Universidad Nacional de Ingeniería

Facultad de Ingeniería Química y Textil

Introducción

Generalmente no existe el hierro libre en la naturaleza, el que se encuentra en pequeñas

cantidades es de origen meteorológico. Estando en el interior de la tierra formado por grandes
masas de hierro metálico, sus combinaciones son abundantes y extraordinariamente difundidas, ya
que el color amarillo o rojizo de la mayor parte de las rocas se debe al hierro que contienen. Por su
abundancia en la naturaleza ocupa el cuarto lugar entre los elementos, después del oxigeno, del
silicio, del aluminio. El 90% de toda la producción metalúrgica está constituida por el hierro y el
acero. Los minerales de hierro mas explotados para la extracción del metal son los óxidos:

 Magnetita o piedra imán (Fe3O4) de color negro.

 Hematita (Fe2O3) de color rojizo, con 60-70% de hierro.
 Limonita a veces llamada hematita parda (Fe2O32H2O) con 55% de hierro.
 Los sulfuros o piritas (S2Fe), de color negro.
 La siderita (Co3Fe), de color amarillo limón hasta rojo amarillento, con un 60% de hierro.

Biológicamente el hierro desempeña una función importante en los seres vivos, por sus
aplicaciones en las artes y en la industria.

Para que la extracción de estos minerales sea rentable tienen que tener como mínimo un 25% o
30% de hierro y que la ganga, que es la parte desechable del mineral, tenga algo de contenido en
azufre.

El hierro puro no tiene grandes aplicaciones en la industria, únicamente se aprovecha por sus
buenas propiedades de permeabilidad magnética. Se utilizan los aceros, aleaciones de hierro y
carbono entre el 0,1 y 2,1% de carbono, o las fundiciones, entre 2,1 y 6% de carbono.

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SIDERURGIA

Técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste o de
sus aleaciones (reducción de los óxidos mediante el carbón (coque) a la temperatura del
rojo).

El proceso de transformación del mineral de hierro comienza desde su extracción en las

minas, ya que está presente en forma de óxidos, hidróxidos y carbonatos.

Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales tienen elementos

indeseados denominados ganga, para poder separarlos del mineral de hierro antes del
envío a la siderurgia, existen principales métodos los cuales son:

 Imantación: Hacer pasar las rocas por un cilindro imantado de modo que aquellas
que contengan el mineral hierro se adhieran al cilindro y caigan separadas de otras
rocas. Lo negativo de este proceso es que las reservas de minerales de hierro se
encuentran en forma de hematita, la cual no es magnética.

 Separación por densidad: Se sumergen las rocas en agua, la cual tiene una densidad
intermedia entre la ganga y el mineral de hierro. El inconveniente de este método
es que el mineral se humedece, siendo este perjudicial en el proceso metalúrgico.

Ya eliminado la mayor parte de la ganga, las menas (parte útil) deberán sufrir los siguientes
Procesos Siderúrgicos:

 Calcinación: Las menas se calientan en hornos sin aire para eliminar algunas
impurezas volátiles, como el H2O o el S o para transformar en óxido a otros
minerales.

Fe2O3 2H2O + calor → Fe2O3 + 2H2O

2CO3Fe + calor → Fe2O3 + CO2 + CO

4S2Fe + 11O2 → 2Fe2O3 + 8SO2

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 Tostación: Las menas se calientan, con lo que las impurezas de azufre se oxidan al
circular aire a presión, y se pueden eliminar.

 Sinterización: Este proceso sirve para aprovechar las menas en forma de polvo.
Consiste en aglomerar las partículas en polvo del metal en unos hornos rotativos.

Los Grandes Hornos:

- Denominados así por su altura (hasta 30 m), están constituidos por dos troncos de
cono de material refractario unidos por sus bases mayores. Por la abertura superior
llamada TRAGANTE o CARGADERO, se vierte el mineral en capas alternadas con
carbón de coque (combustible del horno) y al mismo tiempo se añaden diversas
sustancias fundentes según la ganga del mineral. Si la ganga es acida (sílice) se
añade fundente básico (calcita o dolomita); si es básica (calcita) se añade fundente
acido (arcilla). Esto facilita la formación y separación de la escoria.

- También integran el alto horno: el cono superior o cuba, el cono inferior o atalaje. El
interior del horno es de un material refractario, muy a menudo se usa la cerámica
debido a su alto punto de fusión, y el exterior es de una chapa de acero. Esos
materiales están separados por un circuito de refrigeración para que no se
transmita todo el calor al acero.

- En el exterior del horno hay unas toberas, que son unas aberturas por donde entra
el aire caliente a presión, a veces con oxígeno, y se consiguen temperaturas de
2000°C.

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Fig. 1.- Alto Horno

- Como las escorias (recubre al hierro protegiéndolo de su oxidación por el oxigeno
del aire) son menos densas que el hierro fundido, se encuentran encima del arrabio
y por lo tanto salen por un orificio que se encuentra algo más arriba, pero en los
etalajes también, llamado bigotera.

- Los gases que se desprenden en este proceso salen por la parte superior del horno
a unos 200°C o 300°C y después de ser depurados del polvo, se emplean como
combustible, y las escorias se pueden utilizar para la fabricación de cementos o para
la fabricación de aislantes térmicos y eléctricos.

- Alrededor se encuentran las toberas, por donde se inyecta aire sobrecalentado.

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- Los altos hornos pueden funcionar de un modo continuo, sin apagarse, durante
varios años y solo es necesario cuidar de ir agregando mineral y combustible por la
boca de la carga.

 Reacciones químicas que se producen en el interior del alto horno:

Por efecto de la inyección del aire sobrecalentado, el coque arde desprendiendo CO 2, el

que es a su vez reducido a CO por las capas superiores de C:

- C + O2 → CO2

- CO2 + C → 2CO

Como CO es un buen agente reductor, desoxida el mineral de hierro en la parte superior de

la cuba:

- Fe2O3 + 3CO → 3 CO2 + 2Fe

Con esta primera fusión del hierro (una vez eliminada la escoria), se consigue el arrabio,
que es el más denso que el resto de los componentes, se deposita en la parte inferior de
los etalajes, en el crisol. Cuando el proceso de fundición termina, el arrabio sale por una
cavidad que se encuentra en el crisol, llamada piquera.

HIERRO COLADO O ARRABIO:

Se trata de un hierro, debido a la gran cantidad de C libre y combinado (3 a 5%), y otros

elementos que contiene (Si, P, As, etc.), es sumamente frágil, no es soldable ni puede
forjarse, razón por la cual debe purificarse, transformándose en lo que se conoce
comúnmente como HIERRO DULCE o HIERRO DESCARBURADO.

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Las fundiciones o hierro colado, según el estado en que se encuentre el carbono se puede
clasificar en:

a) Funciones grises, en las que el carbono (C) se encuentra la mayor parte en estado
libre (carbón grafito) en una porción de 2 a 4%; también contiene mucho Silicio (Si),
de 1 a 5%. Han sido obtenidas dejándolas enfriar lentamente.

b) Fundiciones blancas, en las que el carbono (C) se encuentra la mayor parte

combinado (carburo de hierro o cementita, CFe3) en una proporción de 2 a 3,5%;
contiene también pequeñas de cantidades de Si de 0,1 a 1%.

Fueron obtenidas enfriándolas bruscamente. Son mucho más duras que las
anteriores.

Usos: Vigas, tuberías, tornillos, bisagras, carrocerías, andamios, etc.

Hierro dulce:

Se obtiene eliminando de la fundición casi la totalidad del carbono (C) y demás impurezas
que ésta contiene, lográndose hacerse de dos maneras:

a) Pudelado de la fundición:

La fundición se coloca en hornos rotativos a reverbero, mezclada con escorias ricas en

Fe2O3; el metal entra en fusión, el Oxigeno del óxido y el de la llama oxidante transforman
el Carbono en CO2, el Silicio en SiO2, que con el hierro remanente de una escoria de silicato
de hierro muy fusible.

b) Convertidor Bessemer:

Este convertidor es una retorta en forma de pera, con revestimiento interior de material
refractario silíceo, si el hierro contiene poco azufre y fosforo es Bessemer ácido y de CaO y
MgO, si la fundición contiene mucho P es Bessemer básico.

El convertidor puede girar sobre un eje horizontal, que permite inyectar dentro de la
fundición liquida, por la parte inferior una corriente de aire comprimido que oxida y quema

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todas las impurezas: Si, P, C, etc. Las escorias resultantes se usan en la agricultura como
abono fosfatado.

Características del Hierro Dulce:

 Representa al elemento Fe bajo la forma de sustancia simple, puede contener

0,1 a 0,5 % de carbono.
 Es un metal blanco grisáceo, muy dúctil, maleable y el más tenaz de los metales
conocidos. Estas propiedades hacen que el hierro del material indispensable
para la elaboración de maquinarias, herramientas, esqueletos de edificios.
 Se funde alrededor de los 1500 °C, pero antes de llegar a esta temperatura se
reblandece, lo que permite moldearlo por martilleo; es lo que se conoce con el
nombre de Hierro forjado.

Acero:

Es el hierro que contiene una proporción de carbono entre 0,5 a 1,5 %, y la aleación
resultante adquiere gran dureza y tenacidad cuando se somete al temple (se calienta
fuertemente y se enfría bruscamente).

Para obtener el acero se utilizan algunos de estos tres procedimientos:

a) En el convertidor de Bessemer: El hierro colado, en estado de fusión se descarbura

parcialmente mediante una corriente de aire inyectado, hasta obtener un
porcentaje determinado de carbono.
b) Por cementación: Se carbura el hierro dulce en altas temperaturas, sin llegar a la
fusión, mezclando con carbono en polvo.
c) Por el procedimiento de Siemens-Martin: Se funde hierro dulce y fundición en
hornos especiales (generalmente eléctricos) y en proporciones adecuadas. Produce
acero de la mejor calidad.

Si se adiciona ciertos metales mejora alguna de sus propiedades, como por ejemplo:

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La adición de Ni y Cr en pequeñas proporciones constituye acero al cromo-níquel,

que es inoxidable; el acero al tungsteno es uno de los más duros que se conoce; el
acero al Mn es mas tenaz.

Propiedades de los aceros:

 Gran dureza y tenacidad que adquiere cuando se les somete al temple. Para
templar el acero se calienta fuertemente (600 a 900 °C) y se enfría luego en forma
brusca, sumergiéndolo en líquidos fríos: agua con 2% de acido, agua con nitratos
alcalinos, aceites minerales, aceite de colza, etc.
 En el templado del acero, el carbono tiene un papel principal ya que se halla en tres
formas: libre, en forma de cristales de grafito o como carbono amorfo; combinado,
como cristales de carburo de hierro o cementita; y disuelto en el hierro, dando una
solución solida de gran dureza (carbono de endurecimiento).
 Al calentar fuertemente el acero se modifica su estructura micro-cristalina que
resulta muy diferente a la que poseía en frio, pues por encima de 750 °C parte del
carbono se disuelve en el hierro, aumentando la proporción del carbono de
endurecimiento.
 Si se enfría lentamente el acero, el carbono el carbono que se había disuelto vuelve
a separarse de la solución sólida reproduciéndose el mismo producto que existía
antes del calentamiento, pero si se enfría bruscamente, no se da tiempo para que
se efectúe dicha transformación, se mantiene la misma textura que poseía en
caliente, adquiriendo dureza y elasticidad propia del acero templado.

De este modo las propiedades del acero hacen que este sea un elemento insustituible en la
industria moderna, especialmente en la construcción de maquinas y herramientas ya que
las siderúrgicas son rentables con una capacidad de producción superior a los 2.000.000 de
toneladas anuales y sus productos finales son, generalmente, grandes secciones
estructurales, chapa pesada, redondos pesados, rieles de ferrocarril y, en algunos casos,
palanquillas y tubería pesada.

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“Diagramas de las etapas en la siderurgia”

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Siderurgia en el Perú:

En nuestro país la industria siderúrgica inició su operación en 1958, al inaugurarse la

Siderúrgica de Chimbote, bajo la administración de la empresa Sider-Perú. Su finalidad es
obtener el acero (en rieles, planchas, varillas, alambres, fierro corrugado y en ángulos).

CORPORACIÓN ACEROS AREQUIPA:

Actualmente la empresa ha adecuado sus sistemas de calidad a las nuevas exigencias de la

norma ISO 9001: 2000 emitida por la ABS Quality Evaluations Inc. de Texas (EE.UU.) para
sus dos plantas.
En esta empresa hay otras mejoras que permiten que la producción del acero sea cada vez
más amigable con el medio ambiente tales como:

CAMBIOS BENEFICIOS
Es el sistema de evacuación y tratamiento de humos de las
plantas de acería.
PLANTA DE HUMOS Ahora con los filtros de mangas, succión y sistemas auxiliares de
agua y aire comprimido de esta planta:
 Se emite una cantidad mucho menor a la exigida por los
estándares internacionales.
Luego de la fusión, la escoria conformada por residuos metálicos y
no metálicos se evacua del horno eléctrico y se recoge para su
RECICLADO DE reutilización.
RESIDUOS  Los residuos metálicos: Se reciclan
 Los residuos no metálicos: Se envían a las municipalidades
cercanas para el asfaltado de pistas.
Los residuos producidos durante todas las etapas de producción
tales como finos de minerales de hierro, finos de mineral esponja
REDUCCIÓN DE y cascarilla de acero, estos residuos pasan por un proceso de
DESPERDICIOS aglomeración y vuelven a los hornos, de esta manera se reduce
significativamente el desperdicio y la acumulación de pasivos
ambientales.
EL USO DE GAS De las diferentes plantas de aceros Arequipa
NATURAL COMO  Ayuda a reducir emisiones de gases contaminantes al
FUENTE DE ENERGÍA ambiente.
 Además están contribuyendo al ahorro de energía y
consecuentemente a una mayor productividad de la
empresa de cara al futuro.

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