Académique Documents
Professionnel Documents
Culture Documents
AEROENFRIADORES
Comisión #6
Paiva, Rafael 07-41305
Vilches, Penélope 07-41656
Introducción …………………………………………………………………………………… 1
Objetivos ………………………………………………………………………………………. 1
Proveedores ………………………………….……………………………………………….. 18
INTRODUCCIÓN
Los intercambiadores de calor son equipos diseñados para promover el flujo de calor entre
dos corrientes de un proceso a diferentes temperaturas. El objetivo de estos equipos viene dado en
base a una corriente principal: se denominan calentadores cuando se busca aumentar la temperatura
a la salida del intercambiador, lo que se consigue implementando una corriente de servicio a mayor
temperatura que ceda calor; y se denominan enfriadores cuando la temperatura deseada a la salida
es menor, que se logra retirando calor de dicha corriente. La corriente secundaria o de servicio, que
calienta o enfría a la principal puede ser vapor a alta, media o baja presión, fluidos refrigerantes,
agua o incluso una misma corriente del proceso que pueda recibir o ceder calor, con el fin de
fomentar una mayor eficiencia energética.
Cuando un intercambiador de calor implementa aire con el fin de retirar calor de una
corriente del proceso sin que en ella ocurra un cambio de fase, recibe el nombre de Aeroenfriador.
El aire debe fluir transversalmente, y es capaz de disminuir la temperatura a la salida debido a un
proceso de convección que ocurre en la superficie de intercambio del equipo. Son unidades
comúnmente utilizadas en los procesos industriales, incluyendo refinerías, debido al incremento
global de la eficiencia de la planta que generan, y por el hecho de considerarse una solución
ecológica al compararlos con torres de enfriamiento o intercambiadores de tubo y coraza que
requieren servicios adicionales de agua: se evita la procura y la instalación de bombas y sistemas
hidráulicos y además no se hace necesaria la compra de químicos para el tratamiento de dicha agua.
OBJETIVOS
Con este documento se pretenden concretar aspectos claves relacionados con los enfriadores
que emplean aire para el proceso de transferencia de calor, en base a la normativa ya prevista por la
empresa Petróleos de Venezuela S.A. establecida en el Manual de Diseño de Procesos (sección
PDVSA-MDP-05-E), y respaldados por datos suministrados por fabricantes. Se enmarcarán los
parámetros con que deben cumplir los aeroenfriadores que han de colocarse en una refinería,
siguiendo la norma API 661.
2
Se busca dar una revisión somera a las características de estos equipos, cuáles son los
diferentes tipos que existen en la industria y cómo seleccionar el más adecuado, cómo
dimensionarlos e incluso qué sistemas de control pueden tener para un óptimo funcionamiento. Han
de mencionarse además los requisitos adicionales que deben cumplir al ser instalados en una
refinería, los proveedores de mayor renombre a nivel mundial y algunos precios de referencia.
La mayor ventaja de estos equipos frente a los refrigerados por agua es que hacen innecesario
todo el equipamiento que implica un circuito de agua de enfriamiento (torre, bombas, cañerías,
sistemas de tratamiento, etc). Por esto, son la opción más llamativa y ecológica para plantas donde
no existe o está colmada la capacidad de enfriamiento con agua; esto claramente implica que estos
equipos no generan problemas de polución térmica ni química de aguas y su impacto ambiental es
mucho menor. Además los costos de mantenimiento e instalación también se ven reducidos: son
unidades que ya vienen ensambladas y basta con asegurarlas mecánicamente al sitio destinado en la
planta, bien sea con bases metálicas y pernos o cualquier otro tipo de mecanismo de fijación, para
que puedan ser conectadas al proceso.
Otros usos típicos son como condensador de tope de las columnas de destilación, para enfriar
productos de salida de planta hacia tanques de almacenaje, como condensadores de ciclos
frigoríficos, como enfriadores interetapa y postenfriadores de compresores de gas, etc.
Fig. 1: a) Un bay con 2 ventiladores (incluye el haz de tubos) b) Un bay con 4 ventiladores.
3
Unidad: (ítem) uno o más haces de tubos designados para un servicio específico en
particular.
Banco: una o más unidades arregladas en un estructura continua.
Los equipos de intercambio de calor por enfriamiento con aire son generalmente muy
grandes, por lo que se instalan sobre los tendidos de líneas del proceso, e incluso sobre algunos
equipos como tambores o intercambiadores de calor. Se estima que, incluso con el ventilador
apagado, pueden llegar a remover entre 15% y 35% del calor de diseño, por lo que tienden a ser
bastante eficientes al implementar ventiladores adecuados.
Por lo general, los aeroenfriadores se conforman de haces rectangulares con varias filas de
tubos en un espacio triangular; llevando a cabo una transferencia de calor en contracorriente en
donde el fluido ingresa al equipo por la parte superior, a la vez que el aire fluye de abajo hacia
arriba atravesando el conjunto de tubos. La estructura que contiene el haz de tubos tiene cuatro
elementos principales: los tubos (con o sin aletas), los cabezales, las boquillas y los soportes de los
tubos y marcos estructurales. En la fig. 1 se muestran los principales componentes de un equipo,
haciendo énfasis en la región del cabezal para un intercambiador con dos pasos por los tubos, que es
lo más común.
Los aeroenfriadores usados en las refinerías en la mayoría de los casos son diseñados con
ventiladores, y en base a la colocación de estas piezas pueden clasificarse como intercambiadores
de tiro inducido o intercambiadores de tiro forzado. Las partes que componen al aeroenfriador en sí
se presentan en ambos arreglos, aunque no de la misma manera: el haz de tubos y las boquillas de
entrada y salida, el ventilador (con su respectivo anillo protector), el ensamblaje del motor del
ventilador, el plenum y las columnas y vigas de soporte que generalmente son de acero (fig. 3)
a)
b)
Consideraciones de Diseño:
I. Configuración Estructural:
i. Tubos: deben ser rígidos, resistentes y deben diseñarse para manejare como un conjunto.
Pueden contener aletas de hasta 16mm de altura o pueden ser sin aletas. El diámetro
mínimo del tubo es de 25mm (1 pulgada). La longitud más común para los proyectos de
refinerías en Venezuela es de unos 9m, aunque los haces estándar vienen de 2.40, 3.05,
4.60, 6.10, 7.30, 10.40 y 12.20 metros. El ancho de estos haces puede llegar a los 3.60m
con unas 8 filas de profundidad, aunque son dimensiones que dependen necesariamente
del proceso de transporte llevado a cabo.
ii. Aletas: existen diferentes formas de disponer las aletas fig 4. Las aletas incrustadas son
permitidas para una temperatura de diseño máxima de 400°C, las forzadas hasta 260°C,
las de pie en tensión hasta 150°C, y las aletas con pegado de canto hasta 120°C. Las
aletas pueden ser planas o dentadas.
a. Cuando el coeficiente global de transferencia de calor basado en el área superficial
del tubo descubierto es mayor que 114 W/m2°C o si la viscosidad del fluido es
menor a 0.01 Pa-s se usan aletas más altas que los 16mm.
b. Cuando el coeficiente global de transferencia de calor basado en el área superficial
del tubo descubierto está comprendido entre 85 y 115 W/m2°C o si la viscosidad
del fluido es entre 0.01 y 0.02 Pa-s se usan alteas de unos 8mm.
c. Cuando el coeficiente global de transferencia de calor basado en el área superficial
del tubo descubierto es menor a 85 W/m2°C o si la viscosidad del fluido es mayor a
0.025 Pa-s no se usan aletas.
iii. Cabezales: el más común es el cabezal tipo tapón, que permite el acceso a cada tubo del
equipo para hacerle mantenimiento. También es muy usado el cabezal con placa de
cubierta, donde existe una placa con bridas en lugar de tapones cuando se tratan
presiones moderadas de alrededor 300 psi y servicios con alto ensuciamiento. Para
presiones altas de hasta 6000 psi se usa el cabezal tipo colector de tubos.
iv. Armazón: generalmente se emplea el tipo A, que se adapta a las unidades que van sobre
el techo. También son comunes el tipo V o el tipo “pétalo de flor”. El tipo A es
susceptible a problemas de recirculación.
Temperatura de diseño: para intercambiadores que operan entre 0°C y 399°C, corresponde
a la máxima temperatura esperada más 14°C, siendo la mínima temperatura de diseño 66°C.
Los cabezales, los tubos y las placas de los tubos deben diseñarse de acuerdo a esta
temperatura.
Presión de diseño: el haz de tubos debe tener una presión de diseño 10% mayor a la presión
de entrada o 25 psi mayor a la misma, en caso que no sea un valor especificado.
Servicios con alto punto de fluidez: con el fin de que los fluidos no alcancen velocidades
muy bajas dentro de las tuberías, se recomienda utilizar tubos sin aletas para aumentar la
temperatura de pared; maximizar la caída de presión en las tuberías, usar serpentines para
precalentar el aire que pasa por los haces de tubos, y también implementar rejillas para
controlar el flujo de aire.
Recirculación del aire caliente: con el fin de evitar que el aire que sale una unidad ingrese
de nuevo a ella o a alguna unidad cercana, se recomienda emplear ventiladores de tiro
forzado provistos con una chimenea o deflectores, cambiar el tipo de armazón si el
problema radica en el diseño del mismo; evitando a toda costa el rocío de agua como
solución final, pues daña considerablemente las partes de la unidad.
Elevación: se debe considerar la altura a la que se dispondrá el equipo en base a otras
unidades de proceso, como tambores de separación.
Diseño para climas fríos: existen regulaciones estrictas para regiones donde los cambios
climáticos en temporadas invernales son importantes. En Venezuela no es el caso, por lo
que este punto no necesita mayor explicación.
Como se ha mencionado con anterioridad, los enfriadores con aire más comunes consisten en
un haz de tubos, que pueden tener aletas que aumentan la transferencia de calor, y un banco de
ventiladores que impulsan el aire a través de los tubos. Los motores eléctricos (impulsores más
comunes), los soportes estructurales y la cámara impelente son componentes básicos en estos
intercambiadores. Son unidades que resultan costosas inicialmente y ocupan mucho espacio, pero
resultan atractivas a largo plazo por los bajos costos de mantenimiento que implican al usar aire.
9
Las configuraciones que han sido mejor aceptadas en la industria son las de tiro forzado y
tiro inducido, y la elección de uno u otro tipo dependerá del uso que se le vaya a designar, del
espacio que esté reservado para el equipo, de condiciones ambientales, y otros aspectos de
importancia. Ambos cuentan con sus ventajas y desventajas, y es decisión del equipo de diseño
cuál es el mejor sistema para unas condiciones determinadas (tabla 1).
Adicionalmente, en la selección del diseño debe considerarse que las unidades de tiro
inducido deben ser usadas siempre que la recirculación de aire caliente sea un problema
potencial; mientras que las unidades de tiro forzado deben ser usadas siempre que el diseño
requiera protección por fluidos o congelación, o acondicionamiento para el invierno (este
último requerimiento no es aplicable en Venezuela dadas las condiciones climáticas de país).
Tabla 2. Ventajas y desventajas de configuraciones con tiro inducido o con tiro forzado.
Ventajas El control de temperaturas en la salida del Como no hay equipos mecánicos expuestos
equipo es mejor que en tiro forzado. al aire caliente, no hay limitaciones a la
temperatura de salida del aire.
La instalación es muy sencilla pero hay que La instalación es muy sencilla y no es
desarmarlo para reemplazar los haces. necesario desarmarlo para reemplazar los
haces.
El costo en el mercado es bajo, pero
Generalmente son el diseño de menor costo
ligeramente mayor a tiro forzado.
en el mercado.
Buena distribución del aire por toda la
sección de los tubos.
10
Hay una limitación a la temperatura de salida Total exposición de los tubos a cambios en
del aire a 120°C máximo. las condiciones ambientales.
Desventajas
Los ventiladores son menos accesibles para Mayor posibilidad de recirculación del aire
su mantenimiento. caliente.
a)
b)
Existen varios métodos para controlar enfriadores de aire, estos pueden ser en el lado del
proceso en el lado del aire, o en ambos. Del lado del proceso: el control usando arreglos de haces en
paralelo que hacen posible retirar los haces y dejarlos fuera de servicio, y el desvío del fluido de
proceso que puede ser automático o manual. Del lado del aire, por su parte: se puede optar por
ventiladores múltiples y configurar un arreglo de tal manera que se puedan prender y apagar
individualmente, bien sea de forma manual o automática si se emplean sensores de temperatura; se
puede incrementar o disminuir el flujo del aire variando la velocidad de los ventiladores; el
espaciado entre los ventiladores, que puede ser ajustable de forma automática o manual; y se
pueden colocar rejillas (persianas) en la parte superior de la unidad. Existen tres tipos de rejillas:
rejillas de hoja paralela, de hoja opuesta y de acción progresiva; de las cuales las de hojas opuestas
son las más atractivas porque permiten mejor control del flujo de aire que las rejillas paralelas y no
presentan problemas de fugas o escapes como los hacen las rejillas de acción progresiva.
Adicionalmente, las de hojas opuestas permiten que la descarga de aire sea vertical, lo cual impide o
minimiza los posibles efectos de recirculación de aire, que pueden perjudicar al proceso.
Temperatura ambiente.
Temperatura del aire de entrada y salida de los tubos.
Temperatura de salida del aire.
Presión interna de los tubos.
Caudal de aire.
Potencia del equipo.
Control de ruido (opcional).
Un buen sistema de control automatizado debe ser capaz de registrar la temperatura de salida
del fluido que pasa por los tubos del intercambiador (fig. 9) y, por medio de un lazo de
retroalimentación en base a un valor estándar dado por el operador, ajustar la potencia que se
suministra a los motores de los ventiladores. Puede verse acompañado por lazos de alimentación
adelantada cuando las temperaturas en la alimentación del equipo o en el ambiente tienen un efecto
considerable en el proceso.
12
MÉTODOS DE DIMENSIONAMIENTO
El modelo manual de cálculo implica el uso de una serie de ecuaciones que se listarán a
continuación, que requiere información que debe ser suministrada claramente en la Hoja de Datos
para Enfriadores de Aire (fig. 11).
Fig. 11: Hoja de Datos para Enfriadores de Aire del Manual de Diseño de Proceso de
PDVSA.
14
Balance térmico.
Si se conoce el gasto masa del fluido que cede calor, sus temperaturas de entrada y salida se tiene:
Para enfriamiento
Dónde:
Por lo general los coeficientes son tabulados por por los proveedores, y dependerán del fluido que
se quiera enfriar. En la siguiente tabla se muestran alguno de los más comunes
15
Ux = Coeficiente global de transferencia de calor para tubos aletados en BTU/hr pies2 °F.
Ub = Coeficiente global de transferencia de calor para tubos lisos en BTU/hr pies2 °F.
A la temperatura promedio del aire, a condiciones ambientales, se debe añadir un mínimo de 3°F
debido a que el equipo puede recircular parte del aire caliente y añadir 6°F considerando los
aumentos de temperaturas que se puedan presentar en los meses más calientes del año.
( )( )
Dónde:
Para el cálculo de DTMe se asume, que los fluidos se encuentran en contracorriente y tomando en
cuenta las temperaturas de entrada y salida al intercambiador
( ) ( )
( )
( )
16
( ) ( )
( )
En dónde el factor APSF es la relación del área externa del tubo aletado y el área de flujo de la
unidad.
Fa = Área del banco de tubos, necesaria para el arreglo en pies2.
APSF = Área de transferencia de calor por pie2 del área del banco de tubos.
( )
( )
El factor APF, es el área externa total por pie de tubo aleteado (pie2/pie). Un ejemplo puede verse
en la siguiente tabla, válida para tubos aletados de 1 pulgada.
17
La velocidad másica en los tubos se determina según el número de pasos del fluido por los tubos y
el tipo de tubo.
( )
( )
( )
( )
Para este cálculo se utilizaron los promedios de las propiedades físicas del gas y se determina el
factor de transferencia de calor JH para el fluido en los tubos mediante gráficos.
( ) ( )
Dónde:
PROVEEDORES
GEA Heat Exchangers / GEA Rainey Corporation: compañía multinacional con sede en
China, India, varios países de Europa, Brasil, Estados Unidos.
Hamon: compañia que diseña y fabrica intercambiadores de calor, con sede en Francia.
Inditer: empresa española con sede en Córdoba que fabrica intercambiadores a nivel
industrial y comercial.
COSTOS REFERENCIALES
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS