SISTEMAS DE GESTIÓN

Higiene De Alimentos

• Comprende condiciones y medidas

necesarias para la producción,
elaboración, almacenamiento y
distribución de alimentos destinados
a garantizar un producto apto para el
consumo humano.
Calidad De Los Alimentos

Cumplir con las expectativas

del consumidor.
Incluye características de:
• Color
• Sabor
• Textura
• Aroma
• Puede considerarse
aspectos de marca,
facilidad de pre-
uso,pre-proceso.
Seguridad De Los Alimentos

Es garantizar que los

alimentos no causen
daños al consumidor,
libres de:
• Microorganisos
patógenos
•Toxinas
•Tóxicos
•Compuestos químicos
•Materia extraña
 ¿Qué es adulteración?
a)
1- Si lleva o posee alguna
sustancia venenosa que sea
perjudicial(por encima de las
tolerancias permitidas);
2- Si se compone total o
parcialmente de alguna
sustancia sucia o
descompuesta;
3- Si ha sido preparado,
envasado o conservado en
ausencia de condiciones
sanitarias;
(b)
1)Si se elimina cualquier
constituyente importante total
o parcialmente o
2) Si cualquier sustancia ha sido
sustituida total o parcialmente
3) Si se ha encubierto la
inferioridad o el daño en
cualquier forma
4) Si cualquier sustancia ha sido
añadida o mezclada o
empacada para incrementar su
volumen, peso, o reducir su
calidad, o hacerlo parecer
mejor o mayor valor de lo que
realmente es.
 HISTORIA INTERNACIONAL

1. 1991 Codex Alimentarios promueve su utilización en el

mundo

2. Objetivo: Garantizar la inocuidad de los alimentos

3. Ministerio de Salud: decreto 20 Dic/05

4. Recomienda HCCP para la Industria de los Alimentos

5. Obligatorio para Industria Pesquera de Exportación

 HISTORIA EN COLOMBIA

1. Decreto 3075 de dic. 1997: Control de calidad y Vigilancia

Sanitaria de factores de Riesgo por el consumo de alimentos.
2. Fabricas y establecimientos
3. Actividades de fabricación, procesamiento, preparación
4. Alimentos y Materias Primas
5.Vigilancia y Control: Fabricación, procesamiento, preparación,
envase, almacenamiento, transporte, distribución, importación,
exportación, comercialización.
6. INVIMA: Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y
Alimentos
7. Creado 1995
8. Decreto 60 de 2002. Promueve aplicación HACCP
9. Empresas certificadas con HACCP 1.451 a 30 de abril/2007
NTC-ISO 22000
BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA: Son los principios
básicos y practicas generales de higiene en la manipulación ,
preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y
distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de
garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias
adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la producción

Son las buenas

prácticas de
Manufactura
establecidas en el
Decreto 3075 de
1997 y la
legislación sanitaria
vigente, para cada
tipo de
establecimiento.
2. Un programa de
mantenimiento Preventivo
de áreas, equipos e
instalaciones.

a. Programación de
frecuencias de limpieza de
mantenimiento de acuerdo
al uso y a la ubicación de la
maquina.

b. Retoques de pintura en
áreas de acuerdo al riesgo
de humedad
c. Inspecciones de lubricación
de motores
homogenizadores
d. Estado de tableros
eléctricos, lámparas y
cableado eléctrico
3. Un programa de Calibración de Equipos e instrumentos de
Medición.

a. Evidencia en cada equipo de la calibración ( sellos)

• Neveras
• Autoclaves
• Incubadoras
• Balanzas
• Termómetro.

b. Programación de actividades y frecuencias

c. Patrones certificados de calibración

4. Un programa de saneamiento que incluya el control de

plagas (artrópodos y roedores), limpieza y desinfección,
abastecimiento de agua, manejo y disposición de desechos
sólidos y líquidos.
5. Control de proveedores y materias primas
incluyendo parámetros de aceptación y
rechazo.

a. Ensayo de insumos antes de integrar al

proceso

b. Definir parámetros de calidad referenciados

en ficha técnica de materias primas e
insumos. 6. Planes de Muestreo
c. visitas a instalaciones para verificar
cumplimiento de lo pactado en el contrato y a. Evaluaciones periódicas
normatividad. b. Cumplimiento de frecuencias
c. Adoptar de acuerdo a las normas

7. Trazabilidad de materias primas y

producto terminado

a. Registros con identificación completa del

lote:
- recepción,
- proveedor
- cantidad
- Tipo de producto
- Registrar novedad ( hallazgo diferente a
lo estipulado en la ficha técnica)
8. Descripción de procedimientos y
frecuencias de monitoreo de
cada punto de control crítico,
con el fin de asegurar el
cumplimiento de los límites 9. Descripción de las acciones
críticos. previstas frente a posibles
desviaciones respecto a los
Estos procedimientos deberán límites críticos, con el
permitir detectar oportunamente propósito fundamental de
cualquier pérdida de control de asegurar que:
punto crítico y proporcionar la
información necesaria para que • No salga al mercado ningún
se implementen las medidas producto que, como resultado
correctivas. de la desviación pueda
representar un riesgo para la
salud o esté adulterado,
alterado o contaminado de
alguna manera.

• La causa de la desviación sea

corregida.
10. Descripción del sistema de verificación del plan HACCP, para
confirmar la validez de dicho Plan y su cumplimiento.

11. Descripción del sistema de registro de datos y documentación

del monitoreo o vigilancia de los puntos de control crítico y la
verificación sistemática del funcionamiento del Plan HACCP .

12. Actas de :
Visita de verificación del Plan HACCP recibida por:
 Auditores SGS y otras certificaciones
Visita de verificación condiciones sanitarias recibida por:
 Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos INVIMA
 la Dirección Territorial de Salud
 Auditores SGS
Visitas de inspección
 Auditores Clientes
ARTÍCULO 4o. Decreto 60/02:

PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP. El Sistema HACCP

se fundamenta en la aplicación de los siguientes principios:

1. Realizar un análisis de peligros reales y potenciales asociados

durante toda la cadena alimentaria hasta el punto de consumo.
2. Determinar los puntos de control crítico (PCC).
3. Establecer los límites críticos a tener en cuenta, en cada punto de
control crítico identificado.
4. Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia de los PCC
identificados.
5. Establecer acciones correctivas con el fin de adoptarlas cuando el
monitoreo o la vigilancia indiquen que un determinado PCC no está
controlado.
6. Establecer un sistema efectivo de registro que documente el Plan
Operativo HACCP
7. Establecer un procedimiento de verificación y seguimiento, para
asegurar que el Plan HACCP funciona correctamente.
ARTÍCULO 5o. Decreto 60/02: PRERREQUISITOS DEL PLAN HACCP.
Como prerrequisitos del Plan HACCP, las fábricas de alimentos deberán
cumplir:

a) Las Buenas Prácticas de Manufactura establecidas en el Decreto 3075

de 1997 y la legislación sanitaria vigente, para cada tipo de
establecimiento;
b) Un Programa de Capacitación dirigido a los responsables de la
aplicación del Sistema HACCP, que contemple aspectos relacionados
con su implementación y de higiene en los alimentos, de conformidad con
el Decreto 3075 de 1997;
c) Un Programa de Mantenimiento Preventivo de áreas, equipos e
instalaciones;
d) Un Programa de Calibración de Equipos e Instrumentos de Medición;
e) Un Programa de Saneamiento que incluya el control de plagas
(artrópodos y
roedores), limpieza y desinfección, abastecimiento de agua, manejo y
disposición de desechos sólidos y líquidos;
f) Control de proveedores y materias primas incluyendo parámetros de
aceptación y rechazo;
g) Planes de Muestreo;
h) Trazabilidad de materias primas y producto terminado.
 HACCP DEFINICIONES

Acción o Medida Correctiva: cualquier tipo de acción que deba ser

tomada cuando el resultado del monitoreo o vigilancia de un punto de
control critico este por fuera de los límites establecidos.

Análisis de Peligros: Proceso de recopilación y evaluación de

información sobre los peligros y condiciones que los originan, para
decir cuáles están relacionados con la inocuidad de los alimentos y por
lo tanto deben plantearse en el Plan del Sistema HACCP

Peligro: Agente físico, químico o biológico presente en el alimento o

bien la condición en que este se halle, siempre que represente o pueda
causar efecto adverso para la salud.
Autoridad Sanitaria Competente:

1.El Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y

Alimentos, Invima

2. Las entidades Territoriales de Salud

FUNCIONES:

A) Inspección, vigilancia y control

B) Adoptarán las acciones de prevención y seguimiento con
el propósito de garantizar el cumplimiento a lo dispuesto
en el presente decreto.
PLAN HACCP:
Conjunto de procesos y procedimientos
debidamente documentados de conformidad con
los principios del Sistema HACCP, con el objeto de
asegurar el control de los peligros que resulten
significativos para la inocuidad de los alimentos,
en el segmento de la cadena alimentaria
considerada.

HACCP: Iniciales que en significan:

a. Ingles: “Hazard Analysis Critical Control Point”
b. Español: “Análisis de peligros y Puntos de
Control Critico”.
 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS
ESTANDARIZADOS

Descripción operativa y detallada de una actividad o

proceso, en el cual se precisa la forma como se llevará
a cabo el procedimiento, el responsable de su
ejecución, la periodicidad con que debe realizarse y los
elementos, herramientas o productos que se van a
utilizar.

PUNTO DE CONTROL CRÍTICO (PCC):

Fase en la que se puede aplicar un Control esencial
para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un
peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos.
 Fase o etapa: Punto, procedimiento,
procedimiento, operación o etapa de La cadena
alimentaria, incluida las materias primas, desde la
producción primaria hasta el consumo final.

Inocuidad de los Alimentos: Garantía en

cuanto a que los alimentos no causarán daño al
consumidor cuando se preparen y/o consuman
de acuerdo con el uso a que se estén destinados.

Límite Crítico: Criterio que permite separar lo

aceptable de lo inaceptable, en una determinada
fase o etapa.
1. Realizar un análisis de peligros reales y
potenciales asociados durante
toda la cadena alimentaria hasta el punto de
consumo.

a. Luego de muestreos
b. Características potenciales de crecimiento
- Temperatura
- Humedad
- residuos ( producto, fugas)

2. Determinar los puntos de control crítico (PCC)

2. Determinar los puntos de control crítico (PCC)

a. Sitios de monitoreo
b. verificar efectividad de la variable
c. datos obtenidos - riesgo de crecimiento bacteriano

3. Establecer los límites críticos a tener en cuenta, en

cada punto de
control crítico identificado.

a. Análisis de datos de ufc obtenidos tras los análisis

para cada punto de muestreo.
4. Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia de los PCC
identificados.

a. Monitoreos:
- microbiológicos: indicadores sanitarios
- fisicoquímicos: variables de pH, viscosidad, Bloom
- inocuidad: presencia de elementos extraños
- calidad: variables ( T0 desnaturalización)

5. Establecer acciones correctivas con el fin de adoptarlas cuando el

monitoreo o la vigilancia indiquen que un determinado PCC no
está
ontrolado.

a. Identificar la etapa fuera de control ( Preparación, elaboración ,

etc)
b. Describir la causa de la no conformidad potencial
c. Generar las medidas necesarias que erradiquen el riesgo
6. Establecer un sistema efectivo de registro que documente
el Plan
Operativo HACCP.

a. Registros evidencia de datos en todas las áreas

b. manuales de procedimientos
c. manuales de operación de equipos

7. Establecer un procedimiento de verificación y seguimiento

para
asegurar que el plan HACCP funciona correctamente.

a. Auditorias internas: verificar cumplimiento del PDM.

b. auditorias Externas: mantenimiento del sistema,
certificación