TP Alimentos

TECNOLOGÍA DE LOS ALIMENTOS - FCEFyN- UNC
UNIVERSIDAD NACIONAL DE CÓRDOBA
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS, FÍSICAS Y NATURALES
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

TECNOLOGÍA DE LOS ALIMENTOS

GUÍA DE TRABAJOS PRÁCTICOS

Dr. Pablo D. Ribotta
Ing. Hernán Severini
Bioq. Andrea Marin
Ing. Marcela Martinez

2009
1
PRÁCTICO Nº 1: SECADO POR LECHO FLUIDIZADO

OBJETIVOS
• Comprender la base del funcionamiento de un secador de lecho fluidizado.
• Aplicar los fundamentos teóricos al secado de alimentos.
• Determinar la influencia de la temperatura del aire de secado sobre la
transferencia de calor y de materia durante el proceso de secado.
• Determinar la influencia de la temperatura del aire de secado y la humedad
inicial del solido sobre la inactivación de las enzimas ureasas en el grano de soja.
• Determinar la cinetica de inactivación de las enzimas ureasas.

INTRODUCCIÓN
La deshidratación es un método de estabilización de alimentos que se basa en la
reducción de la actividad del agua (Aw) para ralentizar los procesos de deterioro a los
que se ve sometido un alimento.
Durante el secado tiene lugar simultáneamente una transferencia de calor hacia el
sólido y una transferencia de materia (agua) desde el sólido al fluido desecante (aire).
La operación de secado en general está controlada por los dos fenómenos.
Los mecanismos por los que se transmite el calor son:
• Convección del gas a la superficie del sólido: por lo que tendremos un
coeficiente de transferencia del calor hs. Como el calor se transmite por la superficie el
área externa tendrá importancia.
• Conducción de la superficie al interior del sólido: que dependerá de las
dimensiones del sólido y de su conductividad (k). Es importante saber que la
conductividad del sólido puede ir variando conforme avanza el secado.
También es usual, especialmente en alimentos, que se produzca contracción,
endurecimiento superficial o ambas cosas.
Los mecanismos de la transferencia de materia (agua) son:
• Convección de la superficie del sólido al gas. Aparecerá, por tanto, el
coeficiente de transferencia por convección (kg).
• Difusión del vapor de agua, del agua líquida o ambas del interior desde el
interior del sólido. Aparecen las correspondientes difusividades (Dl).
• Transporte por capilaridad, según el alimento o sólido del que se trate.
En los secadores de aire por convección el material a secar se pone en contacto con un
gas caliente que suministra el calor de vaporización del agua y arrastra el vapor
formado. En la deshidratación de alimentos es poco frecuente el empleo directo de
gases de combustión, utilizándose generalmente aire que se calienta indirectamente
en un cambiador de calor, de carcasa y tubos, por el interior de los cuales circula vapor
de agua o gases de combustión. También puede ser calentado mediante resistencias
eléctricas.
La mayor parte de los secaderos utilizados por convección pueden clasificarse en dos
grupos según el comportamiento del material sólido dentro del secadero:
• Material a secar estático y circulación de aire a su través; en todo caso el
material solo se remueve de una forma intermitente. Secaderos de túnel, rotatorios.
• El material a secar está subdividido en partículas que se mueven en el seno del
aire. Algunos ejemplos son secadores por atomización, de lecho fluidizado y
2
neumáticos, en donde la velocidad superficial del aire es creciente desde el primero
hasta el último.
Lecho fluidizado: la fluidización de un lecho de partículas del material a secar con aire
caliente se utiliza en la deshidratación de alimentos como zanahorias, cebollas,
porotos, harinas, salvados, cacao, café, sal y azúcar. Dado que la turbulencia, en
general, es muy intensa y la distribución de temperatura uniforme, el secado
transcurre a gran velocidad y el control del mismo puede realizarse con precisión.
Los porotos de soja y sus derivados tienen gran riqueza en proteínas de elevado valor
biológico y razonable digestibilidad, que los convierten en una fuente nitrogenada de
reemplazo con costo sustancialmente inferior a las proteínas de origen animal. Sin
embargo, la presencia de compuestos químicos tales como inhibidores de tripsina y de
quimotripsina, lectinas, taninos, fitatos y saponinas, denominados genéricamente
antinutrientes o factores antinutricionales disminuyen la eficiencia nutricional de
dietas de soja respecto a lo que se podría esperar si sólo se tuviera en cuenta su
composición química. Estos antinutrientes, de naturaleza proteica y diferente
termoestabilidad, son inactivados mediante tratamientos térmicos habituales durante
el acondicionamiento de los productos de soja antes de su consumo. Los parámetros
relacionados con el tratamiento, como temperatura, tiempo de aplicación y
condiciones de humedad, deben ser rigurosamente controladas debido a que se corre
el riesgo de ocasionar, en eventuales casos de temperaturas y tiempos anormalmente
elevados disminución de la biodisponibilidad de aminoácidos esenciales como la lisina,
con defectos nutricionales de gravedad variable. La actividad ureásica presente en los
porotos de soja crudos disminuye notoriamente después de los tratamientos térmicos,
y su evaluación es habitualmente empleada como indicador de la eficacia del
tratamiento de inhibición practicado.

ETAPA I: Acondicionamiento del grano de soja
Para realizar la experiencia se debe acondicionar los granos de soja para alcanzar 13 y
20% de humedad (L13 y L20, respectivamente). Inicialmente se determina el contenido
de humedad de la muestra mediante secado en estufa a 105°C durante 24 h. Luego se
calcula la cantidad de agua a adicionar según la masa de grano que se requiera. Para
realizar este cálculo se utiliza un simple balance de masa seca y humedad de nuestro
sistema. Los granos se separan en dos lotes y se agrega la cantidad de agua necesaria
para alcanzar los valores de humedad mencionados. Ambos lotes son almacenados en
tachos herméticos y a 5°C durante 5 días para permitir la distribución del agua en los
granos de soja.

ETAPA II: Secado granos de soja
Equipamiento
Secador lecho fluidizado 1
Balanza plato expuesto (min 1g) 1
Molino de cuchillas 1
Material
Grano de soja 3,0 Kg
Material accesorio
Guantes aislantes 1 par
Envases plástico para muestra molida 5
3
Bandejas para enfriamiento material 3
Espátula 1
Instalaciones
Electricidad monofásica 220V
Aire comprimido

Procedimiento:
1. Medir temperatura y humedad ambiente.
2. Encender el secador y hacerlo entrar en régimen (controlar temperatura de
trabajo). Velocidad de aire 7.
3. Pesar 300 g de grano de soja. Colocar la muestra en el cilindro pequeño de
secado y colocar sombrero.
4. Colocar cilindro en el secador y contar el tiempo de secado. Retirar cilindro al
tiempo de ensayo según tabla1. Medir temperatura del aire de salida.
5. Pesar el material rápidamente luego de retirado del equipo de secado.
6. Dispersar los granos calentados sobre bandeja para incrementar velocidad de
enfriamiento.
7. Luego de unos minutos tomar una muestra representativa de granos y molerlos
en el molino a cuchillas por 20 s.
8. Tamizar el producto de la molienda a través de un tamiz N°50. Guardar el
material tamizado.
9. Repetir los puntos 2‐5 hasta obtener los diferentes los de ensayo según tabla 1.
Estos pasos deben ir solapándose para de manera de optimizar el tiempo de trabajo.
Recomendación: comenzar por el lote que requiere mayor tiempo de calentamiento.

Tabla1.
Tiempo secado, Peso final de la
Muestra Temperatura aire, °C
min muestra, g
L13 120 0
L13 120 3
L13 120 5
L13 120 10
L13 120 15
L20 120 0
L20 120 3
L20 120 5
L20 120 10
L20 120 15

4
Tiempo secado, Peso final de la muestra,
Muestra Temperatura aire, °C
min g
L13 130 0
L13 130 3
L13 130 5
L13 130 10
L13 130 15
L20 130 0
L20 130 3
L20 130 5
L20 130 10
L20 130 15

ETAPA III: Determinación de la actividad ureásica en la harina de soja
Equipamiento
Baño termostatizado a 30°C 1
Balanza analítica (min 0,001g) 1
Equipo para medir pH 1
Vortex 1
Material
Harina de soja 3,0 Kg
Solución tampón de fosfato de sodio 0,1 M pH7 (A) 50 mL
Solución tampón de fosfato de sodio 0,1 M pH7 + Urea 100 mL
(B)
Material accesorio
Pipetas 10 mL 2
Tubos plásticos con tapa 50 mL 7
Gradilla 3
Cronómetro 1
Espátula 1
Instalaciones
Electricidad monofásica 220V

Descripción de la metodología:
Método de referencia: AACC Método 22‐90 (Método de Caskey‐ Knapp modificado):
medida de la diferencia de pH registrada entre 200 mg de una muestra de productos
de soja en 10 ml de buffer de fosfatos 0.05 M de pH 7.0 conteniendo 3 g de urea y 200
mg de la misma muestra en 10 ml de buffer sin urea luego de la incubación durante 30
minutos a 30º C.

Procedimiento:
1. Pre‐calentar el baño termostatizado a 30°C y las soluciones tampones en el
baño termostatizado a 30°C.
2. Calibrar el equipo para medir pH.
3. Pesar 0,20 g de cada muestra y colocarlos en tubo de plástico. Cada muestra
debe pesarse por duplicado rotulando los tubos de manera de identificar cada uno.
5
4. Adicionar 10 mL de la solución A a una de las muestras de cada lote y 10 mL de
la solución B a la restante muestra. Una vez adicionada la solución deben agitarse los
tubos en vortex por 20 s. Entre la adición de solución a cada tubo se debe esperar 2,5
min.
5. Colocar los tubos en el baño termostatizado a 30°C durante 30 min. Agitar los
tubos a intervalos de 5 min.
6. Luego de 30 min de incubación a 30°C, retirar los tubos del baño
termostatizado y medir el pH de la suspensión.
7. Completar la tabla 2 mientras se lleva a cabo el procedimiento descripto.

Tabla 2.
Solución A Solución B
Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo
Muestra pH pH
entrada baño salida baño entrada baño salida baño

6
CONTENIDO DEL INFORME DEL TRABAJO PRÁCTICO
a) Título
b) Objetivo
c) Descripción del proceso
d) Representación del proceso en un diagrama de flujo con nomenclatura
e) Resultados experimentales:
1. Curvas de secado (Humedad solido vs tiempo, velocidad secado vs tiempo y
humedad solido).
2. La cantidad de humedad de sólido que es eliminado y el porcentaje que
representa con respecto a la humedad inicial del sólido al inicio del proceso de secado.
3. Curvas de destrucción de la actividad ureásica en función del tiempo para cada
temperatura.
f) Desarrollo de cálculos con resultados de:
1. El balance de materia indicando el agua evaporada y transferida al aire.
2. El balance de energía.
3. El paso del aire por el secador representado en una carta psicrométrica.
4. El coeficiente de transmisión del calor.
5. Obtener la cinética de inactivación de la enzima ureasa.
6. Obtener el tiempo de reducción decimal (D) y la constante cinética para cada
temperatura, y la energía de activación y el z para la reacción de inactivación.
7. Escribir la ecuación de tiempo de destrucción térmica (equivalente al
coeficiente de letalidad) en función de la temperatura de trabajo.
b) Análisis de resultados.
g) Conclusiones y recomendaciones
h) Bibliografía

INFORMACIÓN ADICIONAL
Suponer el grano de soja como una esfera con un diámetro medio de 6,4x10‐3 m.
Calor específico del grano de la soja: Cps=1,296 + 7,50 Mw [kJ/kgK]. Mw: contenido
decimal de humedad (base húmeda).

7
PRÁCTICO Nº 2: EXTRACCIÓN Y CALIDAD QUÍMICA DEL ACEITE DE MANÍ

Objetivos
• Evaluar la incidencia de la humedad sobre la extracción, rendimiento y calidad del
aceite.
• Determinar el índice de acidez del aceite obtenido.

Materiales y Métodos
• Molino de rodillos regulables
• Tamiz vibratorio
• Prensa de Tornillo Helicoidal
• Molino de cuchillas
• Estufa
• Agitador Magnético
• Buzo
• Balanza
• Material de vidrio (por comisión): 4 platos, 4 beackers de 250 mL, 4 tubos de
centrífuga, 4 botellitas color ámbar de 30‐50 mL, 4 erlenmeyers, 2 probetas de 50
mL, pipeta de 1 mL, pro‐pipeta y bureta de 20 mL.
• Soluciones y reactivos:
o 1 litro de Alcohol desnaturalizado (a 100 partes de EtOH agregar 10 partes
de MeOH)
o 1 litro de Éter Sulfúrico
o Fenolftaleína (1% en alcohol desnaturalizado)
o Solución de KOH 0,02 N (0,56 g de KOH en 500 mL de alcohol
desnaturalizado)

Indicador de calidad química del aceite: “Índice de acidez”
Pesar 5 g de aceite en un erlenmeyer. En otro erlenmeyer agregar 10 mL de alcohol
desnaturalizado, 10 mL de éter sulfúrico y 0,3 mL de fenolftaleína. Neutralizar con la
solución de KOH al 0,02 N (aproximadamente 0,4 mL, aparición de color rosa), utilizar
agitador magnético para homogeneizar. Transvasar esta solución al erlenmeyer que
contiene el aceite y titular hasta la aparición de un color rosa que persista por ±10seg
que corresponde al punto final.

El índice de acidez se expresa como % de ácido oleico.
% ácido oleico= (mL consumidos de KOH 0,02 N * N real * PM ácido oleico) / (g de
muestra * 10)
N real (normalidad real de la solución de KOH)
PM ácido oleico= 282

Procedimiento
1º Determinación de parámetros de interés previos a la extracción.
1. Humedad de la muestra: moler 20 g de muestra. Pesar 2 cápsulas de papel aluminio
(rotuladas) y colocar en cada una de ellas 10 g de muestra molida. Colocar en estufa
(Tº entre 70 – 90 ºC). Realizar una pesada diaria hasta alcanzar un peso constante y
determinar el % de humedad de la muestra.
8
2. Determinación de aceite total de la muestra: se realiza mediante Soxhlet.

Las experiencias se realizaran según el siguiente diseño experimental: temperatura de
acondicionamiento del material y dispositivos de la prensa 70 ºC y contenido de
humedad del material 4 y 10 %.

2º Acondicionamiento del material.
1. Molienda de la semilla: se realiza en el molino de rodillos de apertura regulable.
2. Tamización: se trabaja con tamices de malla 4 y 8 (mesh).Una vez alcanzado el
tamaño de partícula deseado y en base a los resultados del ensayo de humedad, se
procede a humectar el material hasta los valores deseados para realizar las
extracciones (4 y 10 % de humedad).
3. Hidratación del material: se lleva a cabo mediante “aspersión de agua”, dejando en
reposo la muestra en una bolsa de polietileno durante 48 h en cámara refrigerada (~4
ºC).

Pesar 250 g de material de cada % de humedad y colocar en estufa a 70 ºC durante 30
min junto con los dispositivos de la prensa (tapar el recipiente en el cual se encuentra
la semilla para evitar pérdidas de agua).

3º Extracción
Armar la prensa y encenderla (la velocidad de la prensa será de 20 rpm). Agregar la
alimentación. Se debe controlar en forma constante la extracción ya que se puede
generar obstrucción de la prensa o pueden existir problemas de alimentación los
cuales el operador debe solucionar.

Registrar: Peso del beacker (para recoger aceite + sólidos):
Peso del plato (para recoger torta):
Tiempo de inicio de la etapa de prensado, fin de entrada de la alimentación y fin de la
etapa de prensado.
Al finalizar la extracción, se pesa la cantidad de extracto (aceite+sólidos) y torta
obtenidos.

Posteriormente se centrifuga (durante 30 min y 3500 rpm) parte del extracto y por
gravimetría se determina la cantidad de aceite y sólidos obtenidos.

La cantidad de aceite residual en la torta se determina por Soxhlet (lo realizará el
docente y luego le informará a cada grupo los resultados).

9
4º Calidad del aceite obtenido
Procedimiento para cada muestra (4 y 10% de humedad): Se pesan (por duplicado) 5 g
de aceite en un erlenmeyer y se determina el índice de acidez.

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a) Título
b) Objetivo
c) Descripción del proceso
d) Representación del proceso en un diagrama de flujo con nomenclatura
e) Resultados experimentales
Porcentaje total de aceite obtenido
Porcentaje de aceite retenido en el residuo sólido
Porcentaje de sólidos en el extracto
Índice de Acidez
a) Análisis de resultados:
Explicar la incidencia de la humedad sobre la extracción, rendimiento y calidad del
aceite
¿Cuál es la importancia de medir el índice de acidez? ¿Qué información nos brinda
acerca del estado de la muestra? Explique.
f) Conclusiones y recomendaciones
g) Bibliografía

INFORMACIÓN ADICIONAL
El contenido de aceite y humedad inicial del maní utilizado es de 48% y 4%,
respectivamente.
11
PRÁCTICO Nº 3: OBTENCIÓN DE GLUTEN Y ELABORACIÓN DE PAN

Objetivos
• Comprender la interacción de las proteínas de trigo en la formación de gluten
• Aplicación de técnicas usadas en la industria
• Identificar las distintas calidades de harina de trigo
• Introducir a los estudiantes en el proceso de elaboración de pan a escala industrial

Introducción
Para panificación se emplean más de tres cuartas partes de la harina de trigo
consumida internamente, utilizando un 57% las panaderías y un 13% la panificadoras
industriales. El procesamiento permite la elaboración de distintos tipos de pan,
además de facturas, productos de repostería y pastelería, vainillas, pizzas, tapas de
empanadas, pan dulce, pastas frescas, pastas secas y las masas congeladas. En el país
se encuentran funcionando alrededor de 15.000 panaderías y el 70% de ellas utiliza el
método sobre tablas con fermentaciones de 8 horas hasta 16 horas, muy típico de la
Argentina. El principal producto es el pan tipo francés, baguettes, criollo, figazza árabe
o pan pita, pan alemán, etc. Este sistema de fermentación larga para pan artesanal
favorece sensiblemente el sabor, además de requerir un porcentaje muy bajo de
levadura. Los trigos deben tener un valor de fuerza panadera (W) superior a 250 y
gluten entre 28‐30% para ayudar a soportar largas horas de fermentación. El 30% de la
producción de pan se realiza a través del método de panificación directa con tiempos
de fermentación inferiores a 6 horas. Unas 5.000 panaderías producen este tipo de
pan, obteniendo por este método los miñones, galletas, flautas, flautitas y facturas. Las
harinas requeridas deben ser de fuerza intermedia, con un W de alrededor de 230‐250
y gluten de 27% aproximadamente. Se estima en el corto plazo un aumento del
consumo de pan elaborado por este método debido a que el uso de sustitutos de
bromato hace difícil mantener fermentaciones muy largas. El método industrial es
desarrollado por las grandes panificadoras, principalmente para la elaboración de pan
de molde, panes para hamburguesas y los panes para panchos. Se espera un
crecimiento sostenido en el consuno de pan de molde en los próximos años, estos
requieren trigos fuertes con W superior a 350, proteína por encima de 12% y gluten
mayor de 29%.
La harina de trigo es la única que tiene la habilidad de formar una masa cohesiva y
fuerte capaz de retener gases y dar productos aireados y livianos después de su
horneado. Esta propiedad que la identifica se debe a su composición química, y en
especial a las proteínas y su capacidad para formar gluten. Este es definido como un
gel formado por las proteínas de almacenamiento del grano de trigo cuando se trabaja
mecánicamente una mezcla de harina y agua. Se puede obtener lavando masa con
agua para eliminar el almidón y los componentes solubles, según como se obtenga
presenta un 80 % de proteínas y 8 % de lípidos, base sustancia seca, con un resto de
carbohidratos y cenizas.
Las proteínas que integran el gluten se encuentran localizadas en cuerpos proteicos en
el endosperma del grano; durante el amasado se produce la ruptura de estos cuerpos y
su hidratación formando una red tridimensional continua en donde se encuentra
embebido el almidón. Las interacciones de tipo covalentes y no covalentes entre los
12
polipéptidos más grandes que forman la masa producen una matriz elástica y
extensible.
No se conoce con exactitud por qué las proteínas de la harina interactúan para formar
una masa con propiedades viscoelásticas. Los elementos estructurales responsables de
esta propiedad particular son los puentes disulfuro, interacciones iónicas e
hidrofóbicas y secuencias ricas en glicina. Las proteínas del gluten sólo poseen bajos
niveles de cargas positivas potenciales. Esto significa que las fuerzas de repulsión entre
las proteínas son bajas y consecuentemente, las cadenas polipeptídicas pueden
interactuar fácilmente entre sí, una condición que parece necesaria para la formación
de la masa. Un análisis de la composición de las proteínas del gluten muestra que
aproximadamente la mitad de los aminoácidos constituyentes son glutamina y prolina.
La densidad de carga de estas proteínas es extremadamente baja, con pequeños
niveles de aminoácidos básicos y, prácticamente, con todos los grupos ácidos en forma
de amidas. Ambos hechos hacen pensar en la existencia de una gran cantidad de
enlaces hidrógeno en el sistema. Otro aporte importante son las interacciones
hidrofóbicas, ya que aproximadamente el 35 % de los aminoácidos poseen cadenas
laterales de naturaleza hidrofóbica.
Las propiedades de la masa son gobernadas por la estructura del gluten y las
interacciones que se establecen entre las proteínas que lo componen, particularmente
entre los macropolímeros de gluteninas unidos por enlaces disulfuro.
Un producto de panadería está constituido por una mezcla de algunos o todos los
siguientes ingredientes: harina, huevos, azúcar, grasa o margarina, agua y levadura o
sustancias que actúan como levadura. Al mezclar, las proteínas de la harina de
hidratan y forman el gluten (malla tridimensional); la grasa existente se emulsiona y
también se absorbe sobre las sustancias secas. La mezcla se esponja por la acción de la
levadura. Durante la cocción, el almidón se gelatiniza y la proteína se coagula. El
almidón gelatinizado resulta de esta forma más digestible, y las proteínas coaguladas
de la harina y el huevo, dan la estructura final de los productos de panadería.

Experiencia 1: Separación de gluten

Materiales Cantidad
Gasa 3
Harina de pan 50 g
Amasadora eléctrica 1

Procedimiento
Obtener una masa con cada una de las harinas entregadas. Para esto colocar 50 g de
harina en una cápsula grande de evaporación y agregar lentamente 30 ml de agua con
objeto de obtener una masa rígida. Lavar la masa, aproximadamente durante 5 min,
bajo un chorro de agua débil.
Una vez arrastrado todo el almidón (comprobar con solución de yodo) se escurre el
exceso de agua. Moldear el gluten con los dedos hasta que llegue a ser pegajoso. Dejar
reposar por unos minutos sobre papel de filtro.
Pesar las tres bolas de gluten y comparar, de esta manera la cantidad de gluten de las
tres harinas. Obtener el porcentaje de gluten húmedo.

13
Señale cómo podría modificar las características de una masa destinada a preparar pan
francés si se emplea una masa:
De gluten débil.
De gluten demasiado fuerte.

Experiencia 2: Elaboración de pan tipo francés

Equipos: Amasadora, Sobadora, Bandejas acanaladas y Horno de Convección por Aire.

Formulación:
Ingredientes Cantidad en base harina Cantidad (g)
Harina 100 3000
Levadura prensada 3 90
Sal (NaCl) 2,2 66
Aditivo (SSL) 0,3 9
α‐Amilasa 0,02 0.6
Agua 60 1800

Procedimiento:
Amasado. Agregar la harina y los aditivos en la amasadora. El agua (60% de la
harina) se divide en dos partes, en una de ellas se suspende la levadura y en la restante
la sal. Se agrega las suspensiones en la amasadora y se comienza el proceso de
amasado. Amasar 25 min desde que la masa esta formada.
Reposo. Retirar la masa de la amasadora y dejar reposar 10 min en cámara de
fermentación a 30°C y alta humedad relativa. Alternativamente dejar reposar al
exterior cubriendo la superficie para evitar su deshidratación.
Laminado. Dividir la masa en bastones de 700 g aproximadamente. Pasar la masa
por la sobadora hasta alcanzar 6 pliegues.
División. Dividir la masa sobada en piezas de 230 g aproximadamente.
Reposo. Dejar reposar las piezas por 10‐15 min. Cubrir las piezas con un plástico
para evitar la desecación superficial.
Formado. Enrolla las piezas de masa formando un cilindro de masa. Colocar los
cilindros en las bandejas acanaladas.
Fermentación en piezas. Colocar las bandejas en la cámara de fermentación (30°C y
alta humedad relativa) por 60‐90 min.
Corte de las piezas. Retirar las bandejas de la cámara de fermentación y dejar por 5
min al exterior. Realizar tres cortes por pieza de 3 mm de profundidad y de 8 cm de
largo (aproximadamente) con una hoja de afeitar.
Cocción. Precalentar el horno a 240°C. Introducir las bandejas en el horno,
programar la cocción a 220°C por 18 min. Agregar vapor y mantener cerrada la salida
de vapor del horno por 6 min y luego abrirla el resto del tiempo de cocción.
Enfriamiento de las piezas. Retirar las bandejas del horno (usar material de
protección) y dejar reposar hasta su enfriamiento.

14
• Título
• Objetivo
• Descripción del proceso
• Representación del proceso en un diagrama de flujo con nomenclatura

15

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