérisation de fins jets d’eau sous pression pour éliminer les derniers restes de terre
accrochés dans les sillons.

Des séparateurs physiques par différence de densité permettent d’éliminer les pierres, les
feuilles et herbes et de les sortir séparément.

Les eaux contenant la terre et quelques débris sont, soit envoyées à l’épandage sur terres de
culture, soit décantées dans de vastes bassins puis recyclées. l’excédent est soumis à un
lagunage naturel qui l’épure presque totalement en six mois.

Les pierres si elles sont abondantes sont lavées et utilisées à l’empierrement.

Les herbes et feuilles sont, soit rendues à la culture, soit séchées pour l’alimentation du
bétail.

Pesée des betteraves propres

Afin de connaitre exactement le poids des betteraves qui entrent en fabrication et pour
contrôler le rendement en sucre, les betteraves propres sont pesées. La plupart des usines
pèsent les betteraves après le découpage en cossettes, ce pesage permettant, en outre une
régulation de marche de l’usine.

Découpage en cossettes

Le betteraves sortant du lavoir tombent dans le coupe-racine dont les « couteaux »


entrainés par un disque de grand diamètre découpent les racines en fines lanières assez
rigides appelées « cossettes ». les cossettes ont de 5 à 6 cm de longueur et 3 à 4 mm
d’épaisseur. Elles offrent une large surface très favorable à l’extraction du jus par diffusion.
Dans certaines usines très modernes, un contrôle télévisé commande automatiquement
l’approvisionnement des betteraves aux coupe-racines, ce qui permet de régler un tonnage
horaire de cossettes déterminé suivant la cadence de travail de l’usine.

Mentionnons ici pour mémoire que les betteraves étaient autrefois râpées et pressées, mais
ce procédé trop sommaire a du être abandonné car on recueillait non seulement le jus sucré

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mais également d’autres impuretés insolubles, et une proportion importante de sucre n’était
pas extraite.

b) L’EXTRACTION DU SUCRE

L’extraction du jus sucré a lieu aujourd’hui uniformément par diffusion.

Diffusion

Principe de la diffusion : le sucre diffuse de milieu ou il se trouve (les cellules des cossettes),
dans un courant d’eau extérieur aux cellules qui constitue le liquide d’extraction-les matières
solubles du jus de la betterave y passeront en solution-.le sucre et en même temps que lui
en certain nombre d’impuretés peuvent traverser la paroi des cellules. Il faut également
modifier la structure végétale des cossettes, car le saccharose se trouve rassemblé au centre
de la cellule, dans la vacuole, entouré par un protoplasma se rassemble au centre tandis que
la vacuole se place au contact de la membrane perméable à l’eau et au sucre. Ceci explique
l’emploi de l’eau chaude (70 à 80 °C).

La diffusion est conduite à contre-courant, les cossettes abandonnent progressivement leur


sucre à un jus sucré de plus en plus riche, ce qui permet l’obtention d’un jus presque aussi
concentré que celui des cossettes.

Les râperies : Pour éviter des frais de transport, certaines sucreries avaient construit dans les
champs de betteraves des centres d’approvisionnement annexes appelés râperies dans
lesquelles étaient envoyés par pipe-line jusqu’à l’usine centrale. Mais cette formule est
abandonnée grâce à la capacité et la souplesse des moyens de transport actuels et aussi
grâce à l’accroissement de la capacité journalière des sucreries.

Autrefois on utilisait des diffusions à vases discontinues qui nécessitaient un nombreux


personnel. Actuellement, on utilise presque uniquement des diffusions continues. La plus
courante est :

La diffusion continue R.T.- les cossettes sont déversées dans un appareil d’échaudage d’où
elles entrent dans un immense cylindre rotatif. Celui de la sucrerie de Ksar el Kébir
(SUNABEL)par exemple. De multiples compartiments de forme hélicoïdale facilitent
l’entrainement des cossettes qui avancent lentement en sens inverse d’un courant d’eau
chaude. Le jus sucré sort de à l’extrémité du cylindre tandis que les cossettes épuisées sont
recueillies sous forme de pulpes. Cette opération qui dure une centaine de minutes
supprime presque totalement la main d’œuvre et réduit l’entretien.

Il existe d’autres types de diffusion continue d’un principe différent qui sont :

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1. La diffusion horizontale de Smet.


2. La diffusion verticale Buckau-Wolf.
3. La diffusion danoise (D.D.S) à la sucrerie de Sidi Slimane .
4. La diffusion verticale (B.M.A) à la sucrerie de sidi Allal Tazi.

100 kg de betteraves fournissent environ :

110 à 120 litres de jus sucré dont la teneur en sucre est un peu inférieure à celle de la
cossette fraiche ;

100kg de pulpes épuisées.

Les pulpes sont recueillies à la sortie du diffuseur et pressées pour les débarrasser d’une
partie de leur eau. Elles sont parfois ensemencées par des ferments lactiques pour faciliter
leur bonne conservation, et rendues au cultivateur pour l’alimentation du bétail, car elles
contiennent encore un peu de sucre (0,4 à 0,5 %), des matières azotées, des pectines et de la
cellulose.

De plus en plus fréquemment, les pulpes sont séchées, ce qui en assure une conservation
parfaite.

EPURATION DES JUS DE DIFFUSION

Les jus sortant de la diffusion sont noir-grisâtres et contiennent environ :

-13 à 14 % de sucre ;

-2 à 3 % d’impuretés organiques ou minérales (en particulier des colorants dont l’oxydation


au contact de l’air donnent au jus sa couleur noirâtre), des sels de soude et de potasse, des
acides minéraux et organiques, des matières pectiques et des protéines végétales dont la
forme colloïdale générait la cristallisation, etc...

-le reste étant constitué par de l’eau.

Il faut donc éliminer les impuretés (épuration) et l’eau (évaporation).

L’épuration des jus de diffusion consiste en un traitement à la chaux qui précipite un certain
nombre d’impuretés.

1) Chaulage

De la chaux (lait de chaux ou chaux vive en roches) est mélangée au jus sucré. Les sucreries
fabriquent elles-mêmes les deux agents de l’épuration : chaux et gaz carbonique, par
dissociation du carbonate de chaux (pierre à chaux chauffée avec du coke) dans un four
vertical à récupération de gaz carbonique. La chaux précipite une partie des impuretés en

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formant avec celles-ci des sels insolubles dans l’eau. Le chaulage a lieu en deux temps. 1/5
environ de la chaux agit lentement sur le jus sucré en précipitant les impuretés
(préchaulage). Le jus passe alors dans un réchauffeur est envoyé dans les bacs de chaulage
ou le reste du lait de chaux est ajouté de façon massive.

2) Première carbonatation

Le jus est réchauffé car la chaleur aide à toutes ces réactions. Le jus chaulé est mis en
présence de gaz carbonique produit par le four à chaux, qui vient barboter dans la masse ;
celui-ci provoque la formation de carbonate de chaux qui, en se déposant, entrainera les
impuretés. Pour éviter la redissolution des impuretés, on laisse au jus une légère alcalinité
correspondant à un pH d’environ 11,0.

3) Filtration

La filtration a pour but :

• D’obtenir un jus clair en retenant dans le filtre (toile de coton ou de nylon) les
impuretés précipitées par la chaux et le carbonate de chaux ;
• De laver à l’eau le dépôt retenu par la filtration (tourteau ou écumes) pour en
récupérer le jus sucré dont il est imprégné.

A la sortie de la chaudière de carbonatation, le jus est envoyé à la filtration.

Les filtres-presses sont formés par une succession de cadres verticaux creux et de plateaux
pleins, séparés par un tissu filtrant et serrés les uns contre les autres par pression. Le jus est
amené dans les cadres par une tuyauterie longitudinale et après avoir traversé la toile
filtrante, il s’écoule vers une rigole qui collecte le jus sucré. Le précipité aggloméré contre les
toiles filtrantes forme un « tourteau » ou « gâteau » encore appelé « écumes de
carbonatation ». Après lavage des tourteaux un ouvrier procède à l’opération du débatissage
qui consiste à écarter les éléments du filtre-presse pour faire tomber les tourteaux. Ceux-ci
sont récupérés et utilisés pour l’amendement des sols ou trop compacts.

Très souvent, les filtres-presses sont remplacés :

-Par des décanteurs suivis de filtres rotatifs,

-Par des filtres continus sous-pression.

Les décanteurs sont des réservoirs ou les jus circulent lentement pendant que le précipité
dépose sous forme de boues épaissies.

Ces dernières sont filtrées et lavées sur filtres continus sous vide qui sont formés d’un
cylindre horizontal dont la surface latérale est filtrante et dont une partie de cette surface
plonge dans un bac contenant le jus trouble. Le cylindre tourne, le liquide clair est aspiré

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tandis que l’écume se dépose à sa surface ; par la rotation du cylindre, l’écume est entrainée
en dehors du bac, lavée puis détachée du cylindre.

Les filtres continus sous-pression permettent, au moyen d’un seul appareil, ou de 2 appareils
distincts, d’assurer la filtration et le lavage.

4) Deuxième carbonatation

Apres réchauffage du jus, on procède à une deuxième carbonatation, opération analogue à


la première, jusqu’à pH d’environ 9,2 ; ceci permet de conserver des produits légèrement
alcalins pendant l’évaporation et la cristallisation, pour éviter les dégradations de sucre et
les corrosions.

5) Deuxième filtration

Le jus est à nouveau filtré. Il reçoit souvent une petite dose d’anhydride sulfureux qui le
préservera des colorations données par les sucres réducteurs laissés dans les jus épurés ou
formés en cours d’évaporation. Sa pureté est comprise entre 89 et 94 % « pureté=
(100*sucre) /(matière sèche totales) » .

CRISTALLISATION

Le jus épuré est une solution sucrée limpide de couleur jaune paille qui contient environ 13%
de sucre, 87% d’eau et 1% d’impuretés dissoutes. Pour concentrer cette solution, le moyen
le plus simple est d’éliminer l’eau par évaporation.

1) Evaporation

L’évaporation est réalisée sous pression et sous vide dans un ensemble de plusieurs
chaudières chauffées à la vapeur, reliées entre elles et portant le nom d’appareil à multiples
effets. Cette opération très économique est réalisée ainsi : la chaufferie de l’usine alimente
la première chaudière et la vapeur dégagéé par le jus alimente à son tour la deuxième
chaudière, etc… Le dernier corps est relié à un condenseur muni d’une pompe à vide qui
permet d’abaisser la pression de caisse en caisse, la dernière étant sous vide. La diminution
progressive de la pression a pour effet de permettre l’ébullition du jus à des températures
de moins en moins élevées au fur et à mesure de la concentration (soumis à une ébullition
prolongée, le saccharose se transformerait en en glucose et lévulose. Voir propriétés
physiques du saccharose). Dans l’exemple ci-dessus il est possible d’évaporer ainsi 4kg d’eau
du jus avec 1kg de vapeur, tandis avec un corps unique travaillant à simple effet, la
consommation de vapeur aurait été d’environ 4kg. En pratique, comme on a besoin de
vapeur pour la diffusion et pour les jus en cours de travail, la vapeur est prélevée à la sortie
de chacun des corps de l’évaporation ce qui complique légèrement le schéma, mais le
rendement calorifique global de l’usine se trouve porté à un niveau très satisfaisant par cette

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combinaison. Dans les usines modernes, le rendement de la vapeur est encore amélioré par
la réintroduction de la vapeur produite par le premier corps dans le faisceau de cette même
caisse, grasse à une recompression par détente de vapeur (thermo-compression) ou par
turbo-compression mécanique.

Le sirop jaune brun très dense qui sort de la dernière caisse contient 60 0 65% de
saccharose.

2) Cristallisation

Le jus sucré épuré doit être concentré jusqu’à l’état de sursaturation pou pouvoir
cristalliser. Une solution de sucre est dite saturée à une température donnée lorsque, mise
en présence de cristaux de sucre, elle les laisse tels quels : ils ne se dissolvent ni ne se
développent. On peut dépasser la limite de solubilité soit en refroidissant la solution, soit en
enlevant de l’eau par ébullition. Le sirop dense est amené à l’état de sursaturation.

Le sirop est concentré et agité dans de grandes chaudières dites « chaudières à cuire ou
cuites) fonctionnant sous vide partiel à 80°C. On introduit dans la chaudière à cuire une
amorce (poudre de cristaux de sucre très fins) ; on fait ensuite grossir ces germes. Le sirop
dense est transformé en « masse cuite », mélange pâteux de cristaux de sucre en suspension
dans un sirop impur, « l’eau mère », encore appelée «égout». C’est dans cette eau mère que
se concentrent les impuretés qui lui donnent sa coloration. Les cristaux sont cependant
presque incolores.

3) Malaxage

La masse cuite dont la température avoisine 75°- 85°C à la sortie de la chaudière est
déversée dans un bac de malaxage (grande cuve semi-cylindrique) où sa température peut
être ramenée à 45- 50°C par agitation régulière. Les cristaux en refroidissant achèvent de
grossir aux dépens du sirop mère qui les entoure.

4) Turbinage ; clairçage et obtention du sucre 1er jet

La masse cuite est enfin introduite dans des appareils d’essorage centrifuge, ou turbines à
sucre, qui tournant à grande vitesse, séparent les cristaux de saccharose de l’eau mère qui
les enrobe.

L’opération est réalisée dans des turbines à sucre, composées de paniers en tôle perforée
revêtus d’une toile filtrante métallique, qui tournent à 1500 tours à la minute. Le sucre est
retenu dans le panier ; l’eau mère est chassée hors du panier. Il existe maintenant des
essoreuses à commande à électrique qui fonctionnent par cycles (chargement, essorage,
vidange, etc…) de façon entièrement automatique sans intervention humaine.

Les cristaux de sucre restent à l’intérieur de la turbine et forment ce qu’on appelle le « sucre
de 1er jet ».

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Avant de recueillir ce sucre, on lui fait subir à l’intérieur de la turbine, un clairçage, c'est-à-
dire un lavage à l’aide d’un jet d’eau puis de vapeur, pour enlever les dernières traces d’eau
mère. Le sucre obtenu est très blanc et très pur et destiné directement à la consommation
ou aux industries utilisatrices. L’eau mère chassée par la force centrifuge est recueillie et
forme « l’égout de 1er jet » encore fortement sucré qui est repris en fabrication.

Après une nouvelle cuite, une nouvelle cristallisation et un nouvel essorage, on obtiendra
un sucre de 2ème jet dont le nouvel égout permettra d’obtenir le sucre de 3ème jet. Ces sucres
qui n’ont plus ni la blancheur, ni la pureté des sucres de 1er jet sont des sucres roux qui sont
refondus et rentrés dans la fabrication pour être purifiés.

Enfin l’égout obteu après le sucre du 3ème jet constitue la mélasse, qui contient, sous forme
incristallisable, la moitié de son poids en sucre. Elle est utilisée :

• Pour la production d’alcool. Après distillation, la mélasse laisse un résidu ultime (la
vinasse) utilisé soit comme fertilisant, soit pour la fabrication de produits chimiques.
• Pour la fabrication d’aliments pour le bétail. La mélasse contient outre du sucre, des
matières azotées (en particulier de la bétaïne et des acides aminés) des sels de
potasse et diverses matières organiques.
• Pour la préparation des levures de panification.
• Pour les fermentations industrielles diverses (production d’acide glutamique, d’acide
citrique, d’antibiotiques, etc…) ;
• En sucrochimie

5) Séchage, ensachage, stockage

Le sucre cristallisé blanc est évacué du fond de la turbine sur un transporteur à


secousses. Encore chaud et humide, le sucre est séché par de l’air chaud dans des
cylindres-séchoir rotatifs, puis refroidi.
Le sucre est ensuite tamisé, classé et pesé, puis dirigé vers l’atelier d’ensachage
automatique ou vers de vastes silos où il est conservé en vrac.
Plusieurs sucreries assurent elles-mêmes l’empaquetage et le conditionnement de
leur sucre blanc en vue de la commercialisation. Certaines possèdent un atelier de
semoulerie où le sucre est broyé et tamisé.
L’empaquetage est effectué par des machines automatiques perfectionnées qui
assurent à la fois la fabrication des sacs ou boites en carton, leur remplissage, leur
pesage et leur fermeture.

6) Contrôle de fabrication
Tout au long de la fabrication le laboratoire de l’usine exerce un contrôle de façon à
réduire les pertes et améliorer la qualité des sucres produits. Un bilan de fabrication

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est effectué quotidiennement. Il est très variable d’une usine à l’autre et se présente
habituellement sous la forme suivante :
- Sucre pris en charge (pour 1000 kg de betteraves) : 165 kg
- Pertes de fabrication : Diffusion : 3 kg
Epuration : 10 kg : 10 kg
Inconnues : 6 kg
-Sucre restant dans la mélasse : 20 kg
- Sucre produit (évalué en sucre blanc) : 135 kg

2 - RAFFINAGE DU SUCRE
Industrie complémentaire de la sucrerie, la raffinerie traite au Maroc (COSUMAR à
Casablanca) :
- Les sucres roux de canne provenant de cuba et d’autres pays étrangers.
- Quelques sucres de 2ème et de 3ème jet de betterave.

Le principe du raffinage est le suivant :


Elimination des impuretés (sels minéraux, matières organiques, substances
étrangères, telles que sable, fibres végétales, débris de sacs) par refonte, filtration et
recristallisation des sirops épurés qui fournissent des sucres très purs.
Indépendamment du raffinage, l’industrie de la raffinerie se caractérise par une
importante activité de conditionnement et de distribution du « sucre de bouche ».
1) RAFFINAGE
Affinage
Les sucres roux sont amenés par un élévateur et déversés dans un malaxeur, « pétrin
d’affinage », où ils sont mélangés par brassage vigoureux à un sirop chaud et saturé
de sucre à concentration suffisante pour ne pas détruire les cristaux. Cette opération
appelée empâtage est effectuée sous action de la chaleur qui augmente la fluidité de
la pellicule d’égout et favorise le mélange avec le sirop d’empâtage. La couche
superficielle la plus impure est dissoute. La masse pâteuse est ensuiteessoréedans
des turbines centrifuges qui séparent les cristaux de l’égout de raffinage. Les cristaux

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retenus dans le panier de la turbine sot lavés par un sirop pur ou encore avec de l’eau
ou de la vapeur.
Le sucre obtenu après turbinage, essorage et lavage est du sucre affiné.

Refonte et clarification du sucre affiné :

Les sucres affinés sont dissous dans de l’eau chaude très pure. Après cette refonte, le
sirop trouble obtenu est soumis à une première épuration à chaud qui s’apparente à
celle pratiquée en sucrerie.

Les techniques sont diverses. En voici une :

Le sirop est alcalinisé par addition de lait de chaux qui précipite les impuretés
dissoutes puis soumis à une carbonatation ou une phosphatation. Les impuretés
déposées sont séparées par filtration dans des filtres-presses ou dans des filtres
continus identiques à ceux utilisés en sucrerie. Pour faciliter l’opération, on emploie
un adjuvant de filtration (Kieselghur ou terre d’infusoire ; etc…)

Les boues recueillies sur les toiles des filtres sont désucrées à l’aide d’eau chaude
pure. L’eau sucrée obtenue est utilisée à la refonte.

Filtration sur noir animal :

Les sirops de refonte sortant des filtres sont limpides mais légèrement colorés car ils
contiennent encore des impuretés organiques et minérales et des matières
colorantes qui ont échappé à l’épuration. On peut les éliminer par mélange avec des
charbons actifs ou le plus souvent par filtration au noir animal.

Ala fin de cette opération purement mécanique, le siop qui a traversé lentement la
masse de noir sort des filtres, limpide et incolore puisqu’il est parfaitement pur. Il
porte le nom de « clairce à cuire les raffinés ». La première clairce est pratiquement
incolore et limpide et porte le nom de « belle ». Lorsque le noir animal s’est chargé
d’impuretés et a perdu de sn efficacité, il est lavé pour récupérer le sucre qu’il
contient , puis régénéré par calcination en vase clos.

Cristallisation et turbinage

Pour obtenir le sucre raffiné blanc, les « clairces à cuire les raffinés » sot évaporées
sous vide partiel pour éviter toute caramélisation, à une température de 70 – 80°C.

Les à cuire utilisées sot les mêmes appareils que ceux utilisés en sucrerie. Lorsque le
sirop est sursaturé, les cristaux prennent naissance spontanément. On peut faire
varier la grosseur des cristaux par addition progressive de clairce. La masse pâteuse
de cristaux qui s’écoule de la chaudière est appelée « masse cuite de raffiné». Après
séparation de leur eau-mère par turbinage, les critaux de sucre obtenus sont
parfaitement blancs et subissent différents traitements selon le mode de

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présentation désiré. Les eaux mères provenant de la cristallisation des sucres raffinés
sont appelées en raison de leur teinte « sirops verts ». ils peuvent passés à nouveau
sur noir animal et donner lieu à une ou plusieurs cristallisations suivant le degré de
pureté. On aboutit à un dernier sirop vert que l’on fait entrer dans le travail au stade
de l’affinage.

Les égouts pauvres d’affinage sont impurs et très colorés. On les épuise par des
cristallisations successives et le sucre de bas titrage extrait est renvoyé à l’affinage
avec les sucres bruts.

Comme en sucrerie, l’eau mère de dernière cristallisation est un produit visqueux

« la mélasse » qui ne peut être cristallisé.

2) FAçONNAGE ET CONDITIONNEMENT

Afin d fournir au consommateur ou aux industries utilisatrices du sucre sous la forme


commerciale la plus appropriée à leurs besoins, la raffinerie donne au sucre raffiné
différentes présentations : morceaux, grains, granulés, semoule, glace, etc…

Le conditionnement des sucres en morceaux est assuré automatiquement du


découpage de la boite en carton à l’emballage final. 5boîtes de 1kg sont
automatiquement emballées sous papier Kraft.

Le papier blanc destiné à la confection des sachets ou le carton destiné à la


confection des étuis avec ou sans becs verseurs sont imprimés, découpés, pliés,
assemblés puis remplis de sucre et fermés sur des chaines entièrement automatiques
qui assurent en cours de conditionnement, le contrôle du poids des boites.

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