22/2/2019 Reporte.

Practica 2(Materiales) - Documentos de Google

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

Facultad de Ingeniería
División de Ingeniería Mecánica e Industrial

Departamento de Ingeniería de Diseño y Manufactura

Laboratorio Materiales I
Práctica 2
Endurecimiento por Deformación en Frío

Nombre del Profesor: ________Ing. Marusia Urrea Mariño__________

Nombre Completo del Alumno Firma

Alvarado Eugenio Juan José

Numero de Brigada: Fecha de Elaboración: Grupo:

22 / 02 / 2019 12

https://docs.google.com/document/d/1_vM1Tqhjw8WicrEzM7T4jhrFGiqpiVBNwBau7MaYlPc/edit 1/9
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1. Objetivo
El alumno determinará los efectos que se producen en los metales al realizar
deformación en frío, hasta llegar a la falla o reducción máxima de espesor.

2. Introducción
El endurecimiento por deformación plástica, es un fenómeno por el cual un
metal dúctil sufre endurecimiento al ser deformado. Generalmente también
se le llama trabajo en frío debido a que se realizan las deformaciones a
temperatura ambiente, con relación a la temperatura de fusión del metal.

El endurecimiento por deformación consiste en:

1. El metal presenta dislocaciones en su estructura cristalina.
2. Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se
desplazan causando la deformación plástica.
3. Al deformar el material, las dislocaciones aumentan en número.
4. Al aplicar mayor deformación y por ende más dislocaciones se vuelve
más difícil su desplazamiento.
5. Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una
fuerza mayor para generar mayores deformaciones. Se dice entonces que el
material se ha endurecido.

Este fenómeno se explica en la curva esfuerzo vs deformación de un

material.

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Los metales presentan diferente capacidad de endurecimiento al ser

deformados plásticamente (figura 1). Esta capacidad se mide con el
coeficiente de endurecimiento (n).

Figura 1. Comparación de deformación plástica en frío y en caliente para un metal.

Una vez realizada la deformación plástica ha causado el incremento de

dislocaciones por lo que si se necesita liberar dislocaciones es necesario
aplicar un tratamiento térmico para liberar los esfuerzos atrapados.

3. Material y Equipo
Material:
● Aluminio y Latón, secciones de 5 [cm]
Equipo:
● Equipo para laminar
● Arco con segueta
● Flexómetro
● Calibrador

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4. Desarrollo
El material empleado en esta práctica fueron dos tochos, uno de
aluminio(Al-1100) y otro de latón(70% Cu, 30% Zn).
Los ensayos de dureza Rockwell se realizaron a partir de los mismos tochos
a ser laminados siguiendo la metodología propuesta por la profesora.
El conformado plástico del material en estudio se realizó mediante
laminación con una sola condición la cual estuvo en función del grado de
deformación en el espesor del metal.
Para cada tocho se realizaron laminaciones con una velocidad tangencial de
los rodillos diferente y a cuatro diferentes grados de deformación en el
espesor.
Las deformaciones aplicadas a los tochos se realizaron mediante un
laminador dúo reversible. Se utilizaron rodillos de 36 cm de perímetro con
una separación entre rodillos variable(registrado en las tablas de resultados).

El procedimiento para llevar a cabo las deformaciones fue el siguiente:

Primero se colocó una de las probetas en la laminadora con la ayuda de unas
pinzas. Después de laminadas las probetas se procedió a obtener las
medidas(longitud, ancho, espesor) para poder obtener el porcentaje de
deformación en frío.
Finalmente para estudiar el cambio de dureza durante cada proceso se
realizó un ensayo de dureza Rockwell(presentados en las tablas de
resultados). Repitiendo de esta forma durante los cuatro procesos.

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5. Resultados

ALUMINIO
ft
A[cm] B[cm] C[cm] HRB i[A] v [ min ] gap [mmpulg]

0 7.7 2.542 1.3 22.7 0 0 0

1 8.1 2.58 1.22 27.8 5 50 30
2 8.4 2.6 1.11 30.8 23 45 30
3 8.85 2.62 1.05 29.7 29 45 30
4 9.6 2.65 0.97 35.4 30 42 30

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LATÓN
ft
A[cm] B[cm] C[cm] HRB i[A] v [ min ] gap [mmpulg]

0 7.646 2.552 1.28 69.4 0 0 0

1 8.2 2.57 1.23 66.6 30 20 40
2 8.23 2.6 1.2 70.6 30 60 25
3 8.65 2.64 1.11 76.8 42 60 25
4 9.12 2.71 1.04 76.7 46 60 25

Una vez terminados los ensayos, calcular el porcentaje de deformación

(reducción).

El porcentaje de deformación para el aluminio es: 25.3846%

El porcentaje de deformación para el latón es: 18.75%

6. Memoria de Cálculo
Se obtuvo el porcentaje de deformación mediante:
w0 −wf
%RF = w0
× 100
Donde:
%RF es la reduccion en frio.
w0 es el espesor inicial.
wf es el espesor final.

Se utilizó esta expresión debido a que en una laminación se sustituye el área

por el espesor.

Para el aluminio:
1.3−0.97
w0 = 1.3 y wf = 0.97 : %RF = 1.3
× 100 = 25.3846%

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Para el latón:
1.28−1.04
w0 = 1.28[cm] y wf = 1.04[cm] : %RF = 1.28
× 100 = 18.75%

7. Análisis de Resultados
1. A partir de los resultados, hacer un análisis de la relación que
existe entre el número de deformaciones (pasadas) e incremento de
dureza.
Mediante la tabla mostrada en los resultados podemos darnos cuenta que
entre más “pasadas” se le hace al material la dureza aumenta

2. ¿Existe alguna variación en la carga registrada? ¿Por qué?

Explique.
Se registró un cambio ascendente en la corriente eléctrica la cual en este
caso puede estar estrechamente relacionada con la carga utilizada. Esta pudo
haber variado debido a que el material aumentó su dureza. Es por esto que es
necesario recocer el metal en caso de tener que hacer un laminado que
requiere de muchas deformaciones.

3. ¿Existe alguna diferencia entre el porcentaje de deformación

(reducción) calculado y el medido en los experimentos? ¿Por qué?

4. ¿Cómo se determina el coeficiente de endurecimiento por

deformación (n)?
Este puede ser determinado mediante la pendiente de la gráfica esfuerzo
verdadero σ -deformación verdadera ε en una escala logarítmica:
σ = K εn ⇒ ln(σ) = ln(K) + n ln(ε)
Donde:
σ es el esfuerzo verdadero.
ε es la deformación verdadera.
K es el coeficiente de resistencia.

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8. Conclusiones
Mediante la metodología propuesta por el manual de prácticas del
laboratorio de materiales se llegó a una relación en la que se observa un
aumento de dureza con respecto al número de “pasadas” en el proceso de
laminación. Este hecho puede explicarse mediante los fenómenos sucedidos
en la microestructura, principalmente los sucedidos en las dislocaciones del
material las cuales aumentan mediante los procesos de deformacion en frio,
la densidad de estas dislocaciones antes del trabajo de deformación es de
alrededor 106 [cm] de líneas de dislocación por centímetro cúbico de metal y
de 1012 cm de líneas de dislocación por centímetro cúbico de metal durante
el endurecimiento por deformación. Esto nos da un aumento de la dureza
pero una reducción en la ductilidad.

Mediante esto también se podría explicar el por qué se requiere de una

mayor carga para laminar un material que previamente fue sometido a un
proceso de endurecimiento por deformación.

9. Bibliografía
● Askeland, D. (2013). Ciencia e Ingeniería de Materiales. México:
CENGAGE Learning
● Smith, W. (1998). Fundamentos de la ciencia y la ingeniería de
materiales. Madrid: McGraw-Hill/Interamericana de España S.A.U
● Di Graci, V. (2009). DUREZA EN ACEROS AISI 304 LAMINADOS
EN TIBIO Y EN CALIENTE. Revista Latinoamericana de
Metalurgia y Materiales 2009, (S1), 237-248,

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