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INDICE DIESEL
Es igual al producto del punto de anilina del combustible, por su densidad expresada en grados
API, dividido por 100, siendo el punto de anilina la mínima temperatura a la que son totalmente
miscibles volúmenes iguales de anilina e hidrocarburo.
En los combustibles ordinarios el índice diesel varia entre 35 y 75.
Expresa la facilidad de inflamación.
Nº cetano:
Medida de la calidad de ignición de los combustibles para motores diesel. El Nº cetano es igual
al porcentaje de cetano (hidrocarburo líquido) en una muestra de referencia de calidad de ignición
igual al de la muestra que se ensaya.
Nº ceteno:
Medida de la calidad de ignición de los combustibles de motores diesel. No es utilizado pues ha
sido reemplazado por el N° Cetano.
Alotropía: propiedad en virtud de la cual un elemento puede existir en 2 o más formas con
distintas propiedades (estado cristalino, peso específico, propiedad magnéticas).
Las propiedad de los elementos experimentan variaciones bruscas a determinadas Temperaturas,
llamadas temperaturas críticas y la presencia de sustancias extrañas pueden influir mucho sobre
la temperatura en que se verifican esas discontinuidades.
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En este ejemplo podemos considerar la temperatura como una variable independiente, y la
cantidad de sal disuelta para que la mezcla se encuentre en equilibrio, como una variable
dependiente de la primera.
FASES:
Se llama fase de un sistema la parte de dicho sistema diferenciable físicamente y separable por
medios mecánicos; se puede decir que fase es toda parte homogénea, de un conjunto
heterogéneo. Así un sistema homogéneo, esta constituido por una sola fase; en cambio otro
heterogéneo esta formado de varias fases. El ejemplo anterior de agua y sal es un sistema con
dos fases; la sal sólida y la solución de agua – sal.
Otro ejemplo seria. El agua liquida, el hielo y el vapor de agua, son las tres fases en que puede
presentarse la sustancia agua. A 0 grado y presión ordinaria se puede conseguir un sistema a dos
fases, formado por agua liquida y hielo.
GIBBS ha dado la expresión matemática de la ley de las fases, la cual permite fijar el grado de
libertad de un sistema, es decir, el numero de factores independientes que se pueden variar
arbitrariamente, sin que el equilibrio del sistema varíe (el numero de fases se altere).
La ley de las fases se representa por la ecuación:
v = (n + 1) − j
donde:
v = representa los grados de libertad del sistema.
n = El numero de compuestos independientes.
ϕ = El numero de fases.
Se llama compuestos independientes los cuerpos en que se puede hacer variar arbitrariamente la
masa, sin cambiar la definición del sistema.
Cabe aclarar que la expresión de la ley de las fases, escrita mas arriba, se encuentra ya
simplificada en lo que a los factores de equilibrio se refiere, pues en la expresión general de dicha
ley:
v = ( n + p) − j
Cuando v = 1 (MONOVARIANTE)
Cuando v = 2 (BIVARIANTE)
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T° A
LIQUIDO L=1+1-1=1 (univariante)
B
tiempo
(E) Eutéctica: mezcla cristalina que funde a una temperatura menor a la de sus componentes.
Los metales constituyentes son parcialmente miscibles al estado sólido. Realizamos el análisis
aplicando la regla de las fases.
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K
T°
T P F
T' F'
P' II - sol. y liq. III - sol. y liq.
E
S'
sol. solida sol. solida
M' N'
A B C D %C
Ι)La región delimitada por QEQ´ (zona Ι) hay una sola fase; la fase líquida; el sistema es bi-
variante, la temperatura y la concentración varían sin que se varíe el equilibrio, es decir sin que se
solidifique.
v = 2 + 1– 1 = 2
Para una aleación K, cuando alcanza el punto F, el líquido comienza a solidificarse y hay 2 fases
(1 sólida y otra líquida) ⇒ el sistema es UNIVARIANTE.
v = 2 + 1– 2 = 1
v = 2 + 1– 3 = 0
En las zonas de AQSB y DQ´S´C el sistema tiene 2 grados de libertad y existen solo una fase
sólida.
v = 2+1-1=2
En la zona BSS´C están presentes 2 fases (solución Q y otra Q´) el sistema es UNIVARIANTE.
v = 2+1-2=1
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BOLILLA Nº 03
ENSAYOS ESTÁTICOS
Máquinas de ensayo : las máquinas empleadas para los ensayos de tracción de barras y perfiles
son del tipo “universal” y pueden adoptarse a experimentos de compresión, flexión, corte y torsión.
Las más utilizadas: Amsler 50 tn, Riehle de 12,5 tn y Mohr-Federhlf de 200 tn.
PROBETA EN
TRACCION
DIAL DE CARGA
PROBETA EN
COMPRESION
PISTON
MAQUINA UNIVERSAL
DEFORMACIONES PLASTICAS
Continuando el estudio que se inicio en la bolilla 1, en Relación Esfuerzo-Deformación,
seguiremos con el grafico de Esfuerzo-Deformación del acero para conocer ahora la ZONA
PLASTICA, y sus características.
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ESFUERZOS ZONA I ZONA II
elastico plastico
F MAX
∆ LMAX DEFORMACIONES
Tramo CD: el material fluye o cede sin que aumentara la Tensión hasta D, pasando D con ayuda.
Durante el ensayo de tracción, si se descarga la probeta, luego de alcanzar la zona plástica (A),
pero antes de producirse la ruptura, la curva σ − ε cambia de forma. La longitud de la probeta
tiende a recuperarse (RE), pero no alcanza la longitud inicial, quedando con una longitud mayor,
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que se denomina deformación permanente (DP). A nivel gráfico, la curva se devuelve con la
pendiente de la zona elástica.
σ A
CARGA
DESCARGA
0 ε
DP RE
DT
Finalmente, si la curva σ - ε del material no presenta claramente dónde termina la zona elástica y
comienza la zona plástica, se define como punto de fluencia al correspondiente a una deformación
permanente del 0,2%. La Figura ilustra lo anterior, mostrando el diagrama de esfuerzo contra
deformación para cobre policristalino.
Región elástica y región plástica inicial que muestra el límite de fluencia para una
deformación permanente de 0,2%.
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BOLILLA Nº 04
TRACCION
P P
Para conocer las cargas que pueden soportar los materiales, se efectúan ensayos para medir su
comportamiento en distintas situaciones. El ensayo destructivo más importante es el ensayo de
tracción, en donde se coloca una probeta en una máquina de ensayo consistente de dos
mordazas, una fija y otra móvil. Se procede a medir la carga mientras se aplica el desplazamiento
de la mordaza móvil. Un esquema de la máquina de ensayo de tracción se muestra en la Figura.
Tener en cuenta que la grafica durante el ensayo se indica en ordenadas (Y) fuerzas en kg y
en abscisas (X) alargamientos en mm.
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Fmax
ROTURA
Ff
Fe
F1
γ
∆1 DEFORMACIONES
La curva tiene una primera parte lineal llamada zona elástica, en donde la probeta se comporta
como un resorte: si se quita la carga en esa zona, la probeta regresa a su longitud inicial.
F = K (L - Lo)
Cuando la curva se desvía de la recta inicial, el material alcanza el punto de fluencia, desde aquí
el material comienza a adquirir una deformación permanente. A partir de este punto, si se quita la
carga la probeta quedaría más larga que al principio. Deja de ser válida nuestra fórmula F = K (L -
Lo) y se define que ha comenzado la zona plástica del ensayo de tracción. El valor límite entre la
zona elástica y la zona plástica es el punto de fluencia y la fuerza que lo produjo la designamos
como:
F = Ff
Una vez pasado el punto de fluencia la deformación durante el ensayo seria DT, si en ese instante
suspendemos el ensayo, y retiramos la carga, la probeta tratara de recuperar su longitud inicial,
pero como ya estamos dentro del periodo plástico, esta se recuperara en parte, retrocediendo la
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deformación en el diagrama en forma paralela al tramo de proporcionalidad (OA) e indicándome
que quedara una deformación permanente (DP), y se recuperara algo en su longitud, ya que aun
parte de la probeta se comporta elásticamente (RE).
Luego de la fluencia sigue una parte inestable, que depende de cada acero, para llegar a un
máximo en F = Fmáx. Entre F = Ff y F = Fmáx la probeta se alarga en forma permanente y
repartida a lo largo de toda su longitud. En F = Fmáx la probeta muestra su punto débil,
concentrando la deformación en una zona en la cual se forma un cuello (ESTRICCION).
La deformación se concentra en la zona del cuello, provocando que la carga deje de subir. Al
adelgazarse la probeta la carga queda aplicada en menor área, provocando la ruptura.
Estricción: reducción de la sección de un cuerpo cuando está sometido a una tracción suficiente.
Analizando las probetas después de rotas, es posible medir dos parámetros: El alargamiento final
Lf y el diámetro final Df , que nos dará el área final Af .
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Ambos parámetros son las medidas normalizadas que definen la ductilidad del material, que es la
capacidad para fluir, es decir, la capacidad para alcanzar grandes deformaciones sin romperse. La
fragilidad se define como la negación de la ductilidad. Un material poco dúctil es frágil. La Figura
permite visualizar estos dos conceptos gráficamente.
El área bajo la curva fuerza - desplazamiento (F versus ∆L) representa la energía disipada durante
el ensayo, es decir la cantidad de energía que la probeta alcanzó a resistir. A mayor energía, el
material es más tenaz.
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∆L por la longitud inicial L obtenemos un numero adimensional (sin unidades) que es
εindicada en abscisa, y de esta forma hicimos un cambio de escala en la misma grafica (se
mantiene la misma forma de la curva), ya que dividimos ambos valores por constantes de
dimensión de la probeta y obtenemos la curva Esfuerzo - Deformación (σ - ε ) . El esfuerzo σ ,
que tiene unidades de fuerza por área, ha sido definido anteriormente, la deformación es
adimensional:
F kg L − Lo mm
s = = e = = = a dim encional
sec cion cm2 L mm
σ = E. ε
K = EAo/Ao
En los siguientes ejemplos de curvas σ − ε se puede observar las características de cada material:
el hule muestra una gran ductilidad al alcanzar una gran deformación ante cargas pequeñas; el
yeso y el carburo de tungsteno muestran poca ductilidad, ambos no tienen una zona plástica; se
rompen con valores bajos de elongación: son materiales frágiles. La única diferencia entre ellos es
la resistencia que alcanzan.
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PRINCIPIO DE TRESCA:
Como se vio en la bolilla 3, lo que ocurre cuando se descarga la probeta luego de entrar en la
zona plástica, este principio explica que ocurre cuando se procede a cargar nuevamente la
probeta.
Veamos el caso en un ensayo de acero: Si llegado en el diagrama de ensayo a un punto tal como
el M, se descarga la probeta, el diagrama describirá la trayectoria MM’ y si entonces se procede a
cargarla nuevamente, el diagrama representativo será como primera aproximación, rectilíneo y
coincidente con MM’ hasta alcanzar el punto M, su trayectoria será una curva tal como la MEF.
Esta experiencia demuestra que ha sufrido deformaciones permanentes en el ensayo de tracción,
su limite elástico aumenta, alcanzando el valor de la mas alta tensión que sufrió el material
(PRINCIPIO DE TRESCA):
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nueva zona
FUERZA zona elastica plastica
Fmax
M' DEFORMACIONES
A su vez, considerando solo el segundo paso del ensayo, o sea tomando como origen de
ordenadas al punto M’ se observa que la superficie del nuevo diagrama, ha disminuido con
relación a la superficie primitiva, vale decir que ha disminuido su capacidad de trabajo o
resistencia viva.
De lo expuesto se deduce que un material deformado en frío ha variado sus propiedades
mecánicas y se dice que se encuentra “endurecido” por tratamiento mecánico. Este
endurecimiento, al disminuir la capacidad de trabajo, disminuye la resistencia al choque, es decir
que aumenta la fragilidad del material.
Este fenómeno tiene gran importancia en la practica por cuanto es el método que se utiliza para
conformar el hierro utilizado para efectuar estructuras de hormigón (comúnmente denominado
hierro torsionado o aleteado).
ENSAYO DE MORTEROS
Los ensayos de resistencia a los que son sometidos los cementos, no se realizan sobre probetas
de cemento puro, debido a la irregularidad de los valores que se obtienen en estas condiciones.
Los morteros están formados por mezcla de cemento (material aglutinante), arena (agregado fino)
y agua.
Los cementos trabajan a:
Compresión: indica la resistencia en condiciones normales de trabajo.
Tracción (muy poco usado): dan índice de calidad, estabilidad del volumen de cemento utilizado.
Por ejemplo: los morteros que dan valores elevados de su resistencia a la compresión y a la
tracción, nos aseguran un alto coeficiente de seguridad.
Tracción de morteros:
Se utilizan probetas en forma de 8. Para los ensayos se preparan 2 series de probetas de 6
unidades cada una; para determinar la resistencia a la tracción a los 7 y 28 días de su
elaboración, tomándose en cada caso el valor de la resistencia, el promedio de los 3 resultados
más altos obtenidos y siempre que los restantes no difieran en más de un 15%.
El tiempo de ensayo se determina de acuerdo a las 2 reacciones más importantes en lo que
respecta al endurecimiento del cemento.
1º) Combinando cal + Si + alumina (Al O3) ⇒ silicato di y 3 Ca y aluminato tri Ca.
2º) El aluminato tricálcio se hidrata, produce el comienzo del fraguado y da al material una
pequeña resistencia inicial que aumenta progresivamente hasta los 28 días.
Preparación de probetas:
Mortero normal 1:3, (1 de cemento y 3 de arena), que se mezclan en seco hasta lograr una
distribución homogénea, luego se agrega el agua y se coloca en una máquina amasadora; luego
se coloca la mezcla en moldes metálicos apropiados, se deja los moldes aislados con humedad
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BOLILLA Nº 05
Compresión de aceros:
Es poco frecuente. Se aplica a la probeta cargas estáticas en la dirección de su eje longitudinal,
provocando un acortamiento hasta un punto en el cual se rompe o se suspende el ensayo.
P P
−ε
−σ
Existen materiales como el Cu o Al en donde el punto elástico casi no existe y la fundición carece
de el, en estos casos (idem tracción) se obedece a la ley de Bulffinger e = a . s n n = 1 , Hook.
Los materiales frágiles (fundición) se rompe prácticamente sin deformación de los dúctiles sufren
grandes acortamiento sin llegar en algunos casos a la rotura (aceros dulces).
σ
fundición
acero -
acero dulce
cobre – aluminio
latón
Contracción
A pesar de la similitud en los conceptos y principios generales que existen en los ensayos de
tracción y compresión, este ultimo presenta algunas particularidades en la realización que hacen
que para los materiales metálicos, se prefiera el ensayo de tracción como el mas conveniente.
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COMPRESION TRACCION
Por esta razón en los ensayos de compresión existen la tendencia a que se produzcan esfuerzos
de flexión que alteran el resultado de los ensayos.
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PLATO
PROBETA
PLATO
5.0000
= N° de consistencia S.I.L.
4 LxT
donde:
L= peso en gramos del conjunto del embolo y pesas usadas
T= tiempo en segundos
La consistencia es tan importante en las grasas fluidas y semifluidas como en las grasas plásticas
donde esta característica puede medirse por penetración. Es de uso primordial en la fabricación
de estos lubricantes, donde permite el control de la composición, asegurando la uniformidad del
producto dentro de un estrecho margen.
La penetración se expresa en un N° que indica la consistencia de las grasas, petróleo y otros
productos plásticos similares al petróleo. El N° de penetración indica en décimas de mm la
profundidad a que penetra un cono cuando se deja caer dentro de una muestra de grasa desde
una determinada altura.
Importancia del N° de penetración: El numero de penetración es de importancia para los
consumidores al comprar grasas para condiciones de operación menos severas. Por ejemplo
cuanto mas fluida sea la grasa, mas fácilmente puede alimentarse con ella una chumacera o
eliminarse de ella a presión, y menos fricción habrá hasta el punto de destruir la película
lubricante.
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Forjas Catalanas
Directamente del mineral Hornos rotativos
ACEROS OBTENIDOS Métodos diversos
AL ESTADO PASTOSO
De la fundición Hornos de pudelar
Hornos a arco
Hornos a inducción
Procedimientos eléctricos Hornos a resistencia
Hornos a resistencias y arco
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temperatura del rojo blanco expulsan las escorias que a esa temperatura aun eran liquidas. Se
obtiene un Fe o acero muy descarburado, maleable, de grano fino y estructura fibrosa.
SERPENTIN CAMPANA
AIRE CALIENTE
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HOGAR
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La fundición obtenida de esta manera se convierte en acero, por lo menos superficialmente o
hasta cierta profundidad y su estructura puede homogeinarse tratando convenientemente la pieza
por medio del recocido.
Este procedimiento se aplica cuando es necesario producir piezas de formas complicadas que
solo pueden conseguirse mediante el colado en moldes y que deben sufrir esfuerzos de flexión,
torsión, tracción o bien choques.
Hornos empleados: Son semejantes a los de cementacion carburantes para grandes piezas. Se
trata de un horno cuyo hogar se extiende extremo a extremo y por lo tanto alimentado por ambas
partes simultáneamente. Los productos de la combustión salen por aberturas dispuestas en el
piso del horno y entrando en el recinto, rodean a las cajas de forma cilíndricas (apiladas en
columnas), rodeándolas completamente y salen luego por aberturas superiores laterales para
reunirse y salir al exterior por chimeneas. El calor que posee es cedido casi enteramente al horno,
la temperatura del recinto resulta uniforme.
La fundición empleada es la blanca, por cuanto el cemento oxidante tiene muy poca acción sobre
el grafito o sea el carbono libre de las fundiciones grises. El cemento oxidante utilizado es el
Fe2 O3 , el cual se transforma fácilmente en compuestos menos oxidantes y cede parte del oxigeno
al carbono de la fundición para formar óxidos del carbono. Se produce el desplazamiento del
carbono desde la parte central hacia la superficie.
Descarburación: El carbono que se encuentra siempre mezclado al oxido de hierro en cantidad
mas o menos grande da:
C + O2 → CO2
El oxido que rodea las piezas es reducido por el monóxido de carbono formando nuevamente
dióxido de carbono.
El anhídrido carbónico formado vuelve a actuar sobre el carburo de hierro y así sucesivamente.
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Colado del acero obtenido: Una vez colado en los crisoles de los hornos especiales para estos
elementos, y alcanzada la temperatura necesaria para la fusión y fabricación, el acero obtenido se
vuelca directamente con el crisol en los moldes. Cuando es necesario colar una pieza de grandes
dimensiones, se vuelca el contenido de varios crisoles en una sola cuchara previamente
calentada. Estas cucharas presentan un agujero en el fondo y un dispositivo que permite colar en
los distintos moldes. De esta manera es posible colar piezas de hasta 50 – 60 tn.
Este procedimiento permite obtener piezas de un acero de alta calidad, muy homogéneo y de una
dureza casi absoluta, o bien lingotes de acero, que pueden ser limados y utilizados para la
fabricación de herramientas.
Procedimiento Bessemer:
Es la obtención de acero partiendo de la fundición, con el nombre de Fabricación de Fe y de acero
sin el empleo de combustible.
En principio consistió en soplar una corriente de aire frió, rozando la superficie del metal en fusión,
luego para apresurar la operación, se hacia atravesar la masa liquida, produciéndose así una
mayor oxidación. Tubo algunas dificultades, debido a la calidad y composición de las fundiciones
empleadas, o en la indebida e inadecuada presión del aire, en algunos casos muy reducida y en
otros excesiva y exagerada oxidación que esta corriente de aire producía cuando se realizaba
incontroladamente.
Se mejoro utilizando una fundición liquida mas pura y de una composición mas acorde con las
reacciones que se producen.
Efectos producido por el aire: El aire produce tres efectos:
1. Efecto mecánico: Formando una mezcla perfecta de toda la maza metálica.
2. Oxidación: De las sustancias contenidas en la masa metálica, las que se eliminan por
combustión retirándose incluidas en la escorias.
3. Recalentamiento: Del metal, con un aumento de temperatura de 300°C a 400°C para llevar
al estado de fusión y con mayor fluidez al acero dulce formado por descarburación de la
fundición.
Convertidores
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Es el elemento principal de la fabricación del acero por el método Bessemer. El primer convertidor
propuesto por Bessemer consistía en un recipiente de arcilla de 18 kg en el cual conseguía fundir
algunos kilos de fundición que transformándose en acero mediante una corriente de aire que se
introducía por un tubo de arcilla casi hasta el fondo del convertidor. Utilizaba dicho recipiente
como un crisol, puesto que lo colocaba en un horno común con tiraje natural.
El convertidor esta formado por:
• Cuerpo: de forma cilíndrica
• Pico: Prolongación del cuerpo para la introducción de las cargas y salida de las llamas y
humos de combustión.
• Fondo: A través del cual pasa el aire dividido en un cierto N° de agujeros o conductos.
• Soporte: Metálico con cojinetes para apoyar en ellos los gorrones que permiten inclinar y
enderezar el convertidor durante el proceso de fabricación.
• Mecanismos de movimiento: Compuesto por un dispositivo hidráulico que acciona una
cremallera y esta a las ruedas dentadas solidarias al eje del convertidor.
Los convertidores de gran tamaño están formadas por tres partes: El cuerpo cilíndrico, el pico
troncocónico y el fondo.
Un convertidor de pico concéntrico, esta construido con chapa de acero de 15 mm de espesor
revestido interiormente con une chapa de mampostería refractaria. El fondo es separable y
ajustado al cuerpo cilíndrico mediante bulones de anclajes. En el espesor de la mampostería del
fondo están incluidas las toberas de material cerámico refractario, forma tronco cónica, con varios
pequeños agujeros para el paso del aire. La caja de vientos es separable, a ella llega el aire por
un tubo lateral después de entrar por uno de los muñones de apoyo hueco. La capacidad de los
convertidores grandes varia entre 10 y 35 tn. El peso de acero a obtener, es solamente una parte
del peso total de los convertidores.
Revestimiento del fondo: El fondo de los convertidores se hace con ladrillos refractarios silicosos
que se unen entre si con mortero. Para el paso del aire a través del fondo, se colocan toberas de
forma troncocónicas o bien ladrillos hexagonales o cilíndricos, a través de los cuales pasa el aire
por numerosos agujeros pequeños. Esta operación de reconstruir el fondo se hace cada vez que
es necesario repararlos, pues se deteriora rápidamente debido a la acción del oxido de Fe sobre
la Si. Cuando el espesor es de 70 cm, si se reduce a la mitad ya puede ser reemplazado.
BOCA
PICO
CHAPA DE ACERO
LADRILLO REFRACTARIO
PIÑON O
CREMALLERA
CUERPO FONDO
CAJA DE VIENTO
CONVERTIDOR BESSEMER
Secado de los convertidores:
Una vez efectuado el revestimiento del convertidor, es necesario proceder al secado. Debe ser
progresivo para evitar las grietas en la mampostería. Para ello se comienza por encender fuego
con madera hasta que el calor obtenido permita utilizar carbón de coque y se hace circular aire en
forma lenta para ir manteniendo la combustión y el progresivo calentamiento. esta operación de
secado se mantiene por 2 a 3 hs.
Se hace luego el secado a fuego libre durante 24 hs por lo menos, ya sea con carbón o gas de
alto horno. Antes de emplear el convertidor se lo recalienta durante 1 hora, se eliminan las cenizas
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y recién se carga con la fundición liquida. El revestimiento tiene una duración prolongada, varia
con los materiales empleados.
Fundición empleada: Las fundiciones para el afinado con el convertidor ácido, deben ser ricas en
Si y Mn, pues la combustión de estos elementos eleva la temperatura hasta el punto de mantener
al estado liquido el metal que se convierte en acero.
El Fe libre se incorpora al liquido, pero parte del oxido se combina con el Si formando la escoria,
que por ser mas liviana, sobrenada.
El Mn impide la formación de oxido de Fe, por esta causa se lo emplea en el proceso Bessemer
(fundiciones manganesíferas). Esta fase dura aproximadamente 8 minutos pasados los cuales
comienza a quemar el carbono.
Descarburación o periodo de las llamas
A medida que se van realizando dichas reacciones, la temperatura crece, aumentando la afinidad
del C por el O, de donde
2C + O2 = 2CO
Aparecen llamas largas por el pico del convertidor como consecuencia de la combustión del CO.
2CO + O2 = 2CO2
Y se advierte una ebullición del metal fundido, fenómeno que no es mas que el paso tumultuoso
del CO a través de la masa liquida.
Como consecuencia se producen vibraciones cada vez mas fuerte, las llamas se reducen y el
fenómeno aminora, calmándose poco a poco las trepidaciones, al mismo tiempo como el C
oxidado esta combinado con el Fe en la fundición empleada, esta se descarbura poco a poco
transformándose en acero liquido.
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Si la fundición empleada es muy pura, la operación ha terminado, no siendo así surge el proceso
de afinado que dura 7 minutos.
Calma y oxidación
Eliminando parte del C, se produce un periodo de calma durante el cual sigue actuando el aire. El
exceso de aire oxida al Fe y a las otras impurezas que pueden existir. Duración 13 minutos.
Final y agregados de fundición manganesífera
El liquido se ha oxidado ligeramente, por lo cual se agrega fundición manganesífera, 2% a 10%.
Duración 2 minutos.
Carga y funcionamiento del convertidor
El convertidor se coloca en posición horizontal. El nivel del metal liquido esta limitado en altura por
el borde y las toberas, por las cuales no circula aire cuando se vuelca la fundición en el
convertidor.
Antes de colocar el convertidor en posición de trabajo, se hace pasar aire a través de las toberas.
Terminada la operación, se inclina para retirar las escorias. Estas sobrenadan debido a su menor
peso especifico, luego se vuelca el acero fundido en las grandes cucharas de colada con orificio
en el fondo.
Nos ocuparemos especialmente de este diagrama de equilibrio por constituir las aleaciones Fe-C
los aceros comunes o al carbono, aleaciones extensamente utilizadas en la industria como
también en las construcciones civiles.
Los aceros pueden contener otros elementos además del Fe y C; algunos de ellos constituyen las
impurezas que no han sido posibles eliminar; otros elementos pueden haber sido agregados ex
profeso a fin de imprimirle a la aleación características especiales constituyendo así los aceros
especiales. En este tema nos ocuparemos solamente de los aceros comunes o al carbono
constituidos, como se ha dicho, por la aleación Fe-C.
Como se expreso anteriormente la aleación Fe-C presenta características mecánicas mas
elevadas que el hierro puro, y así mientras este ultimo presenta una resistencia a la tracción
menor de 38 kg/mm2, la adición de pequeñas cantidades de carbono y con tratamientos
especiales, puede alcanzar resistencias de 120 kg/mm” y aun más.
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898 β
709
α
0 t
El hierro funde a los 1530 °C, de manera que sobre esa temperatura se encontrara al estado
liquido y bajo ella al estado sólido. El paso del liquido al sólido se efectúa a temperatura constante,
y por lo tanto la curva de enfriamiento presentara a esa temperatura un tramo horizontal que
evidencia el fenómeno de solidificación. Como puede apreciarse en el diagrama, luego de la
solidificación, la curva de enfriamiento presenta tres puntos singulares, que revelan cambios de
estado dentro del hierro ya sólido. Son estas transformaciones alotrópicas en que el hierro ya
sólido cambia su forma de cristalización y algunas de sus propiedades.
Para distinguir estas diversas formas en que se presenta el hierro a diversas temperaturas se los
distingue con los siguientes nombres:
Hierro α : Es el hierro bajo la temperatura de 770 °C
Hierro β : Es el que corresponde al intervalo entre 770 ° y 900 °C
Hierro γ : El que corresponde al intervalo entre 900° y 1400 °C
Hierro δ : El comprendido entre las temperaturas de 1400° y 1530 °C
Cada una de estas especies de hierro presenta diferentes propiedades:
El Hierro α y el Hierro β cristalizan en el sistema cúbico centrado en el cuerpo y no forman
solución sólida con el carbono; el Hierro γ cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras y
forma solución sólida con el carbono. De la especie de Hierro δ no nos ocuparemos por no
presentar interés para el desarrollo de este tema.
Es de hacer notar que las temperaturas de transformación mencionadas son aproximadas,
pudiendo existir diferencias de algunos grados con su valor exacto.
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La línea ABEC indica el fin de la solidificación y bajo todas las aleaciones Fe-C se encuentran al
estado sólido.
Veamos el proceso de solidificación de tres aleaciones de distinto tenor de carbono.
Consideraremos la aleación I, comprendida entre 0 y 1,7% de C, al estado liquido. Su enfriamiento
estará representado por la vertical del punto I. Al cortar esta lineal a la curva AE, en el punto P,
comenzaran a formarse cristales de solución sólida Fe- Fe3 C ; a medida que baja la temperatura
entre P y F seguirá el proceso de solidificación, formándose cristales de solución sólida, mientras
en el liquido restante aumenta su concentración en carbono. Bajo la temperatura correspondiente
a F, toda la aleación estará al estado sólido y constituida por solución sólida Fe- Fe3C . El mismo
fenómeno ocurrirá con cualquier aleación comprendida entre el 0 y el 1,7 % de carbono; bajo las
temperaturas correspondiente a la línea AB formaran una solución sólida Fe- Fe3C a la cual se le
da el nombre de Austenita. El Fe3 C recibe el nombre de Cementita; Luego, la austenita es una
solución sólida de hierro – cementita.
Consideremos ahora la aleación II, comprendida entre el 1,7 y 4,27 % de C. Cuando la línea
representativa de su enfriamiento corte a la curva AE en el punto PII , comenzara a depositarse
solución sólida austenita y a medida que continúe el enfriamiento entre PII y FII continuara
depositándose austenita, mientras la parte liquida aumenta su concentración en carbono.
Al alcanzar la temperatura correspondiente a FII (1127°) la parte liquida tendrá un tenor de
carbono de 4,27 % y a esa temperatura solidificaran simultáneamente cristales de austenita (de
concentración correspondiente al punto B) y de cementita formando un eutectico que se lo
denomina Ledeburita. Por consiguiente, bajo el punto FII la aleación estará constituida por
cristales de austenita y ledeburita: Como todas las aleaciones comprendidas entre el 1,7 y 4,27 %
sufren el mismo proceso, bajo la línea BE, encontraremos que todas las aleaciones estarán
constituidas por austenita mas ledeburita.
Las aleaciones comprendidas entre 4,27 y 6,67 % de carbono, tal como la III, comenzaran su
solidificación cuando la línea representativa de su enfriamiento corte a la línea DE, comenzando a
solidificar la cementita. Entre las temperaturas correspondientes a PIII y FIII continuara
solidificando la cementita, mientras la parte liquida empobrece en su cantidad de carbono. Al
alcanzar la temperatura correspondiente a FIII (1127°) y el liquido restante tendrá un tenor de
carbono igual a 4,27 % y por consiguiente solidificara bajo forma de eutectico. Por lo tanto, todas
las aleaciones comprendidas entre 4,27 y 6,67 % de carbono, bajo la línea EC estarán
constituidas por cementita y ledeburita.
Estas son las transformaciones que ocurren al pasar del liquido al sólido; a su vez, dentro del
estado sólido, como el hierro pierde su propiedad de formar solución sólida con el carbono,
cuando su temperatura disminuye se producirán nuevas transformaciones de las cuales
pasaremos a ocuparnos.
Por el momento solo nos ocuparemos de las transformaciones de las aleaciones comprendida
entre el 0 y 1,7 % por ser estas aleaciones la que constituyen los aceros y revisten, por
consiguiente, mayor interés industrial. Las transformaciones que ocurren en las aleaciones
comprendida entre 1,7 y 6,67 %, por el momento no las tendremos en cuenta.
Recordemos que bajo la línea AB todas las aleaciones se encuentra al estado sólido, bajo forma
de solución sólida hierro – carburo de hierro, llamada austenita.
Recordemos también que sí bien el hierro a elevada temperatura (Fe γ) puede formar solución
sólida con el carbono, a temperaturas menores se transforma en Fe α y Fe β que no forman
solución sólida con el carbono, es decir que a medida que baja la temperatura la solución sólida
se debe transformar, descomponiéndose en sus dos constituyentes: hierro y cementita. Estas
transformaciones corresponden al diagrama constituido por las líneas FP – PB – GH.
Las curvas FP – PB indican las temperaturas de principio de descomposición de la austenita y la
GH el fin de la descomposición.
Analizaremos entonces los fenómenos que ocurren durante el enfriamiento de dos aleaciones,
desde el campo de la austenita (sobre la línea FPB) hasta temperatura inferior a los 700°.
Consideraremos primeramente la aleación I’ comprendida entre el 0 y 0,85 % de carbono, ambos
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a temperatura superior a las correspondientes a la curva FBP estarán constituidos por austenita o
sea solución sólida Fe- Fe3 C .
Los fenómenos que ocurren, como también la forma del diagrama tienen similitud con las
aleaciones que formando solución liquida, son totalmente insolubles al estado sólido (ver bolilla 6);
en este caso, forman solución sólida a temperaturas elevadas, siendo totalmente insolubles a
temperaturas mas bajas; de manera que en ambos casos los procesos de enfriamiento son
semejantes.
Tomemos la aleación I’, que a la temperatura indicada en el diagrama será de composición
austenitica.
Al enfriarse, cuando llega a la temperatura P’ comienza la descomposición de la austenita,
separándose el hierro. La austenita entonces aumentara en su contenido de carbono, a medida
que disminuye la temperatura como lo indica la curva FP.
En el caso de la aleación I’’, al alcanzar la temperatura P’’, comienza la separación de la
cementita, disminuyendo la cantidad de carbono de la austenita restante, a medida que baja la
temperatura.
En ambas aleaciones, cuando la temperatura alcanza el valor de 700° estarán constituido por Fe
α (que se llama ferrita) y perlita; todas las aleaciones comprendidas entre 0,85 y 1,7 % de carbono
bajo los 700° estarán constituidos por cementita y perlita.
En el caso particular de una aleación de 0,85 % de carbono estaría bajo los 700° constituida
únicamente por perlita, sin ferrita ni cementita libre.
Como a podido apreciarse el proceso de formación de la perlita es semejante al de los eutecticos,
pero como se refiere a la transformación de un estado sólido a otro estado sólido se lo llama
Eutectoide.
Las especies metalograficas que constituyen un acero, pueden ser observados en microscopios
especiales y después de una preparación de la probeta, consistente en un pulido y ataque químico
con ciertos reactivos.
I
θ SOLUCION LIQUIDA
1500 P II III D
δ
Austenita + Liquido PIII
1300 F PII
Cementita + liquido
Austenita
γ 1127 (solucion solida) B
E C
1100 Austenita FII FIII
I' II'
900 F P' P'' Austenita + Cementita + eutectico
β eutectico
(Ledeburita)
700 G F' P F''
E
α
L
Ferrita + Cementita +
500 Perlita Perlita
0 0.851 1.7 3 4.27 5 6 6.67
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BOLILLA Nº 06
ENSAYOS DE DUREZA:
La necesidad de determinar las características mecánicas principalmente de los materiales
(metales) rápidamente y sin experiencias destructivas, incremento el uso de los ensayos llamados
de dureza.
DUREZA:
Es la menor o mayor resistencia que opone un cuerpo a ser rajado o penetrado por otro.
Es la menor o mayor dureza del cuerpo con respecto a otro de comparación.
P
∴ H =
D 1 a a
p . D . − . D2 − d 2
2 2 h
d
2P
o HB =
p [
.D . D − D2 − d2 ] D
Kg
HB = 2
cm
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Para que HB de un mismo material sea independiente del diámetro de la bolilla empleada, la
fuerza de penetración deberá ser proporcional al cuadrado del diámetro de la bolilla empleada.
Demostración:
D1 D2 D1 D2
= = cte ⇒ h1 = y h2 =
h1 h 2 cte cte
y como
F1 F2 F1 F2 p
HB = = ⇒ HB = = , y como = cte
p .D1 .h1 p .D 2.h 2 D1 D2 cte
p .D1 . p D2
cte cte
realizando la operación me queda:
F1 F2
= = cte
D12 D 22
Medición huella:
1. Penetradores provistos con dial para la lectura directa de penetración (h).
2. Medición de la huella superficial, obteniendo el diámetro del casquete semiesférico (d) por
medio del microscopio micrométrico con lectura a la centésima de mm (0.001 mm) o la
lupa con escala (1 div. = 0.05 mm), esto según el grado de exactitud que queremos
obtener.
Debemos aclarar que la dureza que se obtenga de un mismo material variando la forma de medir
la huella según 1 o 2, no será exactamente iguales, ya que en el caso 1 el material tendrá una
recuperación elástica al retirar la carga. Por ello se estipulo que la medición correcta seria la 2,
existiendo tablas (IRAM 104) donde ya están ubicadas los HB para diferentes (d) partiendo de 2
mm a 5,5 mm cada 0,01 mm.
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IMPRONTA
PH
P
B
Pr
APARATO DE ENSAYO
Forma de indicar el N° Brinell:
185HB10 / 3000 / 30
1 2 3 4 5
1. Resultado del ensayo
2. HB = dureza Brinell
3. Diámetro de la bolilla
4. Carga aplicada
5. Tiempo de aplicación
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CARGA ADICIONAL
CARGA INICIAL
PENETRADOR
100 PIEZA
e
c-e
0
C = 0.2 mm
PLATO
SOPORTE
La carga inicial tiene por objeto asegurar la sujeción de la pieza y tener un mejor contacto del
penetrador sobre la pieza. La adicional nos da el incremento de la penetración.
HR = c – e.
c = Escala, de 100 si el penetrador es cónico y 130 si es esférico.
e = incremento de la penetración inicial, medido en una escala cuya unidad es 0,002 mm para la
HR normal y 0,001 mm para la superficial.
La carga inicial es siempre de 10 Kg., la adicional varía (50, 90, 140) Kg. de acuerdo al material a
ensayar.
La superficie a ensayar debe estar, lisa, seca (exento de grasa, polvo, etc.).
Al preparar la probeta, debemos evitar el calentamiento y los golpes.
El espesor de las probetas debe ser tal, que en la cara opuesta no quede marcas.
Evitar, vibraciones en el aparato.
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Forma de indicar el N° Rockwell:
44 HRC
1 2 3
1. N° obtenido
2. HR = dureza Rockwell
3. Escala del dial según penetrador
Aparato de ensayo: Es un aparato diseñado específicamente para este ensayo.
g
h
f
e i
j
b
APARATO DE ENSAYO
a. Base
b. Volante para subir el plato
c. Apoyo de la probeta
d. Probeta
e. Penetrador
f. Manivela para aplicar la carga
g. Dial
h. Aguja que marca la carga inicial
i. Aguja que indica la dureza
j. Torniquete
Mecanismo de ensayo:
1. Se adopta penetrador
2. Se coloca la probeta y se mueve el volante (b) hasta que la presión de la probeta contra el
penetrador (e) sea la carga inicial, que me indicara el dial (h).
3. Se gira el dial (g) para coincidir la aguja (i) con el cero.
4. Con la manivela (f) se aplica la carga adicional ya prefijada según escala adoptada.
5. En el instante que se detiene la aguja (i), se mueve la manivela (f) a la posición inicial,
originando el retiro de la carga adicional.
6. Se lee directamente el N° de HR sobre la escala adoptada, en el dial (g) indicada por la
aguja (i).
Condiciones generales:
• Distancia al borde u otra marca mínimo 3 mm.
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DUREZA VICKERS:
Prácticamente es igual al del Brinell. Solo que se calcula dividiendo la carga aplicada por sobre la
huella.
La diferencia es: la carga es pequeña y el penetrador tiene punta de diamante con forma de
pirámide cuadrangular.
Ángulo del vértice: 136º.
1,854 . p Kg
Hv = = 2
d2 mm
HV 30 / 15
1 2 3
1. Tipo ensayo HV = N° Vickers
2. Carga
3. Tiempo aplicación
Microdureza:
Penetración en el orden de los micrones; permite ensayar chapas muy delgadas.
1854 ,3 . p gr
Hmv = = 2
d2 m
El estudio de las aleaciones metálicas es sumamente interesante desde el punto de vista industrial
por cuanto, en general, las aleaciones compuestas por dos metales, presentan mejores
características mecánicas que los metales puros. Por ejemplo, el hierro aleado con pequeñas
cantidades de carbono eleva considerablemente su resistencia y dureza; el aluminio que al estado
puro presenta una resistencia a la tracción de 9 kg/mm2, aleado con el cobre, manganeso y
magnesio puede alcanzar resistencias de 40 kg/mm2 y aun mas.
Curvas de enfriamiento de metales puros y aleaciones:
Consideremos primeramente un metal puro a temperatura suficientemente elevada para que se
encuentre al estado liquido. Si se lo deja enfriar y a intervalos de tiempos regulares se toma su
temperatura y con los elementos así determinados trazamos el grafico correspondiente a la
función tiempo – temperaturas, obtendremos la curva de la figura. En esta curva podremos
observar tres zonas:
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θ
LIQUIDO
F
θ PF
P SOLIDO
0 t
FIGURA 1
1. Región superior: (hasta el punto P), en que el material al estado líquido se enfría en
función del tiempo.
2. Tramo PF: temperatura constante del metal; tiene lugar la solidificación, en el punto P
comienza la solidificación y en el F termina.
3. Región inferior: (debajo del punto F) pasado el tiempo correspondiente al punto F, el metal
es totalmente sólido.
θ
LIQUIDO
θP
P
θF
F SOLIDO
0 t
FIGURA 2
θ
LIQUIDO
θP
P
θF
F'
F SOLIDO
0 t
FIGURA 3
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Analizando el caso de mezclas miscibles al enfriarse esta solución se solidifica y puede ocurrir:
1º) Que este sólido este constituido por cristales homogéneos en los cuales no se puede distinguir
su composición binaria. En este caso los 2 metales siguen siendo miscibles al estado sólido y se
dice que forman solución sólida.
2º) Que al solidificarse la solución líquida los 2 cristales cristalizan separadamente.
Si una aleación A y B forma una solución sólida, en la constitución de cada cristal entrarán átomos
de ambos elementos. Si en cambio la aleación no forma solución sólida, una vez solidificada
estará constituida por cristales de A y B separadamente.
Las aleaciones que forman soluciones sólidas están representada por la figura 2, es decir la
solidificación comienza en ∅ P y termina en ∅ F. Durante el intervalo ∅P - ∅ F, dentro del
recipiente que contiene la aleación coexisten los 2 estados: líquido y sólido, pero para cada
temperatura dentro de dicho intervalo, corresponde una composición definida en la parte líquida y
otra composición definida la parte sólida.
Considerando una aleación A-B compuesta por X% de A una temperatura ∅’ dentro de intervalo
∅P - ∅F. Esta aleación a esa temperatura estará constituida por la parte sólida de composición
definida (X/s % de A) y una parte liquida de composición (X’L % de A). Si se varía la temperatura
dentro del intervalo de solidificación, subsistirán ambos estados, pero variarán las composiciones
de la parte líquida y sólida. A las temperaturas ∅ // y ∅/// la composición de la parte sólida es
Xs’’ y Xs’’’ y de la líquida XL’’ y XL’’’.
En una aleación, para cada temperatura, dentro del periodo de solidificación, estarán definidas la
composición del liquido y la del sólido.
Este concepto esta representado en la figura 4.
CURVA DE LIQUIDO
CURVA DE SOLIDO
θ ''' S''' L'''
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Consideremos la aleación de dos metales (A, B) y representemos en el eje de las abcisas, las
diferentes proporciones en que pueden entrar ambos componentes en la aleación. En la figura
hemos representado la proporción del elemento A, que puede variar entre 0 % y el 100 %. El
elemento B seria el complemento de A es decir sigue el orden inverso al de A. En el eje de las
ordenadas están representadas las temperaturas.
De acuerdo a lo expuesto, si en un mismo recipiente coexisten los estados líquidos y sólidos de
esta aleación, ambos estados tendrán distintas composiciones que a su vez serán variables con la
temperatura. Así, a la temperatura ∅ ’ le corresponderá una composición del liquido XL’ y una del
sólido Xs’; a las temperaturas∅’’, ∅’’’ corresponderán composiciones de liquido XL’’, XL’’’
respectivamente y del sólido Xs’’, Xs’’’. Estas coordenadas determinaran dos curvas que tienen la
forma que puede verse en la figura y que en conjunto constituyen el diagrama de equilibrio de la
aleación A, B.
Consideremos una aleación de composición X a una temperatura suficientemente elevada para
que se encuentre completamente liquida; sea su punto representativo el punto M.
θ
M
CURVA DE LIQUIDO
θ'
P
θ ''
CURVA DE SOLIDO F
θ '''
A medida que se enfría el punto representativo descenderá según la vertical MX. Atravesada la
línea del liquido, a una temperatura inmediatamente inferior a ∅’ , el diagrama nos indica que
aparecerán las primeras partículas de sólido, cuya composición será Xs’ y su cantidad será
pequeñísima en relación al liquido. Es decir, al cortar la línea representativa del enfriamiento de la
aleación, la línea del liquido, comienza la solidificación. A medida que baja la temperatura se va
modificando la composición y cantidad del liquido y del sólido, según lo indica el diagrama. En el
momento que la línea representativa del enfriami ento corta la línea del sólido, a la temperatura ∅’’’
, desaparece como se ve en el diagrama, la ultima gota de liquido; corresponde esta temperatura
al fin de la solidificación, corresponden a los mismos puntos de la curva de enfriamiento (FIGURA
2) . El diagrama de la FIGURA 5 queda así dividido en tres regiones: sobre la línea del liquido
toda la aleación se encuentra al estado liquido; bajo la línea del sólido toda la aleación se
encuentra al estado sólido y en la región intermedia de ambas curvas la aleación se encuentra en
parte liquida y en parte sólida.
Observada una aleación de este tipo al microscopio, se vera que esta constituida por cristales
homogéneos, no revelándose su composición binaria.
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θ M ME M'
A
C
LIQUIDO A + B
θ'
θ ''
B + LIQUIDO A + LIQUIDO
B D
E
θe
B + EUTECTICO A + EUTECTICO
Las líneas del líquido está constituida por las curvas AE-EC y las del sólido son AB-BED-DC.
Considerando una aleación M constituida con X% de A, al estado fundido, el enfriamiento estaría
representado por la línea MX. Bajo la línea del líquido, a una temperatura ∅ / , parte de la aleación
habrá solidificado, y esta sólido estará constituido por 0 % de A y, por consiguiente, 100 % de B,
serán por lo tanto cristales del metal B puro.
El liquido habrá variado su composición enriqueciéndose en A. A la temperatura ∅ ’ su
composición será XL’.
Si se considera una aleación situada a la derecha del punto E, tal como la X/ ,observaremos que,
durante la solidificación, a una temperatura ∅ ’’ , por ejemplo, la parte sólida estará formada por
cristales de 100 % de A, mientras que el líquido habrá modificado su composición, siendo en este
momento XL’’.
En ambos casos, durante la solidificación se deposita un metal puro, mientras el líquido modifica
su composición corriéndose hacia el punto E, es decir tendiendo a la composición XE, a la cual
llegara cuando la temperatura de la aleación sea ∅E. En este punto, por pertenecer la
composición del líquido a ambas ramas a la vez, solidifican simultáneamente los metales A y B,
íntimamente mezclados. Esta composición particular, llamada eutéctico, no debe confundirse con
una solución sólida, es una mezcla íntima de A y B, pero ambos metales no se encuentran en
solución.
Si consideramos una aleación de composición eutéctica XE , al estado fundido, cuyo punto
representativo sea ME observaremos que durante el enfriamiento y antes de alcanzar la
temperatura ∅E, no ocurre ningún fenómeno de solidificación. Al alcanzar la temperatura ∅E
corta simultáneamente a la línea de líquido, que indica el comienzo de la solidificación, y a la del
sólido que indica el fin de la misma, por consiguiente, la aleación eutéctica solidificará a la
temperatura constante ∅ E, siendo su curva de enfriamiento semejante a la FIGURA 1.Todas las
otras aleaciones que no corresponden a la aleación eutéctica comenzaran su solidificación a
temperatura mas alta y la terminaran a temperatura ∅E y como la parte de liquido que alcanzo
una misma composición eutéctica debe solidificar a temperatura constante, la curva de
enfriamiento de este tipo de aleaciones será similar al de la FIGURA 3.
En resumen, las aleaciones correspondientes a la derecha de XE, estarán constituidas por
cristales de A mas eutéctico, y las correspondientes a la izquierda de XE, por cristales de B mas
eutéctico. La aleación de composición XE estará constituida solamente por eutéctico.
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Diagrama de equilibrio de aleaciones parcialmente miscibles en solución:
A LIQUIDO C
I II
PASTOSO PASTOSO
B E D
α β
SOLIDA SOLIDA
III R1 R2 IV
V VI
SOLIDA
G F
0% A 100% A
100% B 0% B
E = (A + B) + (B + A)
líquido R1 + R2
El acero eléctrico es elaborado en un horno calentado por medio de la corriente eléctrica. Aparte
esta diferencia que resulta del medio de calentamiento, el procedimiento eléctrico es análogo al
procedimiento Martín.
La carga esta constituida sobre todo de chatarra. Las reacciones de afino son las mismas. La
oxidación se efectúa sensiblemente de la misma manera por intermedio de la escoria, pero aquí la
atmósfera, neutra, no puede contribuir en la formación de oxido de hierro en la superficie del baño.
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El periodo de reducción toma una importancia notable; la desulfuración, que puede ser forzada, se
hace de la misma forma que el alto horno.
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2. La corriente atraviesa el baño yendo de un electrodo a otro: Estando los electrodos fuera
del baño. Es el método mas utilizado.
3. La corriente conducida por un electrodo, atraviesa el baño y sale por la solera conductora.
Este tipo de horno esta siendo dejado de utilizarse debido a la fragilidad de la solera
debido a su composición.
CRISOL
Horno HEROULT: Es un horno en el cual la corriente va de un electrodo a otro, Este horno
comprende esencialmente un crisol formado de chapas (cilíndrico de eje horizontal) revestido
interiormente de un revestimiento refractario. Presenta, diametralmente opuesto, un pico de
colada y puertas de carga y descoriado. El crisol esta montado sobre dos sectores dentados que
permiten bascularlo hacia delante para la colada y hacia atrás para el descoriado; el movimiento
esta asegurado por un mando eléctrico o hidráulico.
Pico de
Mando de la
colada
regulacion de
la altura de
los electrodos
cremallera
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