Dayana Katerine Robayo Lancheros ID-20857

IMPACTO AMBIENTAL DE LA PRODUCCIÓN DE ACERO ESTRUCTURAL

El acero como producto industrial, desde sus inicios ha estado asociado con la generación de
emisiones contaminantes. Como punto de partida, es importante mencionar a la Revolución Industrial
que tuvo lugar en Europa y Norte América del siglo XVIII y que trajo consigo la transformación de
los recursos naturales para beneficio de la humanidad. Ello dio como resultado un desarrollo
económico y social significativo, sin considerar el aumento de los gases efecto invernadero, causados
por los procesos de producción [4].
La industria del acero es de las más importantes a nivel mundial, a partir de ésta se genera la materia
prima necesaria para otros sectores como el de la construcción, transporte en general y producción
herramental para otras industrias (hospitalaria, alimenticia, mecánica, etc.) [2]. Sin embargo, sus
procesos a nivel mundial y nacional posicionan al acero como uno de los sectores más intensivos en
el uso de la energía y por consecuencia uno de los mayores generadores de emisiones contaminantes.
El acero es el material más usado en la infraestructura y maquinaria para la explotación de energías
renovables, como la solar o eólica.
Todo el acero creado en los últimos 150 años puede ser reciclado y utilizado en nuevos productos y
aplicaciones.
Por sus propiedades, el acero puede ser reciclado una y otra vez, sin perder sus atributos, y pasar de
un producto a otro.
El acero en ingeniería metalúrgica es una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable
entre el 0,03 % y el 1,075 % en peso de su composición, dependiendo del grado [2].
El acero posee diferentes constituyentes según su temperatura, concretamente, de mayor a menor
dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la austenita.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono
y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades fisicoquímicas.
Existen muchos tipos de acero en función del elemento o los elementos aleantes que estén presentes.
La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no
metal es el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras composiciones
específicas reciben denominaciones particulares en función de múltiples variables como por ejemplo
los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos
tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e
incluso en función de su uso (aceros estructurales) [5].
El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen una cantidad diversa de carbono,
menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de cobre. Con este tipo de acero se
fabrican maquinas, carrocerías de automóvil, estructuras de construcción, pasadores de pelo, etc. [1]
Los aceros aleados están compuestos por una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos; además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono.
Estos aceros se emplean para fabricar engranajes, ejes, cuchillos, etc. [4]
Los aceros de baja aleación ultra resistentes son más baratos que los aceros convencionales debido a
que contienen menor cantidad de materiales costosos de aleación. Sin embargo, se les da un
tratamiento especial que hace que su resistencia sea mucho mayor que la del acero al carbono. Este
material se emplea para la fabricación de vagones porque al ser más resistente, sus paredes son más
delgadas, con lo que la capacidad de carga es mayor. Además, al pesar menos, también se pueden
cargar con un mayor peso. También se emplea para la fabricación de estructuras de edificios. [3]
Loa aceros inoxidables contienen cromo, níquel, y otros elementos de aleación que los mantiene
brillantes y resistentes a la oxidación. Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy
resistentes, manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su
brillo, los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos [6]. También se emplean mucho para
tuberías, depósitos de petróleo y productos químicos por su resistencia a la oxidación y para la
fabricación de instrumentos quirúrgicos o sustitución de huesos porque resiste a la acción de los
fluidos corporales. Además, se usa para la fabricación de útiles de cocina, como pucheros, gracias a
que no oscurece alimentos y es fácil de limpiar [4].
El proceso de la fabricación del acero es el principal agente en la contaminación ambiental pues
comienza primero con la producción de coque y recuperación de subproductos, pues esta produce
grandes cantidades de aguas servidas que contienen amoníaco y otros componentes liberados durante
el proceso de coquificarían. Esta agua contiene concentraciones potencialmente tóxicas de fenoles,
cianuro, tiocianato, amoníaco; sulfuro y cloruro [1]. La producción de coque emite humo visible,
polvo de coque, y la mayoría de las substancias volátiles mencionadas anteriormente. Luego pasa a
la preparación del mineral los minerales que contienen hierro (hematita, magnetita) se trituran, se
clasifican y se aglomeran, mediante sinterización, para formar pelotillas, nódulos o briquetas, a fin
de tener el mineral concentrado y preacondicionado para alimentarlo a los hornos altos [2]. La
preparación del mineral puede generar grandes cantidades de desechos producir emisiones de polvo
y dióxido de azufre. Después se produce el hierro en el alto horno mediante la conversión de los
minerales en hierro líquido, a través de su reducción con coque; se separan con piedra caliza, los
componentes indeseables, como fósforo, azufre, y manganeso. El hierro producido en los altos hornos
es refinado mediante el proceso de fabricación de acero, en el que es eliminada la mayor parte del
carbón que sé disolvió en el hierro líquido [5]. En las plantas antiguas, el proceso de fabricación de
acero todavía emplea el hogar abierto, pero en las plantas nuevas el método favorito es el del horno
básico de oxígeno; se emplea oxígeno para quemar el carbón que está disuelto en el hierro. En ambos
procesos, se producen grandes cantidades de gases que contienen monóxido de carbono y polvo [4].
Estos gases pueden ser reciclados luego de eliminar el polvo, dañinos al aire y a la producción de
granos. Y el paso final de la producción de acero convierte los lingotes de acero en los productos
finales deseados. Los lingotes se laminan y forman placas, alambres, planchas, barras, tubos y varillas.
Durante la laminación, se emplean grandes cantidades de aceite hidráulico y lubricante. Además, los
bajos químicos (para eliminar los óxidos) y la limpieza del producto final para remover el aceite y
grasa, pueden generar volúmenes significativos de desechos líquidos ácidos, alcalinos y de solventes.
En las plantas modernas, se omite, a menudo, el paso de la fundición de lingotes y se utiliza hierro
líquido, directamente, en un proceso de fundición y laminación continua [4].

Actualmente se produce acero mediante dos rutas básicas –a partir de materias primas (mineral de
hierro, caliza y coque)– en el alto horno continuando en general con la acería con convertidores al
oxígeno o a partir de chatarra en el horno eléctrico de arco. Cerca del 60% del acero producido
actualmente se obtiene mediante el primero de ellos, también conocido como ruta del proceso
integrado. En esta ruta se utiliza entre el 25% y el 35% de acero reciclado, mientras que el porcentaje
en el horno eléctrico de arco es de aproximadamente el 95% [3].
La industria siderúrgica es de uso intensivo, tanto en términos de materiales como de energía. Más
de la mitad de la enorme cantidad de ambos que entran al proceso terminan en efluentes gaseosos y
residuos sólidos/subproductos. [1] Las emisiones más relevantes son a la atmósfera, principalmente
en lo que respecta al CO2 y a otros gases con efecto de invernadero.
El acero reciclado utilizados en los procesos de producción del acero es fácil constatar que las
respectivas emisiones de carbono y de otras partículas también son considerablemente inferiores para
el horno eléctrico de arco, que lo convierte en un proceso más eficiente en términos ambientales [5].
Por cada tonelada de acero reciclado se ahorra 1,25 toneladas de mineral de hierro, 630 kg de carbón
y 54 kg de caliza A ello se agrega que el proceso de reciclaje requiere menos energía, crea menos
residuos y emite menos cantidades de partículas contaminantes que la elaboración de la misma
cantidad de acero a partir de materias primas [3].
Es por eso por lo que muchas industrias tienen como objetivo el de convertir al acero en el material
más ecológico y amigo del ambiente, las grandes empresas siderúrgicas mundiales han venido
implementando diversas medidas de preservación ambiental. Los aspectos de mayor preocupación
son la disminución del consumo de energía y la reducción de la emisión de gases con efecto de
invernadero, sobre todo del dióxido de carbono.
En las siderúrgicas la emisión de dióxido de carbono es el factor más preocupante, por lo que la
industria está empeñada en reducir la emisión de estos gases y hacer que sus procesos de producción
sean más eficientes.

Referencias
[1] Gervásio, H. (2010). La sustentabilidad del Acero y las Estructuras Metálicas. Revista Acero
Latinoamericano, 18-25.

[2] Rocha, E. (2011). Construcciones sostenibles: materiales, certificaciones y LCA. Revista nodo, 6(11).

[3] Carvajal, C. A. R., & Osorio, J. F. T. (2018). El mercado colombiano del acero estructural en el contexto de
la globalización. Revista Ciencias Estratégicas, 25(38), 339-359.

[4] Dávila, J. L., Galeas, S., Guerrero, V. H., Pontón, P., Rosas, N. M., Sotomayor, V., & Valdivieso, C. (2011).
Nuevos materiales: aplicaciones estructurales e industriales.

[5] Bellart Crevillen, M., & Mesa Marcos, S. (2009). Impacto ambiental y ciclo de vida de los materiales de
construcción.

[6] LOPEZ, M. D. R., & GIRALDO, J. J. A. (2008). Comparacion tecnico-financiera del acero estructural y el
hormigon armado. Dyna, 75(155), 47-56.