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‫ﺔﻌﻣﺎﺠ ﺲﻧﻭﺗ ﺭﺎﻧﻣﻟﺍ‬

Université de Tunis El Manar

‫ا لمدرسة الوطنية للمهندسين بتونس‬


Ecole nationale d’ingénieurs de Tunis

Département Génie Industriel

Projet de fin d’année II

Choix d’une solution optimale pour la mise en place d’une


unité de tri-génération industrielle

Réalisé par :
Hamza METTALI

Classe :
2AGI3
Encadré par :
Mme Yosr BOUKHRIS
M. Zied ABDALLAH
Année universitaire 2018/2019
I
I
Remerciements
Il était agréable de nous acquitter d’une dette de reconnaissance envers tous ceux, dont la
contribution au cours de ce projet, a favorisé son aboutissement.

Ainsi, nous tenons vivement à remercier mon encadrant M. Zied ABDALLAH et lui
exprimer toute ma gratitude pour avoir été aussi présent et disponible tout au long de mon
travail et pour son aide précieuse.

Je remercie aussi ma professeur Mme Yosr BOUKHRIS pour son encadrement précieux et
pour le soutien qu’elle m’a donné

Je remercie enfin toute personne qui a contribuée de près ou de loin à l’élaboration de ce


rapport.

II
III
Résumé

Ce projet consiste à étudier le système énergétique à base de la cogénération au sein du site


de la production de l’établissement Slama frères. Dans ce contexte, nous avons fait une
analyse de l’état actuel de l’usine avec l’unité de cogénération existante puis nous avons
réalisé une étude technico-économique pour justifier l’implantation d’une nouvelle unité de
trigénération et pour préciser son dimensionnement. Cette étude nous a permis de choisir le
projet le plus rentable selon des critères précis de choix.

Mots clés: Cogénération, tri génération, machine à absorption, moteur à gaz, rentabilité.

IV
V
Tables de matières

Introduction générale.............................................................................................................................. 1
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise ................................................................................................ 3
1.1. Introduction .................................................................................................................................. 4
1.2. Présentation de l’entreprise......................................................................................................... 4
1.3. Les unités de production .............................................................................................................. 5
1.4. Unité de cogénération .................................................................................................................. 6
1.5. Conclusion .................................................................................................................................... 7
Chapitre 2 : De la cogénération vers la trigénération ............................................................................. 9
2.1. Introduction ................................................................................................................................ 10
2.2. La cogénération .......................................................................................................................... 10
2.2.1. Définition et principe de fonctionnement........................................................................... 10
2.2.2. Les technologies de la cogénération ................................................................................... 11
2.2.3. Les avantages et les inconvénients ..................................................................................... 14
La cogénération admet des avantages et des inconvénients ....................................................... 14
2.2.4. La cogénération dans le monde .......................................................................................... 16
2.2.4.1. L’Europe........................................................................................................................ 16
2.2.4.2. La Tunisie ...................................................................................................................... 17
2.3. La trigénération .......................................................................................................................... 19
2.3.1. Définition et principe de fonctionnement........................................................................... 19
2.3.2. La machine à absorption ..................................................................................................... 19
2.3.2.1. Principe de la machine ................................................................................................. 19
2.3.2.2. Fonctionnement de la machine.................................................................................... 20
2.3.2.3. L'efficacité énergétique ou COP-froid .......................................................................... 23
2.3.3. Avantages et inconvénients [18] ......................................................................................... 24
2.4. Conclusion .................................................................................................................................. 25
Chapitre 3 : Suivi de l’unité de la cogénération .................................................................................... 27
3.1. Introduction ................................................................................................................................ 28
3.2. L’état actuel avec l’unité de la cogénération [19] ...................................................................... 28
3.3. Le suivi de la cogénération et le calcul des besoins énergétiques ............................................. 29
3.3.1. Le suivi de la cogénération .................................................................................................. 29

VI
3.3.2. Le calcul des besoins énergétiques ..................................................................................... 31
3.4. Conclusion .................................................................................................................................. 33
Chapitre 4 : Etude technico-économique de la trigénération............................................................... 34
4.1. Introduction ................................................................................................................................ 35
4.2. Le besoin de la trigénération ...................................................................................................... 35
4.3. L’étude des unités à installer...................................................................................................... 36
4.3.1. Données de problèmes........................................................................................................ 36
4.3.2. Bilan énergétique ................................................................................................................ 37
4.4. Le calcul de rentabilité et choix du projet .................................................................................. 38
4.4.1. Calcul de gain annuel........................................................................................................... 38
4.4.2. Étude de rentabilité et choix du projet ............................................................................... 41
4.5. Conclusion .................................................................................................................................. 46
Conclusion générale .............................................................................................................................. 47
Références bibliographiques ................................................................................................................. 49
ANNEXES................................................................................................................................................ 51
Annexe I ................................................................................................................................................. 52
Annexe II ................................................................................................................................................ 54

VII
Liste des figures

Figure 1. 1: Etablissement Slama Frères ................................................................................................. 4


Figure 1. 2: Unité de raffinage des huiles végétales ............................................................................... 5
Figure 1. 3: Unité de conditionnement des graisses végétales ............................................................... 5
Figure 1.4 : Unité de mise en bouteille de l’huile Nejma ........................................................................ 5
Figure 1.5 : Unité de production et commercialisation du savon ........................................................... 6
Figure 1.6 : Laboratoire R&D ................................................................................................................... 6
Figure 1.7 : Local de l’unité de cogénération ......................................................................................... 7
Figure 2.1 : Schéma de principe de la cogénération ............................................................................ 10
Figure 2.2 : Schéma de principe d’un MCI ............................................................................................ 11
Figure 2.3 : Schéma de principe d’une TAG .......................................................................................... 12
Figure 2.4 : Schéma de principe d’une TAV .......................................................................................... 13
Figure 2.5 : Schéma de principe des turbines à cycle combiné ............................................................ 14
Figure 2.6 : Bilan positif pour la cogénération ..................................................................................... 15
Figure 2.7 : Part de la cogénération de la production totale d’électricité en 2009 ............................. 16
Figure 2.8 : Évolution de la part de cogénération entre 2005 et 2009 ................................................ 17
Figure 2.9 : La première unité de cogénération en Afrique ................................................................. 17
Figure 2.10 : Schéma de principe de trigénération .............................................................................. 19
Figure 2.11 : Composition d’une machine à absorption ...................................................................... 20
Figure 2.12 : Schéma de la première phase ......................................................................................... 20
Figure 2.13 : Schéma de la deuxième phase ........................................................................................ 21
Figure 2.14 : Schéma de la troisième phase ......................................................................................... 21
Figure 2.15 : Schéma de la quatrième phase ....................................................................................... 22
Figure 2.16 : Schéma réelle du circuit .................................................................................................. 23
Figure 2.17 : Comparaison machine frigorifique classique et machine à absorption .......................... 23
Figure 3.1 : Le Moteur à Gaz Jenbacher ................................................................................................ 28
Figure 3.2 : unité actuelle de cogénération .......................................................................................... 29
Figure 3.3 : Circuit d’eau chaude ........................................................................................................... 29
Figure 3.3 : Schéma récapitulatif de la cogénération............................................................................ 31
Figure 3.5 : Le compteur Vente-achat de l’usine .................................................................................. 32
Figure 3.6 : Exemple de facture............................................................................................................. 32
Figure 4.1 : Circuit d’eau chaude de JMS 420 ....................................................................................... 37
Figure 4.2 : Circuit d’eau chaude de JMS 612 ....................................................................................... 37
Figure 4.3 : Analyse de sensibilité de la rentabilité des deux projets ................................................... 44
Figure 4.4 : Évolution de la valeur actuelle nette du gain de chaque projet ........................................ 45
Figure 4.5 : agrandissement sur la différence de rentabilité dans la fin de vie des deux projets......... 54

VIII
IX
Liste des tableaux

Tableau 2.1 : Les projets de cogénération en tunisie............................................................................ 18


Tableau 3.1 : Production et rendement de l’unité de cogénération pour une semaine ...................... 30
Tableau 3.2 : les consommations-ventes mensuelles pour l’année 2018 ............................................ 32
Tableau 4.1 : Les caractéristiques électriques de la groupe frigo à piston ........................................... 35
Tableau 4.2 : Bilan énergétique............................................................................................................. 35
Tableau 4.3 : Tableau comparatif entre les moteurs ........................................................................... 36
Tableau 4.4 : données économiques du problème ............................................................................... 38
Tableau 4.5 : Coût d’énergie sans trigénération ................................................................................... 39
Tableau 4.6 : coût d’énergie avec trigénération ................................................................................... 39
Tableau 4.7 : Coût d’énergie sans trigénération ................................................................................... 40
Tableau 4.8 : coût d’énergie avec trigénération ................................................................................... 40
Tableau 4.9 : Les valeurs de gain actualisées du premier moteur ........................................................ 41
Tableau 4.10 : les valeurs de gain actualisées du deuxième moteur .................................................... 42
Tableau 4.11 : choix du projet ............................................................................................................... 46

X
XI
Introduction générale

L’augmentation du coût de l’électricité, à cause des efforts de l’état à réduire ses


soutiens aux hydrocarbures et à l’énergie, affecte la rentabilité de plusieurs industries, en
particulier celles qui nécessitent un apport énergétique important. Certaines industries ont été
orientées vers la production décentralisée d’énergie par des unités de cogénération et
trigénération. Parmi ces industries, il y a plusieurs qui n’ont pas bien dimensionnée ses
systèmes énergétiques ce qui rendre ses projets n’est pas rentable.

Dans ce contexte, ce travail a pour principal objectif l’étude technico-économique


d’une nouvelle installation de trigénération au sein du site de l’établissemnt Slama frères.
Cette étude permettra le calcul du dimensionnement de cette installation et assurera ainsi sa
rentabilité.

La résolution du problème est divisée en deux étapes. D’abord, nous allons


commencer par analyser le système énergétique existant dans le site par suivre sa production,
sa consommation d’énergie primaire et son rendement journalier. Puis on procède par le
calcul des besoins énergétiques en examinant l’historique de la production, de
l’autoconsommation et de l’achat de la STEG pour déterminer les puissances électriques
nécessaires à installer dans le site afin de choisir la dimension adéquate du moteur. La
seconde étape consiste à choisir parmi ces moteurs et ces installations, le projet qui présente la
meilleure rentabilité au cours de sa durée d’exploitation.

Dans le premier chapitre, nous donnons une vue générale sur l’entreprise, ses activités
et ses caractéristiques. Le deuxième chapitre contient une recherche bibliographique sur les
principes de la cogénération et la trigénération, leurs techniques, leur évolution et leurs
avantages et inconvénients. Les deux derniers chapitres sont dédiés à l’étude de la rentabilité
de l’installation. En effet, le troisième chapitre porte sur la caractérisation expérimentale de
l’unité de cogénération existante et le calcul des besoins énergétiques de l’usine. Le dernier
chapitre concerne le dimensionnement de l’unité de trigénération, nous allons présenter les
scénarios possibles des projets ainsi que le calcul de leurs rentabilités afin de choisir le projet
le plus adéquat. Finalement, une conclusion générale est présentée. Cette conclusion présente
un bilan complet des différents résultats obtenus.

1
2
1. Chapitre 1
Présentation de l’entreprise

3
1.1. Introduction
Dans ce chapitre nous tenons à présenter l’organisme d’accueil : la société Slama Frères, ses
activités, ses diverses unités de production et l’unité de cogénération existante.

1.2. Présentation de l’entreprise


Slama Frères ou ESF (Établissement Slama Frères) est l’un des principaux producteurs
tunisien d’huile végétale raffinée et de savon. Elle emploie environ 340 salariés.
L’entreprise a été reconnue au niveau national avec le « Prix du Progrès Social » en 1991 et
a depuis entrepris plusieurs démarches environnementales dont une étude de dépollution de la
station de traitement des eaux usées et la mise en place de systèmes de management
environnemental et qualité.
Parmi ces principales activités : la conception et le raffinage des huiles alimentaires, le
raffinage, conditionnement et commercialisation des huiles végétales / liquides, la conception,
la production et la commercialisation du savon de ménage à la marseillaise [1].

Figure 1. 1: Etablissement Slama Frères [1]

Voici quelques chiffres clés sur cet établissement [1]

 Siège (Figure I.1) : Avenue de l’environnement-2021 Oued Ellil- Manouba


 Tél : 71 535 064
 Fax : 71 535 710
 Forme juridique : Société Anonyme SA
 Capital : 17 700 000 DT
 Chiffre d’affaire 2017 : 142 000 000 DT
 Participation étrangère : 0%
 Date de mise en service : 1972
 Effectif permanent : 331
 Superficie : 5 hectares
 Président directeur général : M. Ali Slama
 Certifications : Certifié ISO 9 001 et ISO 50 001 en 2018

4
1.3. Les unités de production
Les ESF se compte, dès son fondation, parmi les grands producteurs des graisses végétales le
savon vert de ménage sous le nom commercial « Royal TEJ ». De plus, elle a s’est spécialisé
dans le raffinage et le conditionnement des fameuses huiles connues sous le nom de
« NEJMA ».
Elles sont constituées de trois unités industrielles [1] :

 Unité de raffinage, conditionnement et commercialisation des huiles végétales pour les


consommateurs.

Figure 1. 2: Unité de raffinage des huiles végétales

 Unité de conditionnement et la commercialisation des huiles liquides, par des formules


adaptées aux besoins des professionnels.

Figure 1. 3: Unité de conditionnement des graisses végétales

Figure 1.4 : Unité de mise en bouteille de l’huile Nejma

5
 La conception, la production et la commercialisation du savon de ménage à la
Marseillaise.

Figure 1.5 : Unité de production et commercialisation du savon

Slama Frères s’approvisionne essentiellement du Brésil, de l’Argentine, de l’Europe, de


Malaisie, de l’Indonésie, des Philippines et d’Amérique du Nord.
D’où la société traite une variété de d’huile comme l’huile de soja, de maïs, de coprah et de
palme. Cette évolution est due au recours à des investissements dans le domaine du recherche
et développement. Équipé d’un laboratoire de R&D et de contrôle qualité performant,
l’entreprise possède les derniers outils nécessaires pour une assistance analytique appropriée
et une intervention rapide et efficace tout en long du processus de production [1].

Figure 1.6 : Laboratoire R&D

1.4. Unité de cogénération


En 2012, l’établissement Slama frères a mis en démarrage son unité de cogénération à base
d’un moteur à gaz. Pris conscience des problèmes environnementales et énergétiques et afin
d’améliorer son profil énergétique, ce groupe compte améliorer la capacité de l’unité de
cogénération et l’étendre vers une unité de trigénération par l’ajout d’une machine à
absorption.

6
Figure 1.7 : Local de l’unité de cogénération [1]

1.5. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté l'entreprise Slama frères, ses activités en mettant
l'accent sur ses différentes unités de production. Dans le chapitre suivant, on va faire une
étude bibliographique complète sur la cogénération : concept, techniques et avantages.

7
8
2. Chapitre 2
De la cogénération vers la
trigénération

9
2.1. Introduction
Dans ce chapitre, nous allons détailler les principes et les techniques de la cogénération et de
la trigénération. Nous présentons également la place de chaque technologie dans le monde et
dans la Tunisie.

2.2. La cogénération
2.2.1. Définition et principe de fonctionnement
La cogénération est la production simultanée de l’énergie thermique et l’énergie électrique.
Lors d’une production séparée de l’électricité, une grande quantité de chaleur dégagée est
perdue. Cette énergie thermique est récupérée sous forme de la vapeur ou de l’eau chaud afin
de l’exploiter et le valoriser au lieur du produire la chaleur séparément et consommer plus de
combustible [2].

Figure 2.1 : Schéma de principe de la cogénération [3]

La cogénération a pour objective :


 De récupérer la chaleur dégagée lors de la production de l’électricité conventionnelle
pour alimenter des procèdes industriels.
 D’améliorer le rendement de production de l’électricité en utilisant la chaleur récupéré
pour la génération de l’électricité d’appoint. Exemple : dans une papeterie [2].
En se basant sur ce qu’on veut produire et la gamme de production (la puissance électrique, la
puissance thermique, …), il faut choisir la technique la plus adéquate pour garantir la
rentabilité de l’installation [2].

10
2.2.2. Les technologies de la cogénération
On distingue plusieurs techniques de cogénération

 Le Moteur à Combustion Interne au fuel et au gaz (Ou MCI)


Le moteur à combustion interne est dimensionné pour produire plus d’eau chaude que de la
vapeur. Généralement, ils ont une puissance unitaire entre quelques dizaines de kW et 4 MW.
Sur le marché, principalement, les MCI fonctionnent avec le gaz [4].
 Principe
 L’énergie mécanique produite par le MCI est transformé en énergie électrique par
l’intermédiaire d’un alternateur. Généralement, ce moteur produit un courant en
basse tension. À l’aide de quelques installations plus puissantes, le courant produit
est en moyenne tension.
 La chaleur récupérée provient des gaz d’échappement (haute température), du
refroidissement du turbo de suralimentation et de l’eau de refroidissement du
lubrifiant (basse température).
 Ce type de configuration est plus adapté dans le domaine de l'industrie agro-
alimentaire où nous avons besoin de lachaleur pour la cuisson et pour le chauffage
des citernes de graisses [5].
 Rendement [5]

 Le rendement électrique est souvent entre 33% et 40%.


 Le rendement thermique (pour l’eau chaude) est entre 44% et 54%.
 Le rendement théorique global est entre 80% et 90%.

Figure 2.2 : Schéma de principe d’un MCI [4]

11
 La Turbine À Gaz (TAG)

La turbine à gaz a reconnu un grand succès dans le domaine de la cogénération en


bénéficiant des progrès techniques et technologiques qui ont lieu dans le secteur aéronautique.
Elle nécessite des entretiens, des maintenances et généralement des révisions, chaque les
30,000 à 40,000 heures. Le gaz naturel est le combustible le plus favorable pour ces
installations quelques soit sa taille [4].
 Principe
L’air atmosphérique est comprimé jusqu’à une pression de 15 à 20 bar à l’aide d’un
turbocompresseur puis il est injecté dans une chambre de combustion où il se mélange avec le
gaz naturel. Le mélange air-gaz s’enflamme et produit des gaz d’échappement qui entraîne la
turbine en rotation. Par l’intermédiaire d’un alternateur, il y a production de l’énergie
électrique. Les gaz d’échappement, portant une grande quantité de chaleur, sont propulsés
dans une chaudière de récupération pour produire de la vapeur à travers un échangeur et les
évacuer vers l’atmosphère par les cheminées [5].

Figure 2.3 : Schéma de principe d’une TAG [4]


 Rendement
 Un rendement électrique près de 25% et 40% [6].
 Un rendement thermique moyen est de 65%.
=> L'énergie globale récupérée représente environ 75 à 90% de l'énergie calorifique à
l'entrée du système [5].

12
 La Turbine À Vapeur (TAV)

C’est la technologie la plus récente et la plus rependue pour la production de l’électricité. Ce


système a comme avantage l’utilisation des divers types de combustible (combustible
nucléaire, charbon, bois, biomasse, ...) et ne se repose pas sur un seul type. Le cycle
thermodynamique mis en jeu est le cycle de Rankine.

 Principe
La turbine à vapeur est montée en avale d’une chaudière. Cette dernière est alimentée par un
combustible pour générer une grande quantité de chaleur. Cette chaleur sert à générer de la
vapeur à grande température et à grande pression. La vapeur ensuite est détendue pour faire
tourner la turbine en cédant son travail sur ses pales. À son tour, la turbine entraîne un
alternateur pour produire de l’électricité. La vapeur ensuite est condensée pour alimenter de
nouveau la chaudière. La chaleur est récupéré à l’aide un échangeur [6].
 Rendement
 Le rendement électrique est entre 20% et 25% [6].
 Le rendement thermique est entre 71% et 83%.
 Un rendement global tourne autour de 89%.

Figure 2.4 : Schéma de principe d’une TAV [4]

13
 Les turbines à cycle combiné

Ce système fait intervenir les deux turbines décrites précédemment. Le cycle combiné
permet d’augmenter la puissance électrique installée en utilisant la chaleur récupérée d’une
TAG pour faire fonctionner une TAV [4].

 Principe
Ce système combine les deux types de turbines : TAV et TAG. Au même volume de
combustible, ces deux turbines produisent une quantité énorme d’électricité. Le principe de
fonctionnement est le même pour les deux turbines sauf que la chaleur générée par la TAG est
récupérée pour alimenter un générateur de vapeur et créer de la vapeur à haute température et
à haute pression. Puis on alimente la TAV avec cette vapeur pour produire de l’électricité.
Généralement chaque turbine est reliée à son propre alternateur. Il existe des cas où le TAG et
le TAV sont reliées au même alternateur [7].

 Rendement
 Le rendement électrique peut atteindre 55%.
 Le rendement thermique ne dépasse pas 40% [4].
 Un rendement global tourne autour de 80% [4].

Figure 2.5 : Schéma de principe des turbines à cycle combiné [4]


2.2.3. Les avantages et les inconvénients
La cogénération admet des avantages et des inconvénients
Avantages
 Favorisation de l’autonomie : En utilisant la cogénération, le propriétaire a la
possibilité de gérer, selon ses besoins et en exploitant ses ressources locales, son
mode de production en tant qu’une source continue de l’électricité.

14
 Disponibilité : La cogénération garantie une fiabilité de production continue
pendant toute l’année, particulièrement en hiver.
 Amélioration du rendement énergétique : Comme elle exploite la chaleur
dégagée de la production conventionnelle de l’électricité, la cogénération possède
un rendement énergétique plus important qui peut atteindre théoriquement 90%.
Elle offre une économie des énergies primaires qui permettent de réduire
l’émission du CO2 et des gaz à effet de serre : Exploitation optimale des pouvoirs
calorifiques des combustibles.
 Facilité d’insertion dans les sites inaccessibles par le réseau : La cogénération
est l’une des technologies de la production d’énergie décentralisée la plus rentable.
Elle permet de produire de l’électricité sans besoin d’un raccordement avec le
réseau [8].

Figure 2.6 : Bilan positif pour la cogénération [3]

Inconvénients
 La non-adaptation avec la fluctuation de la charge : Il est très difficile de modifier
la proportion de l’électricité et de la chaleur. Pour mieux s’adapter à ces variations de
consommation de chaleur ou d’électricité, il est nécessaire d’investir dans une
chaudière d’appoint.
 La dépendance au marché énergétique : Dans le cadre d’une technologie de
cogénération basé sur les combustibles fossiles, la rentabilité économique des
systèmes de cogénération dépend fortement des coûts de ces combustibles. La
difficulté de prévoir les prix des combustibles engendre la complexification de l’étude
de rentabilité de la cogénération.
 Le besoin en chauffage : La récupération de chaleur n’est intéressante que si les
besoins en chauffage urbain, ou en vapeur industrielle, sont situés à proximité et
rentable [9].

15
2.2.4. La cogénération dans le monde
La production décentralisée de l’énergie, en particulier la cogénération, a reconnu un grand
progrès au niveau de sa part de production mondiale de l’électricité.
2.2.4.1. L’Europe
La part de l'électricité provenant de la cogénération dans la production totale brute
d'électricité dans l'UE-27 était de 11,4% en 2009 (Figure 2.7), soit une croissance par rapport
à 2008 de 0,4% et une augmentation par rapport à 2005 de 0,3 point (Figure 2.8). La
cogénération a enregistré des progrès modestes dans l’augmentation de sa part dans la
production d’électricité de l’UE. La cogénération a fourni 15,2% de la chaleur totale fournie
dans l’UE-27 en 2009. Il s’agit d’une augmentation de la part de marché de 11,8%. La part de
la production de chaleur fournie a été estimée [10].

Figure 2.7 : Part de la cogénération de la production totale d’électricité en 2009 [11]


Une forte diminution de la part a été observée en Roumanie (de 26,2% en 2005 à 9,6% en
2007) (Figure 2.9), en raison d’une restructuration, mais elle a augmenté à nouveau et en
2009, elle était de 10,8%. En 2005, 11,1% de la production brute d’électricité provenait de la
cogénération [10].

 UE-27 : correspond à l'ensemble des pays qui appartiennent à l'Union européenne


du 1er janvier 2007 au 1er juillet 2013. Il s'agit de (par ordre d'entrée) : Allemagne, Belgique, France, Italie,
Luxembourg, Pays Bas, Danemark, Irlande, Royaume-Uni, Grèce, Espagne, Portugal, Autriche, Finlande et
Suède, Chypre (sans la partie nord de l'île), Estonie, Hongrie, Lettonie, Lituanie, Malte, Pologne, République
tchèque, Slovaquie, Slovénie, Bulgarie et la Roumanie.

16
Figure 2.8 : Évolution de la part de cogénération entre 2005 et 2009 [12]

2.2.4.2. La Tunisie

Figure 2.9 : La première unité de cogénération en Afrique [13]

En 2001, Poulina Group Holding a installé son premier système de cogénération à base
d’une turbine industrielle dans le site de Carthago Ceramic à Agareb Sfax. Elle se caractérise
par 5 MW de puissance électrique et 10 MW de puissance thermique. La récupération

17
thermique se fait à partir des gaz chauds de la turbine à une température de 550°C pour sécher
la poudre d’argile atomisée au lieu de se recourir à des brûleurs consommant du gaz naturel.
Le rendement de l’installation à atteint 80%. Poulina a réussi à éviter la production plus de
7000 tonnes de CO2 et à économiser la consommation de l’énergie primaire du pays [14].
Sa 5ème unité de cogénération a vu le jour, en 2013, au sein de la briqueterie de Bir Mcherga
afin de réduire sa facture énergétique de 1,5 million de dinars par an. Le projet a été
subventionné à hauteur de 20% principalement par le ministère de l'énergie [14].
Slama Frères a mis en place la première unité de cogénération par Moteur à gaz raccordée au
réseau Moyenne Tension de la STEG en Mars 2012. Cette installation est caractérisée par une
puissance électrique de 1.131 MW. Elle contribue à diminuer la facture énergétique d’une part
par l’autoproduction de l’électricité du site et d’autre part par la vente du l’excédent au réseau
national de la STEG. La chaleur produite du moteur est récupérée principalement par des
circuits d’eau chaude pour chauffer les citernes de la graisse végétale afin de le pomper
facilement ainsi que sous forme de vapeur 4 bars [1].
Les projets de cogénérations qui sont lancé en Tunisie sont plusieurs. Nous citons parmi eux :
Tableau 2.1 : Les projets de cogénération en Tunisie
Mise Contrat de Temps Subvention
Cogénération en maintenance Investissement de ANME
service constructeur retour obtenu
Carthago : 5 ans,
Usine de Turbine 5 Amorti
2001 2001-2021 6 MDT -----------
céramique à MW en
AGAREB 2006
2,5
T’pap :
Turbine ans,
Usine de 4 MDT
Rolls Royce 2009 2009-2019 Amorti -----------
papèterie à (Autofinancement)
5 MW en
AGAREB
2012
Carthago
3 ans,
grés (2éme Turbine
3,5 MDT Amorti 500 000
Usine de Rolls Royce 2009 2009-2019
(Autofinancement) en DT
céramique à 5 MW
2013
AGAREB)
Briqueterie Turbine
Fin 4,5 MDT 500 000
BBM à Bir Rolls Royce 2012-2022 3 ans
2012 (Autofinancement) DT
Mchergua 5 MW
Complexe
Elmazraa et Turbine
Mars 4,5 MDT 501 000
GIPA à Rolls Royce 2013-2023 4 ans
2013 (Autofinancement) DT
Fondok 5 MW
Jedid

18
2.3. La trigénération
2.3.1. Définition et principe de fonctionnement
La trigénération est la production simultanée de trois types d’énergies : électricité, chaleur et
froid. Elle est considérée comme une extension de la cogénération. En valorisant l’énergie
thermique produite au cours de la production de l’électricité, Elle l’utilise pour alimenter une
machine frigorifique (Machine à absorption où à adsorption) afin de produire de la froid pour
des besoins de refroidissement ou de climatisation [15].

Figure 2.10 : Schéma de principe de trigénération [16]

2.3.2. La machine à absorption


La machine à absorption est une machine frigorifique capable de produire du froid en se
basant sur le procédé chimique de l’absorption (la capacité des liquides à absorber ou
désorber une vapeur). La première machine à absorption a été inventée pour par le français
Ferdinand Carré (cycle de Carré) en 1859 [17].
2.3.2.1. Principe de la machine
Le fonctionnement de la machine est basé sur le principe de la pulvérisation de l’eau en fines
gouttelettes sous vide dans récipient. La chute de pression va conduire à évaporer de l’eau. A
travers le récipient, de l’eau à rafraîchir circule pour extraire sa chaleur par la vapeur d’eau.
A un certain moment le système devient inefficace avec l’augmentation de la
quantité de vapeur d’eau dans le récipient sous vide. Le procédé d’évaporation
! ne fonctionne plus d’où la nécessité d’un moyen permettant de maintenir ou
recréer le vide dans ce récipient [17].
La solution se trouve dans certains liquides qui ont la propriété d’absorber la vapeur d’eau
contenu dans l’ambiance. Un tel liquide est appelé absorbant (généralement le Bromure de
lithium LiBr) d’où l’appellation machine à « absorption ». Cette capacité de « boire » la
vapeur d’eau diminue au fur et à mesure jusqu’à atteindre la saturation. Pour récupérer cette
capabilité d’absorption, on chauffe l’absorbant à une température bien déterminé pour séparer
la vapeur de lui.

19
2.3.2.2. Fonctionnement de la machine
La machine à absorption se compose de quatre composants principaux :
 L’évaporateur
 L’absorbeur
 Le concentrateur ou le bouilleur
 Le condenseur

Figure 2.11 : Composition d’une machine à absorption [17]

 De l’eau arrive au sein de l’évaporateur à une certaine température à travers un


échangeur. Ce dernier permet d’échanger de la chaleur avec le réfrigérant
(généralement l’eau) qui a été évaporé sous l’effet de la faible pression au sein du
récipient. Comme le réfrigérant n’est pas totalement pulvérisé et tombe dans le fond
de l’évaporateur, ce dernier est équipé d’une pompe pour pouvoir ramener cette eau
pour être à nouveau pulvérisée.

Figure 2.12 : Schéma de la première phase [17]

 La vapeur de réfrigérant passe ensuite par l’absorbeur où il est mis en contact avec
la solution absorbante (LiBr) qui a été pompé d’une façon continue pour y être

20
pulvérisée. Cette dernière absorbe la vapeur d’eau venant de l’évaporateur afin de
maintenir la pression faible pour vaporiser le réfrigérant. Après un certain temps, la
solution absorbante se dilue plus en plus et perte sa capacité à absorber [17].

Figure 2.13 : Schéma de la deuxième phase [17]


 Pour régénérer la propriété d’absorption au LiBr, la solution diluée est pompée
vers le concentrateur ou le bouilleur pour être chauffée à travers un circuit d’eau
chaude qui atteindre une température environ 85°C. Une partie de l’eau absorbée
s’évapore et la solution régénérée prend son chemin de nouveau vers l’absorbeur.

Figure 2.14 : Schéma de la troisième phase [17]

 Enfin, la vapeur d’eau extraite est refroidie et injectée de nouveau comme un


réfrigérant au sein de l’évaporateur. Elle se condense dans le condenseur à l’aide
d’un circuit d’eau froid.

21
Figure 2.15 : Schéma de la quatrième phase [17]

L’efficacité de cette machine peut être améliorée par l’ajout de deux composants : [17]
 Une circulation d’eau froide dans l’absorbeur : pour éviter l’échauffement du
fluide absorbant à cause du phénomène d’absorption, On connecte le circuit de
refroidissement du condenseur par l’absorbeur pour refroidir l’absorbant et ne perdre
pas son efficacité.
 Un échangeur de chaleur sur le circuit du fluide absorbant : avant de renvoyer la
solution chauffée dans le concentrateur vers l’absorbeur, on utilise un échangeur
entre l’absorbant envoyé vers le concentrateur où on récupère sa chaleur et celui
retourné vers l’absorbeur pour augmenter sa température et économiser de l’énergie
nécessaire pour chauffer la solution diluée.

22
Figure 2.16 : Schéma réelle du circuit [17]

2.3.2.3. L'efficacité énergétique ou COP-froid


Dans le cas des machines frigorifiques, on évalue son efficacité par le calcul de ce qu’on
appelle COP (Coefficient de Performance). C’est le rapport entre ce que la machine produit :
la puissance frigorifique produite et la puissance fournie au compresseur.

𝐿𝑎 𝑝𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑔𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡𝑒


𝐶𝑂𝑃 =
𝐿𝑎 𝑝𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑓𝑜𝑢𝑟𝑛𝑖𝑒 𝑎𝑢 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟

Figure 2.17 : Comparaison machine frigorifique classique et machine à absorption [18]

 Le COP d’une machine frigorifique traditionnelle peut atteindre 3 ou plus. La


puissance fournie à une telle machine est électrique. C’est la puissance consommée
par le compresseur [17].

23
 Les machines frigorifiques à absorption ont un COP réel qui tourne autour de 0.7.
L’énergie consommée par cette machine provient de l’eau chaude utilisée pour
chauffer l’absorbant [17].

2.3.3. Avantages et inconvénients [18]

Avantages
 Technique
 La trigénération permet de transformer les conditions climatiques chaudes dans
certaines régions en faveur pour produire de l’électricité et essentiellement du
froid.
 Le bon dimensionnement de l’unité de trigénération garantie une efficacité
énergétique plus élevée qu’un système classique seulement avec un système
produisant de l’eau chaude à 90°C.
 La trigénération est une production complètement autonome de l’énergie
(électricité, chaleur, froid) si elle est alimentée par un combustible. Ce qui permet
aussi d’éviter dans le cas du gaz le stock du combustible.
 La trigénération permet de lisser le profil chaud annuel en produisant
simultanément de la chaleur et du froid. Ce qui permet augmenter la profitabilité
de la cogénération pour une longue durée de l’an.
 Économique
 La trigénération est le candidat idéal pour augmenter le gain financier de la
production de l’énergie. Vue que le prix de gaz est plus bas parmi les prix des
combustibles et permettent d’un rendement plus élevée que la cogénération dans
le cas où l’unité est bien dimensionnée.
 Comme le concept de la trignérération est assez nouveau, il peut servir un
argument publicitaire pour certaines politiques énergétiques.
 Environnementale
 La production du froid par les machines classiques recour à utiliser des fluides
frigorigènes nocifs pour la couche d’ozone qui sont le CFC (le
chlorofluorocarbure) ou le HCFC (l’hydro chlorofluorocarbure). La trigénération
qui utilise des fluides frigorigènes non toxiques peut être le remplacement idéal
pour ces systèmes classiques.
Inconvénients
 Technique
 Nécessité d’une surface très grande dû au poids et la taille de l’unité et un local
avec une isolation acoustique pour éliminer les bruits qui atteint jusqu’à 115 dB.

24
 Le bon dimensionnement de l’unité de trigénération demande une étude
complexe du bâtiment existant ou futur.
 Économique
 Le temps de retour est très influençable par l’évolution des prix du combustible et
par les taux d’intérêt et d’inflation qui impacte la valeur actuelle nette.
 L’investissement initial est très élevé par rapport à celui d’un système classique
ainsi que le coût de l’entretien.
 Environnementale
 Malgré la faible émission du CO2, une unité de trigénération peut engendrer une
pollution locale ou décentralisée au sein du site de production ou de l’entreprise.

2.4. Conclusion
La cogénération et la trigénération sont deux concepts permettant la production locale des
trois types des énergies consommables. Leur évolution a eu un grand succès au niveau
technologique et économique dans les années dernières. Cependant, ce succès est limité par le
bon dimensionnement et l’étude technico-économique de l’unité de production.

25
26
3. Chapitre 3
Suivi de l’unité de la cogénération

27
3.1. Introduction
Dans ce chapitre, nous allons présenter le suivi que nous avons réalisé de la production de
l’unité de cogénération existante ainsi que les détails du calcul de son rendement.

3.2. L’état actuel avec l’unité de la cogénération [19]


Slama frères a installé une unité de cogénération à base de moteur de combustion interne de
16 pistons « JMS 416 GS-N.L » d’une durée de vie de 60 000 heures. Il est alimenté par le
gaz naturel et a une puissance électrique de 1.131 MW et une puissance thermique (eau
chaude) de 627 kW ainsi que 468 kW de vapeur.
Il consomme un débit volumique de gaz naturel approximatif de 264 Nm3/heure. Cette unité
se trouve dans une poste isolée acoustiquement pour pouvoir diminuer le bruit auditif qui
atteint 115 dB à l’intérieur du local.

Figure 3.1 : Le Moteur à Gaz Jenbacher

L’unité produit une tension de 400V. Cette tension est élevée vers 30 000V pour pouvoir le
transporter vers les unités de productions à l’aide d’un transformateur élévateur. Puis à l’aide
d’un autre transformateur abaisseur la tension retourne vers le 400V. Le moteur est refroidi
par l’eau ce qui permet de récupérer de l’eau chaude à une température autour de 45°C et à un
débit de 26.9 m3/h (eau glycolée).
Comme indique le schéma ci-dessous, les puissances thermiques utilisables dans ce moteur
proviennent du trois parties : la première est le circuit d’huile utilisé pour fonctionner le
mécanisme du moteur, la deuxième est le circuit d’eau utilisé pour refroidir le moteur et la
troisième est le circuit de refroidissement de l’air comprimé par le turbocompresseur.
De la vapeur est générée par la récupération thermique de la chaleur des gaz d’échappement
et envoyée vers la chaudière sous une pression de 4 bar. L’eau provenant du moteur est
chauffée une deuxième fois dans la chaudière jusqu’à atteindre 75°C.

28
Électricité

Eau chaude
Vapeur

Figure 3.2 : unité actuelle de cogénération

45-50°C
25° –30°C

Figure 3.3 : Circuit d’eau chaude

3.3. Le suivi de la cogénération et le calcul des besoins


énergétiques
3.3.1. Le suivi de la cogénération
Pour déterminer le rendement de l’unité de cogénération installée, nous avons suivi sa
production de l’électricité et de chaleur pendant 8 jours chaque 24h. La fiche technique du
moteur indique que son rendement d’électricité est égal à 42.9% et son rendement thermique
est égale à 23.8% avec un tolérance de ± 8% [19].
 Formule théorique de calcul et données du problème
 Pression du canal du gaz : 300 mbar [1].
 Du Nm3 vers m3 : Volume en Normo m3 = Volume en m3 * (Prelative + 1 bar).
 Énergie fournie par le gaz naturel = Consommation en Nm3 * PCI [20].
 PCI (Pouvoir calorifique inférieur) du gaz algérien en kWh/Nm3 = 10,45 [21].
 PCS (Pouvoir calorifique supérieur) du gaz algérien en kWh/Nm3 = 11.68 [21].

29
 PCI => C’est l’énergie obtenu de la combustion d’un combustible par unité de
volume ou de masse sans tenir compte de la chaleur latente de la vapeur d’eau
[20].
 PCS => C’est l’énergie obtenue de la combustion d’un combustible par unité de
volume ou de masse en récupérant la chaleur latente de la vapeur d’eau [20].
 Rendement du jour j =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑗 − 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑎𝑛𝑠 (𝑗 − 1)
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑗 − 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑎𝑛𝑠 (𝑗 − 1)

 Résultats expérimentaux
Le suivi de la production de l’unité de la cogénération conduit à obtenir les résultats
représentés dans le tableau 3.1
Tableau 3.1 : Production et rendement de l’unité de cogénération pour une semaine
Le Gaz naturel
Date Index Consommation Consommation
horaire en m3 en kWh
mardi 15 janvier 2019 52170 heures 12564170 131295576,5
mercredi 16 janvier 2019 52195 heures 12570506 131361787,7
jeudi 17 janvier 2019 52219 heures 12576770 131427246,5
vendredi 18 janvier 2019 52243 heures 12583040 131492768
samedi 19 janvier 2019 52266 heures 12589280 131557976
dimanche 20 janvier 2019 52290 heures 12595520 131623184
lundi 21 janvier 2019 52315 heures 12602020 131691109
mardi 22 janvier 2019 52338 heures 12608000 131753600
mercredi 23 janvier 2019 52362 heures 12614336 131819811,2
l'électricité Le vapeur chaud L'eau chaude Rendement
globale (%)
Production Rendement Production Rendement Production Rendement
en kWh (%) en kWh (%) en kWh (%)
58432100 863286,35 4261839
58460000 42,138% 873114,9 14,844% 4274998 19,874% 76,856%
58486700 40,789% 881870,75 13,376% 4287068 18,439% 72,604%
58514000 41,666% 891458,75 14,633% 4300732 20,854% 77,153%
58540200 40,179% 900405 13,720% 4313246 19,191% 73,090%
58567300 41,559% 910770,75 15,896% 4325607 18,956% 76,412%
58595300 41,222% 921473,95 15,757% 4338173 18,500% 75,479%
58621768 42,355% 931297,4 15,720% 4350768 20,155% 78,230%
58649400 41,733% 941362,25 15,201% 4364048 20,057% 76,991%

30
 Analyse des résultats
 En analysant ces résultats, nous constatons que l’unité actuelle de la cogénération a
un rendement électrique moyen de 41,46% pour une production moyenne journalière
de 24.144 MWh, un rendement thermique moyen de 34.39 % (19.5% en eau chaude
et 14.89% en vapeur) pour une production moyenne journalière de 20.031 MWh.
 Le rendement total de l’unité atteint 75.85% pour une consommation moyenne
journalière de gaz naturel égale à 5574 Nm3.
 Le rendement de la cogénération trouvé est proche du rendement théorique qui est
égale à 82% [22].

Electricité en 41,46%

100 % Gaz Naturel


Moteur à gaz naturel Eau chaude en 19,50%

Vapeur en 14,89%

Perte en
24,15%

Figure 3.3 : Schéma récapitulatif de la cogénération

3.3.2. Le calcul des besoins énergétiques


Afin de bien dimensionner l’unité de la trigénération et choisi le projet le plus rentable, nous
avons besoin de déterminer les besoins en électricité et calculer le ″pic appelée″ pendant
l’année. C’est pour cela, nous avons analysé les factures mensuelles de l’électricité et lire les
données sur le compteur de la vente-achat

31
Figure 3.5 : Le compteur Vente-achat de l’usine

Figure 3.6 : Exemple de facture


 Les résultats de la recherche
Le tableau 3.2 représente les consommations et les ventes pour l’année 2018.
Tableau 3.2 : les consommations-ventes mensuelles pour l’année 2018 [23]
Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet
Achat en kWh 68 031 72 185 55 772 83 870 89 390 85 010 150 443
Autoconsommation 584 109 693 664 660 092 654 977 720 421 578 022 702 427
en kWh
Vente en kWh 98 259 80 576 102 820 112 447 69 947 66 234 61 157
Prix unitaire de 176 176 176 176 189 189 189
kWh acheté en
millimes
Pic appelée en 1 296 1 409 1 565 1 549 1 506 1 451 1 726
kWh
Cos(ɸ) 1,00 1,00 0,99 1,00 0,99 1,00 0,99

Août Septembre Octobre Novembre la valeur La puissance


moyenne moyenne en kW
105 711 97 914 67 028 126 499 91 077,55 131
467 940 641 399 650 339 600 156 632 140,55 910
97 692 81 673 59 135 128 964 87 173,09 126
189 212 251 212
1 180 1 527 1 302 1 469
1,00 0,99 1,00 0,98

32
 Analyse des résultats
 On constate que l’autoconsommation moyenne de l’usine pendant ces 11 mois atteint
632,140 MWh et sa vente moyenne est autour de 87.173 MWh. Le site a acheté en
moyenne 91,077 MWh de la STEG avec un ″pic appelée″ le plus élevé qui est égale à
1726 kWh.
 Pour bien dimensionner le système, on calcule la puissance moyenne nécessaire pour
la vente, l’achat et l’autoconsommation. Le nombre d’heures de fonctionnement est
pris pour 335*24*0.95=7638 heures de fonctionnement (5% taux d’arrêt).
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛𝑛𝑒 𝑒𝑛 𝑘𝑊ℎ
𝑃𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛𝑛𝑒 𝑒𝑛 𝑘𝑊 =
𝑁𝑏𝑟𝑒 𝑑 ′ ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡

 L’usine a besoin d’une puissance moyenne de 1041 kW (entre autoconsommation et


achat) et elle vend une puissance de 126 kW. Comme l’unité elle-même consomme
une partie de l’énergie quelle produite pour fonctionner (~ 4%), l’usine a besoin d’un
moteur de puissance minimale de 1041/0.96 = 1084.375 kW.
 L’unité de la cogénération est dimensionnée sur la puissance moyenne nécessaire au
fonctionnement de l’usine.

3.4. Conclusion
L’unité de cogénération a un rendement global très proche du rendement théorique ce qui
confirme la rentabilité de l’unité aussi bien que sa performance. Le suivi de cette unité et
l’analyse des données énergétiques du site nous permet de bien dimensionner le système
énergétique à base de la trigénération.

33
4. Chapitre 4
Etude technico-économique de la
trigénération

34
4.1. Introduction
Dans ce chapitre, nous allons décrire les deux projets de trigénération à installer dans le site
à la place de l’unité de cogénération. De plus, nous allons étudier leurs rentabilités et les
critères de choix du projet adéquat.

4.2. Le besoin de la trigénération


L’usine de Slama frères a décidé d’élever la puissance électrique du moteur à gaz pour couvrir
le pic le plus élevée (contrairement au celui de la cogénération) en enlevant le groupe
frigorifique à piston et le remplacer par une machine à absorption vu que le moteur à gaz
produit un excès d’eau chaude qui n’est pas consommée par le système de production.
Tableau 4.1 : Les caractéristiques électriques du groupe frigo à piston
ERTAD Refroidisseur de liquide à condensation par air
Capacité en kW 573,5
Puissance totale compresseurs en kW 227,4
Puissance absorbée unité en kW 233,1

Le groupe frigorifique consomme une puissance électrique de 233.1 kW (tableau 4.1).


Dans le chapitre précédent, nous avons calculé le pic appelé pour lequel nous allons
dimensionner le nouveau système qui est égale à 1726 kWh. D’où la nécessité d’un moteur à
gaz d’une puissance minimale égale à 1726 – 233.1 = 1492,9 kW.
 L’excès de l’électricité va être vendu à la STEG sous une réglementation qui
oblige la société que le vendu ne dépasse pas le 2/3 d’énergie électrique produite
(Cas d’une puissance installée inférieur à 3 MW) [1].
 La machine à absorption prend l’énergie thermique du celle de l’eau chaude récupéré
non utilisé dans la production.
Le tableau ci-dessous récapitule le bilan énergétique fait sur l’unité de cogénération
Tableau 4.2 : Bilan énergétique
Intervalle de temps considéré (heures) 8040
Nombres d'heures de fonctionnement 7638
(heures)
taux d'arrêt pour l'entretien 5%
Quantité produite moyenne par le moteur 719 313,64
JM416 en kWh par mois
la Puissance moyenne de la moteur qui 1 084,38
convient en kW
L'achat moyenne de la STEG en kWh par 91 077,55
mois
La puissance moyenne achetés en kW 131,00
La vendu moyenne à la STEG en kWh par 87 173,09
mois
La puissance moyenne vendue en kW 126,00

35
Auto consommation moyenne en kWh par 632 140,55
mois
La puissance moyenne 910,00
d'autoconsommation en kW
Puissance du groupe frigo à piston 233,10
Pic appelée le plus élevé en kW 1 726,00
La pic appelée sans le groupe frigo en 1 492,90
kW

4.3. L’étude des unités à installer


4.3.1. Données de problèmes
Comme nous avons indiqué précédemment, pour réaliser une unité de trigénération bien
dimensionnée, le moteur choisi doit avoir une puissance électrique minimale égale à 1492,9
kW. Pour cela deux moteurs similaires à celle de l’unité de cogénération ont été pris en
question.
Rappelons que le moteur de l’unité de la cogénération, le « JMS 416 GS-N. L », les deux
autres moteurs sont le « JMS 420 GS-N. L » et le « JMS 612 GS-N. L ». Le tableau ci-
dessous présente les différentes caractéristiques des moteurs.
Tableau 4.3 : Tableau comparatif entre les moteurs [19, 24, 25]
Les modèles des moteurs
JMS 416 JMS 420 JMS 612
GS-N.L GS-N.L GS-N.L
Puissance électrique 1131 kW 1501 kW 2004 kW
Puissance thermique 627 kW 882 kW 1086 kW
Volume de gaz 277 Nm³/h 375 Nm³/h 476 Nm³/h
Rendement électrique 42,90% 42,10% 44,30%
Rendement thermique 23,80% 24,70% 24,00%
Rendement global 66,70% 66,80% 68,30%
Puissance thermique des Gaz 390 kW 558 kW 707 kW
d'échappement - refroidis à
180°C
Puissance thermique des Gaz 535 kW 752 kW 970 kW
d'échappement - refroidis à
100°C
Circuit d'eau chaude : 90°C 92°C 95°C
température de sortie
Circuit d'eau chaude : 70°C 70°C 75°C
température de retour
Débit d'eau chaude 26,9 m³/h 36,6 m³/h 49,5 m³/h
Puissance thermique 190 kW 333 kW 531 kW
récupérer de l'échangeur

36
La récupération de la chaleur pour alimenter la machine à absorption se fait de la même
manière que pour l’unité de la cogénération. En effet, l’eau utilisée pour refroidir le moteur
sorte à une certaine température comme indique les schémas des circuits ci-dessous (Comme
celui de l’unité de cogénération) pour utiliser une partie pour l’activité industrielle et l’autre
partie pour fonctionner le groupe frigorifique à base de la machine à absorption. Les
températures indiquées par les schémas ci-dessous sont testées par un circuit d’eau glycolé
20%.

Figure 4.1 : Circuit d’eau chaude de JMS 420 [23]

Figure 4.2 : Circuit d’eau chaude de JMS 612 [25]

4.3.2. Bilan énergétique


Le bilan énergétique désiré est
 Pour le cas du JMS 420

Auto-
consommation
42.1 %
Électricité
Vente

Activité
industrielle
100% 24.7 % Chaleur
Trigénération Source de Machine à
combustible Froid
chaleur absorption

chaleur des gaz génération de


Chaudière
d'échappement la vapeur

Pertes

37
 Pour le cas du JMS 612

Auto-
consommation
44.3 %
Électricité
Vente

Activité
industrielle
100% 24 % Chaleur
Trigénération Source de Machine à
combustible Froid
chaleur absorption

Chaleur des gaz Génération de


Chaudière
d'échappement la vapeur

Pertes

4.4. Le calcul de rentabilité et choix du projet


4.4.1. Calcul de gain annuel
Pour étudier la rentabilité de chaque projet, nous allons besoin de déterminer le gain de
chaque projet et paramètres économiques nécessaires pour pouvoir faire l’étude technico-
économique de chaque moteur
Tableau 4.4 : Données économiques du problème
Les montants des investissements
Montant d'investissement pour le 850 000,00 € 2 896 791,50
moteur JMS420 [1] TND
Montant d'investissement pour le 1 000 000,00 € 3 407 990,00
moteur JMS612 [1] TND
Taux d'échange (euro -> TND) 3,40799
Les prix du kWh de la vente-achat
Prix de kWh acheté de la STEG 218 millimes
Prix de kWh vendu à la STEG 146 millimes
le taux d’actualisation
Taux d'actualisation 10 %

Les tableaux ci-dessous résument l’ensemble des différentes charges et coûts de la


production de l’électricité et de la chaleur. La détermination du gain annuel se fait par le
calcul de la différence entre les charges de la production séparée et la production avec la
trigénération.
 Redevance fixe : montant à payer à la STEG, soit le client achète ou non de
l’électricité de la STEG

38
 L’unité avec le JMS 420
Tableau 4.5 : Coût d’énergie sans trigénération
Etude économique sans Trigénération (en utilisant le JMS420 )
Type de charge Formule Montant
Redevance fixe redevance mensuelle × nombre de mois 227 040
Montant électrique sans Consommation moyenne annuelle × nombre 1 967 268
trigénération en DT
d'heures de l'année × taux de fonctionnement

Montant de Gaz pour La quantité de la chaleur équivalent obtenu par 303 376
chauffage en DT le GN × prix unitaire d'un kWh (calculé par
le PCS) × heures de fonctionnement
Montant de production de La quantité de la chaleur équivalent obtenu par 479 530
l'eau chaude HT en DT le GN × prix unitaire d'un kWh (calculé par
le PCS) × heures de fonctionnement
Montant totale en DT La somme des charges 2 977 214

Tableau 4.6 : Coût d’énergie avec trigénération


Bilan avec la trigénération ( en utilisant le JMS420 )
Les charges Formule Montant
Facture Gaz débit volumique de gaz naturel consomme × 2 381 338

PCS × Prix d'un kWh thermique


Redevance fixe Redevance mensuelle X Nombre de mois 129 000
Vente L'excès de production (capacité du moteur - -871 163
puissance moyenne + puissance de groupe
frigo + puissance vendu) × Nombre
d'heures × taux de fonctionnement × prix
de vente
Frais de maintenance unitaire Donnée 20
(FMU) en millimes/kWh
Frais de maintenance FMU X la production en kWh 249 660
Montant totale La somme 1 888 835
Gain annuelle Le montant total sans trigénération - le 1 088 380
montant avec la trigénération

39
 L’unité avec le JMS 612
Tableau 4.7 : Coût d’énergie sans trigénération
Etude économique sans Trigénération ( en utilisant le JMS612 )
Les charges Formule Montant
Redevance fixe redevance mensuelle × nombre de 227 040
mois
Montant électrique sans trigénération en Consommation moyenne annuelle × 1 967 269
DT
nombre d'heures de l'année × taux
de fonctionnement
Montant de Gaz pour chauffage en DT La quantité de la chaleur équivalente 384 385
obtenue par le GN × prix unitaire
d'un kWh (calculé par le PCS) ×
heures de fonctionnement
Montant de production de l'eau chaud La quantité de la chaleur équivalent 590 441
HT en DT obtenu par le GN × prix unitaire
d'un kWh (calculé par le PCS) ×
heures de fonctionnement
Montant totale en DT La somme des charges 3 169 135

Tableau 4.8 : coût d’énergie avec trigénération


Bilan avec la trigénération ( en utilisant le JMS612 )
Les charges Formule Montant
Facture Gaz débit volumique de gaz naturel consomme × 3022712

PCS × Prix d'un kWh thermique


Redevance fixe Redevance mensuelle X Nombre de mois 129000
Vente L'excès de production (capacité du moteur - -1482315
puissance moyenne + puissance de groupe
frigo + puissance vendu) × Nombre
d'heures × taux de fonctionnement × prix
de vente
Frais de maintenance ( FMU ) Donnée 24
unitaire en millimes/kWh
Frais de maintenance FMU X la production en kWh 299 592
Montant totale La somme 1 968 989
Gain annuelle Le montant total sans trigénération - le 1 200 145
montant avec la trigénération

40
4.4.2. Étude de rentabilité et choix du projet
 Délai de récupération : rentabilité des projets
En tenant compte du taux d’intérêt et de l’actualisation de l’argent, la valeur du gain annuel
change d’une année à une autre. Pour implémenter ces valeurs dans le calcul du délai de
récupération, nous recourons à la méthode de la valeur actuelle nette pour pouvoir comparer
le délai au bout duquel le projet retourne son investissement
La valeur actuelle nette (Ou VAN) du gain se calcul par la formule suivante :
𝑁
𝐶𝐹𝑘
𝑉𝐴𝑁 = −𝐶𝐹0 + ∑
(1 + 𝑖)𝑘
𝑘=1


 N : nombre de périodes (dans ce cas, il représente la durée de vie du système)
 K : la période. Il est compris entre 0 et N
 -CF0 : L’investissement initiale calculé par un signe moins car c’est une charge
(Tableau 4.4)
 CFk : Le montant à actualisé au période k
 i : le taux d’intérêt (Tableau 4.4)
La valeur actuelle nette du gain est calculée à base mensuelle (on divise le taux d’intérêt par
12). Elle prend des valeurs négatives qui augmentent en avançant dans le temps jusqu’à
dépasser la valeur 0. C’est là où le projet retourne son investissement et devient rentable.

Tableau 4.9 : Les valeurs de gain actualisées du premier moteur

rentabilité Valeur actuelle


JMS420 mois mensuelle nette de la gain
moyenne mensuelle
Janvier 90 698 TND -2 783 646 TND
Février 90 698 TND -2 695 178 TND
Mars 90 698 TND -2 607 441 TND
Avril 90 698 TND -2 520 429 TND
Mai 90 698 TND -2 434 136 TND
Juin 90 698 TND -2 348 556 TND
Année 1
Juillet 90 698 TND -2 263 684 TND
Août 90 698 TND -2 179 513 TND
Septembre 90 698 TND -2 096 038 TND
Octobre 90 698 TND -2 013 252 TND
Novembre 90 698 TND -1 931 151 TND
Décembre 90 698 TND -1 849 728 TND

41
Janvier 90 698 TND -1 768 979 TND
Février 90 698 TND -1 688 896 TND
Mars 90 698 TND -1 609 476 TND
Avril 90 698 TND -1 530 711 TND
Mai 90 698 TND -1 452 598 TND
Juin 90 698 TND -1 375 130 TND
Année 2
Juillet 90 698 TND -1 298 303 TND
Août 90 698 TND -1 222 110 TND
Septembre 90 698 TND -1 146 547 TND
Octobre 90 698 TND -1 071 609 TND
Novembre 90 698 TND -997 290 TND
Décembre 90 698 TND -923 585 TND
Janvier 90 698 TND -850 489 TND
Février 90 698 TND -777 998 TND
Mars 90 698 TND -706 105 TND
Avril 90 698 TND -634 807 TND
Mai 90 698 TND -564 098 TND
Juin 90 698 TND -493 973 TND
Année 3
Juillet 90 698 TND -424 428 TND
Août 90 698 TND -355 457 TND
Septembre 90 698 TND -287 057 TND
Octobre 90 698 TND -219 222 TND
Novembre 90 698 TND -151 947 TND
Décembre 90 698 TND -85 229 TND
Janvier 90 698 TND -19 061 TND
Année 4
Février 90 698 TND 46 559 TND

Tableau 4.10 : les valeurs de gain actualisées du deuxième moteur


Valeur actuelle
Rentabilité
JMS612 Mois nette de la gain
mensuelle moyenne
mensuelle
Janvier 100 012 TND -3 281 459 TND
Février 100 012 TND -3 183 906 TND
Mars 100 012 TND -3 087 159 TND
Avril 100 012 TND -2 991 212 TND
Mai 100 012 TND -2 896 058 TND
Année 1 Juin 100 012 TND -2 801 690 TND
Juillet 100 012 TND -2 708 102 TND
Août 100 012 TND -2 615 288 TND
Septembre 100 012 TND -2 523 240 TND
Octobre 100 012 TND -2 431 954 TND
Novembre 100 012 TND -2 341 422 TND

42
Décembre 100 012 TND -2 251 638 TND
Janvier 100 012 TND -2 162 596 TND
Février 100 012 TND -2 074 289 TND
Mars 100 012 TND -1 986 713 TND
Avril 100 012 TND -1 899 861 TND
Mai 100 012 TND -1 813 726 TND
Juin 100 012 TND -1 728 303 TND
Année 2
Juillet 100 012 TND -1 643 586 TND
Août 100 012 TND -1 559 569 TND
Septembre 100 012 TND -1 476 247 TND
Octobre 100 012 TND -1 393 613 TND
Novembre 100 012 TND -1 311 662 TND
Décembre 100 012 TND -1 230 388 TND
Janvier 100 012 TND -1 149 786 TND
Février 100 012 TND -1 069 851 TND
Mars 100 012 TND -990 575 TND
Avril 100 012 TND -911 955 TND
Mai 100 012 TND -833 985 TND
Juin 100 012 TND -756 659 TND
Année 3
Juillet 100 012 TND -679 973 TND
Août 100 012 TND -603 919 TND
Septembre 100 012 TND -528 495 TND
Octobre 100 012 TND -453 694 TND
Novembre 100 012 TND -379 511 TND
Décembre 100 012 TND -305 941 TND
Janvier 100 012 TND -232 979 TND
Février 100 012 TND -160 620 TND
Année 4 Mars 100 012 TND -88 859 TND
Avril 100 012 TND -17 692 TND
Mai 100 012 TND 52 888 TND

En comparant les deux tableaux (tableaux 4.9-4.10), nous avons constaté que le premier
projet retourne son investissement en 3 années et 2 mois alors que le deuxième projet retourne
sans investissement en 3 années et 5 mois.
 Les deux projets sont rentables et ont des délais de récupération très proche.

43
 Analyse de sensibilité
Pour étudier la sensibilité de ces seuils de rentabilité, on va étudier la rentabilité de chaque
projet en fonction de la variation du taux d’intérêt (Figure 4.3).

Analyse de sensibilité
€6 000 000,00

€5 000 000,00

€4 000 000,00

€3 000 000,00

JM420
€2 000 000,00
JM612

€1 000 000,00

€0,00
0% 3% 6% 9% 12%15%18%21%24%27%30%33%36%39%42%45%48%
(€1 000 000,00)

(€2 000 000,00)

Figure 4.3 : Analyse de sensibilité de la rentabilité des deux projets

En regardant cette figure 4.3, La rentabilité du premier projet sur sa durée de vie de 7 ans
reste valable pour un taux d’intérêt inférieur à TRI (Taux de rentabilité interne) = 34% alors
que pour la deuxième, son TRI est égal à 31.11%.
 Rentabilité sur durée de vie : choix du meilleur projet
Les tableaux 4.9 et 4.10 montrent que le premier projet recouvre son investissement initial
plus tôt de deux mois que le deuxième projet. Cependant, en prolongeant le calcul du gain en
fonction de la durée d’exploitation (figure 4.4), nous constatons que le deuxième projet
devient plus rentable après 6 ans et 2 mois ce qui est presque la fin de la vie de l’installation
(figure 4.5 de l’annexe II)
D’après les tableaux 4.12 et 4.13 de l’annexe I, la différence de rentabilité entre les deux
projets est de l’ordre de 50 millions de dinars.

44
€0,00
€1 000 000,00
€2 000 000,00
€3 000 000,00

(€4 000 000,00)


(€3 000 000,00)
(€2 000 000,00)
(€1 000 000,00)
mois 1
mois 3
mois 5
mois 7

année1
mois 9
mois 11
mois 1
mois 3
mois 5
mois 7
année2 mois 9
mois 11
mois 1
mois 3
mois 5
mois 7
année 3

mois 9
mois 11
mois 1
mois 3
mois 5

45
mois 7
année 4

mois 9
mois 11
mois 1
mois 3
mois 5
mois 7
année 5

mois 9
mois 11
mois 1
mois 3
mois 5
mois 7
année 6

mois 9
Figure 4.4 : Évolution de la valeur actuelle nette du gain de chaque projet

mois 11
mois 1
mois 3
mois 5
mois 7
année 7

mois 9
mois 11
JMS612
JMS420
D’où le choix du projet se fait en se basant sur la durée de l’exploitation qui est la durée de
vie de l’installation
Tableau 4.11 : choix du projet

moins que 2 De 5 ans, 8 mois


Durée entre 2 ans, 12 mois et entre 3 ans, 3 mois et
ans et 12 jusqu'à la durée de vie
d'exploitation 3 ans, 3 mois 5 ans, 8 mois
mois de l'installation

Les deux Le premier projet est Les deux projets sont Les deux projets sont
Le projet projets ne rentable rentables rentables
adéquat sont pas La deuxième n'est pas Le premier projet est Le deuxième projet est
rentables rentable plus rentable plus rentable

4.5. Conclusion
L’étude technico-économique que nous avons réalisé montre que le deuxième projet est plus
profitable que le premier malgré le temps de retour qui est relativement grand. La
comparaison entre les deux projets est basée sur leurs rentabilité financière qui reste limité
essentiellement par la variation des certains paramètres économiques.

46
Conclusion générale

L’objectif de ce travail était de se doter d’une étude technico-économique complète


d’une nouvelle installation de trigénération au profit de l’établissement Slama frères, afin de
choisir le projet le plus adéquat.

L’analyse de l’unité de cogénération existante a prouvé sa performance. D’ailleurs, le


rendement calculé qui est égale à 75% est très proche du rendement théorique 82% bien que
sa durée est vie prévue en décembre 2019. Le site nécessite une puissance moyenne annuelle
de 1.087 MW pour fonctionner ce qui justifie le choix du moteur à gaz actuel de l’unité de
cogénération. Le dimensionnement de l’unité de trigénération est basé sur le recouvrement
d’un pic de 1726 kW qui se réduit à 1492.9 kW en éliminant le groupe frigo à piston par une
machine à absorption.

Deux projets sont mis en question. Le premier est à base d’un moteur de 1.5 MW avec
un gain mensuel de 90 698 TND et le deuxième à base d’un moteur de 2 MW avec un gain
mensuel de 100 012 TND. Les deux moteurs fournissent une puissance thermique convenable
au fonctionnement de la machine à absorption. Après le calcul des valeurs actuelles nettes des
gains chaque mois, nous constatons que le temps de retour du premier projet est égal à 2 ans
et 9 mois alors que la deuxième retourne son investissement en 2 ans et 11 mois. Comme ces
deux résultats sont très proches, nous avons procédé à prolonger le calcul du gain sur la durée
de vie du système qui est égale à 7 ans (60 000 heures). Les résultats obtenus montrent que
dès que la période d’exploitation dépasse 5 ans et 8 mois, la rentabilité du deuxième projet
devient plus importante que celle du premier.

Le choix s’est porté sur le deuxième projet afin d’obtenir un gain très important par
rapport à la production séparée de l’énergie avec un engagement de vente de l’électricité à la
STEG sous une réglementation de vendre 2/3 de la production propre du site.

47
48
Références bibliographiques
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COGÉNÉRATION SOUS OBLIGATION. Conseil général des Mines. Paris : Inspection
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03-06/Onana_2_SFT300306.pdf.
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COGÉNÉRATION. EnergyStream-Wavestone. [En ligne] 25 Mai 2014. [Citation : 02 Janvier
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M ta terre. [En ligne] Août 2014. [Citation : 25 janvier 2019.]
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Environment Agency. [En ligne] 02 avril 2012. [Citation : 26 Mars 2019.]
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11. —. Share of combined heat and power in gross electricity production in 2009. European
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[Citation : 02 Février 2019.] http://sunlifeholding.com/images/stories/Sunlife-
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49
14. Demni, Adel. POULINA GROUP HOLDING PRESENTATION DES PROJETS D
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Energie PGH. DocPlayer. [En ligne] 29 Janvier 2013. [Citation : 15 Mars 2019.]
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15. DHC News. Le b.a.-ba de la trigénération. DHC News. [En ligne] 16 Novembre 2015.
[Citation : 18 Mars 2019.] https://www.dhcnews.com/trigeneration-reseau-chaleur/.
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18. Blum, Daniel. ISILF - Revues. Instituts Supérieurs Industriels Libres Francophones. [En
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19. COGE Slama Frère. Description Technique. installation de cogénération JMS 416 GS-
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20. Picbleu. Pouvoir calorifique des combustibles : énergies en PCS et PCI. Picbleu.fr. [En
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calorifique-des-combustibles-energies-en-pcs-et-pci.
21. Ministre de l'Energie et des Mines. Pouvoir calorifiques. Arrêté du Ministre de l'Energie
et des Mines du 18 mars 1987. Tunis : s.n., 18 Mars 1987.
22. Ayari, Mouhamed. Conception et évaluation des performances énergétiques et de la
faisabilité technico-économique d'une unité de trigénération industrielle. Tunis : s.n., 2015.
23. STEG. Factures d'électricité mensuelles. 2018.
24. NEJMA HUILE. Description Technique. installation de cogénération JMS 420 GS-N.L.
25. —. Description Technique. installation de cogénération JMS 612 GS-N.L.

50
ANNEXES

51
Annexe I
Tableau 4.12 : Évolution de la valeur actualisée nette du gain du p
rentabilité Janvier 90 698 TN
Valeur actuelle
JMS420 mois mensuelle Février 90 698 TN
nette du gain
moyenne Mars 90 698 TN
Janvier 90 698 TND -2 783 646 TND Avril 90 698 TN
Février 90 698 TND -2 695 178 TND Mai 90 698 TN
Mars 90 698 TND -2 607 441 TND Juin 90 698 TN
Avril 90 698 TND -2 520 429 TND Année 5
Juillet 90 698 TN
Mai 90 698 TND -2 434 136 TND Août 90 698 TN
Juin 90 698 TND -2 348 556 TND Septembre 90 698 TN
Année 1
Juillet 90 698 TND -2 263 684 TND Octobre 90 698 TN
Août 90 698 TND -2 179 513 TND Novembre 90 698 TN
Septembre 90 698 TND -2 096 038 TND Décembre 90 698 TN
Octobre 90 698 TND -2 013 252 TND Janvier 90 698 TN
Novembre 90 698 TND -1 931 151 TND Février 90 698 TN
Décembre 90 698 TND -1 849 728 TND Mars 90 698 TN
Janvier 90 698 TND -1 768 979 TND Avril 90 698 TN
Février 90 698 TND -1 688 896 TND Mai 90 698 TN
Mars 90 698 TND -1 609 476 TND Juin 90 698 TN
Année 6
Avril 90 698 TND -1 530 711 TND Juillet 90 698 TN
Mai 90 698 TND -1 452 598 TND Août 90 698 TN
Juin 90 698 TND -1 375 130 TND Septembre 90 698 TN
Année 2 Octobre 90 698 TN
Juillet 90 698 TND -1 298 303 TND
Novembre 90 698 TN
Août 90 698 TND -1 222 110 TND
Décembre 90 698 TN
Septembre 90 698 TND -1 146 547 TND
Janvier 90 698 TN
Octobre 90 698 TND -1 071 609 TND Février 90 698 TN
Novembre 90 698 TND -997 290 TND Mars 90 698 TN
Décembre 90 698 TND -923 585 TND Avril 90 698 TN
Janvier 90 698 TND -850 489 TND Mai 90 698 TN
Février 90 698 TND -777 998 TND Juin 90 698 TN
Année 7
Mars 90 698 TND -706 105 TND Juillet 90 698 TN
Avril 90 698 TND -634 807 TND Août 90 698 TN
Septembre 90 698 TN
Mai 90 698 TND -564 098 TND
Octobre 90 698 TN
Juin 90 698 TND -493 973 TND
Année 3 Novembre 90 698 TN
Juillet 90 698 TND -424 428 TND 90 698 TN
Décembre
Août 90 698 TND -355 457 TND
Septembre 90 698 TND -287 057 TND
Octobre 90 698 TND -219 222 TND
Novembre 90 698 TND -151 947 TND
Décembre 90 698 TND -85 229 TND
Janvier 90 698 TND -19 061 TND
Tableau 4.13 : Évolution de la valeur actualisée nette du gain du d
Rentabilité Janvier 100 01
Valeur actuelle
JMS612 Mois mensuelle Février 100 01
nette du gain
moyenne Mars 100 01
Janvier 100 012 TND -3 281 459 TND Avril 100 01
Février 100 012 TND -3 183 906 TND Mai 100 01
Mars 100 012 TND -3 087 159 TND Juin 100 01
Avril 100 012 TND -2 991 212 TND Année 5
Juillet 100 01
Mai 100 012 TND -2 896 058 TND Août 100 01
Année Juin 100 012 TND -2 801 690 TND Septembre 100 01
1 Juillet 100 012 TND -2 708 102 TND Octobre 100 01
Août 100 012 TND -2 615 288 TND Novembre 100 01
Septembre 100 012 TND -2 523 240 TND Décembre 100 01
Octobre 100 012 TND -2 431 954 TND Janvier 100 01
Novembre 100 012 TND -2 341 422 TND Février 100 01
Décembre 100 012 TND -2 251 638 TND Mars 100 01
Janvier 100 012 TND -2 162 596 TND Avril 100 01
Février 100 012 TND -2 074 289 TND Mai 100 01
Mars 100 012 TND -1 986 713 TND Juin 100 01
Avril 100 012 TND -1 899 861 TND Année 6
Juillet 100 01
Mai 100 012 TND -1 813 726 TND Août 100 01
Juin 100 012 TND -1 728 303 TND Septembre 100 01
Année 2
Juillet 100 012 TND -1 643 586 TND Octobre 100 01
Août 100 012 TND -1 559 569 TND Novembre 100 01
Septembre 100 012 TND -1 476 247 TND Décembre 100 01
Octobre 100 012 TND -1 393 613 TND Janvier 100 01
Novembre 100 012 TND -1 311 662 TND Février 100 01
Décembre 100 012 TND -1 230 388 TND 100 01
Mars
Janvier 100 012 TND -1 149 786 TND 100 01
Avril
Février 100 012 TND -1 069 851 TND Mai 100 01
Mars 100 012 TND -990 575 TND Juin 100 01
Avril 100 012 TND -911 955 TND Année 7
Juillet 100 01
Mai 100 012 TND -833 985 TND Août 100 01
Juin 100 012 TND -756 659 TND 100 01
Année 3 Septembre
Juillet 100 012 TND -679 973 TND 100 01
Octobre
Août 100 012 TND -603 919 TND Novembre 100 01
Septembre 100 012 TND -528 495 TND Décembre 100 01
Octobre 100 012 TND -453 694 TND
Novembre 100 012 TND -379 511 TND
Décembre 100 012 TND -305 941 TND
Janvier 100 012 TND -232 979 TND
Février 100 012 TND -160 620 TND
Mars 100 012 TND -88 859 TND
Avril 100 012 TND -17 692 TND
Mai 100 012 TND 52 888 TND
Juin 100 012 TND 122 884 TND
Année 4
Annexe II

€2 600 000,00

€2 500 000,00

€2 400 000,00
Titre de l'axe

€2 300 000,00 JMS420

JMS612

€2 200 000,00

€2 100 000,00

€2 000 000,00
mois 12 mois 1 mois 2 mois 3 mois 4 mois 5 mois 6 mois 7 mois 8 mois 9 mois 10 mois 11 mois 12
année 7
Titre de l'axe

Figure 4.5 : agrandissement sur la différence de rentabilité dans la fin de vie des deux projets

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