Termodinámica y Máquinas Térmicas - Parte 2-2015 PDF

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL –
FACULTAD REGIONAL CÓRDOBA

Departamento Ingeniería Industrial
Termodinámica
y
Máquinas Térmicas
Guía de Estudios
Parte 2
Autor: Ing. Carlos Roberto Rosalén-2015-
Ing. Carlos Roberto Rosalén Página 1

TEMARIO
Tema
DESIGNACIÓN PAGINA
N°
Motores Térmicos- Clasificación – Conceptos Generales 4
Compresores- Clasificación- Generalidades 7
1 Compresor Isotérmico sin espacio nocivo 15
2 Compresor Adiabatico sin espacio nocivo 17
3 Compresor Isotérmico con espacio nocivo 18
4 Compresor Adiabatico con espacio nocivo 22
5 Compresor Adiabatico de 2 etapas 25
6 Compresor Adiabatico de 3 etapas 30
7 Procedimiento simplificado para la elección de un compresor 33
Ciclos de Centrales Térmicas de Vapor 37
8 Ciclo Ideal Simple de Rankine 46
9 Ciclo Rankine con Sobrecalentador 52
10 Ciclo Rankine con Irreversibilidades 54
11 Ciclo Rankine con Expansión Múltiple 55
12 Ciclo Rankine Regenerativo con 1 extracción de vapor 57
13 Ciclo de Rankine Regenerativo con 2 extracciones de vapor 60
Máquinas Frigoríficas por Compresión mecánica de vapor 65
14 Ciclo Frigorífico de Comp.Mecánica- Régimen Húmedo- 76
15 Ciclo Frigorífico de Comp.Mecánica - Régimen Seco- 78
16 Mejoras en los Ciclos Frigoríficos 79
Ciclos de Potencia de Gas 85
17 Ciclo Brayton Simple (estandar) 92
18 Relación Optima de Presiones para Trabajo Máximo 96
19 Turbina de Gas con refrigeración intermedia 101

20 Turbina de Gas con recalentaminto en la expansión 102
21 Turbina de Gas de Compresión Isotérmica 105
22 Turbina de Gas de Expansión Isotérmica 108
23 Ciclo Brayton Real con Irreversibilidades 111
24 Ciclo de una Turbina de Gas con Regenerador Ideal 119
25 Turbina de Gas con Refrigeración intermedia y Recalentamiento 123
Motores de Combustión Interna (Motores Endotérmicos) 125
26 Ciclo Otto 125
27 Ciclo Diesel 156
28 Ciclo Sabathé (semi-diesel) 163
29 Centrales Térmicas de Ciclo Combinado 167
Termotransferencia de Calor 172
30 Transmisión del Calor por Conducción en Pared Plana 175
31 Transmisión del Calor por Conducción en cilindro hueco 178
32 Transmisión del Calor por Conducción en Esfera Hueca 182
33 Transmisión del Calor por Convección 184
34 Coeficiente Total de transmisión del calor 187
35 Transmisión del Calor por Radiación 190
36 Intercambiadores de calor ( DMLT) 191
Problemas Resueltos 198
Autoevaluación 220
Cuestionario de autoevaluación 223
Bibliografía Sugerida 225

CONCEPTOS GENERALES SOBRE MOTORES TÉRMICOS
Concepto de Máquina Térmica y Motor Térmico
Máquina de Fluido es el conjunto de elementos mecánicos que permite intercambiar energía

mecánica con el exterior, generalmente a través de un eje, por variación de la energía
disponible en el fluido que atraviesa la máquina.
MáquinaTérmica es una máquina de fluido por la que evoluciona un fluido compresible.

Si el fluido es incompresible se trata de una máquina hidráulica.
En las Máquinas Motoras se extrae energía mecánica (trabajo positivo con nuestro criterio de
signos).
En las Máquinas Generadoras se introduce energía mecánica (trabajo negativo de acuerdo
con nuestro criterio de signos.
Las Máquinas de Fluidos pueden ser Máquinas Volumétricas (o de Desplazamiento

Positivo) cuando el fluido queda confinado durante un periodo de tiempo en un Sistema
Cerrado o Turbomáquinas en las que el fluido evoluciona por un Sistema Abierto.
Finalmente las máquinas pueden ser:
Alternativas cuando el trabajo con el fluido se intercambia con una superficie sujeta a un
movimiento lineal a través de un mecanismo biela-manivela.
Máquina Rotativa cuando el trabajo se interna con una superficie que gira.
Las Turbomáquinas siempre son rotativas pero las máquinas volumétricas pueden ser rotativas
o alternativas.

Concepto de Motor Térmico
Es un conjunto de elementos mecánicos que permiten obtener energía mecánica a partir del
estado térmico aportado al fluido operante a través de un proceso de combustión, reacción
nuclear, etc.
En general un Motor Térmico consta de:
Una Máquina Generadora

Una Máquina Motora
Un generador de estado térmico
Un foco frío
Conceptualmente un Motor Térmico describe un ciclo termodinámico entre una temperatura

característica del Foco Caliente y una temperatura característica del Foco Frío.
Clasificación de los Motores Térmicos

MOTORES TÉRMICOS
- Combustión externa
- Combustión interna
MOTORES TÉRMICOS
- Desplazamiento positivo
- Rotativos Wankel
- Alternativos:
MEP (Motores de Encendido Provocado- chispa de una bujía)
MEC (Motores de Encendido por Compresión)
TURBOMÁQUINAS
Turbina de Vapor (MTV): es un motor de combustión externa que habitualmente utiliza agua
que cambia de fase durante el ciclo aunque también pueden utilizar otros fluidos de trabajo
Turbina de Gas (MTG): es un motor de combustión interna ampliamente utilizado aviación y

generación de energía eléctrica

COMPRESORES-CLASIFICACIÓN-GENERALIDADES-
Una instalación de aire comprimido consta de los siguientes elementos:

Un compresor para generar el aire comprimido.
Los conductos necesarios (cañerías) para transportarlo a los puntos de consumo.
Los sistemas de filtrado y regulación, para asegurar que el aire se encuentra en las
condiciones adecuadas para su utilización.
El compresor es el componente principal de un sistema de aire comprimido. Su función

es generar el aire a la presión necesaria y en la cantidad necesaria.El funcionamiento
de los compresores consiste en elevar la presión del aire que aspiran del ambiente, desde la
presión atmosférica, hasta una presión determinada, con el fin de aprovechar la energía
contenida y utilizarla en múltiples aplicaciones.
Los compresores utilizados hoy en día se dividen en dos grandes grupos, atendiendo a su
principio de funcionamiento:

MÉTODOS DE COMPRESIÓN Y TIPO DE COMPRESORES
Según las leyes de la física, existen tres formas mediante las cuales se puede comprimir aire:
la primera conocida como Isotérmica , consiste en aumentar la presión de un gas pero sin
provocar cambios en su temperatura, es decir, ésta se mantiene constante.
Este sería el procedimiento de compresión de gas ideal para los fabricantes de compresores;
sin embargo, hasta la fecha ha sido inviable, ya que no se ha logrado, mecánicamente,
comprimir aire sin variar la temperatura del mismo.
Una segunda forma de compresión es la Adiabática , que parte de la generación de calor en la

misma medida o proporción en la que aumenta la presión del gas; hecho que posibilita
la generación de dos tipos de energía: la neumática y la térmica.
Aunque no es el sistema más eficiente, si es económico y mecánicamente apto, de allí que a
partir de este tipo de compresión se fabriquen los compresores más sencillos y también los
de más bajo costo.
La tercera forma es la compresión Politrópica que es aquella intermedia entre la isotérmica y

la adiabática, en la que genera compresión con refrigeración,se puede decir que es también la
más viable desde el punto de vista mecánico y la más utilizada.
Mecánicamente y a partir de los métodos citados, la industria ha desarrollado dos tipos básicos
de compresores:
los dinámicos y los volumétricos, cada uno de ellos con varios modelos o tipos dotados con
diferentes mecanismos y características constructivas, para generar aire comprimido.

COMPRESORES VOLUMETRICOS o DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
Este tipo de equipos conocidos también como de Flujo intermitente, poseen un sistema de
compresión mediante el cual se obtiene presión alterando el volumen del aire atmosférico.
Los compresores que conforman éste grupo, concentra el aire en un recinto hermético, lo
comprimen en un espacio de menor volumen y luego lo transportan a otro recipiente
para almacenarlo. En este grupo se ubican los Alternativos y los Rotativos.
• Alternativos: desde el punto de vista físico y mecánico, el funcionamiento de estos equipos

es muy sencillo y se basa en el principio del desplazamiento del aire en tres tiempos:
admisión, compresión, descarga.
Son generalmente de pistón o diafragmas y gozan de alta demanda por su simplicidad en el
mantenimiento, relativo rendimiento y bajo precio; se dice incluso que los equipos de pistón
representan el mayor porcentaje de ventas en el mundo y además exigen poca tecnología de
fabricación.
Específicamente, los equipos alternativos de pistón alcanzan elevadas presiones ya que
trabajan con volúmenes de aire intermitentes, alternando etapas de compresión y de
enfriamiento entre descarga y readmisión, lo que genera elevadas presiones finales; en otras
palabras, inicia el proceso de forma adiabática y finaliza el proceso en compresión politrópica.
- Compresores de émbolo o pistón

El compresor de pistón es uno de los diseños más antiguos de compresores, pero sigue
siendo en la actualidad el más versátil y eficaz. Este tipo de compresor funciona mediante
el desplazamiento de un pistón por el interior de un cilindro accionado por una varilla de
conexión o biela y un cigüeñal.
En los compresores de aire de pistón, el aire es comprimido en una cámara definida por la
pared de un cilindro y el pistón. La posición del pistón, conectado a la biela, está controlada
por el cigüeñal. Cuando el cigüeñal gira, el pistón se mueve hacia abajo, aumentando el
tamaño de la cámara, por lo que a través de una válvula de aspiración llena de aire el
interior de la cámara. Cuando el pistón alcanza su posición más baja en el cilindro, invierte
su dirección y se mueve hacia arriba, reduciendo el tamaño de la cámara a la vez que
aumenta la presión del aire en su interior. Cuando el pistón alcanza su posición máxima en
el cilindro, el aire comprimido es descargado a través de la válvula de descarga hacia el
depósito de acumulación.
Si sólo se usa un lado del pistón para la compresión, entonces se trata de un compresor de
simple efecto,
Entre los compresores de pistón, se pueden encontrar dos tipos:
Los de Simple Efecto –cuyo proceso de compresión se realiza en el punto superior del
pistón, con una presión de aire elevada, rápidamente, de 1 a 8 bar;
Los de doble efecto, en los que la acción compresora se efectúa en las dos extremidades
del pistón, y poseen válvulas para lograr el trabajo en doble vía.
De acuerdo a la forma en la que están construidos, dentro de la gama de los Alternativos, el
mercado ofrece compresores en “línea” y en “V”; y dependiendo de la sustancia que requieran
para evitar la fricción, los hay lubricados, libres de aceite y mixtos.

En los Compresores Alternativos, la compresión del aire se inicia cuando el contenido
del cilindro dispone de su máxima capacidad, al encontrar el pistón en su punto más bajo
(punto muerto inferior). Luego, y debido al movimiento del pistón accionado por una biela, el
volumen inicial del aire se reduce y se eleva la presión por encima de la ejercida por el resorte
de la válvula de descarga, lo que permite que el aire comprimido pase a través de esta hacia
la tubería o el recipiente donde será almacenado.
Compresores Rotativas de Paletas

El compresor de paletas rotativas, basado en una tecnología tradicional y experimentada,
se mueve a una velocidad muy baja (1450 rpm), lo que le otorga una gran fiabilidad. Son
también muy silenciosos y proporcionan un caudal prácticamente constante.
Hay dos grupos de compresores de paletas rotativas, el primero lo forman los compresores
de paleta en seco, los cuales van exentos de aceite pero sólo pueden operar con presiones
bajas de hasta 1,5 bar. El otro grupo, el mayoritario, lo forman los compresores rotativos de
paletas lubricadas, y estos ya sí pueden alcanzan presiones finales mayores, de hasta 11
bar.
Los compresores rotativos de paleta tienen generalmente un rendimiento superior a los
compresores de tornillo, generalmente con una diferencia en cuanto a eficiencia de un 25%
en favor del compresor de paletas.

El principio de funcionamiento es muy simple. El rotor, la única pieza en movimiento
constante, dispone de una serie de ranuras con paletas deslizantes que se desplazan por
su interior. Las paletas se realizan de una aleación especial de fundición, y van lubricadas
en aceite como el resto de componentes, cuando son compresores lubricados. El rotor, que
está montado con cierta excentricidad dentro de la carcasa cilíndrica o estator, al girar
genera una fuerza centrífuga que desplaza a las paletas de las ranuras contra las paredes
de la carcasa formándose células individuales de compresión. La rotación reduce el
volumen de la célula, por lo que se consigue aumentar la presión del aire contenido.
………………………………………………….
Compresor Rotativo de Tornillo: Es un compresor de desplazamiento que se constituye

de dos rotores en forma de tornillo paralelos y que giran en sentido contrario uno del otro,
quedando todo el conjunto encerrado dentro de una carcasa. El incremento de presión en
el aire se consigue gracias al movimiento rotatorio a contrasentido de los dos rotores que
hace disminuir gradualmente el espacio encerrado que queda entre las hélice.

TURBOCOMPRESORES o COMPRESORES DINÁMICOS
El sistema de compresión dinámica convierte energía cinética (movimiento) en presión. Utiliza
ésta energía para desplazar, a alta velocidad, un determinado
volumen de aire, que luego es bruscamente desacelerado, lo que aumenta la presión de la
masa. Este tipo de compresor es ideal para obtener grandes volúmenes de aire, a presiones de
hasta 7 bar .
Existen dos tipos de compresores en ésta categoría:
De flujo Radial o Centrífugo que utiliza múltiples aletas rotativas, lo que provoca una
expulsión del flujo de aire en sentido radial desde sus extremos. El aire aspirado axialmente
Es introducido a una velocidad muy alta y la compresión se realiza radialmente
De flujo Axial, Un escalonamiento de un turbocompresor axial consiste en una corona de

álabes móviles o rotor seguida de otra de álabes fijos o estator. Los álabes del rotor están
montados sobre un tambor y los del estator sobre la carcasa que impulsa aire, a alta velocidad,
en sentido a su eje.

CLASIFICACION DE LOS COMPRESORES ALTERNATIVOS

COMPRESORES ALTERNATIVOS
INTRODUCCIÓN
Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar energía a los fluidos
compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir aumentando al mismo
tiempo su presión.
Un compresor admite gas o vapor a una presión P1 dada, descargándolo a una presión P2
superior, la energía necesaria para efectuar este trabajo la proporciona un motor eléctrico.
Campo de utilización.- Los compresores alternativos tienen una amplia gama de caudal
volumétrico que desplazan en el intervalo, 0 a 1000 m3/hs., entrando en competencia con los
de paletas, tornillo, etc.
COMPRESOR ALTERNATIVO DE SIMPLE EFECTO
Los Compresores Alternativos transforman un movimiento rotativo en otro alternativo,

semejante a los motores de combustión interna pero en sentido inverso. Están formados
por:
1. Cámara de compresión
2. Pistón o émbolo (parte móvil) que se desliza interiormente por el cilindro. El pistón
está unido a través de una biela de transmisión a un motor accionador.
Los segmentos o aros del pistón aseguran la estanqueidad entre éste y el cilindro,
separando la zona de alta presión (interior del cilindro) de la parte de baja presión (cárter).
Por las altas temperaturas alcanzadas luego de la compresión se suele refrigerar la cámara
de compresión ya sea por aire o por agua como muestra la figura adjunta.

1- COMPRESOR ISOTERMICO SIN ESPACIO NOCIVO

El ciclo teórico de trabajo de un compresor ideal se entiende fácilmente mediante el estudio de
un compresor monofásico de pistón funcionando sin pérdidas y que el gas comprimido sea
perfecto.
Durante la carrera de admisión se produce el ingreso de gas dentro del cilindro pero esto no es
una función termodinámica ya que no ocurre ningún cambio en los parámetros termodinámicos
del gas, el mismo gas que estaba fuera del cilindro pasa a estar en el interior del mismo. El
aumento de volumen se debe exclusivamente al aumento de masa dentro del cilindro. Luego
del (PMI) el pistón hace el regreso (carrera de retorno).
La primera es la carrera de compresión, la curva (1-2) es una transformación termodinámica,
pues se modifican los parámetros termodinámicos del gas, en el punto (2) comienza la carrera
de expulsión del gas, pues se abre la válvula de salida y al desplazarse el pistón la masa
gaseosa abandona el cilindro a alta presión hacia el recinto de alta presión. En la carrera de
expulsión no hay transformación termodinámica ya que no se modifican los parámetros
termodinámicos del gas, es decir que la masa gaseosa sale del cilindro sin modificar sus
parámetros termodinámicos.
Quiere decir que durante la carrera de admisión aumenta el volumen porque aumenta la masa
sin transformación termodinámica.
En la carrera de compresión si hay transformación termodinámica (la masa permanece
constante) pero el volumen se reduce y por lo tanto disminuye el volumen específico. En la
carrera de expulsión valen las mismas consideraciones que en la carrera de admisión.
Cálculo del trabajo realizado por el compresor

2- COMPRESOR ADIABATICO SIN ESPACIO NOCIVO
La transformación 1-2 normalmente es un Politrópica de compresión de ecuación PVn = cte.
n: exponente de la politrópica; en la práctica toma el valor n=1,2
Si suponemos que la compresión se realiza pasando por sucesivos estados de equilibrio
mecánico, en esas condiciones para la masa unitaria m=1 kg; el trabajo a suministrar al
compresor será:

3- COMPRESOR ISOTERMICO CON ESPACIO NOCIVO
Vamos a ver que ocurre con un compresor real.
En la práctica el pistón no toca la pared del cilindro; sino que queda un pequeño volumen (Vo)
entre el pistón y la pared de las válvulas, éste volumen se llama “espacio nocivo”.
En otras palabras queda un espacio entre el PMS y la pared de las válvulas ese espacio se
llama espacio nocivo o espacio muerto.
El área rayada por debajo de la aspiración representa el trabajo a vencer por la fricción de la
válvula de admisión.
El área rayada por encima de la descarga representa el trabajo a vencer por la fricción de la
válvula de descarga.

Posición 1
Este es el inicio de la carrera de compresión. El cilindro está lleno de gas a la presión de
succión. El pistón empieza a desplazarse para llegar a la posición 2, el gas es comprimido por
éste desplazamiento del pistón y está representado por el tramo curvo 1-2.
Posición 2
En éste punto la presión del cilindro supera en un diferencial a la presión existente en la tubería
de descarga. Este diferencial origina la apertura de la válvula de la descarga. La descarga o
transferencia de gas continúa hacia la tubería. Esta acción está representada por el tramo 2-3
en el diagrama y por el cambio de posición del pistón desde la posición 2 a la posición 3.
Posición 3
En ésta posición, el pistón completó toda la descarga o transferencia del gas desde el cilindro
de compresión hasta la tubería de descarga. En éste instante termina la carrera de descarga.
Es obvio que el diseño de un compresor no pueda lograr un acoplamiento perfecto de las
superficie circular del pistón y el extremo del cilindro, éste es el origen del volumen remanente
de gas, el cual recibe el nombre de VOLUMEN MUERTO.
Al empezar el retorno del pistón, la presión dentro del cilindro será mayor que la presión de
succión, porque el volumen muerto está a la presión de descarga, y se irá expandiendo (Ley de
Boyle) con la consecuente disminución de presión a lo largo de la curva 3-4, hasta llegar a la
presión de succión en el punto 4.
Posición 4
En éste punto, al estar la presión del cilindro igual con la presión de succión o de carga al
compresor, y empezar la carrera de succión, se produce la apertura de la válvula de succión
permitiendo el ingreso del gas al cilindro. Esta acción está representada por el tramo 4-1.
La compresión del gas origina también incremento de temperatura, éste incremento de
temperatura hace necesario enfriar el gas para que pase a la siguiente etapa de compresión a
la temperatura adecuada.
El “espacio nocivo” o “espacio muerto” hace disminuir la capacidad de aspiración de aire
para una misma relación de compresión y el trabajo de compresión será menor y se calcula
restando el trabajo de compresión al trabajo de expansión.
V0 = volumen nocivo
Vd = volumen desplazado
VC = volumen del cilindro
El trabajo neto representado por el área pintada del ciclo es el resultado de la diferencia entre
el trabajo de compresión 1-2 meno el trabajo de expansión 3-4.
WC = W 12 – W 34 (área 1- 2 - 3 – 4 -1)
W12 = trabajo de circulación de compresión isotérmica (área 1-2-A-B-1)
W34 = trabajo de circulación de expansión isotérmica (área 3-A-B-4-3)
WC = trabajo neto del compresor

Si =0 V0 = 0 ya que V1 0 tenemos en éste caso
WC = P1 V1 Ln ( P2 / P1 ) trabajo sin espacio nocivo
Si =1 V0 = V1 es un ABSURDO ¡!!

La potencia teórica del compresor se puede calcular como:
NC = VD [m3/kg]. aire [kg/m3] . h [KJ/kg] simplificando unidades
NC = VD aire . h / 3600 [Kg/seg.] = [KW]
La potencia real del compresor es:
NC’ = Va aire . h
Al ser Va VD NC’ NC ( la potencia real es MENOR a la teórica)
La razón principal de que el volumen aspirado es MENOR al volumen desplazado

radica en el “espacio nocivo” y en que la densidad del aire al final de la carrera de
aspiración es MENOR a la del inicio de la aspiración por ser mayor el volumen
específico.
……………………………………

4- COMPRESOR ADIABATICO CON ESPACIO NOCIVO
El espacio muerto o volumen nocivo V0 corresponde al volumen residual entre el pistón y el

fondo del cilindro y las lumbreras de las válvulas, cuando el pistón está en su punto muerto,
estimándose entre un 3% ¸ 10% de la carrera, de acuerdo con el modelo de compresor.
Esto provoca un retraso en la aspiración debido a que el aire almacenado en el volumen
residual a la presión P2 debe expansionarse hasta la presión P1 antes de permitir la entrada de
aire en el cilindro. Sin embargo, su efecto es doble en razón a que si por un lado disminuye el
volumen de aspiración, por otro ahorra energía, ya que la expansión produce un efecto motor
sobre el pistón; se puede considerar que ambos efectos se compensan bajo el punto de vista
energético. Si el compresor no tuviese espacio muerto, el volumen residual entre el punto
muerto superior PMS y las válvulas de aspiración y escape sería 0; esta salvedad se hace en
virtud de que la compresión del aire no se puede llevar, por razones físicas, hasta un volumen
nulo, existiendo al extremo de la carrera del compresor un espacio muerto, que se corresponde
con el menor volumen ocupado por el gas en el proceso de compresión.

Tanto la transformación adiabática como la isotérmica son imposibles de realizar en la práctica.
La primera requiere que no haya ningún intercambio de calor entre el gas y las paredes del
compresor y la segunda que el calor se transmita tan perfectamente que la temperatura del gas
se mantenga constante a pesar del aumento de energía que provoca la compresión. Por
consiguiente, en la realidad, la compresión sigue una transformación politrópica ( PVn = Cte.)
intermediaria entre la adiabática y la isotérmica.
Como en el caso del aire, el exponente adiabático γ es aproximadamente igual a 1,4, los
valores del exponente de la politrópica estarán comprendidos entre este valor y 1 que es el
exponente de la isotermica.
Ésta ecuación se refiere al trabajo de un compresor politrópico, se toma el exponente politropico
“n” = 1.32 (1.41)
Si =0 V0 = 0 ya que V1 0 tenemos en éste caso
trabajo de compresión sin espacio nocivo
Si =1 V0 = V1 es un ABSURDO !!!
……………………………………………………………………………….
Potencia teórica del compresor: en un compresor alternativo ideal, el volumen Vd [m3/kg] de

vapor que proveniente de la línea de aspiración es succionado hacia el cilindro, comprimido a
continuación y expulsado al final, precisa de una potencia teórica:
VD = caudal volumétrico de aire desplazado por el pistón

= densidad del aire
i = salto entálpico entre la presión de aspiración y la de descarga
La potencia real del compresor es:
VA = caudal volumétrico de aire aspirado

= densidad del aire
i = salto entálpico entre la presión de aspiración y la de descarga

5- COMPRESOR ADIABATICO DE DOS ETAPAS
Necesidad de fraccionar la compresión

Si la relación de compresión es muy elevada se puede llegar a tener temperaturas excesivas
en el interior del cilindro, lo cual no es deseable ya que podríamos tener inconvenientes en la
resistencia mecánica de algunas partes no metálicas, se pueden presentar dilataciones de las
partes metálicas en contacto con el gas, o también podría descomponer los lubricantes.
Además las altas relaciones de compresión provocan esfuerzos muy grandes sobre pernos,
bielas, cojinetes, etc.
Por estos motivos, cuando la relación de compresión deseada es mayor de 9 ó 10 se
acostumbra "fraccionar" la compresión, o sea, comprimir en dos etapas sucesivas con un
enfriamiento intermedio.Es deseable realizar sucesivas compresiones y enfriamientos
intermedios a los fines de aproximarnos lo más posible a la compresión isotérmica. Vemos a
continuación, el croquis de un compresor alternativo de dos etapas.
1-a : compresión en el cilindro de baja presión
a-b : enfriamiento del aire a presión constante
b-2 : compresión en el cilindro de alta presión
El área rayada de la figura ilustra el ahorro de trabajo del compresor al hacerlo en dos
etapas.es decir:

El número 2 en la ecuación (1) indica la cantidad de etapas
Lo ideal y deseable es que ambos compresores realicen el mismo de trabajo, por lo que hay
que calcular la presión intermedia PX. Siendo que ambos compresores deben realizar el mismo
trabajo, la relación de compresión de ambos compresores de baja y de alta presión debe ser
iguales, por lo tanto podemos decir que:
Calculo de la presión intermedia: ( presión en el refrigerador)
Si llamamos: X= Px / P1 ; Y = P2 / Px
Tomando la ecuación (1) como positiva, resulta que ( X+Y ) 2 , entonces (X+Y) debe
tomar el MENOR valor posible dentro de los infinitos valores MAYORES a 2
por lo tanto (X+Y) = mínimo, pero siempre mayor que 2, por lo tanto la condición de
mínimo exige que: ძW/∂Y = 0 ; ძW/∂X = 0

Otra forma de cálculo de la Presíón intermedia (Px) es:
Escribiendo la ecuación (1) nuevamente:

6- COMPRESOR ADIABATICO DE TRES ETAPAS
Cuando la relación de compresión deseada fuera más grande, por ejemplo mayor de 20, se
deberá comprimir en más de dos etapas. Haciendo análogas hipótesis que el caso anterior se
llega a que el mínimo de potencia se consume cuando las relacionesde compresión de todas
las etapas son iguales.
En el ejemplo, se muestra una compresión de 3 etapas que son:

( P1 a Px ); ( Px a Py) y de ( Py a P2 ).

Analizando el diagrama de estado y la representación esquemática podemos decir:
1era. Etapa: proceso 1-a; es la compresión politrópica real (PVn = cte.)en el compresor de baja
(CBP). A la salida del CBP el gas ingresa a un enfriador donde se le extrae calor a
Px =cte. Que lo lleva a la temperatura T1 (transformación a-a’)
El gas a la presión Px y T1 ingresa al compresor de media (CMP.) para cumplir la 2da. Etapa
proceso a’-b mediante una compresión politrópica PVn = cte.
Si los medios mecánicos son iguales, los exponentes ( n ) de las politrópicas reales son iguales
y por lo tanto todas las politrópicas son paralelas.
El gas a la presión Py ingresa a otro enfriador a presión constante que lo lleva nuevamente a la
temperatura T1 (proceso b-b’).
El gas a la presión Py y T1 ingresa al compresor de alta (CAP) para cumplir la 3ra. Etapa
mediante una compresión politrópica PVN = cte. proceso b’-2.
El trabajo ahorrado por la compresión en etapas está representado en el diagrama por el área
rayada.
Con infinitas etapas de compresión nos aproximamos a la compresión isotérmica (mínimo
trabajo) que sería el efecto deseado pero con una instalación muy costosa lo cual es
antieconómica.
Por otro lado la cantidad de calor que se necesita extraer en los enfriadores intermedios se
obtiene teniendo presente la transformación a P=cte. En cada tramo. Si lo calculamos por
kilogramo de gas en circulación tendremos los calores Q1 y Q2:
El trabajo total de compresión será la suma de cada uno de los trabajos parciales,
Wc = Wc1 + Wc2 + Wc3 obtenemos como expresión final:
El número 3 en la ecuación indica la cantidad de etapas.
Las presiones en cada refrigerador valen:
El 3 en la raíz indica la cantidad de etapas.

Estas presiones intermedias se calculan de la siguiente manera:

7- PROCEDIMIENTO SIMPLIFICADO PARA LA ELECCIÓN DE UN
COMPRESOR.
El ingeniero que debe elegir un compresor suele consultar un ”mapa” de prestaciones, en el
que se representan las distintas zonas de aplicación de las distintas clases de compresores.
Este “mapa” suele ser un diagrama en el que se pone el caudal volumétrico de aire
en el eje horizontal y la presión de descarga en el vertical.
El siguiente es un ejemplo representativo del aspecto que tiene un” mapa” de este tipo.
La guía que se obtiene mediante un “mapa” como éste es sólo indicativa, ya que los distintos
tipos de compresor pueden variar ampliamente en los límites de aplicación.
La selección de este tipo de equipos industriales se establecen bajo dos premisas:

el volumen requerido de aire
y la presión.
Para determinar qué tipo de compresor que se requiere en una industria, es preciso que ésta
tenga en cuenta varios parámetros de selección que le ayuden, no sólo a elegir acertadamente
el tamaño del equipo, sino que le garanticen la calidad y cantidad del aire que requiere.
La selección del tipo de compresor y de su capacidad son parámetros críticos en el diseño de
una instalación de aire comprimido. Una acertada elección supone un gran ahorro energético
durante el funcionamiento normal de la instalación.
Para elegir correctamente el tipo de compresor más apropiado para las necesidades de diseño,
es preciso conocer el consumo total de aire comprimido de las distintas herramientas
neumáticas que se van a utilizar.
En general, el consumo total de aire comprimido es aquel que resulta de sumar el consumo
de todos los equipos neumáticos conectados en la planta, trabajando a pleno rendimiento.
Puesto que todos los elementos neumáticos de una instalación no trabajan generalmente a
toda su capacidad al mismo tiempo durante las 24 horas del día, es habitual definir un
“factor de carga de consumo de aire” = Consumo de aire en 24 hs. / Máximo consumo
continuado en 24 hs
Independientemente del equipo que escoja y como norma general, se debe establecer el
número exacto de equipos y/o herramientas que necesitan de aire comprimido para su
funcionamiento, así como determinar el consumo de aire y la presión que requieren cada una
de las máquinas neumáticas existentes en el taller, con miras a evitar subutilización de
compresores y los costos innecesarios que genera este hecho.
Una vez determinado el consumo necesario de aire (caudal volumétrico) y la presión
demandada al compresor, se ha de elegir el tipo de compresor más adecuado para dicha
aplicación.
La figura adjunta fija los límites de uso de los diversos compresores.

Ejemplo: determinación de la potencia necesaria para la elección de un
compresor para un taller de Reparación de Automóviles.
Primero debemos conocer la estructura del personal que va trabajar en el taller:
15 chapistas
10 pintores
2 mecánicos
Total de personal = 27 personas
Luego definimos las herramientas neumáticas que vamos a utilizar y el consumo de aire
de cada equipo. Vemos la siguiente tabla:
CONSUMO APROXIMADO DE AIRE SEGÚN EL EQUIPO

CONSUMO
EQUIPO NEUMATICO
( Litros / minuto )
1 Pistola de soplado 150
2 Pistola de fondos 220
3 Pistola de acabado 350
4 Pistola HVLP ( de baja presión) 380
5 Lijadora excéntrica rotativa 350
6 Pistola de sellado 180
Consumo promedio = (150+220+350+380+350+180) / 6 = 271.7 L/min. se toma =280 L / min.
Por último, al total obtenido, hay que aplicarle un coeficiente de simultaneidad, pues no
todos los equipos funcionan simultáneamente
Definimos dos áreas de trabajo y los consumos de cada uno de ellas, según la siguiente
tabla
AREA DE TRABAJO AREA DE TRABAJO
Carrocería y mecánica Pintura
N° de operarios previsto =17 N° de operarios previsto = 10
Caudal total previsto = 280 x 17 = 4760 L/min. Caudal total previsto = 280 x10 = 2800 L/min.
Coeficiente de simultaneidad del sector = 0.4 Coeficiente de simultaneidad del sector = 0.7
Caudal de cálculo = 4760 x 0.4 = 1904 L/min. Caudal de cálculo = 2800 x 0.7 = 1960 L/min.
CAUDAL TOTAL = 1904 L/min. CAUDAL TOTAL = 1960 L/min.
Caudal Total del Taller completo = 1680 + 1960 = 3864 L / min.

Coeficiente de simultaneidad del taller = 0.6
CAUDAL TOTAL = 3864 X 0.6 = 2320 L/min. ( elegimos 2500 L/min. )
En las especificaciones de cada herramienta figura la presión de trabajo.
Y la herramienta que mayor presión de trabajo requiere es de 8 bar.
Una vez calculados el consumo de aire y la presión, se puede determinar la potencia del
compresor. La siguiente tabla puede orientar acerca de la potencia del compresor; sin
embargo, antes de decidirse por uno u otro, es preciso contactar con el distribuidor o fabricante,

ya que dos modelos distintos pueden garantizar un mismo caudal y una misma presión con
diferentes potencias.
Vemos en la tabla que con 8 bares y 2500 L/min (tomamos 3000). obtengo la potencia del
compresor de 25 CV
Si entramos al diagrama P;V con los valores de:

P= 8 bar ; y V= 3000 L/min ( 180 m3/hs.) obtenemos que debemos que elegir un
compresor de émbolo
………………………………………………………….

CENTRALES TÉRMICAS DE VAPOR
TURBINAS DE VAPOR
-Generalidades-
Las centrales termoeléctricas por su número y capacidad son muy importantes en el sistema
eléctrico del país. Las TV tienen los siguientes equipos principales:
1. Generador de vapor
2. Turbina de vapor
3. Generador eléctrico
La energía eléctrica se produce fundamentalmente mediante el uso de turbinas de vapor,

turbinas de gas, turbinas hidráulicas, motores diesel, etc. La turbina de vapor permite alcanzar
la mayor capacidad de generación.
Actualmente en la producción de energía eléctrica se encuentran turbinas con capacidad hasta
de 1300 MW en una instalación.
Al hablar de una turbina de vapor, el fluido de trabajo es agua-vapor, que en comparación con
otros fluidos ( por ejemplo: mercurio, amoniaco o fluidos frío-criogénicos) tiene las siguientes
ventajas:
1. Agua es extremadamente barata
2. Agua no venenosa
3. Agua es muy manejable y poco corrosiva
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
El vapor entra a una tobera en donde se expansiona, obteniéndose un chorro de vapor con
gran velocidad.
En el principio de acción la tobera se encuentra fija y el chorro de vapor se dirige en contra de
una paleta móvil. La fuerza del chorro actúa sobre la paleta y la impulsa, produciendo el
movimiento de la rueda.
En el principio de reacción la tobera se encuentra montada en la rueda y puede moverse
libremente. La alta velocidad del vapor de salida provoca una reacción en la tobera, haciendo
que la rueda se mueva en sentido opuesto al chorro de vapor.
PARTES PRINCIPALES
Rotor. Parte móvil que lleva montadas las ruedas con paletas o las toberas móviles.
Toberas fijas. Transforman la presión del vapor en velocidad.
Carcasa. Cubierta o envolvente en donde van montadas las toberas fijas.

Las turbinas de acción y las de reacción pueden estar formadas por varios pasos o etapas. El vapor que
sale de una rueda de álabes pasa a otra y así sucesivamente, se les llama turbinas de etapas múltiples,
entonces se tiene un rotor con varias ruedas y sus respectivos discos de toberas.
Las turbinas combinadas están formadas por ruedas de dos tipos, las primeras ruedas son de acción y las
últimas son de reacción.
Las TV con Recalentamiento permite seguir aprovechando el vapor en otras etapas de la turbina, o en
otra turbina.
En las TV con Extracción, se extraen pequeñas cantidades de vapor en el recorrido interno de una
turbina de varias etapas. El vapor se aprovecha en otros procesos (calentadores de agua; de aire, etc.)
las extracciones aumentan la eficiencia de la central. La presión del vapor de las extracciones va
disminuyendo según su localización en la turbina.
TURBINAS COMPUESTAS
Los tipos de turbinas anteriores pueden agruparse en diferentes formas de tal manera que cuando el
vapor sale de una turbina entra otra y así sucesivamente.
Entonces cada turbina será un componente del grupo y se dice que forman una turbina compuesta.

CICLO DE CARNOT PARA EL VAPOR DE AGUA
Existen diversos ciclos teóricos compuestos por procesos internamente reversible.

Uno de ellos es el denominado Ciclo de Carnot, que puede funcionar como sistema
cerrado o como sistema de flujo en régimen estacionario; el mismo está compuesto por
dos procesos isotérmicos internamente reversibles y dos procesos adiabáticos
internamente reversibles. Si en varias etapas del ciclo, el fluido de trabajo aparece en las
fases liquida y vapor, el diagrama T; S del ciclo de vapor será análogo al de carnot.
El ciclo de Carnot No es práctico por los siguientes motivos:
La calidad del vapor a la salida de la turbina es relativamente baja, lo cual acorta la vida
útil de la turbina
La etapa de compresión isentrópica 4-1 es difícil de realizar con un fluido bifásico
Al salir vapor saturado de la caldera (y no sobrecalentado) se limita la temperatura T1 y
por lo tanto la eficiencia
Por estos motivos Rankine ideó un ciclo para corregir éstos problemas

CENTRALES TÉRMICAS DE VAPOR
Decimos que una central térmica es una instalación que produce energía eléctrica a partir
de la combustión de carbón, fuel-oil o gas en una caldera.
FUNCIONAMIENTO
El funcionamiento podría describirse del siguiente modo:
El combustible, almacenado en depósitos situados en las inmediaciones de la central

(carbón. gasoil o gas natural), entra en la caldera para ser quemado. Durante su
combustión se produce calor que permite la evaporación del agua presente en las
numerosas tuberías que se encuentran alrededor de la caldera. El vapor de agua adquiere
mucha presión, por lo cual se utiliza para mover una turbina conectada al generador. Al
girar la turbina que está conectada a un Generador eléctrico se produce la electricidad,
que viaja del generador hasta los transformadores, que elevan la tensión para transportar
esta energía por la red eléctrica hasta los centros de consumo.
VENTAJAS E INCONVENIENTES
Este sería un pequeño resumen de las principales ventajas e inconvenientes de este tipo
de centrales.
VENTAJAS
- Producen mucha energía
- Producción de energía relativamente rentable
- Las cenizas producidas durante la combustión pueden usarse en la construcción
INCONVENIENTES
- Los gases producidos en la combustión contaminan la atmósfera
- El agua usada para la refrigeración queda contaminada

- En los procesos de limpieza de la central se producen muchos residuos
- Uso de combustibles fósiles (no renovables)
Los diversos ciclos que estudiaremos de modo genérico serán:
Ciclo de Rankine Simple: primer ciclo cerrado, incluye condensador, pero no incluye
sobrecalentamiento de vapor.
Ciclo de Rankine con sobrecalentamiento ( ciclo Hirn): Se introduce el
sobrecalentamiento del vapor .
El Vapor como Fluido Termodinámico:

El uso de vapor como fluido termodinámico se justifica por una gran variedad de
propiedades, en particular:
Es abundante y barato de producir.

Transporta gran cantidad de energía por unidad de masa debido al cambio de fase.
En efecto, el calor latente de cambio de fase es del orden de 2.500 [kJ/kg].
CENTRALES TERMICAS CLASICAS
El apelativo de "clásicas" o "convencionales" sirve para diferenciarlas de otros tipos de

centrales termoeléctricas (nucleares y solares, por ejemplo), las cuales generan electricidad
con tecnologías diferentes y son mucho más recientes que las de las centrales
termoeléctricas clásicas.
Una central térmica clásica transforma la energía Química de un combustible (gas, carbón,
fuel) en energía eléctrica. También se pueden considerar centrales térmicas aquellas que
funcionan con energía nuclear. Es una instalación en donde la energía mecánica que se
necesita para mover el generador y por tanto para obtener la energía eléctrica, se obtiene a
partir del vapor formado al hervir el agua en una caldera. Todas las centrales térmicas
siguen un ciclo de producción de vapor destinado al accionamiento de las turbinas que
mueven el rotor del alternador.
Los elementos que forman una central térmica convencional son:
Depósito de combustible: instalaciones dispuestas para el almacenamiento del
combustible utilizado por la central. Este combustible puede ser: carbón, gas natural,
derivados del petróleo ( fuel-oil; gasóleo)
Caldera: Fabricada con materiales resistentes a altas presiones y temperaturas, en ellas se
transforma la energía química del combustible en energía calorífica.
Chimeneas: Lugar por donde se expulsan los gases y subproductos resultantes de la
combustión de los combustibles fósiles empleados en la central. Dependiendo del
combustible empleado los efectos contaminantes son distintos.
Gneradores de Vapor (caldera): A partir de la energía calorífica generada, en función del
poder calorífico del combustible empleado, es aquí donde se genera el vapor a presión
mediante la combustión en el horno, el agua de la caldera se hace hervir y se produce vapor
sobrecalentado y altas presiones.
Turbinas: Suelen estar formadas por tres turbinas. La primera recibe el vapor generado a
mayor presión, parte de éste vapor pasa a la segunda turbina a media presión y el resto del

vapor es direccionado a un precalentador para aprovechar la energía interna que aún posee
el vapor para finalmente pasa a la turbina de baja presión pasando el vapor al condensador.
Recalentador o Sobrecalentador: su función es evaporar las partículas de agua liquida que
acompañan al vapor procedente de la caldera, mientras que los “precalentadores”
aprovechan la energía interna que contiene el vapor que procede de la turbina de alta y
media presión.
Condensador: Se encarga de condensar el vapor de agua procedente de la turbina.
Toma agua fría de una fuente para hacerla circular en contracorriente para sacar energía al
vapor.
Bomba hidráulica: Eleva la presión reinante en el condensador hasta la presión de la
caldera, para reiniciar el ciclo.
Fases
1. Se emplea como combustible, generalmente, un derivado del petróleo llamado fuel-oil,

aunque hay centrales de gas o de carbón. Este combustible se quema en una caldera y el calor
generado se transmite a agua.
2. Se calienta el agua líquida que ha sido bombeada hasta un serpentín de calentamiento

(sistema de tuberías). El calentamiento de agua se produce gracias a una caldera que obtiene
energía de la combustión de los combustibles fósiles (carbón pulverizado, petróleo o gas
natural).
3. El agua líquida pasa a transformarse en vapor; este vapor es húmedo y poco energético.
4. Se sobrecalienta el vapor que se vuelve seco, hasta altas temperaturas y presiones.
5. El vapor sobrecalentado pasa por un sistema de conducción y se libera hasta

una turbina, provocando su movimiento a gran velocidad, es decir, generamos
energía mecánica.
6. La turbina está acoplada a un alternador solidariamente que, finalmente, produce

la energía eléctrica.
7. En esta etapa final, el vapor se enfría, se condensa y regresa al estado líquido.

La instalación donde se produce la condensación se llama condensador. El
agua líquida forma parte de un circuito cerrado y volverá otra vez a la caldera,
previo calentamiento. Para refrigerar el vapor se emplea se recurre a agua de un
río o del mar, la cual debe refrigerarse en torres de refrigeración.
NOTA: No confundir el vapor del agua que mueve la turbina con el agua que
refrigera el vapor. Son dos elementos distintos del proceso. El agua de refrigeración
no mueve las turbinas.
La corriente eléctrica se genera a unos 20000 voltios de tensión y se pasa a los
transformadores para elevar la tensión hasta unos 400000 voltios, para su traslado
hasta los puntos de consumo.

Si la central térmica es de carbón, éste se almacena a medida que llega de la mina y se
traslada por medio de una cinta transportadora hasta la tolva, de donde se pasa a un molino en
el que se tritura hasta quedar convertido en polvo fino que arde más fácilmente.
A continuación se mezcla con aire precalentado y se introduce en la caldera.
Si el combustible empleado es fuel, éste se almacena en depósitos a medida que llega de la
refinería y tras ser calentado, se conduce desde ellos a la caldera; si la central térmica es de
gas, éste pasa de los tanques de almacenamiento a la caldera experimentando también un
calentamiento previo.
…………………………………………
ESTUDIO DEL CICLO DE RANKINE

El ciclo de Rankine es el ciclo ideal que sirve de base al funcionamiento de las centrales
térmicas con turbinas de vapor, las cuales producen actualmente la mayor parte de la
energía eléctrica que se consume en el mundo. La evolución de las centrales térmicas ha
estado condicionada por la búsqueda de mejoras en el rendimiento térmico del ciclo
termodinámico, ya que incluso pequeñas mejoras en el rendimiento significan grandes
ahorros en los requerimientos del combustible.El Ciclo de Rankine es un ciclo
termodinámico que tiene como objetivo la conversión de calor en trabajo, constituyendo lo
que se denomina un ciclo de potencia. Como cualquier otro ciclo de potencia, su eficiencia
está acotada por la eficiencia termodinámica de un Ciclo de Carnot que operase entre los
mismos focos térmicos (límite máximo que impone el Segundo Principio de la
Termodinámica). Debe su nombre a su desarrollador, el ingeniero y físico escocés William
John Macquorn Rankine.
Funcionamiento teórico
El ciclo Rankine es un ciclo ideal que sirve de base al funcionamiento de las centrales
térmicas, las cuales producen actualmente la mayor parte de la energía eléctrica que
consume el mundo. La evolución de las centrales térmicas ha estado condicionada por la
búsqueda de mejoras en el rendimiento térmico del ciclo termodinámico, ya que incluso
pequeñas mejoras en el rendimiento significan grandes ahorros en el gasto de
combustibles.
La idea básica detrás de todas las modificaciones para incrementar el rendimiento de un
ciclo de potencia es:
Aumentar la temperatura promedio a la cual el calor se transfiere al fluido de trabajo en
la caldera.
Disminuir la temperatura promedio a la cual el fluido cede calor al condensador.
Esta modificaciones se consigue con una selección cuidadosa de las condiciones de
operación de la caldera y del condensador, así como la incorporación de recalentadores
entre las distintas etapas de la expansión y calentamientos regenerativos del agua de
alimentación. El ciclo Rankine es un ciclo de potencia representativo del proceso
termodinámico que tiene lugar en una central térmica de vapor. Utiliza un fluido de trabajo
que alternativamente evapora y condensa, típicamente agua (si bien existen otros tipos de
sustancias que pueden ser utilizados, como en los ciclos Rankine orgánicos). Mediante la
quema de un combustible, el vapor de agua es producido en una caldera a alta presión
para luego ser llevado a una turbina donde se expande para generar trabajo mecánico en

su eje (este eje, solidariamente unido al de un generador eléctrico, es el que generará la
electricidad en la central térmica). El vapor de baja presión que sale de la turbina se
introduce en un condensador, equipo donde el vapor condensa y cambia al estado líquido
(habitualmente el calor es evacuado mediante una corriente de refrigeración procedente
del mar, de un río o de un lago). Posteriormente, una bomba se encarga de aumentar la
presión del fluido en fase líquida para volver a introducirlo nuevamente en la caldera,
cerrando de esta manera el ciclo.Existen algunas mejoras al ciclo descrito que permiten
mejorar su eficiencia, como por ejemplo sobrecalentamiento del vapor a la entrada de la
turbina, recalentamiento entre etapas de turbina o regeneración del agua de alimentación
a caldera.

8- CICLO IDEAL SIMPLE DE RANKINE
Se presenta el diagrama termodinámico y el croquis de la instalación
El ciclo Rankine es un ciclo que opera con vapor, y es el que se utiliza en las centrales
termoeléctricas .Es el ciclo que resulta ideal para plantas de potencia de vapor.
Consiste en calentar agua en una caldera hasta evaporarla y elevar la presión del vapor.
Este será llevado a una turbina donde produce energía cinética a costa de perder
presión. Su camino continua la seguir hacia un condensador donde lo que queda de
vapor pasa a estado liquido para poder entrar a una bomba que le subirá la presión para
nuevamente introducirlo a la caldera.
El ciclo de Rankine no incluye ninguna irreversibilidad interna y está compuesto por los
siguientes cuatro procesos.
1-2 comprensión isentrópica de una bomba
2-3 adiciones de calor a P= constante en una caldera abierta
3-4 expansión isentrópica en una turbina
4-1 pérdida de calor de calor a P= constante de un condensador
El ciclo Rankine es un ciclo modificado en referencia al ciclo de Carnot .Opera con vapor
de agua que es el fluido más conveniente por ser abundante y barato, entra a la caldera

punto 2 como liquido y sale en el estado de vapor saturado en el punto 3. Luego este
vapor entra a la turbina donde se expande produciendo trabajo , proceso 3-4 ; en el final
de la expansión el fluido está como vapor húmedo con un titulo X4 ; a continuación entra
al condensador donde se condensa totalmente hasta transformarse en liquido saturado ,
proceso 4-1 ; en el estado pasa por una bomba de inyección necesaria para elevar la
presión al valor de la cardera, proceso 1-2 para luego inicial nuevamente el ciclo.
Nomenclatura:
W T = Trabajo de la Turbina
Wb = Trabajo de la Bomba
Qs = Calor aportado en la Caldera
Qp = Calor cedido por el Condensador
t = Rendimiento térmico del ciclo
T = Rendimiento interno de la Turbina
v = volumen específico del agua liquida
Ps = Presión de saturación en la Caldera
Pc = Presión de condensación en el Condensador
h3 = entalpia del vapor saturado (de la tabla de agua saturada)
S3 = entropía del vapor saturado (de la tabla de agua saturada)
h1 = entalpia del liquido saturado (tabla)
S1 = entropía del liquido saturado (tabla)
( h4’ – h1 ) = entalpia de vaporización (tabla)
( S4’ – S1 ) = entropía de vaporización (tabla)
h4 = entalpia del vapor húmedo (Mollier)
S4 = entropía del vapor húmedo (Mollier)
Calculo del rendimiento térmico del ciclo

W T = h 3 – h4
WB = h2 – h1 = V1 ( Ps – Pc )
Qs = h3 – h2
= ( WT –WB ) / Qs
……………………………………

Análisis del rendimiento térmico en función de las pendientes de las isobáricas en caldera
y las isobáricas en el condensador. Suponemos que el trabajo de la Bomba es cero, en el
gráfico de abajo el puntos de inicio de la vaporización coincide con el final de la
condensación ( punto 1). Suponiendo el trabajo de la bomba = cero, el ciclo queda
representado por el triángulo escaleno 1-3-4-1 ; si trazamos una isoentálpica que pase por
el punto 1 , formaremos un triángulo rectángulo 1-3-1’-1

Mejoras del Ciclo Rankine
Hay tres razones para sobrecalentar un ciclo de Rankine:
La primera y la más importante es que el fluído al final de la expansión tendrá una
humedad más pequeña para no producir daños en los álabes de la turbina, por lo que el
sobrecalentamiento debe ser llevado a temperaturas lo suficientemente elevadas, pero a su
ves limitada por razones metalúrgicas de los materiales de la turbina.
La segunda, es que siendo la temperatura critica del agua = 374°C, el sobrecalentamiento
nos permite elevar ésta temperatura hasta valores mucho mayores sin incrementos de
presión por lo que el ciclo puede aproximarse a 620°C con presiones moderadas.
La tercera razón es que el sobrecalentamiento implica un mayor aporte de calor al ciclo por
lo que el rendimiento debe aumentar.
La idea para mejorar un ciclo Rankine es aumentar el salto entálpico entre 3 y 4, es decir, el
trabajo entregado a la turbina. Las mejoras que se realizan de forma habitual en centrales
térmicas (tanto de carbón, como ciclos combinados o nucleares) son:
Aumentar la presión de la caldera para una temperatura máxima fija:
Si en lugar de seguir el ciclo ideal de Rankine, se continúa calentando el vapor a la zona de

vapor sobrecalentado, la ganancia de superficie generada por el ciclo está representado por la
figura adjunta. Desde el punto de vista teórico, encontramos justificación en el hecho de que
cuanto más alta sea la temperatura del vapor, menor será el gradiente térmico entre el vapor y
el horno y por lo tanto menor irreversibilidad será el proceso.
Al aumentar la presión aumenta la temperatura a la cual se añade calor aumentando el

rendimiento de la turbina por ende la del ciclo. La desventaja es la humedad excesiva que
aparece. El título en 4’ es menor al título en 4. La norma de proyecto es X4 > 0,85.

Reducción de la presión del condensador:
En este procedimiento se disminuye automáticamente la temperatura del condensador
otorgando un mayor trabajo a la turbina, una disminución del calor rechazado. La desventaja es
que la humedad del vapor empieza a aumentar ocasionando erosión en los alabes de la
turbina.
Sobrecalentar la temperatura de entrada de la turbina:

se procede a recalentar el vapor a altas temperaturas para obtener un mayor trabajo de la
turbina, pero tiene un efecto colateral indeseable que al final de la expansión de un contenido
de humedad excesivo en el vapor a la salida de la Turbina. Este problema se soluciona
haciendo la expansión del vapor en la turbina en dos etapas y recalentarlo entre las etapas. Lo
mas usual es que el recalentamiento tenga lugar hasta la temperatura de entrada de la primera
etapa de la turbina.
El rendimiento de un ciclo de Rankine con recalentamiento aumenta conforme se incrementa
el número de etapas de expansión y recalentamiento. Sin embargo, la mejora que introduce un
segundo recalentamiento es aproximadamente la mitad de la que introduce un tercer
recalentamiento, y la de un tercero la mitad de la que se alcanza con el segundo.
Esto hace que el empleo de más de dos etapas de recalentamiento no sea práctico, ya que
para más etapas la ganancia es tan pequeña no compensa el costo y la complejidad de la
instalación.
El límite de sobrecalentamiento del vapor lo impone la resistencia térmica del material
en los tubos de la caldera (resistencia mecánica y resistencia a la oxidación): aceros al
Carbono de aproximadamente 370 °C ; Aceros Ferríticos 540 °C; Aceros Austeníticos
(inoxidables) 650 °C. La decisión del material se realiza por estudios económicos.
Las centrales de vapor con combustible fósil suelen trabajar en la caldera a 16-17 MPa, y
540 °C. aproximadamente.

Recalentamientos intermedios del vapor, escalonando su expansión.
Esto es, tener varias etapas de turbina, llevando a condiciones de sobrecalentamiento
mediante recalendatores. Este escalonamiento de la expansión da lugar a los cuerpos de alta,
media y baja presión de turbina. Vemos esto en la figura adjunta
Realizar extracciones de vapor en la turbina ( ciclo regenerativo)
En esta variación se introduce un nuevo elemento al ciclo, un calentador abierto. Este elemento
consiste en un intercambiador de calor por contacto directo en el cual se mezclan dos
corrientes de agua para dar una corriente de temperatura intermedia. De las dos corrientes que
entran al calentador una proviene de una extracción de vapor de la turbina y la otra del
condensador (sufre la expansión total). Como las presiones en el calentador han de ser
iguales, se añade una bomba después del condensador para igualar la presión de la parte del
vapor que ha sufrido la expansión completa a la de la extracción. En esta variación del ciclo de
Rankine, encontramos ventajas respecto al ciclo simple como un aumento del rendimiento y
una reducción del aporte de calor a la caldera. Pero por otro lado también encontraremos
inconvenientes como una reducción de la potencia de la turbina y un aumento de la
complejidad de la instalación, ya que añadiremos a la instalación una bomba más y un
mezclador de flujos.
(Este ciclo lo estudiaremos más adelante)
…………………………

9- CICLO DE RANKINE CON SOBRECALENTAMIENTO
El recalentamiento del vapor puede realizarse incluso por encima de la temperatura critica del
agua ( Tk=374°C) pero no debe superar los 650°C que se fija como temperatura límite por
razones metalúrgica de los materiales de la turbina.
El diagrama T-s de un ciclo Rankine ideal está formado por cuatro procesos: dos isoentrópicos
y dos isobáricos. La bomba y la turbina son los equipos que operan según procesos
isoentrópicos (adiabáticos e internamente reversibles). La caldera y el condensador operan sin
pérdidas de carga y por tanto sin caídas de presión. Los estados principales del ciclo quedan
definidos por los números del 1 al 4 en el diagrama T-s (1: vapor sobrecalentado; 2: mezcla
bifásica de título elevado o vapor húmedo; 3: líquido saturado; 4: líquido subenfriado). Los
procesos que tenemos son los siguientes para el ciclo ideal
(procesos internamente reversibles):

•Proceso 1-2: Expansión isoentrópica del fluido de trabajo en la turbina desde la presión de la
caldera hasta la presión del condensador. Se realiza en una turbina de vapor y se genera
potencia en el eje de la misma.
•Proceso 2-3: Transmisión de calor a presión constante desde el fluido de trabajo hacia el
circuito de refrigeración, de forma que el fluido de trabajo alcanza el estado de líquido saturado.
Se realiza en un condensador (intercambiador de calor), idealmente sin pérdidas de carga.
•Proceso 3-4: Compresión isoentrópica del fluido de trabajo en fase líquida mediante una
bomba, lo cual implica un consumo de potencia. Se aumenta la presión del fluido de trabajo
hasta el valor de presión en caldera.
•Proceso 4-1: Transmisión de calor hacia el fluido de trabajo a presión constante en la caldera.
En un primer tramo del proceso el fluido de trabajo se calienta hasta la temperatura de
saturación, luego tiene lugar el cambio de fase líquido-vapor y finalmente se obtiene vapor
sobrecalentado. Este vapor sobrecalentado de alta presión es el utilizado por la turbina para
generar la potencia del ciclo (la potencia neta del ciclo se obtiene realmente descontando la
consumida por la bomba, pero ésta suele ser muy pequeña en comparación y suele
despreciarse).
En un ciclo más realista que el ciclo Rankine ideal descrito, los procesos en la bomba y en la
turbina no serían isoentrópicos y el condensador y la caldera presentarían pérdidas de carga.
Todo ello generaría una reducción del rendimiento térmico del ciclo. El rendimiento isoentrópico
de la turbina, que representa el grado de alejamiento de una turbina respecto al proceso ideal
isoentrópico, jugaría un papel principal en las desviaciones al ciclo ideal y en la reducción del
rendimiento. El rendimiento isoentrópico de la bomba y las pérdidas de carga en el
condensador y la caldera tendrían una influencia mucho menor sobre la reducción de
rendimiento del ciclo.
En las centrales térmicas de gas se utiliza un ciclo "hermano" del ciclo Rankine ideal: el ciclo
Brayton ideal. Este ciclo utiliza un fluido de trabajo que se mantiene en estado de gas durante
todo el ciclo (no hay condensación). Además utiliza un compresor en lugar de una bomba
(constructivamente suele ir solidariamente unida a la turbina de gas en un eje común); por otro
lado, el equipo donde se produce la combustión no se denomina caldera sino cámara de
combustión o combustor. Los equipos utilizados en estas instalaciones son más compactos que
los de las centrales térmicas de vapor y utilizan como combustible habitual el gas natural.
Finalmente ambos tipos de ciclos se integran en las centrales térmicas de ciclo combinado,
donde el calor rechazado por el ciclo Brayton (en su configuración más simple, aportado por los
gases calientes de la combustión que abandonan la turbina de gas) es utilizado para alimentar
el ciclo Rankine (sustituyendo a la caldera). (Sobre éstas centrales se estudiará más adelante).

10- EL CICLO DE RANKINE CON IRREVERSIBILIDADES
El ciclo de potencia de vapor real difiere del ciclo Rankiane ideal, debido a las irreversibilidades
en diversos componentes del ciclo. La fricción del fluido y las pérdidas de calor indeseables
hacia los alrededores son las dos fuentes más comunes de irreversibilidades como lo vemos en
la figura
Pérdidas por fricción: la fricción del fluido ocasiona caídas de presión en la caldera,
condensador y en tuberías entre diversos componentes. Para compensar éstas caídas se
requiere de presiones más altas en el bombeo del agua.
Para ajustar más el análisis ideal al funcionamiento real, hay que tener en cuenta los
rendimientos internos de la bomba y de la Turbina según estas relaciones (1) y (2)
…………………………………

11- CICLO DE RANKINE CON EXPANSION MULTIPLE
Habíamos dicho anteriormente que la expansión del vapor en una sola etapa de la turbina
utilizando un solo recalentador generaba un alto grado de humedad al final de la expansión en
la turbina (punto 5’) y éste efecto no es deseable. En el ciclo de recalentamiento, y doble
expansión, el vapor no se expande por completo en una sola etapa hasta la presión del
condensador. Luego de expandirse parcialmente proceso 4-5, el vapor se extrae de la turbina y
se recalienta a presión constante proceso 5-6, a continuación se lo devuelve a la turbina para
su expansión posterior proceso 6-7 hasta la presión de condensador. Se puede considerar que
la turbina está constituida por dos etapas, una de alta y otra de baja presión como lo muestra la
figura de abajo. Se muestran dos formas de instalación.

Formulas de cálculo del rendimiento térmico
W TAP = h4 – h5 Trabajo de la Turbina de Alta Presión
WTBP = h6 – h7 Trabajo de la Turbina de Baja Presión
Q TS = ( h4 – h2 ) + ( h6 – h5) Calor Total Suministrado en el ciclo
Wb = V1 ( Ps – Pc) = h2 – h1 Trabajo consumido por la Bomba
S6 = S7 = S1 + ( S7’ – S1 ) X7 Entropia del vapor húmedo en el punto 7
h 7 = h1 + ( h7’ – h1 ) X7 Entalpia del vapor húmedo en el punto 7
Rendimiento térmico del ciclo
Lo que se suele hacer en éste sentido es “sangrar” el vapor extrayéndolo de la turbina en

varias etapas, en cada una de las cuales se usa el vapor vivo recalentado para precalentar el
agua condensada que se alimenta la caldera. Usualmente se emplean tres o más
regeneradores, y en las instalaciones de gran capacidad son habituales de 5 a 10. El cálculo de
la cantidad de vapor sangrado en cada etapa se hace por medio de un balance de energía en
cada precalentador, comenzando por el que funciona a mayo presión o sea el primero
considerando el orden de las extracciones de vapor en la turbina.
Las presiones a que se hace las extracciones se elige de modo que el calentamiento por cada
etapa (o sea en cada precalentador tenga igual incremento de temperatura.
El análisis de un ciclo regenerativo con varios regeneradores es algo complejo, por lo que
primero veremos una instalación simplificada en las que se hace una sola extracción de vapor
vivo que alimenta un solo regenerador.La entalpia del punto 3 se obtiene de la tabla da agua
saturada en el estado de vapor saturado.
La entalpia del punto 1 se obtiene de la tabla de agua saturada en el estado de agua
saturada.La entalpia del punto 2 se calcula mediante el trabajo de la bomba de alimentación
Las entalpias de los puntos 4 , 5 y 6 se obtienen de la tabla de agua sobrecalentada o del
diagrama de Mollier.
La entalpia del punto 7 se puede obtener del diagrama de Mollier o bien se puede calcular la
entropía del punto 7 como vapor húmedo y determinar el título en 7 , luego conocido el titulo se
aplica la expresión de la entalpia en 7.
Una vez que se conocen todas las entalpias se puede calcular el rendimiento térmico según la
expresión de arriba.

12- CICLO RANKINE REGENERATIVO
CON UNA EXTRACCION DE VAPOR
El bajo índice de aprovechamiento de la energía es la irreversibilidad en el intercambio de
calor, de modo que todo esfuerzo tendiente a mejorarlo se debe considerar extremadamente
deseable. Lo que se suele hacer en este sentido es “sangrar” (extraer) el vapor extrayéndolo
de la turbina en varias etapas, en cada una de las cuales se usa el vapor vivo recalentado para
precalentar el agua condensada que alimenta la caldera.
Usualmente se emplean 3 Regeneradores o mas, y en las instalaciones de gran capacidad son
habituales de 5 a 10 Regeneradores.
El cálculo de la cantidad de vapor sangrada en cada etapa se hace por medio de un balance de
energía en cada Precalentador Abierto ( Cámara Abierta de Mezcla), comenzando por el que
funciona a mayor presión o sea el primero considerando el orden de las extracciones de vapor
en la turbina. El Precalentador o cámara de mezcla es un intercambiador de calor por contacto
directo (punto 5 del ciclo) en el que entran en contacto parte del vapor que sale de la turbina
con el fluido que hay en el condensador (punto 4) ; el vapor en contacto con el agua se
condensa y sale como un liquido saturado a una temperatura intermedia (punto 6).
De esta forma se consigue aumentar el rendimiento del ciclo aunque se aumenta la
complejidad de la instalación y con ello los problemas ligados al mantenimiento,
Este es el ciclo que habitualmente se utiliza en las centrales de potencia.
Este procedimiento presenta además la gran ventaja de evitar que todo el vapor que entró a la
turbina llegue al Condensador , ya que la potencia de la turbina depende también del caudal
másico de vapor con el que trabaja, por lo tanto cuanto menor sea el vapor que recibe el
condensador mayor será la potencia que entrega la turbina.
El análisis de un ciclo regenerativo con varios regeneradores es algo complejo, por lo que
primero veremos una instalación simplificada en la que se hace una sola extracción de vapor
vivo que alimenta a un solo Regenerador
La siguiente figura muestra el croquis de un Ciclo Regenerativo con una sola extracción
de vapor y un Recalentador de tipo abierto o de mezcla
En el croquis se describe una disposición en la que la fracción (m) del vapor (por unidad de
masa) se extrae de la turbina en la etapa intermedia entre las de baja y alta presión, en tanto
que la fracción (1–m) sigue el resto del camino, es decir, se expande en la etapa de baja
presión. En el condensador abierto se produce la mezcla irreversible del vapor y del
condensado, que sale con una condición 6, es tomado por la bomba que eleva su presión
hasta el estado 7 y entra a la caldera.
La presión operativa del condensador de mezcla suele estar alrededor de 2 a 4 bar ( o sea, de
0.2 a 0.4 KPa). Los regeneradores abiertos presentan las siguientes ventajas respecto a los de
tipo cerrado:
a) tienen menor costo gracias a su mayor simplicidad;
b) mejoran el rendimiento.
Las desventajas comparativas son:

a) pueden plantear mayor cantidad de problemas operativos;
b) requieren dos bombas.
En el balance de energía en el Recalentador se, desprecia la influencia de las diferencias
de energías cinética y potencial:
Fórmulas de cálculo
WT1 = h1 – h2 trabajo de la turbina zona de alta presión

WT2 = (1-m) ( h2 –h3 ) trabajo de la turbina zona de baja presión
WB1 = (1-m) ( h5 –h4 ) = (1-m ) V4 ( Pe – Pc ) trabajo de la bomba 1
WB2 = ( h7 –h6 ) trabajo de la bomba 2
QTS = h1 – h7 calor total suministrado al ciclo
Para el cálculo de la fracción de masa (m) de vapor extraída realizamos el balance

energético en la Cámara de Mezcla (CM)

13- CICLO DE RANKINE REGENERATIVO CON DOS
EXTRACCIONES DE VAPOR
CM1= cámara de mezcla 1

CM2= cámara de mezcla 2
B1 = bomba 1
B2 = bomba 2
B3 = bomba 3
Fórmulas de cálculo
WT1 = h9 – h10
WT2 = (1-m1) (h10 – h11)
WT3 = (1-m1-m2) ( h11 – h13 )
WB1 = (1-m1-m2) ( h2 – h1) = (1-m1-m2) V1 ( Pe2 – Pc )
WB2= (1-m1) ( h4 – h3) = (1-m1) V3 ( Pe1 – Pe2 )
WB3 = ( h6 – h5) = V5 (Ps – Pe1)
Qs = h9 – h6
Las fracciones de masa de vapor extraída se determinan a partir del balance energético en
cada cámara de mezcla, comenzando por aquella que funciona a mayor presión.

De la CM1 se obtiene la fracción m1
De la CM2 se obtiene la fracción m2
Las entalpias de los distintos estados del agua se obtienen de las tablas de propiedades del
agua o del diagrama de Mollier.
La decisión sobre la cantidad de etapas de Regeneración depende de

consideraciones técnicas y económicas. Es importante ver el grado de mejoría en
el rendimiento que se obtiene con el uso de dos regeneradores.
……………………….

Se muestra a continuación el Diagrama de Mollier (agua) y dentro de él con línea llena la
expansión isentropica en la turbina desde la Ps y temperatura Tr hasta la Pc

CICLOS BINARIOS
La sustancia de trabajo usada en casi todos los sistemas de vapor para generar energía es el
vapor de agua. La principal razón es económica, al ser el agua la sustancia mas fácil de
obtener en grandes cantidades con un razonable grado de pureza. Sin embargo, el vapor de
agua está muy lejos de ser la sustancia ideal. Se ha gastado una considerable cantidad de
tiempo y dinero en investigar posibles alternativas en busca de una sustancia mas adecuada
que permita mejorar el rendimiento del ciclo de Rankine para acercarse más al ciclo de Carnot,
sin tener que recurrir a complejos sistemas como el ciclo regenerativo.
Entre otros, se recurrió al Mercurio como fluido de trabajo, pero existen varios problemas con
ésta sustancia. En primer lugar, el precio ya que es muy caro, y en segundo lugar el hecho de
que sus vapores son sumamente tóxicos.
Un ciclo Binario, es un sistema que usa dos fluidos de trabajo, por ejemplo Mercurio y Agua.
Este sistema consiste en realidad de dos ciclos separados, uno usa mercurio y el otro usa agua
como fluido de trabajo. La disposición física del sistema se muestra en el siguiente gráfico.
Funcionamiento
El mercurio se vaporiza en la Caldera a 500°C y se expande en forma isoentrópica en su
Turbina. En el Intercambiador intercambia calor con el agua líquida. Al condensarse el mercurio
calienta y evapora el agua, pero sin alcanzar a recalentarla, lo que se consigue en el
Sobrecalentador situado en el horno de la Caldera. El vapor de agua recalentado entra a la
turbina (separada de la de mercurio) donde se expande en forma isoentrópica.
Para las condiciones de operación que se muestra en el diagrama cada ciclo suministra los
siguientes valores:
Ciclo de Mercurio suministra el 27.4 % del calor total suministrado
Ciclo de Agua suministra el 29.4 % del calor total suministrado
La suma de ambas es el 56.8 % que equivale al rendimiento combinado de ambos ciclos y el

resto que es el 43.2 % del calor total suministrado se desperdicia en el condensador de vapor
de agua.
Para tener un término de comparación, el ciclo de Carnot equivalente, es decir el ciclo que
opera entre las temperatura extremas de 500°C y 32°C tiene un rendimiento de:
CARNOT = 1- ( T2 / T1 ) = 1- ( 32+273) / (500+273) = 1- ( 305 / 773 ) = 61 %
El cociente entre el rendimiento del Ciclo Binario sobre el rendimiento del ciclo de Carnot
equivalente es:
ciclo binario / ciclo de carnot = 56.8 / 61 = 93 % este es un muy buen índice de aprovechamiento de
la energía y por eso el Ciclo Binario de Mercurio despierta tanto interés a pesar de los
inconvenientes citados.
Los ciclos Binarios de pueden clasificar según el papel que juega el vapor de agua.

Cuando el vapor de agua se usa como fluido de baja temperatura se dice ( como en éste
caso) que es un ciclo de baja temperatura.
Cuando el vapor de agua se usa como fluido de alta temperatura se dice que es un ciclo de
alta temperatura.
Los ciclo más exitosos son los ciclos de alta temperatura, con un fluido orgánico que es un
liquido de bajo punto de ebullición que generalmente es un hidrocarburo: Propano , Butano,
usado también en los ciclos frigoríficos.
Un ciclo de alta temperatura funciona igual que el ciclo binario Mercurio-Agua.
…………………………………………

MÁQUINAS FRIGORIFICAS POR COMPRESIÓN MECÁNICA DE VAPOR
EL CICLO INVERSO DE CARNOT
En la máquina de compresión mecánica de vapor, la extracción de calor del foco frío, se

efectúa mediante la vaporización de un líquido a baja presión y la cesión de calor al foco
caliente, mediante la condensación, a una presión más elevada, del vapor formado. A
continuación se representa el ciclo descrito por una máquina frigorífica de Carnot que
funciona según este procedimiento.
El líquido 1, saturado a la temperatura Tc que descarga el Condensador, sufre expansión

isoentrópica, proceso 1-2, produciendo una cantidad de trabajo We y disminuyendo su
temperatura hasta el valor Te correspondiente al foco frío, al mismo tiempo que se produce
un ligero aumento de su título. El vapor húmedo 2, experimenta en el Evaporador una
vaporización parcial, proceso 2-3, totalmente reversible, con lo que absorbe del foco frío
una cantidad de calor Qe. El vapor húmedo 3 producido en el
Evaporador es aspirado por el compresor, proceso 3-4, en donde sufre una
compresión isoentrópica que eleva su temperatura desde el valor Te del foco frío, hasta la
temperatura Tc del foco caliente. Finalmente, el valor 4, saturado a la temperatura Tc , cede
al foco caliente una cantidad de calor Qc, según un proceso totalmente reversible, con lo
cual condensa y se cierra el ciclo.
La cantidad neta de trabajo realizado por el sistema contra su
La eficiencia de una MF se mide como en toda instalación por el cociente del beneficio
obtenido sobre el trabajo realizado o energía que ha sido necesaria consumir.
Como el objeto de la máquina frigorífica es extraer Qe Kcal. De la FF y la energía
consumida es el trabajo Wc se define el Coeficiente de Efecto frigorífico (CEF):
Efecto frigorífico (Qe) se define como: El frío producido por un kilogramo de refrigerante, se
calcula como la diferencia de entalpías entre la entrada y la salida del evaporador: por la
relación: Qe = h3 – h2 (kJ/kg)
También podemos decir que es el calor absorbido en el evaporador por kg. de refrigerante que
se evapora y se lo mide en frigorías
Producción frigorífica (Q): Es el frío producido por la máquina frigorífica, se obtiene

multiplicando la producción el efecto frigorífico por el caudal másico de refrigerante.
Q = m Qe = m ( h3 – h2 )
Y para el ciclo de Carnot, donde las cantidades de calor son proporcionales a las
temperaturas absolutas; el CEF vale:
Clasificación de las Instalaciones frigoríficas:
Por su sistema de funcionamiento a las máquinas frigoríficas las podemos clasificar del
siguiente modo:
1. Instalaciones frigoríficas por Expansión de Aire

2. Instalaciones frigoríficas por Compresión de Vapor
3. Instalaciones frigoríficas por Absorsión
4. Instalaciones frigoríficas Mixtas
En la mayor parte de los sistemas industriales y comerciales se utiliza el sistema de

Compresión de vapor, en éste sistema se consume energía eléctrica en un compresor que
comprime el fluido de trabajo evaporado que viene del evaporador (cámara fría) de modo que
el calor que tomó el fluido refrigerante en el evaporador pueda ser disipado a un nivel térmico
superior en el condensador. Luego de ello , el fluido pasa a un expansor que es una simple
válvula (orificio capilar) de modo que el fluido condensado a alta presión que sale relativamente
frio del condensador al expandirse se vaporiza con lo que se enfria considerablemente ya que
para ello requiere una gran cantidad de calor dado por su calor latente de vaporización que
toma precisamente el recinto refrigerado.

Fluidos frigorígenos: Refrigerantes.
Definición y propiedades
De manera general, un refrigerante es cualquier cuerpo o sustancia que actúe como
agente de enfriamiento, absorbiendo calor de otro cuerpo o sustancia.
Desde el punto de vista de la refrigeración mecánica por evaporación de un líquido y la
compresión de vapor, se puede definir al refrigerante como el medio para transportar calor
desde donde lo absorbe por ebullición, a baja temperatura y presión, hasta donde lo cede al
condensarse a alta temperatura y presión.
Un refrigerante ideal ha de cumplir las siguientes propiedades:
Ser químicamente inerte hasta el grado de no ser inflamable, ni tóxico, ni
explosivo, tanto en estado puro como cuando esté mezclado con el aire en
determinada proporción.
No reaccionar desfavorablemente con los aceites o materiales empleados en la
construcción de los equipos frigoríficos.
No reaccionar desfavorablemente con la humedad, que a pesar de las
precauciones que se toman, aparece en toda instalación.
Su naturaleza será tal que no contamine los productos almacenados en caso
de fuga.
El refrigerante ha de poseer unas características físicas y térmicas que permitan la máxima
capacidad de refrigeración con la mínima demanda de potencia.
La temperatura de descarga de cualquier refrigerante siempre disminuye a medida que baja
la relación de compresión. Por lo tanto deseamos que la temperatura de descarga sea la
más baja posible para alargar la vida del compresor.
La relación presión-temperatura debe ser tal que la presión en el evaporador para la
temperatura de trabajo sea superior a la atmosférica, para evitar la entrada de aire y de
humedad en el sistema en caso de fuga.
Temperatura y presión crítica alejada de las condiciones de trabajo
Punto de congelación deberá ser inferior a la temperatura mínima de trabajo.
Finalmente ha de ser de bajo precio y fácil disponibilidad.
Tipos de Refrigerantes; Refrigerantes Orgánicos Puros

La mayoría de los refrigerantes orgánicos utilizados en la actualidad son hidrocarburos
entre los que tenemos los siguientes tipos:
CFC: (Flúor, Carbono, Cloro), Clorofluorocarbonado totalmente halogenado, no contiene

hidrógeno en su molécula química y por lo tanto es muy estable, esta estabilidad hace que
permanezca durante largo tiempo en la atmósfera afectando seriamente la capa de ozono y
es una de las causas del efecto invernadero.(R-11, R-12, R-115). Está prohibida su
fabricación desde 1995.
HCFC: (Hidrógeno, Carbono, Flúor, Cloro), Es similar al anterior pero con átomos de
hidrógeno en su molécula. La presencia de Hidrógeno le confiere menos estabilidad, en
consecuencia, se descompondrá en la parte inferior de la atmósfera y no llegará a la

estratosfera. Posee un potencial reducido de destrucción de la capa de ozono. Su
desaparición está prevista para el año 2015. (R-22)
HFC: (Hidrógeno, Flúor, Carbono), Es un Fluorocarbono sin cloro con átomos de

hidrógeno sin potencial destructor del ozono dado que no contiene cloro. (R-134a, 141b).
HC: Hidrocarburos no halogenados, compuestos orgánicos sin presencia compuestos

únicamente por hidrógeno y carbono. Destacan por su buen comportamiento
medioambiental, y presentan como principal inconveniente su carácter inflamable, son
ejemplos el propano (R-290), el butano (R-600) y el isobutano (R-600a)

EL EQUIPO DE REFIGERACION
Montaje y funcionamiento de una instalación frigorífica de compresión básica compresión
El refrigerante circula en una instalación frigorífica de compresión en un ciclo cerrado con las
siguientes cuatro estaciones:
1. Evaporación A
2. Compresión B
3. Condensación C
4. Expansión D
La generación de frío se produce en el Evaporador (A).

La evaporación se produce con presiones y temperaturas bajas. El refrigerante absorbe calor
del entorno, enfriándolo de este modo. El vapor refrigerante todavía frío es aspirado por un
Compresor (B) y mediante la utilización de energía mecánica se aumenta su presión. A través
de la compresión, el vapor refrigerante se calienta. El vapor refrigerante caliente se enfría en un
Condensador (C) y se condensa bajo la emisión de calor en el entorno.
Después, el refrigerante líquido bajo presión se expande de nuevo en un elemento de
Expansión (D) con la baja presión de evaporación y se conduce al Evaporador.
El refrigerante se vuelve a evaporar y se finaliza así el ciclo.

REFRIGERADOR DOMESTICO
El refrigerador es una máquina térmica que usa calor para mantener los alimentos a bajas
temperaturas. Congelar o refrigerar son los elementos por excelencia para mantener la comida
en buen estado. Antes la comida era conservada a través de otros métodos como ponerles sal.
El trabajo de un refrigerador está regido por las leyes de la termodinámica. Vemos a
continuación como funcionan éstos aparatos.
El principio básico usado en un refrigerador es: La expansión de un gas reduce su

temperatura.
El segundo principio para entender cómo funciona un refrigerador es la Ley Cero de la

termodinámica, que en forma general nos dice: Cuando dos superficies a distinta temperatura
entran en contacto, la superficie que está a mayor temperatura se “enfría” y la que está a
menor temperatura se “calienta”.
Necesitamos también conocer las partes de un refrigerador, que intervienen de distinta forma
para poder mantener el espacio refrigerado a baja temperatura.
Refrigerante: es la sustancia que lleva a cabo la función de enfriamiento en el refrigerador

a través de los cambios en su presión y temperatura.
El refrigerante comúnmente usado es el amoníaco o los HFCs (hidrofluorocarburos menos

dañinos que los antes usados CFCs - clorofluorocarbonos -.
Antes el Freón era la sustancia más usada como refrigerante.E fluido rfrigerante debe tener su
punto de fusión muy bajo. Cada refrigerante es identificado por un nombre como R-12 , R-22,
R-502, etc. El agua por ejemplo tiene el nombre R-718.
Evaporador: esta es la parte que absorbe el calor dentro del refrigerador con la ayuda del
refrigerante líquido evaporado.
Serpentin: Gran parte del refrigerador está rodeado por una serie de una especie de “rollos”
intercambiadores de calor. Estos rollos llevan el refrigerante de un lado a otro. Este
elemento está detrás del compresor.
Compresor: es el dispositivo más pesado que es puesto en funcionamiento por un motor
eléctrico y comprime el refrigerante. La principal función del compresor es incrementar la
presión y por lo tanto la temperatura del gas refrigerante.
Condensador: Es la parte del refrigerador que condensa el refrigerante evaporado, se
enfría el vapor mediante aire o agua y se reduce la temperatura manteniendo la presión
constante para luego en el condensador cambia a su fase líquida.
Válvula de expansión: La válvula de expansión reduce la presión sobre el refrigerante
líquido.

Ahora el ciclo que ocurre en el refrigerador es así:
El gas refrigerante pasa a través del compresor por lo tanto la presión de él aumenta y también
su temperatura finalizando como vapor sobrecalentado.
El refrigerante pasa a través del serpentin y libera”calor” a su alrededor, entonces el
refrigerante se enfría debido a esa pérdida de calor.
Cuando el refrigerante pasa por el condensador, pierde energía calórica a la presión constante
y cambia de fase pasando a la fase líquida.
La válvula de expansión causa una repentina reducción en la presión sobre el refrigerante. Una
parte del refrigerante se evapora y se expande, ésta expansión causa un descenso en la
temperatura del refrigerante.
La evaporación del liquido refrigerante, que se realiza en el evaporador absorbiendo calor de
los alimentos que están en el refrigerador y por lo tanto los mantiene fríos.
Aquí es donde interviene la Ley cero de la Termodinámica, el refrigerante está a una
temperatura menor que los alimentos. El refrigerante elevó su temperatura debido al equilibrio
térmico que debió ocurrir pasando así a su fase gaseosa. El refrigerante que es ahora un gas
entra de nuevo al compresor y el ciclo se repite.
Podríamos decir entonces que la refrigeración es el resultado del intercambio de calor de un
lugar a otro, con la ayuda de la expansión y compresión del refrigerante.

El diagrama de Mollier
Introducción
El diagrama de Mollier es una representación gráfica de las propiedades de un
refrigerante. En él se representan magnitudes como la presión, la entalpía la temperatura o el
volumen específico, y permite conocer el estado del refrigerante (líquido, vapor o mezcla de
ambos) en función de las citadas magnitudes.
El funcionamiento de una máquina frigorífica determinada se representa sobre el diagrama de
Mollier como un ciclo o camino cerrado, que una vez dibujado permite estimar magnitudes de
interés y prever el comportamiento del refrigerante.
Zonas del diagrama de Mollier

En el diagrama se distinguen tres zonas, separadas por dos líneas, tal y como se
muestra en la figura siguiente.
La Figura muestra el Diagrama de Mollier de un refrigerante.
La zona de líquido subenfriado, donde se representan las condiciones de presión y
entalpía que dan lugar a refrigerante en estado líquido, que necesita aporte de energía
para vaporizarse.
La zona de líquido – vapor, donde se dan las condiciones de presión y entalpía que
propician equilibrio entre líquido y vapor, que se hallan mezclados en una proporción
llamada título de vapor.
La zona de vapor sobrecalentado, es donde las condiciones de presión y entalpía
provocan que el refrigerante se halle completamente vaporizado, es decir en estado
gaseoso.

Las tres zonas se hallan separadas por dos líneas muy importantes, que no pertenecen a
ninguna de ellas. A la izquierda tenemos la línea de líquido saturado, que representa los
estados del refrigerante que, aun estando en estado líquido, si recibiesen un pequeñísimo
aporte de energía formarían la primera burbuja de vapor. A la derecha tenemos la línea de
vapor saturado, que representa los estados del refrigerante, que aun estando en estado vapor
por completo, si cediesen una pequeñísima cantidad de energía, condensarían la primera gota
de líquido.
Ambas líneas, la de líquido saturado y la de vapor saturado confluyen en su punto
más alto, en el llamado punto crítico del refrigerante. En la práctica habitual de la
refrigeración interesa mantenerse alejado del punto crítico todo lo posible.

14- CICLO FRIGORÍFICO POR COMPRESION MECANICA
REGIMEN HUMEDO-
Una máquina frigorífica por compresión de vapor tiene por objeto desplazar energía térmica en
forma de calor entre dos puntos. La más sencilla de ellas es la refrigeración por compresión
mecánica de una etapa.
La refrigeración por compresión mecánica en régimen húmedo es debido a que el

Evaporador funciona con el refrigerante en fase Húmeda o sea en la zona bifásica vapor +
líquido como puede apreciarse en el ciclo termodinámico, proceso 4-1.
A este ciclo se lo denomina ciclo frigorífico a compresor en régimen húmedo pues el compresor
comprime vapor húmedo, que se transforma en vapor saturado seco por la compresión.
Dado que mecánicamente puede traer inconvenientes este hecho se pasa al ciclo en régimen
seco.

Nomenclatura : Qe = efecto frigorífico o producción frigorífica especifica
Qc = calor disipado en el condensador
Wc = Trabajo isoentrópico de compresión: Es el trabajo que realiza el compresor para
comprimir un kilogramo de refrigerante.
= Qe / Wc (CEF) coeficiente de efecto frigorífico
Nc :Potencia isoentrópica de compresión: Es la potencia consumida por el compresor al
comprimir de forma ideal el caudal másico de refrigerante, se calcula como el producto
del caudal másico por el trabajo isoentrópico de compresión:
En la Refrigeración se habla de “Frigorias”:
una frigoría equivale a una “Kcaloría negativa” : es la energía que hay que sustraer a 1
Kg. de agua para rebajar su temperatura en un grado centígrado.

15- CICLO FRIGORÍFICO POR COMPRESIÓN MECÁNICA
REGIMEN SECO-
Para asegurar que al compresor penetre vapor saturado seco se intercala entre el evaporador y
el compresor un separador de liquido. Al compresor llegara ahora vapor saturado seco,
retornando hacia el evaporador el liquido que pudiera arrastrar la corriente fluida y que se
separa en el separador de liquido.El régimen seco indica que el final de la evaporación del
refrigerante esta sobre la línea del vapor saturado punto 1 y el CEF aumentará en relación al
régimen húmedo ya que aumenta el efecto frigorífico Qe , el coeficiente de efecto frigorífico
ahora será:
Consideraciones:
A la entrada del Compresor se exige que el fluido sea vapor saturado, y a la salida del
condensador el fluido debe ser liquido comprimido.
La temperatura en el Evaporador ( proceso 4-1) debe ser menor que la temperatura de
la región que se debe enfriar Te (foco frio): T4 (Te – 10°C)
La temperatura en el Condensador (proceso 2-3) debe ser mayor que la temperatura de
la región a la que se cede el calor Tc (foco caliente): T3 (Tc + 10°C)

16- MEJORAS EN EL CICLO FRIGORIFICO
Sistema de compresión mecánica doble
El sistema frigorífico de doble etapa consiste en forzar la circulación del gas refrigerante por
dos etapas, denominadas de alta y baja presión por el interior de un compresor especial
denominado compresor de doble etapa. Este artificio es necesario a fin de alcanzar menores
temperaturas de evaporación con un solo compresor sin aumentar su relación de compresión.
El sistema de doble etapa cumple, primeramente, con la filosofía de los sistemas de

compresión múltiple la cual radica en aligerar el trabajo de compresión de los compresores
mecánicos a fin de obtener una mejor eficiencia volumétrica. Por su parte, cumple con otra
premisa la cual es disminuir considerablemente la temperatura de descarga –registrada en la
etapa de alta- mientras las disminuidas relaciones de compresión parciales lo hacen un sistema
preferente por sobre otros que utilizan más de un compresor para similar tarea a igual
capacidad frigorífica. De esto se desprende que es un sistema de alta eficiencia energética.
Para que los dos compresores realicen el mismo trabajo, se debe cumplir que la presión
intermedia, es decir la que hay en el refrigerador sea:
Pint=√ Pc.Pe
Qe= h1-h6 = h1 – h5

Wc1= h2-h1 trabajo del compresor de baja
Wc2= h4-h3 trabajo del compresor de alta
La presión intermedia P2=P3 es igual a la media geométrica entre las presiones extremas :
P2= (Pc Pe)0.5 con éste valor se asegura que el trabajo del cilindro del compresor de baja
sea igual al trabajo del compresor de alta , obteniéndose el menor trabajo posible para
aumentar el CEF.
Para calcular el caudal másico de refrigerante que circula por el compresor de baja presión
(mR) realizamos el balance energético en el Evaporador.

Sistema de sub enfriamiento del liquido condensado
Sistema de compresión en dos etapas con enfriamiento del liquido

condensado
El enfriamiento del liquido condensado se representa por la transformación 6-6’ y se aprecia en

los gráfico como aumenta el efecto frigorífico Qf por lo que aumentará también el CEF
Conocido la cantidad de frigorías por hora que debe absorberse en el evaporador y las
temperaturas del refrigerante en Evaporador y en el Condensador, puede hacerse
inmediatamente el cálculo de los distintos elementos que constituyen la máquina frigorífica.

Se comienza por trazar en el diagrama entrópico el ciclo respectivo, leyendo las entalpias en
los puntos inicial y final de cada transformación. Luego se debe tener en cuenta los siguientes
elementos:
Calor total a absorber en el Evaporador Q [ Frigorías/hs.] que es dato del problema.
Efecto frigorífico útil por cada kg. de fluido que evoluciona (Qf)
El Trabajo del Compresor Wc
El Calor cedido en el Condensador (Qc)
El volumen específico al inicio de la compresión(v)
El Caudal másico circulante por hora G= Q [Kcal/hs] / Qe [ Kcal/kg.] = kg/hs
Potencia teórica indicada : Ni = Wc [ Kcal/kg] x G [Kg/h]
El volumen de vapor aspirado por hora V= G [kg/hs.] x v [m3/kg] = m3 / ks
Siendo las entalpias los elementos en base a las cuales se efectúa todo el cálculo, resulta más
ventajoso emplear los diagramas de Mollier en lugar de los entópicos, pues en ellos puede
leerse directamente las entalpias sobre un eje y evitar así interpolaciones.
Podemos ver abajo el ciclo de funcionamiento de una máquina frigorífica representado en el
diagrama de Mollier.
Se muestra abajo el diagrama de Mollier para el Refrigerante SUVA HFC-134-a
El refrigerante R-134a es un Tetrafluoroetano ( CF3-CH2F) que según su fórmula química no
contiene ningún átomo de Cloro que es el responsable de la descomposición del Ozono por lo
que se le adjudica a ésta sustancia la responsabilidad de la destrucción de la capa de ozono.
El R-13 a es el mas utilizado en la técnica del frio , tiene un punto de ebullición de -26°C por lo
que ésta sustancia puede ser muy adecuada como sustituto del refrigerante R-12
……………………….

MAQUINA FRIGORIFICA POR ABSORCION
Estas máquinas emplean Calor en lugar de trabajo, se emplean normalmente en donde no se

dispone de energía eléctrica o mecánica para accionar el compresor o donde hay calor
sobrante de otras instalaciones, tales como ser contenido de gases de escape, agua caliente
etc.
En el método de refrigeración por Absorción , se remplaza el Compresor por un par de equipos:
El Separador y el Absorbedor.
Principio y Funcionamiento
Una instalación de Absorción en su forma mas simple está representado en el esquema de
arriba y consta de 5 elementos fundamentales.
El Separador o Generador que contiene una disolución de Amoníaco en Agua, en éste se
aplica el Calor que hace vaporizar ambos fluidos. En el tubo de salida el vapor de amoníaco al
ser más liviano continúa hacia arriba y el vapor de agua al ser mas pesado regresa por el tubo
al Separador.
El Condensador en el que el vapor de amoníaco en contacto con una superficie de menor
temperatura se transforma en líquido cediendo su calor latente Qc y éste liquido baja pasando
por un sifón al Evaporador.
El Evaporador es un intercambiador de calor entre los cuerpos puestos a refrigerar y el
amoníaco que se vaporiza absorbiendo calor latente Qe de los cuerpos, por lo que el amoníaco
se vaporiza de nuevo y en éste estado pasa al recipiente de Absorción o Absorbedor.
El Absorbedor contiene al igual que el Separador una disolución de Amoníaco en Agua, pero
su temperatura es más baja (aprox.38°C).
Al salir el amoníaco del Separador va dejando la solución más débil en amoníaco o más diluida
en agua, siendo ésta más pesada se dirige a la parte inferior del Separador y pasa a través de
un tubo de comunicación al Absorbedor. Al llegar al Absorbedor el vapor de amoníaco
proveniente del Evaporador se disuelve en la solución (más fuerte en amoníaco) la cuál al ser
más liviana se dirige a la parte superior de Absorbedor pasando por un tubo a través de una
bomba al Separador donde comienza nuevamente el ciclo.
La Bomba de circulación de solución fuerte en amoníaco debe asegurar el pasaje al Separador
y debe producir la presión de saturación del amoníaco a la temperatura del ambiente para que
al Condensador le llegue solamente vapor saturado sin vapor de agua.
El amoníaco se licúa en el condensador a 11.9 atm. que corresponde a la temperatura del
ambiente de 30°C.
Por lo anteriormente dicho el agua actúa como elemento absorbedor y el Amoníaco como
refrigerante.
En este ciclo no podemos calcular el Coeficiente de Efecto Frigorífico (CEF) porque no se
consume trabajo por no haber compresor , pero si se consume Calor, por lo que se calcula el
Coeficiente de Aprovechamiento de Calor (CAC) de la siguiente relación
CAC= Qe / Qs
…………………………….

CICLOS DE POTENCIA DE GAS
INTRODUCCION.
En la producción de energía para uso industrial y para satisfacer necesidades de la

sociedad humana se han utilizado diversos dispositivos mecánicos. Ya hemos analizado la
planta de vapor, en la que se agrega calor al agua y el vapor resultante se expande en una
turbina, la cual produce trabajo mecánico aprovechable. La eficiencia térmica de este tipo de
planta oscilaba entre 38 a 41%, aproximadamente. Una de las causas de tan baja eficiencia, es
que un fluido intermediario, el agua se emplea para transportar la energía de los gases
calientes de combustión a la turbina o maquina motriz. En una planta de potencia con turbina
de gas se evita lo anterior mediante el empleo directo de los gases de combustión en el
impulso de una turbina especial. Un factor de gran importancia que inclina a la selección de
una turbina de gas es que las unidades motrices de esta clase son muy compactas y ligeras. La
planta motriz de vapor usual ocupa un área mucho mayor y resulta mucho más pesada y
voluminosa. En esta guía se pretende estudiar el comportamiento de este tipo de equipos.
Las centrales de Turbinas de Gas tienden a ser más ligeras y compactas que las centrales
Térmicas de Vapor. Pueden operar como sistemas abiertos o cerrados. El modo abierto es el
más común. En este modo, aire atmosférico entra continuamente al compresor donde se
comprime a alta presión, de donde pasa a la cámara de combustión, dando lugar a productos a
alta temperatura que se expanden en la turbina y se descargan al ambiente.
Este tipo de centrales se caracteriza por tener una turbina especialmente diseñada para
transformar la combustión de un gas a alta presión en el movimiento de un eje solidario al rotor
del generador, con la consiguiente generación de energía eléctrica. Un dibujo simplificado de
los elementos que participan en el proceso que se lleva a cabo en este tipo de central se
presenta en las figuras de mas abajo
ALGUNAS APLICACIONES DE LAS TURBINAS DE GAS
La Producción de Energía Eléctrica
A pesar de una eficiencia modesta, la turbina de gas de ciclo simple se emplea profusamente
como planta de elevada relación potencia/peso, potencia/volumen y potencia/precio. Tal es el
caso de las centrales eléctricas de punta (las centrales de punta son las que suministran
energía eléctrica a la red en los momentos de elevado consumo. En contraste, las centrales de
valle funcionan continuamente, asumiendo la demanda básica) y de emergencia; o bien las
centrales en lugares remotos o de tipo militar. Proporciona asimismo un tiempo de respuesta
corto y un funcionamiento desatendido. Es necesario decir que las turbinas de gas como
unidades de base son económicamente inferiores a la turbinas de vapor y a los motores Diesel.
Sin embargo, como unidades de punta y de grupos de emergencia, se emplean cada día más y
más, y con potencias unitarias cada vez mayores.
En efecto, las turbinas de gas ofrecen estas ventajas: potencia elevada por unidad de peso o
de volumen; exigencia mínima de agua de refrigeración; posibilidad de utilizar combustible más

barato que el empleado por los motores Diesel; gasto de revisión reducidos; consumo ínfimo de
lubricante y tiempo de puesta en marcha mínimo.
La turbina de gas tiene además menor costo por kW que la turbina de vapor; aunque el
rendimiento es menor, y por tanto el gasto de combustible por hora de funcionamiento es
mayor. Si el número de horas de funcionamiento previsto no excede de un cierto límite la
turbina de gas constituye la solución más económica. Para estos grupos de emergencia se
utiliza la turbina de gas de ciclo sencillo no regenerativo, y modernamente los grupos formados
con turborreactores de aviación convencionales como generadores de gas y una turbina de gas
libre como suministradora de potencia. El coste por kW de los grupos de turbina de gas es de
los más bajos de todas las máquinas térmicas (en concreto, aunque el rendimiento de una
turbina de vapor es algo mayor, el combustible usado en las turbinas de gas suele ser más
económico; por lo que el resultado que se obtiene es que el costo por kW es menor en las
turbinas de gas que en las turbinas de vapor si el número de horas de funcionamiento previsto
no excede de un cierto límite).
Una mejora consiste en usar los gases de escape de la turbina de gas para producir vapor de
agua, pues la temperatura lo permite, entre 500 y 600 ºC. Este vapor mueve una turbina (en un
sistema de turbina de vapor) que proporciona un trabajo adicional. Las eficiencias alcanzadas
superan el 55 %.
Este sistema se llama Ciclo Combinado .
El Ciclo Combinado resulta de interés actualmente para renovar centrales eléctricas de vapor.
Sencillamente se añade la turbina de gas, que alimenta la caldera con su escape.
Los quemadores de la caldera no se usan y se dejan de respaldo por si la turbina falla, o está
en revisión. Ello permite aumentar la potencia de la central a la vez que la eficiencia.
(Una central eléctrica dotada de turbina de vapor suele tener una eficiencia energética eléctrica
entre el 30 y el 35 %. Los valores más bajos corresponden a las de pequeño tamaño y a las
nucleares.
Los valores más altos corresponden a las de mayor tamaño, quemando combustibles fósiles, y
de diseño moderno). Además, es posible realizar la construcción de la parte de la turbina de
gas sin interrumpir la producción, pues la turbina de gas incorpora su propio generador y
sistemas eléctricos. Esta técnica ha sido posible por la amplia disponibilidad del gas natural a
bajos precios.
La Propulsión Marina
Aprovecha entre otras características la ventaja de la gran potencia específica de la turbina de
gas, constituye otro interesante campo de aplicación.
Como ejemplo, se puede explicar que dentro del ámbito de la propulsión marina, en ciertos
buques, se usa la turbina de vapor, o el Diesel, para dar potencia de crucero, mientras que una
o varias unidades de turbina de gas se reservan para dar las sobrepotencias necesarias para
alcanzar la velocidad máxima.
Estas sobrepotencias pueden ser comparables o superiores a las de crucero. Ello redunda en
un volumen ocupado menor y en un costo de instalación también menor.
Tales instalaciones se denominan COSAG (Combined Steam And Gas) o CODAG (Combined
Diesel And Gas).

Generación de electricidad en centrales nucleares
Algunas ventajas:
- Relativo bajo costo

- Buena relación potencia/tamaño
- Respuesta rápida (arranca en minutos)
Algunas desventajas:
- Mas caro de operar que el diesel

- Una parte importante del trabajo generado se pierde para operar el compresor...
……………………………………………

TURBINA DE GAS DE EJE ÚNICO (MONOEJE) Y CICLO ABIERTO
Turbinas de gas de un solo eje
Son turbinas de gas en las que sólo hay un compresor y una turbina, que forzosamente girarán
a la misma velocidad, y no será otra que la del eje de obtención de potencia mecánica, donde
irá conectada la carga. Es un montaje adecuado para el accionamiento de alternadores, ya que
tienen una buena adaptación a las variaciones de carga y mantiene fácilmente la frecuencia de
giro. Estas unidades se utilizan normalmente para aplicaciones donde no es necesaria una
variación de la velocidad significativa. Así, en este tipo de turbinas monoeje, cuando actúan
para la generación y producción eléctrica; el compresor, la turbina y el generador eléctrico,
están todos unidos en el mismo eje
girando de forma solidaria. Su velocidad de giro suele estar en 3000 rpm para ajustarse a los
50 Hz de la red eléctrica. En la turbina monoeje, el compresor y la turbina funcionan a la misma
velocidad de giro. Cuando se precise una disminución en la velocidad de giro del eje de salida,
el caudal de aire disminuirá, así como la presión de salida del compresor y, en consecuencia, la
potencia y el par motor. Cuando se trate de accionar un alternador, para lo que se requiere una
velocidad de giro en el eje constante, se mantendrá constante el caudal de aire y se podría
regular la potencia desarrollada
modificando únicamente la inyección de combustible en la cámara de combustión sin que varíe
la velocidad de giro del rotor. La variación de la cantidad de combustible inyectado con caudal
de aire sensiblemente constante modifica la temperatura de entrada a la turbina y,
consecuentemente, el rendimiento de la máquina. En la figura se puede ver un esquema de
este tipo de turbina de gas.

MOTOR DE TURBINA DE GAS DE EJE PARTIDO O DOBLE EJE
Y CICLO ABIERTO
Turbina Multieje: La turbina de expansión se encuentra dividida en dos secciones, la primera o

Turbina de Alta Presión se encuentra unida al compresor axial al que proporciona la potencia
necesaria para su funcionamiento. La segunda sección comparte el eje con el Generador,
aprovechándose la energía transmitida en la generación de electricidad.
La unidad generadora de gas no es más que una turbina de un solo eje que obtiene menos
potencia.
A la turbina de expansión de la unidad generadora de gases se le llama de alta presión, porque
es la que recibe los gases con la presión más elevada del ciclo.
La otra turbina es la de baja presión, aunque es la que obtendrá la mayor parte de la potencia.
Estas características permiten que la turbina de potencia pueda funcionar en una amplia gama
de velocidades y hace que estas turbinas de gas de doble eje sean ideales para aplicaciones
de velocidad variable. Por lo tanto, este esquema permite una flexibilidad operativa mayor que
cuando la turbina de potencia está ligada al conjunto compresor/turbina. Así, este tipo de
turbinas de gas multieje se usa en turbinas de pequeña potencia ya que tiene buen
comportamiento frente a variaciones de carga. Además, este montaje es adecuado para el
accionamiento directo de maquinaria, ya que al girar la turbina de potencia a una velocidad
inferior a la del generador de gases, permite reducir el tamaño del reductor de velocidad e
incluso prescindir de él.

Principio de funcionamiento de una TG de eje único
El aire ingresa al compresor axial en las condiciones ambientales previo haber pasado por un
filtro para retener las partículas de polvo que pueda haber en el ambiente. Dado que las
condiciones ambientales varían según la ubicación geográfica, es conveniente considerar las
condiciones estándar que establece la norma ISO de una temperatura de 15°C y una presión
de 1 atmósfera. En el compresor el aire es comprimido hasta la presión de combustión o
máxima presión del ciclo, sin aporte de calor del medio.
El caudal másico de aire aspirado es siempre mayor al necesario para producir la oxidación del
combustible en la cámara de combustión.
Una vez que el aire sale del compresor ingresa a la cámara de combustión donde el
combustible es inyectado produciendo la combustión del mismo dando lugar al aporte de calor
QS del medio a la máquina.
El proceso de combustión en la teoría se realiza a presión constante alcanzando muy altas
temperaturas lo que es necesario que a la cámara ingrese aire frio de dilución para refrigerar y
bajar la temperatura de los gases.
El caudal másico formado será igual a la suma del caudal de aire ingresado a la cámara de
combustión más el caudal de combustible inyectado a la misma. Los gases de combustión así
enfriados a una temperatura aproximada a los 1200°C ingresan a la primera etapa de la
turbina donde la energía de presión es convertida en energía cinética provocando la rotación
del eje. El ciclo finaliza cuando los gases de combustión después de expandirse en la turbina
abandonan la misma y son expulsados a la atmósfera.

17- CICLO BRAYTON SIMPLE (teórico)
CICLO DE JOULE O DE BRAYTON
El ciclo DIESEL es un ciclo de expansión limitada, pues la expansión adiabática

concluye en un estado a una presión superior a la del comienzo de la compresión.
Si los gases se expandieran hasta alcanzar la presión del comienzo del ciclo, y luego se
completara el ciclo con un enfriamiento a presión constante, se podría obtener un
trabajo adicional, con el mismo aporte de calor. Se obtiene así el ciclo de BRAYTON o
JOULE
Este ciclo de expansión completa no es posible realizarlo en motores alternativos
porque deberían tener cilindros muy largos y las pérdidas mecánicas por rozamiento
entre pistón y cilindro consumirían todo el trabajo adicional y algo más,. En cambio sí
se lo puede desarrollar en máquinas del tipo de turbinas de gas.
La turbina de gas es otro tipo de tecnología diferente distinto al motor alternativo. Consiste
esencialmente en un eje rotativo que gira a gran velocidad, alrededor del cual se insertan
paletas o álabes que transforman el desplazamiento longitudinal o tangencial de los gases en
movimiento rotativo. Una de las ventajas más importantes que ofrece la turbina de gas
es la de ceder la energía mecánica sea en :
Forma de aire comprimido, para el soplado de los altos hornos.
Forma de energía eléctrica a través de un alternador o bien en
Forma de gases de escape para la propulsión a reacción.
Incluso estas 3 formas pueden combinarse suministrando la turbina de gas, simultáneamente,
aire comprimido, energía eléctrica y gases de escape, aumentando así el rendimiento y la
eficacia de las centrales termoeléctricas En su forma más sencilla una turbina de gas consta de
los siguientes elementos esenciales: el compresor, la cámara de combustión y la turbina
propiamente dicha. El funcionamiento de la misma se indica en el siguiente esquema: vemos el
ciclo termodinámico y el croquis de la instalación.

Otra forma de cálculo del rendimiento es:

18. RELACION OPTIMA DE PRESIONES PARA TRABAJO MÁXIMO
DEL CICLO DE UNA TURBINA DE GAS
Hemos visto anteriormente que el rendimiento térmico aumenta al aumentar la relación
de presiones ( ); pero según aumenta también aumenta T3 para una misma cantidad de
calor absorbido (Qs). Esto tiene un inconveniente ya que ésta temperatura podría exceder el
límite metalúrgico permitido a la entrada de la turbina (unos 950°C a 1230°C). Para soslayar
esta dificultad, se podría proponer que aumentara, pero que la temperatura a la salida de la
cámara de combustión (o a la entrada de la turbina) se mantuviera fija.
Vamos a ver como con estas limitaciones, al aumentar aumenta el rendimiento pero
disminuye el trabajo neto obtenido .
Es decir, para alcanzar la misma potencia se necesitaría un flujo másico mayor, que a su vez
requeriría un equipo mayor, lo cual tampoco es deseable.
En el límite cuando se hace muy grande y la temperatura de salida de la cámara de
combustiónT3 se mantiene constante, el trabajo neto es muy pequeño (ciclo A en el diagrama
de abajo).
También cuando disminuye mucho acercándose al valor 1 manteniendo T3 constante, el
trabajo neto disminuye (ciclo C en el diagrama de abajo).
Por tanto, dado un valor de T3=cte y de T1=cte. habrá un valor de que lleve a un valor
máximo de W neto.
Vamos a calcular cuál es la relación óptima de presiones para que resulte el Máximo de
trabajo.

Relación Optima de presiones para Trabajo Máximo del ciclo
Máximos de una Función.
En un punto en el que la derivada se anule y antes sea positiva y después del

punto negativa, se dice que la función tiene un máximo relativo.
Es decir, que F'(xo) = 0 y en ese punto, la función, pase de creciente a decreciente.
Los puntos a, b y c del gráfico de abajo son los máximos para cada valor de T3
a
Estos puntos máximos se encuentran haciendo: Wciclo / =0

Como vemos, la relación de compresión óptima depende de las relaciones de temperatura.
La curva de trabajo máximo se obtiene uniendo los puntos máximos de cada curva.
Vemos que a medida que aumenta la temperatura T 3 suponiendo constante la temperatura T1
el trabajo del ciclo aumenta, consecuentemente aumentará el rendimiento térmico del ciclo.
Otra forma de cálculo de la relación óptima de presiones es utilizando las expresiones de
las energías aportadas (Qs) y perdidas (Qp); es decir:

MEJORAS A INTRODUCIR AL CICLO BRAYTON PARA AUMENTAR EL
TRABAJO ÚTIL DEL CICLO
Para mejorar el rendimiento del ciclo BRAYTON existen diferentes mejoras.
Una mejora consiste en realizar múltiples enfriamientos en el proceso de compresión del aire
en el compresor axial de manera de aproximar la transformación isoentrópica en una
transformación isoterma, con lo cual aumentamos el área encerrada por el ciclo.

Otra mejora, empleando el mismo criterio, consiste en realizar calentamientos múltiples en el
proceso de expansión de los gases en la turbina, aproximando la transformación isoentrópica a
una transformación isoterma. La figura adjunta muestra este procedimiento
Como se puede apreciar en el gráfico el área útil del ciclo con múltiples compresiones y
múltiples expansiones ( 1-2’-3-4’) es MAYOR que el trabajo útil del ciclo simple ( 1-2-3-4).
El ahorro del trabajo total de compresión está representado por el área 1 -2’-2-1
El aumento en el trabajo total de las turbina está representado por el área 3-4-4’-3
Siendo las isobáricas curvas exponenciales divergentes (aquí representado curvas casi
paralelas) resulta que el trabajo total de expansión en las turbinas es MAYOR al trabajo
consumido por el compresor por lo que resultará un trabajo útil mayor y por consiguiente el
rendimiento también será mayor.
……………………………………………..

19- TURBINA DE GAS CON REFRIGERACION INTERMEDIA
También se puede aumentar el trabajo neto en una turbina de gas, reduciendo el trabajo
realizado por el compresor. Esto se consigue a través de la compresión multietapa con
refrigeración intermedia.
En la figura se ilustra un esquema de la máquina suponiendo un solo enfriador intermedio y
que éste es perfecto, no introduciendo pérdidas térmicas ni caídas de presión.
La compresión total del aire se hace en dos etapas, utilizando dos compresores axiales, el
compresor de baja presión C1 y el compresor de alta presión C2, entre ambos compresores se
instala el enfriador que refrigera el aire extrayendo Q1 calorias, luego se realiza la compresión
en C2, el aire así comprimido pasa por la cámara de combustión para luego expandirse en la
turbina que hace girar el eje para el funcionamiento del alternador.
El croquis de la instalación y el ciclo termodinámico se ven en las siguientes figuras:los ciclos

20- TURBINA DE GAS CON CON RECALENTAMIENTO EN LA
EXPANSIÓN
La temperatura de los gases de combustión T3 está limitada por razones metalúrgicas.
Esta temperatura se controla introduciendo más aire del necesario para quemar el combustible.
Como consecuencia, los gases que salen de la cámara de combustión contienen suficiente aire
para soportar la combustión de combustible adicional. Así se consigue un mayor trabajo neto
por unidad de masa. Esto no significa que aumente el rendimiento necesariamente, ya que el
calor total absorbido en el ciclo también aumenta.
Este sistema permite que los gases se expandan solo parcialmente antes de que vuelvan a
otra cámara de combustión, designada como cámara de combustión para el recalentamiento.
En la cámara de recalentamiento el calor se transfiere idealmente a presión constante hasta
que se alcanza la temperatura en el estado 5. Después tiene lugar otra expansión hasta
alcanzar la presión ambiente en el estado 6. Se puede aumentar la potencia de la máquina
realizando la expansión en etapas en varias turbinas con recalentador entre las etapas de las
turbinas. Teóricamente podría emplearse un número infinito de etapas de recalentamiento, lo
que llevaría en el límite a una expansión isotérmica. Vemos en croquis de la instalación y el
ciclo termodinámico

El trabajo de expansión Total será la suma de las dos expansiones de cada turbina:
El trabajo útil del ciclo BRAYTON con recalentamiento, será la suma algebraica
de los trabajos de expansión realizados por las turbinas y el trabajo absorbido
por el compresor:
El trabajo Neto del ciclo se pude escribir como:

Si bien es cierto que con éste tipo de instalación se logra mayor trabajo útil, no ocurre lo
mismo con el rendimiento térmico que se ve disminuido con respecto a un ciclo BRAYTON
simple entre las mismas temperaturas.
……………………………..
Si combinamos la refrigeración intermedia con el recalentamiento intermedio

obtenemos el siguiente diagrama

21- CICLO DE UNA TG DE COMPRESION ISOTERMICA
INFLUENCIA DE LA REFRIGERACION EN EL PROCESO DE COMPRESIÓN
Si la compresión del aire en el turbocompresor se realizara en forma isotérmica en lugar de

isentrópica , se ve en los diagramas de abajo que ésto produce un aumento del Trabajo útil del
ciclo (diagrama P;V) y al mismo tiempo un aumento en le Energía disponible (diagrama T;S) en
contraposición el rendimiento de ésta ciclo será MENOR respecto al ciclo teórico

22- CICLO DE UNA TG CON EXPANSION ISOTERMICA
INFLUENCIA DEL RECALENTAMIENTO DE LOS GASES DURANTE LA EXPANSIÓN
Si existe un recalentamiento continuo con el fin de mantener la temperatura de los gases
en su valor inicial T3 , en lugar de seguir la isoentrópica 34 la expansión estaría
representada por una isoterma que parte del punto 3 hasta el punto 5.
La cantidad de calor Q2 en el proceso 3-5 es equivalente al Trabajo de la Turbina
Se observa que el recalentamiento isotérmico del gas implica un aumento del trabajo
del ciclo.
Expansión Isotérmica:
En una expansión isotérmica el calor aplicado en el recalentamiento isotérmico y el
Trabajo isotérmico de expansión en la Turbina son iguales.
El aporte total de calor Qs= Q1 (isobárico)+ Q2 (isotérmico).
El ciclo termodinámico se muestra en las figuras adjuntas.
Como puede apreciarse en los diagramas, la expansión isotérmica 3-5 en la Turbina hace
aumentar el Trabajo útil del ciclo(áreas 3-5-4-3)

E
ste rendimiento será MENOR al rendimiento de
expansión isentropica pero el Trabajo útil será
MAYOR.
El trabajo útil en la expansión isotérmica es

MAYOR al trabajo útil en la refrigeración
isotérmica debido a la divergencia de las
isobáricas como vemos en el siguiente gráfico
………………………………………………….

23- CICLO BRAYTON REAL CON IRREVERSIBILIDADES
Las irreversibilidades en el Compresor y la Turbina, hacen que el fluido de trabajo experimente

aumentos de entropía específica en estos componentes. A causa de las irreversibilidades
también hay caídas de presión cuando el fluido de trabajo atraviesa los intercambiadores de
calor (o la cámara de combustión de un circuito abierto de turbina de gas). Las caídas de
presión son fuentes de irreversibilidad poco significativas y no las tendremos en cuenta.
También despreciamos la transferencia de calor entre los componentes de la central térmica y
el ambiente.
Como puede apreciarse en el ciclo de abajo tanto la compresión como la expansión no son
isentrópicas, resultan ser evoluciones irreversible con aumento de entropía ( S).
Se observa que el área del ciclo real (1-2’-3-4’-1) es igual al área del ciclo teórico (1-2-3-4-1),
menos el área (1-2-2’-1) que representa el aumento del trabajo de compresión debido al
calentamiento del fluido por las pérdidas durante la compresión, más el área (3-4’-4-3) que
corresponde a la parte recuperada de las pérdidas en la expansión. Se observa también que el
trabajo útil es proporcional al área del ciclo real (1-2’-3-4’-1), menos las áreas que representan
las pérdidas durante la compresión y la expansión.

1ER Método de cálculo del Rendimiento Térmico del Ciclo utilizando las transformaciones
Politrópicas reales de Turbina y de Compresor (línea llena)

Se aprecia que, a diferencia del ciclo Brayton teórico, aumenta con , aunque los
rendimientos continúan siendo muy bajos.
………………………………………………

2do Método de cálculo del Rendimiento Térmico del Ciclo utilizando las transformaciones
isentrópicas de Turbina y de Compresor (línea de trazos)

Por cualquiera de los dos métodos se llega a la misma expresión del rendimiento
Esta ecuación es del rendimiento térmico del ciclo con irreversibilidades en

función de los rendimientos internos del compresor de la turbina y de las
temperaturas extremas.

Este rendimiento es MENOR al rendimiento del ciclo teórico.
El rendimiento térmico de la unidad mejora cuando el rendimiento de la turbina es

mayor al rendimiento del compresor. El primer paréntesis en el numerador
representa el rendimiento térmico del ciclo teórico.
……………………………………………………………..

RELACIÓN ÓPTIMA DE PRESIONES PARA MAXIMO
TRABAJO DEL CICLO

24- CICLO TURBINA DE GAS CON REGENERADOR IDEAL
El gas que sale de la turbina tiene una temperatura notablemente superior a la temperatura
ambiente. Podemos aprovechar este hecho si lo enviamos a un intercambiador de calor
llamado regenerador, y que se utiliza para precalentar el aire que sale del compresor antes de
entrar en la cámara de combustión, reduciendo así la cantidad de combustible necesaria.
Suponiendo un Regenerador Ideal, esto implica que:La energía de los gases es transmitida
totalmente al aire (las áreas pintadas en el T;S son iguales.la temperatura del aire de entrada
a la CC (T2’) es igual a la temperatura de los gases a la salida de la turbina ( T4 ) es decir que;
T2’ = T4
La temperatura del aire a la salida del compresor ( T2 ) es igual a la temperatura de los gases a
la salida del regenerador (T4’ )
Debemos utilizar las siguientes relaciones:

Rendimiento térmico e n función de las temperaturas extremas y de la relación de
compresión.
Esta expresión representa gráficamente una curva de pendiente negativa y para una relación
de compresión determinada, a medida de que la relación de temperaturas ( T 1 / T3 ) disminuya
el rendimiento térmico aumentará, la relación T1/T3 será menor cuanto mayor sea T3
Vamos a representar una familia de curvas para distintos valores de T1/T3
Vemos que para un valor constante de el rendimiento aumenta con la

disminución de la relación de temperatura o lo que es lo mismo decir que a mayor
T3 la relación de temperaturas se hace menor por lo que el rendimiento térmico
aumenta.
…………………
Si superponemos la curva representativa del rendimiento térmico del ciclo

Brayton Simple (ecuación I) con una de la curva representativa del rendimiento
térmico del ciclo con regenerador (ecuación II) obtenemos el siguiente gráfico:

Las dos curvas se cortan en el punto “P” llamado “punto de cruce” que indica el límite de la
conveniencia del uso del regenerador.
La relación de compresión correspondiente a éste punto se determina igualando ambos
rendimientos:
La recta representativa del rendimiento térmico corta a los ejes de coordenadas

en los puntos A y B, por lo tanto:
Para a = 1 =1- (1/ ) punto A
a
Para = 0 = punto B
a
Se aprecia que si el ciclo Brayton Simple tiene mayor rendimiento que el Brayton
con.Regenerador.
Es decir, identifica el caso en que T2=T4 y no hay regeneración.

a
Para el ciclo Brayton con Regenerador funciona a la inversa, el aire del
compresor entrega calor a los gases de escape, reduciendo aún más el rendimiento:
……………………

25- TURBINA DE GAS CON REFRIGERACIÓN INTERMEDIA +
REGENERADOR Y RECALENTAMIENTO INTERMEDIO
El recalentamiento entre las etapas de la turbina y la refrigeración entre las etapas del
compresor proporcionan dos ventajas importantes: El trabajo neto aumenta y el potencial de
regeneración se hace mayor. Se obtiene así una notable mejora en el rendimiento cuando se
utilizan junto a la regeneración.
La regeneración es más efectiva a bajas relaciones de presiones. Para mejorar aun más el
ciclo es necesario analizar métodos que reduzcan el trabajo suministrado por el compresor y
aumente el trabajo realizado por las turbinas. Estos métodos incluyen la refrigeración
intermedia en los compresores y el recalentamiento en las turbinas como se observa a
continuación en el diagrama de instalación.
El gas entra en la primera etapa del compresor en el estado 1, se comprime de modo

isoentrópico hasta una presión intermedia P2; luego le sigue el enfriamiento isobárico P2=P3
hasta el estado 3 (T3=T1); se comprime en la segunda etapa isoentrópicamente hasta la
presión P4. En el estado 4 el gas entra en el Regenerador, donde se calienta hasta T5 a una
presión constante. En un Regenerador ideal, el gas saldrá del regenerador a la temperatura
de escape de la turbina, es decir, T5=T9. El proceso de adición de calor o combustión primario
toma lugar entre los estados 5 y 6. El gas entra a la primera etapa de la turbina en el estado 6 y
se expande isoentrópicamente hasta el estado 7, donde entra al recalentador.
Se recalienta a presión constante hasta el estado 8 (T8=T6), donde entra a la segunda etapa
de la turbina. El gas sale de la turbina en el estado 9 y entra al regenerador, donde se enfría
hasta el estado 1 a presión constante. El ciclo se completa cuando el gas se enfría hasta el
estado inicial. También se puede asumir que la T4=T10.El cálculo para determinar el
rendimiento térmico es muy complejo por lo que solo expresaremos el rendimiento en función
de las temperturas del ciclo:

Si planteamos lo mismo entre 8 y 9 se llega a que T7 = T9 ya que la temperatura de
entrada a la turbina es la misma y además ambas turbinas son isoentrópicas.
El rendimiento térmica del Ciclo = W total / Q total entregado
……………………………………………

MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA
26- CICLO OTTO (MEP) (Motores de Encendido Provocado- chispa de una bujía)
También llamados Motores de Gasolina
El ciclo Otto es el ciclo termodinámico que se aplica en los motores de combustión interna de
encendido provocado (motores de gasolina). Se caracteriza porque en una primera
aproximación teórica, todo el calor se aporta a volumen constante.
Ciclo de cuatro tiempos (4T)
Primer tiempo (0-1)
Admisión.-
Al inicio de este tiempo el pistón se encuentra en el PMS (Punto Muerto
Superior). En este momento la válvula de admisión se encuentra abierta y el pistón, en su
carrera o movimiento hacia abajo va creando un vacío dentro de la cámara de combustión a
medida que alcanza el PMI (Punto Muerto Inferior), ya sea ayudado por el motor de arranque
cuando ponemos en marcha el motor, o debido al propio movimiento que por inercia le
proporciona el volante una vez que ya se encuentra funcionando. El vacío que crea el pistón en
este tiempo, provoca que la mezcla aire-combustible que envía el carburador al múltiple de
admisión penetre en la cámara de combustión del cilindro a través de la válvula de admisión
abierta.
Segundo tiempo (1-2)

Compresión.-
Una vez que el pistón alcanza el PMI (Punto Muerto Inferior), el árbol de levas, que gira
sincrónicamente con el cigüeñal y que ha mantenido abierta hasta este momento la válvula de
admisión para permitir que la mezcla aire-combustible penetre en el cilindro, la cierra. En ese
preciso momento el pistón comienza a subir comprimiendo la mezcla de aire y gasolina que se
encuentra dentro del cilindro.
Proceso 2-3 - Explosión: la bujía se activa, salta una chispa y la mezcla se enciende. Durante
esta transformación la presión aumenta a volumen constante.
Tercer tiempo (3-4)
Expansión.-
La fuerza de la explosión obliga al pistón a bajar bruscamente y ese movimiento rectilíneo
se transmite por medio de la biela al cigüeñal, donde se convierte en movimiento giratorio y
trabajo útil.
Proceso 4-1 - Enfriamiento isócoro: durante esta etapa la presión disminuye y la mezcla se
enfría liberándose calor al exterior.
Cuarto tiempo (1-0)
Escape.-
El pistón, que se encuentra ahora de nuevo en el PMI después de ocurrido el tiempo de
explosión, comienza a subir. El árbol de levas, que se mantiene girando sincrónicamente con el
cigüeñal abre en ese momento la válvula de escape y los gases acumulados dentro del cilindro,

producidos por la explosión, son arrastrados por el movimiento hacia arriba del pistón,
atraviesan la válvula de escape y salen hacia la atmósfera por un tubo conectado al múltiple de
escape. De esta forma se completan los cuatro tiempos del motor, que continuarán
efectuándose ininterrumpidamente en cada uno de los cilindros, hasta tanto se detenga el
funcionamiento del motor.
El movimiento del pistón se transmite a la biela y de ésta al cigüeñal. Posteriormente este
movimiento se transmite a las ruedas.
En la práctica el proceso de 4 a 1 no existe, sino que se producen dos evoluciones: de 4 a 4’ y

de 4’ a 1. La evolución de 4 a 4’ es la salida de los gases de escape que se expanden en forma
adiabática (pero no isentrópica) hasta la presión atmosférica, y la evolución de 4’ a 1 es la de
enfriamiento isobárico hasta la temperatura atmosférica. En el diagrama de la derecha
observamos las mismas evoluciones representadas en el par de ejes T-S.
La temperatura de los gases a la salida a la atmósfera es la que corresponde al punto 4’.

ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS DE LOS MOTORES DE COMBUSTIÓN
INTERNA
Elementos fijos del motor.

Bloque de cilindros y Bancada.
Es la parte más grande del motor hecho de hierro fundido; pero a fin de reducir el peso, así
como para mejorar la eficiencia de enfriamiento, muchos son hechos de aleación de aluminio y
aleaciones especiales que aseguran soportar las condiciones extremas a las que será
sometido.
El bloque de cilindros forma junto con la culata las dos partes principales del motor.
Los pistones, el cigüeñal y otros componentes importantes son ensamblados en el
bloque de cilindros.
Si bien se da el nombre de bloque a la pieza completa, en realidad habría que diferenciar, por
un lado, el bloque de cilindros propiamente dicho, que es la parte que alberga los cilindros y los
conductos cercanos a ellos y, por otro la bancada que es la parte baja del bloque donde se
sujeta y gira el cigüeñal.

Culata
La culata es la pieza del motor que cierra el bloque de cilindros por su parte superior, esta va
unida por medio de pernos acerados y una empaquetadura conocida como junta que puede ser
de cobre, latón o acero inoxidable.
La culata es hecha por moldeo, tanto en fundición de hierro como de aleaciones ligeras
derivadas del aluminio. La superficie de asiento con el bloque se rectifica, para lograr una
superficie plana de precisión.
En la culata van montados los mecanismos de válvulas tanto de admisión como de escape, los
arboles de levas, las cámaras de combustión, las bujías, los conductos de entrada y salida de
gases y los inyectores.
Es la pieza del motor de diseño más complejo por la cantidad de funciones y requerimientos
que debe cumplir. Puede haber una para todos los cilindros (motores pequeños), o una para
cada cilindro o par de cilindros (motores más grandes).
La culata por lo general tiene que alojar los siguientes elementos:
Conductos de admisión y de escape (pipas de admisión y escape): estos
conductos empalman con los colectores de admisión y escape
Asientos de Válvula: suelen ser postizos de material duro y resistente al choque.
Guías de válvulas: Es la pieza sobre la cual desliza la válvula, suelen ser de aleaciones
especiales y mecanizadas con gran precisión para conseguir un buen centrado y mínimas
fugas:
Circuitos de refrigeración: tienen que ser de tal manera que minimicen las tensiones térmicas
debidas a grandes diferencias de temperatura entre puntos muy próximos.
Junta de culata: sirve para evitar las fugas en la unión entre cilindro y culata, también sirve
de junta en las uniones de los conductos de agua y aceite entre bloque y culata.
Cárter.
El cárter de aceite o cárter inferior (o simplemente cárter) es una pieza de chapa de acero,
obtenida por embutición, que adopta formas variadas según el motor al que pertenece.
La misión del cárter además de cerrar el motor por la parte inferior es la de servir como
depósito para el aceite de engrase del motor.
En algunos motores de gasolina con altas prestaciones y en muchos motores diesel grandes, el
cárter asume también la misión de enfriar el aceite. En estos casos, la pieza se obtiene por
moldeo y el material empleado en su construcción es una aleación de aluminio, aprovechando

su conductividad térmica y ligereza. Es la parte más expuesta al y tiene unas aletas para
aumentar la superficie de cesión de calor. EI cárter de aceite va sujeto a la bancada mediante
tornillos, con una junta entre ambas piezas.
Colectores.
Los colectores son los tubos encargados de comunicar los orificios de la culata para la
entrada y salida de gases: los de entrada con la alimentación y los de salida con el tubo
de escape.
Colector de admisión.
El colector de admisión sirve de soporte para la fijación del carburador, o en su caso
para la ubicación del inyector.
Los colectores de admisión se fabrican por moldeo, generalmente de aleación ligera y a
veces de hierro fundido. Los asientos, tanto del carburador como el de la culata, están
rectificados y se adosan a la culata por medio de tornillos, con una junta intermedia de
las mismas características que la junta de la culata.

Colector de escape
El colector de escape consta de tantos tubos como salidas de gases tiene la culata y los
reúne en uno solo que enlaza con el tubo de escape.
También son moldeados y el material empleado es la fundición de hierro. Las aleaciones

ligeras no resisten las altas temperaturas a que están sometidos. En los motores que giran a
altas revoluciones se suelen montar los colectores de tubos múltiples, formados por tubos de
acero independientes más largos, que se conectan a uno o dos tubos de escape. Con este
sistema se consigue que los gases salgan más rápido sin interferencias y sin crear
contrapresiones en los cilindros.
Elementos móviles del motor.

Sistema biela-manivela.
El sistema o mecanismo denominado de biela-manivela es el encargado de transformar
el movimiento rectilíneo y alternativo del émbolo o pistón en el movimiento giratorio del
cigüeñal. En la figura de abajo aparecen los elementos que intervienen: émbolo (que está
bajando), biela y cigüeñal. La parte acodada del cigüeñal que es lo que propiamente hay que
considerar como manivela, está formada por una muñequilla y dos brazos del cigüeñal
(brazos de manivela del cigüeñal), que corresponden al radio de giro de la muñequilla
alrededor del eje del cigüeñal.

Como ya se sabe el émbolo o pistón se desplaza por el interior del cilindro con
movimiento rectilíneo alternativo entre los dos puntos muertos (PMS y PMI). Mientras
que el cigüeñal gira. El émbolo es el que origina, al bajar en el tiempo de explosión, el
giro del cigüeñal, al transmitir su fuerza a los muñones del mismo mediante la biela.
El cigüeñal es a su vez el que mueve al émbolo para que realice los tiempos de admisión,
compresión y escape.
Para un régimen de giro determinado, se puede considerar que el movimiento del
cigüeñal es uniforme, o sea, que para girar ángulos iguales tarda tiempos iguales.
Cualquiera que sea el régimen de giro, el movimiento del émbolo varia de velocidad
constantemente, pasando desde 0 (en los puntos muertos) hasta un máximo (que se
produce un poco por encima del centro de la carrera). Este máximo es mayor a medida
que aumentan las revoluciones del cigüeñal.
Émbolo o pistón
Es un elemento móvil que recibe la presión generada por la combustión del combustible, y
transmite su energía al cigüeñal por medio de la biela. Es una pieza ligera, hecha de una
aleación de aluminio, cobre y níquel, que se traslada de arriba hacia abajo en el interior del
cilindro repetidamente.
Su misión es convertir la energía térmica en energía cinética, ya que cuando se produce
la combustión, los gases hacen que este se desplace con fuerza hacia abajo y mediante
un mecanismo (biela- manivela-cigüeñal) vuelve de nuevo hacia arriba produciéndose
un movimiento rectilíneo. Está conectado a la biela por un perno llamado bulón.

Segmentos. o Aros de pistón
Todo pistón tiene dos o tres ranuras donde se alojan los segmentos o anillos metálicos
que cumplen las siguientes tareas: el o los dos primeros se llaman de compresión y evitan la
fuga de la mezcla aire combustible. El ultimo llamado de engrase, porque sirve para la
lubricación de los pistones y cilindros, así como evitar que ingrese lubricante a la cámara de
combustión. El material empleado en la construcción de segmentos es el hierro fundido con
pequeñas proporciones de silicio, níquel y manganeso. Esta fundición es elástica tiene buena
resistencia mecánica y calorífica, y cualidades auto-lubricantes.
Biela.
La biela es la pieza que enlaza el émbolo (en su bulón) con el cigüeñal (en su muñequilla).
Así pues, se trata de la pieza mediante la cual el émbolo transmite la fuerza al cigüeñal en los
tiempos motrices y la que después, recibe la fuerza del cigüeñal para hacer subir y bajar el
émbolo en los tiempos no motrices. Transformar su movimiento rectilíneo en movimiento
rotativo.

Cigüeñal.
El cigüeñal es la parte más importante del motor. Este elemento que unido a la biela
convierte el movimiento de arriba hacia abajo de los pistones en un movimiento rotativo.
El cigüeñal está soportado por unos cojinetes sobre la bancada. Del giro del cigüeñal toman el
movimiento, por medio de engranajes o cadenas, los órganos de distribución, encendido y
engrase, también mediante correas, los de refrigeración y el alternador o dinamo.
Cuando el cigüeñal gira 180º en un motor de cuatro cilindros, dos pistones están arriba y
dos abajo. Se debe aclarar que un pistón subió haciendo el tiempo de compresión, y el
otro haciendo el tiempo de escape. Los pistones que fueron para abajo están, uno el tiempo de
explosión y el otro haciendo el tiempo de admisión. Esta disposición favorece el balance
dinámico del motor ya que cuando dos masas de dos pistones suben, otras dos masas
equivalentes bajan.
Volante de inercia.
Elemento que se encuentra incorporado al cigüeñal y cuyo objetivo es el de absorber
energía cinética de rotación para devolverla al sistema cuando sea preciso. El volante
regulariza el movimiento del motor. Consiste en una rueda pesada. Los materiales
utilizados para su fabricación son la fundición y el acero.
Válvulas
Son las encargadas de controlar el paso de fluido por la cámara de combustión durante el
proceso de renovación de la carga. La forma más común de las válvulas es la denominada de
plato. La válvula más solicitada es la de escape por que la temperatura del fluido cuando pasa

por ella es muy alta. La base del plato de la válvula de admisión es mayor a la base de la
válvula de escape, para el mayor ingreso de aire al cilindro.
SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN
Agrupa a todos los elementos mecánicos que provocan la apertura y cierre de las válvulas,
debe estar sincronizado con el movimiento de pistón (cigüeñal) y completa un ciclo de
funcionamiento cada dos vueltas del motor (el árbol de levas gira a la mitad de revoluciones
que el cigüeñal).

Cálculo del rendimiento térmico

Como se puede ver, el rendimiento térmico aumenta con la relación de compresión.
El aumento de la relación de compresión implica la reducción del volumen de la cámara de
combustión V2. Esto hace que aumente la temperatura T2 ; si ésta es demasiado grande se
presenta un encendido prematuro del combustible, denominado autoencendido, el cual produce
un ruido audible, que recibe el nombre de golpeteo del motor que debe evitarse ya que
perjudica el desempeño del ciclo y pude dañar los componentes del motor.
La relación de compresión de los motores encendido por chispa (MEC) varía entre 8 y 10 no
debe superar el valor de 10 para evitar la detonación.
Detonación es cuando, durante la combustión, el aire y combustible que aún están en la
cámara explotan sin necesidad de que llegue el frente de llama producido por la chispa de las
bujias. Si el aire y el combustible están a mucha presión dentro de la cámara , la mezcla se
inflama por si solo como si fuera un motor Diesel. Por ello, es recomendable utilizar
combustibles de alto octanaje(naftas de 95 octanos) porque son antidetonantes.
La relación de compresión nos dice cuantas veces comprimes la mezcla aire-gasolina en las
cámaras de combustión, esta compresión la hacen los pistones. Normalmente se expresa ej.
10:1, significa 10 a 1. Lo que quiere decir, es que el volumen del cilindro lleno de mezcla de
aire-gasolina se comprimirá de un volumen de 10 a 1. Dicho de otra manera y como ejemplo; si
el volumen es de 1 litro y tienes una relación de compresión de 10:1 el volumen se comprimirá
de 1 litro a 0.1 litros en la cámara de compresión.La expresión de cálculo es:
Rc = (Vc + Vcc) / Vcc = ( V1 + V2 ) / V2
Vc = volumen del cilindro ; Vcc = volumen de la cámara de combustión
Es importante, cuando se incrementa la compresión, la utilización de combustibles más

volátiles (con mayor índice de octano). Esto evitará la detonación, que provoca pérdidas de
energía, mal funcionamiento y rotura del motor. Los motores de serie actuales (de ciclo Otto)
viene con una relación de compresión entre 9:1 y 11:1 .
Relación de compresión Rc = ( Vc + Vcc ) / Vcc

Ejemplo:
D= 7 cm ; L=7,2 cm ; ; Vcc = 50 cm3 ; n =n° de cilindros = 4
El volumen de un cilindro es: Vc = ( D2 / 4) L = ( 72 / 4 ) 7.2 = 277 cm3
La cilindrada del motor es: ( D2 / 4) L n = ( 72 / 4 ) 7.2x4 = 1100 cm3 (1.1 litro)
Rc = (277 + 50) / 50 = 6.54 / 1
Qué es el Rendimiento Térmico
El motor de combustión interna es ante todo, una máquina térmica; el calor producido por la
combustión se transforma en trabajo mecánico o energía..
RENDIMIENTO TÉRMICO: Significa la eficiencia con que el motor transforma el calor en

trabajo mecánico. O dicho de otra manera es la forma en que el motor aprovecha de la mejor
manera posible la energía proveniente de la combustión de la mezcla aire-combustible.
El rendimiento térmico se expresa como la relación entre el trabajo útil producido por un motor
y la energía calórica total contenida en el combustible, estando ambos expresados en las
mismas unidades, ya sea calóricas o de trabajo mecánico.
Suponiendo que dos motores diferentes consumen la misma cantidad de combustible, pero uno
de ellos entrega mas HP que el otro. Bajo estas condiciones el rendimiento del primero es
mayor que el del otro. Generalizando, diremos que la potencia de un motor depende de la
capacidad del mismo para aprovechar al máximo el calor generado en el, o sea un rendimiento
térmico.
Un motor con buen rendimiento térmico requiere menos refrigeración que otro con un
rendimiento térmico menor.
El motor con mayor rendimiento térmico consume también menos combustible para realizar
una determinada cantidad de trabajo, por lo tanto es más económico.
El rendimiento térmico promedio de los motores de combustión es aproximadamente del 25%
con el acelerador abierto al máximo; es decir que a su velocidad máxima, sólo convierte en
trabajo mecánico útil el 25 % del total del calor entregado por el combustible.
A una velocidad que sea sólo la mitad de su máxima, el rendimiento térmico alcanza en
algunos casos el 35 ó 40%.
Así pues, entendemos el rendimiento de un motor como el trabajo realizado por cada
unidad de energía consumida.
Si el trabajo realizado por el motor (generación de movimiento) fuese igual a la energía química
del combustible utilizado para producirlo, la eficiencia de ese supuesto motor sería de un
100% (eficiencia perfecta).
Obviamente, ningún proceso puede tener una eficiencia superior al 100% porque eso sería
tanto como decir que se estaría creando energía nueva. El primer principio de la termodinámica
(conservación de la energía) niega esta posibilidad.
Por otro lado, cuando el trabajo realizado es menor que la energía consumida, la pérdida o
diferencia entre ambos valores se transforma en calor, que podemos considerar como
energía inútil y por lo tanto perdida.

CICLO OTTO REAL
Diferencia entre los ciclos Otto real y teórico
Entre el ciclo indicado y el ciclo teórico correspondiente existen diferencias sustanciales tanto
en la forma del diagrama como en los valores de temperaturas y presiones.
La diferencia de forma consiste en un perfil distinto en las curvas de expansión y compresión,
en la sustitución de los trazos rectilíneos de introducción y sustracción del calor por trazos
curvos y el redondeamiento de los ángulos agudo. Las causas de tales diferencias se fundan
en las siguientes razones:
Perdidas de calor. Como el cilindro esta refrigerado para asegurar el buen funcionamiento
del pistón, una cierta parte de calor del fluido se transmite a las paredes. Las líneas de
compresión y expansión no son, por consiguiente, adiabaticas, sino politropicas, con
exponente n, diferente de . Como el fluido experimenta una pérdida de calor se tiene
evidentemente: para la expansión, n>k, y para la compresión, n<k. Se produce, por tanto, una
pérdida de trabajo útil correspondiente a la superficie A de la figura.
Combustión no instantánea. En el ciclo teórico, se supone que la combustión se realiza a

volumen constante; es, por tanto, instantánea; en el ciclo real, por el contrario, la combustión
dura un cierto tiempo. Si el encendido tuviese lugar justamente en el P.M.S., la combustión
ocurriría mientras el pistón se aleja de dicho punto, y el valor de la presión sería inferior al
previsto, con la correspondiente perdida de trabajo útil.

Por ello es necesario anticipar el encendido de forma que la combustión pueda tener lugar, en
su mayor parte, cuando el pistón se encuentra en la proximidad del P.M.S. Esto produce un
redondeamiento de la línea teórica 2-3 de introducción del calor y, por tanto, una pérdida de
trabajo útil representada por el área B. Pero ésta pérdida resulta de cuantía bastante menor
de la que se tendría sin adelantar el encendido.
Tiempo de abertura de la válvula de escape. En el ciclo teórico también habíamos supuesto

que la sustracción de calor ocurría instantáneamente en el P.M.I En el ciclo real la sustracción
de calor tiene lugar en un tiempo a que una parte de los gases salgan del cilindro antes de
que el pistón alcance el P.M.I. de manera que su presión descienda cerca del valor de la
presión exterior al comienzo de la carrera de expulsión. Este hecho provoca una pérdida de
trabajo útil representada por el arrea C, perdida que es, sin embargo, menor que la que se
tendría sin el adelanto de la abertura de la válvula de escape.
Las causas de las diferencias en los valores de la presión y temperatura máxima son:
Aumento de los calores específicos del fluido con la temperatura. Como ya sabemos,
tanto el calor especifico a presión constante cp como el correspondiente a volumen constante
cv, de un gas real, crecen con la temperatura, pero de tal forma que su diferencia permanece
constante, es decir, cp - cv = AR; por consiguiente, al aumentar la temperatura dismunuye el
valor de la relación = cp / cv. De lo cual se infiere que los valores de la presión y la
temperatura máximas resultan siempre inferiores a las que se alcanzarían en el caso en que
los calores específicos permanecieron constantes al variar la temperatura. Este hecho se toma
en consideración también al trazar el ciclo teórico del aire; pero, en el caso real, los productos
de la combustión tienen calores específicos mayores que el aire, y, por tanto, los valores de la
presión y de la temperatura máxima son, en el ciclo real, inferiores a los correspondientes al
ciclo teórico. Por esta razón, la superficie y el rendimiento térmico resultan disminuidos.
El ciclo real presenta, por último, otra diferencia importante al compararlo con el ciclo teórico;
durante la carrera de aspiración, la presión en el cilindro es inferior a la que se tiene durante la
carrera de escape. Salvo casos particulares, en el decurso de la aspiración, la presión resulta
inferior a la atmosférica, mientras que durante el escape es superior. Se crea, por tanto, en el
diagrama indicado una superficie negativa (D, en la figura), que corresponde al trabajo perdido.
El esfuerzo realizado por el motor para efectuar la aspiración y el escape se llama trabajo de
bombeo y esta, por lo general, comprendido en el trabajo perdido por rozamientos.

CAMINOS A SEGUIR PARA AUMENTA LA POTENCIA DE UN MOTOR DE
COMBUSTION INTERNA
El motor de combustión interna de cuatro tiempos necesita mezclar una cantidad importante de
oxígeno en el combustible para permitir que la combustión se realice en el interior de la cámara
de combustión.
Para aumentar la potencia del motor es necesario conseguir aumentar el consumo de aire
mezclado debidamente con el combustible. Por todo esto podemos aumentar la potencia
solamente llevando a cabo algunas o todas de las siguientes posibilidades. Entre todas las
alternativas que se redactan a continuación hay aumento del consumo de aire.
1. Por aumento de la cilindrada
2. Por el aumento de la presión media efectiva
3. Por el aumento del régimen de giro (r.p.m)
4. Sobrealimentación
5. Aumentar la cantidad de válvulas
1- Aumento de la Cilindrada
La cilindrada:
Se llama cilindrada al volumen que desaloja el pistón cuando se desplaza desde el PMS
al PMI. Siendo C la carrera del pistón y D el calibre del cilindro, la cilindrada unitaria V es:
La cilindrada total de un motor es, pues, el producto de la cilindrada unitaria por el

numero de cilindros. La potencia de un motor aumenta en relación directa con la cilindrada,
pues cuando mayor sea esta, mas cantidad de gases entra en el cilindro, obteniéndose
explosiones más potentes.

Con esto se consigue mayor potencia porque cuanto mayor sea la capacidad volumétrica de un
motor, mayor será la cantidad de aire y combustible que llenará la cámara de combustión por lo
tanto tendremos mayor consumo de aire.
Para aumentar la cilindrada hay tres formas:
a) Aumentar el diámetro del cilindro
b) Aumentar la carrera del pistón
c) Aumentar el número de cilindros (cosa improbable)
En cualquiera de los tres casos obtendremos mayor consumo de aire a igual régimen de giro
de modo que en todos ellos podemos esperar el aumento de la potencia con respecto al motor
que se parte.
Ahora bien, el aumento de la cilindrada no siempre es aplicable fácilmente en todos los
motores, ya que habría que modificar el block del motor o el cigüeñal para lo cual sería
necesario analizar cada motor en particular.
2. Aumento de la presión media efectiva (Pme)
La presión media efectiva se puede definir como el valor promedio de las presiones que se
genera en el interior de la cámara de combustión , mientras la combustión se esta realizando.
Dadas las características básicas que determinan el funcionamiento del motor, la cantidad d
energía calórica liberada en el momento de la explosión es tanto mayor cuanto mayor es la
temperatura alcanzada en el momento del encendido de la mezcla.
Si se obtiene una considerable aumento de la presión en el interior de la cámara de combustión
se consigue un aumento de la potencia en el motor.
Generalmente para aumentar la presión media efectiva (Pme) se utilizan los siguientes
procedimientos:
a) Aumentar la relación de compresión
b) Aumentar la entrada de la mezcla
c) Mejorar las condiciones de funcionamiento de las válvulas y sus conductos
4. Aumento del régimen de giro
La velocidad de rotación del motor
En mecánica una revolución o giro es una vuelta completa del eje o cigüeñal.
La velocidad de rotación (o de giro) del motor viene determinada por el número de
revoluciones por minuto, es decir la cantidad de vueltas que da el cigüeñal en un minuto.
Sabemos que la potencia de un motor es el trabajo que realiza por unidad de tiempo,
siendo dicho trabajo consecuencia de la cantidad de ciclos del motor: Para una misma
cilindrada, quemará mayor cantidad de combustible y tendrá mayor potencia el motor que gire
más rápido, es decir el que haga más ciclos. Así pues:
Para una misma cilindrada, a mayor velocidad de giro mayor potencia.
Para una misma velocidad de giro, a mayor cilindrada mayor potencia.
Por tanto, para conseguir motores más potentes hay dos recursos: aumentar la cilindrada

o aumentar la velocidad de rotación del motor. Con un mismo número de cilindros, los motores
de mayor cilindrada resultan más voluminosos, con émbolos de mayor diámetro, y, por lo tanto,
para una misma presión de explosión, los esfuerzos mayores que en los pequeños. Esto obliga
a hacer las piezas de mayores dimensiones, con las paredes de los cilindros más gruesos, por
lo que resultan más pesados y lentos, aunque también más duraderos y seguros.
Los motores que giran a gran número de rpm, para un consumo de combustible similar
a los de gran cilindrada, resultan de menor tamaño y peso, si bien las pérdidas de potencia por
rozamiento son mayores.
En la actualidad se tiende a fabricar motores de este último tipo.
La cantidad de rpm de un motor está limitada por la velocidad máxima que puede alcanzar el
émbolo y por los tiempos disponibles para realizar la admisión y la combustión, principalmente.
La velocidad del émbolo

El movimiento del émbolo no es uniforme. Cuando el émbolo llega al PMS se detiene
para cambiar el sentido de su movimiento, por lo que en este punto su velocidad es nula
a medida que baja va aumentando la velocidad, y poco antes de llegar al centro de su
carrera alcanza la velocidad máxima, que va disminuyendo para volver a ser nula en el PMI.
La velocidad media del émbolo, para una determinada cantidad de rpm del motor se
halla mediante la fórmula:
Donde Vm es la velocidad media del émbolo en metros por segundo (m/s) y Vr es la

velocidad de rotación del motor en rev/min.
La velocidad de rotación se divide por 60 segundos que tiene un minuto, ya que hay que
pasar los minutos a segundos.
Así se convertirán las rev/min en rev/s. Finalmente, C es la carrera expresada en metros.
Debido a que el movimiento completo del émbolo en cada vuelta del cigüeñal incluye
dos carreras, una de subida y otra de bajada, se debe multiplicar por dos. EI resultado se
expresa en metros por vuelta o revolución (m/rev).
Este dato define en buena medida las condiciones de funcionamiento de las principales
piezas del motor y de su rendimiento mecánico.
Las velocidades medias superiores a unos 13 o 14 m/s pueden ser peligrosas para la
integridad del motor ya que aumentaría mucho los rozamientos y las fuerzas de inercia.
El rozamiento del émbolo con el cilindro es uno de los factores principales de las pérdidas de
potencia del motor.
Los motores de gasolina de serie, que equipan los coches de turismo, giran a un régimen
máximo comprendido entre las 5000 y 6000 rev/min, y es a partir de esta última cifra cuando
pueden aparecer anomalías.
En los motores diesel, y debido a las mayores dimensiones de sus piezas y a que la mezcla
explosiva tiene menos tiempo para formarse, las revoluciones máximas son menores: entre
4000 y 5000 rev/min para los diesel ligeros que montan los autos de turismos; y alrededor de
las 3.000 rev/min en los motores más pesados, para camiones de gran tonelaje.

Para lograr aumentar la potencia del motor también se lo puede someter a un aumento en el
régimen superior al que está diseñado. Esto dará un aumento en el consumo de aire porque el
motor girará mas rápido obteniendo una mejoría en la potencia con la misma cilindrada.
Para aumentar el régimen de giro el método mas usado es alivianar las masas que están en
movimiento en el funcionamiento del motor, desde el volante,cigüeñal, bielas y pistones hasta
la distribución y las válvulas.
Sin embargo esto es muy complicado , porque alivianar masas implica eliminar partes de
material que son mas susceptibles de desecharse y que hace que la pieza pese menos, por lo
tanto estará mas sometida a los esfuerzos de inercia, efecto que crece extraordinariamente con
el aumento de la rotación, pero también presenta el peligro de debilitar las piezas si no se hace
el rebaje de material en los lugares adecuados para lo cual existen piezas construidas en otros
materiales mas livianos con mayor resistencia como son las bielas de Titanio, pistones forjados
mas livianos etc.
4. Sobrealimentación:
Es el procedimiento más eficaz. Consiste en aumentar la cantidad de aire admitida en el

cilindro con respecto a la cantidad que entra por la simple aspiración creada por el movimiento
del pistón.
Para lograr la sobrealimentación, se aumenta la presión del aire de admisión mediante un
compresor, el cual es accionado por una turbina movida por los gases de escape, permitiendo
de éste modo incrementar la cantidad de aire que entra a los cilindros del motor en la carrera
de admisión permitiendo que se queme eficazmente mas cantidad de combustible, de éste
modo el Par Motor y la Potencia final puede incrementarse hasta un 35% gracias a la acción
del Turbocompresor. Al conjunto turbina y compresor se le denomina turbocompresor. Con el
aire comprimido entra más cantidad de oxígeno en un mismo volumen. Al pasar por el
compresor el aire no sólo aumenta su presión sino también su temperatura, este aumento de la
temperatura reduce la eficacia del turbocompresor por ello, se suele instalar a la salida del
compresor un intercambiador de calor, que tiene como misión enfriar el aire antes de entrar en
el cilindro, utilizando el aire exterior como elemento refrigerante. Este dispositivo se designa
con el término inglés “Turbo Intercooler”
La sobrealimentación es necesaria en los motores de aviación para compensar el menor aporte de aire
debido a la menor presión atmosférica conforme aumenta la altura.
También se utiliza en vehículos de competición, camiones pesados e incluso en vehículos ordinarios.

5. Aumento de la cantidad de válvulas (motores multiválvulas)
El motor de un automóvil “respira” a través de sus válvulas, mediante los orificios que étas
abren y cierran es por donde entra el aire y el combustible necesarios para que se produzca
una mezcla que es la que va a quemarse en el interior del cilindro, provocando una explosión
que genera la fuerza que hace mover el cigüeñal. Cuanto mayor es la cantidad de aire que
puede entrar en el cilindro mayor será la Potencia que desarrolla el motor.
Tenemos que tener en cuenta que cuanto más rápido gira el motor, más difícil resulta
llenar los cilindros. Desde éste punto de vista, el caudal de entrada de aire fresco (y de salida
de los gases quemados) será superior con 2 válvulas de admisión y 2 válvulas de escape que
con una sola.
Realiza una prueba fácil: dibuja un circulo con un compás y dentro de éste dibuja 2 círculos lo
más grandes que puedas; luego haga lo mismo pero con 4 círculos. Que sucede?
Los círculos son más grandes cuando hay solo 2 círculos, pero el área total es mayor con 4
circulos.
Como éstos círculos representan la base de las válvulas, por lo tanto si tenemos 4 válvulas por
cilindro (4x4=16 válvulas en total) ingresará mayor cantidad de aire y generará mayor potencia
en el motor. Además generalmente en motores modernos las válvulas de admisión son más
grandes que las de escape, porque es más difícil el ingreso de aire que la salida de gases. Hay
otro factor a tener en cuenta: con orificios de entrada mas pequeños (válvulas mas pequeñas)
en lugar de grandes, el aire pasa a una velocidad superior, lo que permite llenar y vaciar la
cámara de combustión más rápido, algo fundamental cuando el motor gira a regímenes
elevados de revoluciones.
Además los sistemas de inyección directa permite ubicar las bujías o los inyectores en el centro
de la cámara de combustión lo que repercute en una combustión más uniforme
…………………..

PARAMETROS DE INTERÉS PARA MOTORES
DE COMBUSTIÓN INTERNA

Presión Media Efectiva
Es la presión que produciría el mismo Trabajo Neto 8en una carrera de potencia del pistón) que
el ciclo real
W = Pme (Vmax. – Vmin.)
La Pme. Es útil para comparar máquinas de igual tamaño (cilindrada).
A mayor Pme. Mayor será el trabajo neto del ciclo en cada carrera de potencia
La presión media efectiva es otro de los tres factores que permiten obtener una potencia
mayor, y en caso el más importante desde el punto de vista práctico.
El principio de funcionamiento de los motores de combustión interna consiste en convertir en
trabajo el calor liberado por la combustión del oxigeno con el combustible.
La virtud de un motor de convertir cierta cantidad de calor en trabajo aumenta a medida que se
eleva el índice de compresión. Durante el ciclo de combustión el gas ejerce sobre las paredes
del cilindro que lo rodean una determinada presión, la que, naturalmente afecta también al
pistón y es tanto mayor cuando más alta es la relación de compresión y cuando más grande es
la cantidad de mescla aspirada.
Pero siendo que esta presión no es uniforme, sino que alcanza su punto máximo cuando el
pistón ha recorrido aproximadamente la quinta parte de su carrera descendente, se utiliza la
expresión "presión media efectiva” (PME) como sinónimo del promedio de todas las

presiones.La presión así engendrada hace que el pistón se desplace hacia abajo y produzca, a
través de la biela, una determinada fuerza en el muñón del cigueñal, que no es otra cosa que
un "brazo de palanca". éste momento de torsión, o torque, o par, es tanto mayor cuando más
elevada sea dicha presión, convirtiéndose en movimiento giratorio y, por lo tanto, en trabajo útil
y aprovechable.
Conceptos entre Torque y Potencia
¿Qué son? ¿Cómo las aprovecho?
En las especificaciones técnicas del motor de un vehículo, menciona las revoluciones del motor
a la cual se produce la máxima potencia; como así también el Torque máximo y las
revoluciones a la cual esto sucede.
Ejemplo: Ford Focus nafta de 2L tiene: Potencia 146 CV (6000 r.pm) ; Torque máximo 185 Nm
(4500 r.p.m). Sin embargo, la mayoría de las personas muestran más interés por la potencia
dejando a un lado el torque.
Para poder entender que es cada uno de estos parámetros, damos su definición.
Par Motor o Torque

El torque es la capacidad del motor de desarrollar fuerza sobre un eje, es decir, es la fuerza de
torsión que se ejerce sobre algo que gire o sobre algo para hacerlo girar. Internacionalmente el
torque se define como T= Fd en [ Nm ] (Newton metro).
En un motor de explosión de un vehículo, la combustión de la mezcla combustible-aire

genera un aumento de la presión y temperatura en el interior de los cilindros del motor. Esta
presión interior produce a su vez una fuerza (F) de empuje sobre el pistón que lo desplaza
generando el clásico mecanismo de biela-manivela de los motores de combustión interna
alternativos, donde el movimiento de traslación del pistón en el interior del cilindro se
transforma a través de la Biela en un movimiento circular de giro del cigüeñal.
El Par motor o "Torque" (T) [ N.m ] es el producto de la fuerza aplicada (F) de empuje a los
cilindros por la distancia (d) al eje geométrico de giro del árbol del cigüeñal.Un motor de
largo recorrido del pistón siempre tendrá mayor torque que un motor de pistón ancho y
recorrido corto, este último al tener un recorrido corto podrá trabajar a mayores revoluciones
y tendrá más caballos de potencia. El Torque motor influye mucho en el uso que se le va a
dar al vehículo o la forma en que vamos a usarlo.

Potencia
La potencia es la rapidez con que se efectúa el Torque, es decir, el trabajo por unidad de
tiempo (Potencia = Trabajo / tiempo). Tomando los conceptos básicos de física sabemos que
Trabajo = fuerza x distancia, que son precisamente las unidades del torque. Además sabemos
que la velocidad rotacional de un motor se mide en rpm (cuyas unidades son 1/min). Entonces
si multiplicamos el torque por las r.p.m del motor tenemos F X D / tiempo obtenemos la
Potencia. Como ejemplo, la potencia es la que permite a un auto mantener la velocidad de
forma constante. Si utilizamos una palanca de 1 m y aplicamos una fuerza de 1 N en el extremo
estaremos aplicando un torque de 1 N m. ¿Pero sería posible hacer girar esta palanca a 4500
rpm? Pues esto es precisamente lo que hace el motor de un vehículo.
Ahora que conocemos el torque y la potencia, ¿Cómo los aprovecho en mi vehículo?
En todos los motores de combustión interna el Torque no es constante, depende de la

velocidad de giro del motor (rpm). Normalmente inicia con un torque muy bajo, aumenta
paulatinamente hasta alcanzar un máximo y posteriormente vuelve a caer.
La potencia al ser el resultado de la multiplicación del torque y las rpm tiene un
comportamiento similar aunque la potencia máxima se alcanza a una mayor velocidad de giro
del motor debido a que a pesar de que el torque ya no se encuentra en su máximo éste es
compensado por el aumento de la velocidad del motor, la potencia finalmente cae cuando el
torque es definitivamente muy bajo y no puede ser compensado por la velocidad de giro del
motor.Desde el punto de vista del conductor, el Torque es el responsable de empujar el
vehículo o bien de acelerarlo. El Torque es esa sensación en el respaldo del asiento al pisar el

acelerador. Cuando cambia a verde el semáforo y se acelera, el TORQUE es el que hace todo
el trabajo para poner el vehículo en marcha.
Manejando en zonas montañosas ó en ciudad con mucho tráfico se desea TORQUE.
Manejando en autopistas o pistas de carrera se desea POTENCIA.
El torque máximo se alcanza en aquel punto del tacómetro en donde la sensación de
aceleración es máxima. Si usted quiere remolcar una carga o subir una cuesta, se recomienda
mantener el motor en su régimen de giro de máximo torque.
La potencia no está ligada directamente con la aceleración del vehículo, sino más bien, es una
medida de cuánto dura la aceleración o esa sensación de empuje. Una vez que se ha alcanzado
el torque máximo el vehículo empieza a acelerar contundentemente hasta cierto punto en el
tacómetro en donde el vehículo ya no acelera con la misma intensidad, el punto en el
tacómetro hasta el cual el vehículo logra acelerar contundentemente es el de máxima potencia.
Si usted quiere adelantarse a otro vehículo en una ruta se recomienda colocar una marcha tal
que el tacómetro caiga en el punto de máximo torque y de ahí acelerar hasta el punto de
máxima potencia.( claro que esto lo realiza un conductor experimentado).
¿Qué es más importante el Torque o la Potencia?
Depende. Cada motor se diseña según el uso que se le pretende dar.

Si lo que se desea es un vehículo de carga para la ciudad a bajas revoluciones con un motor
fuerte se deberá buscar que tenga alto torque aunque la potencia no sea muy alta
Por lo contrario, si lo que se desea es un vehículo con capacidad de ser revolucionado para
responder en autopista a altas velocidades, entonces se deberá buscar potencia aunque el
torque no sea muy alto.
Como en todas las cosas, lo mejor es buscar

un equilibrio entre ambas para tener un
vehículo versátil capaz de responder a
cualquier situación.
Relación de Torque ; Potencia y

Consumos
Curvas características de un motor
A continuación, se adjunta una gráfica con

la curva Par Motor-Potencia frente a las
revoluciones de giro del motor, que puede
responder a un caso general de vehículo:

La elasticidad de un motor es la capacidad de respuesta de éste ante las diferentes
condiciones de funcionamiento.
Por ejemplo, si se circula por un terreno que tiene una superficie plana y de repente se toma
una pendiente, dependiendo del tipo de motor será necesario o no reducir de marcha.
Cuanto mayor sea la elasticidad del motor mayor serán las posibilidades del vehículo de
superar la pendiente sin reducir de marcha.
Motor utilizado a máxima potencia:

Cuando se conduce en una pendiente, aumenta la resistencia al movimiento y esto hace
disminuir las r.p.m del motor, en ésta situación el Torque aumenta a fin de satisfacer ésta
demanda. Si no sigue bajando el número de revoluciones se puede vencer la pendiente sin
necesidad de cambiar la velocidad. Sólo cuando el número de revoluciones está por debajo del
torque máximo es que se debe cambiar la velocidad para poder alcanzar de nuevo el rango de
rendimiento óptimo del motor y obtener los mejores valores de consumo.
Si disminuye la resistencia al movimiento, (bajada) el motor se acelera, el Torque se reduce
también.
La caja de cambios actúa entonces como una especie de convertidor de torque que aumenta el
número de revoluciones, proporcionando de nuevo al motor un empuje vigoroso. Cuando se
lleva un trailer de remolque, se experimenta rápidamente lo importante que es el torque. Contar
con mucha potencia no es suficiente para llegar a la cima y sólo en pocas ocasiones se puede
ir por el canal rápido.
El motor es por lo tanto estable y autorregulable.
La potencia no está ligada directamente con la aceleración del vehículo, sino más bien, es
una medida de cuánto dura la aceleración o esa sensación de empuje. Una vez que se ha
alcanzado el torque máximo el vehículo empieza a acelerar contundentemente hasta el
punto de máxima potencia. Si usted quiere pasar a otro vehículo en la ruta se recomienda
colocar una marcha tal que el tacómetro caiga en el punto de máximo torque y de ahí
acelerar hasta el punto de máxima potencia.
Curva de consumo específico

En general, la curva de consumo específico suele seguir un comportamiento inverso a la
curva del par, es decir, en las condiciones de par máximo se consigue un consumo
específico mínimo.
En la siguiente figura, se incluye la curva de consumo específico (C), junto con las demás
curvas de potencia (P) y par motor (T), y donde se puede comprobar el comportamiento de
cada variable según el régimen de funcionamiento del motor.
Potencia
La potencia (P) desarrollada por el par motor (T) viene dada por la siguiente expresión:
P=T·ω
Siendo (ω) la velocidad angular de giro (rad/s) del eje de transmisión o eje del cigüeñal.
La potencia del motor se mide, según el Sistema Internacional de Unidades, en watios
(W).
En ocasiones es interesante conocer la potencia en función de las revoluciones por
minutos (r.p.m.) a la que gira el motor en vez de la velocidad angular. En efecto, si (n) son
las revoluciones por minuto a la que gira el motor, entonces la potencia (P) se expresa
como sigue,
Pero también resulta útil conocer la potencia expresada en otras unidades de uso muy
común, como son: HP y CV.
- HP (Horse Power):
Origen de la designación: en la antigüedad se utilizaban los caballos para extraer

minerales de las minas; éstos caballos eran capaz de mover un bloke de mineral de
75 Kgfuerza a una distancia de 1m en 1 segundo, de allí surgió la Potencia en donde:
1HP (métrico) = 75 Kgm./Seg.
Sus equivalencias con otros sistemas son las siguientes:

• 1 HP = 745,69987 W
• 1 HP = 1,0139 CV
……………………….
Por lo que la anterior expresión de la potencia (P) en función del par y las revoluciones
del motor podría expresarse de la siguiente manera:
CV (Caballo de Vapor): Unidad de medida que emplea unidades del sistema internacional, y
se define como la potencia necesaria para levantar un peso de 75 Kgf. en un segundo, a un
metro de altura.
Y sus equivalencias con otros sistemas son las siguientes:
• 1 CV = 735,49875 W
• 1 CV = 0,9863 HP

Y la potencia (P) en función del par y las revoluciones del motor quedaría de la siguiente
manera:
Por último, y en el caso que el par motor (T) estuviera expresado en kgf·m, entonces la
expresión anterior que proporciona la potencia del motor (P) se expresaría como:

Veamos un ejemplo de cálculo de la potencia de un motor
La potencia es el producto del momento torsor o torque por la velocidad angular.

datos: Torque = 185 Nm ; n = 4500 r.p.m
P=Tω
P = T (2π n / 60 ) = T n / ( 60/2 ) = T n / 9.55 (W)
P = 185 x 4500 / 9.55 = 87173 W
Pero dado que la potencia se pide en HP
1 HP = 745.7 W:
P = 87173 / 745.7 = 117 HP

27. CICLO DIESEL (MEC) Motores de Encendido por Compresión
El motor de combustión interna diesel se diferencia del motor de Ciclo Otto de gasolina, por el
uso de una mayor compresión del combustible para encenderlo, éste ciclo utiliza bujias de
encendido ("encendido por compresión" en lugar de "encendido por chispa").
En el motor Diesel, el aire se comprime adiabáticamente con una proporción de compresión

entre 15 y 20. Esta compresión, eleva la temperatura al valor de encendido de la mezcla de
combustible que se forma, inyectando gasoil una vez que el aire está comprimido.
El ciclo estándar de aire ideal, se realiza como un proceso adiabático reversible, seguido de un
proceso de combustión a presión constante, luego una expansión adiabática para una
descarga de potencia, y finalmente una expulsión de gases a volumen constante. Al final de la
expulsión de gases, se toma una nueva carga de aire tal como se indica en el proceso del
diagrama.

El ciclo Diesel, por su ciclo particular, puede adoptarse sólo en motores muy lentos como los
grandes motores navales. En motores a tracción, el tiempo disponible para terminar la
combustión es menor al aumentar el régimen de rotación del motor, por lo que hay que
anticipar la combustión inyectando combustible antes del PMS. En vez del ciclo Diesel, se
adopta para motores más rápidos el ciclo Diesel mixto – Sabathé, que prevé una fase de
combustión dividida en dos partes como se explicará más adelante.
Un ciclo Diesel ideal es un modelo simplificado de lo que ocurre en un motor Diésel. En un
motor de esta clase, a diferencia de lo que ocurre en un motor de gasolina la combustión no se
produce por la ignición de una chispa en el interior de la cámara de combustión. En su lugar,
aprovechando las propiedades químicas del gasóleo, el aire es comprimido hasta una
temperatura superior a la de autoignición del gasóleo y el combustible es inyectado a presión
en este aire caliente, produciéndose la combustión de la mezcla.
Puesto que sólo se comprime aire, la relación de compresión (cociente entre el volumen en el
punto más bajo y el más alto del pistón) puede ser mucho más alta que la de un motor de
gasolina (que tiene un límite, por ser indeseable la autoignición de la mezcla). La relación de
compresión de un motor Diésel puede oscilar entre 12 y 24, mientras que el de gasolina puede
rondar un valor de 8 a 9.
Para modelar el comportamiento del motor Diesel se considera un Ciclo Diesel de seis pasos,
dos de los cuales se anulan mutuamente:
Admisión 0-1
El pistón baja con la válvula de admisión abierta, aumentando la cantidad de aire en la cámara.
Esto se modela como una expansión a presión constante (ya que al estar la válvula abierta la
presión es igual a la exterior). En el diagrama PV aparece como una recta horizontal.
Compresión 1-2
El pistón sube comprimiendo el aire. Dada la velocidad del proceso se supone que el aire no
tiene posibilidad de intercambiar calor con el ambiente, por lo que el proceso es adiabático. Se
modela como la curva adiabática reversible A→B, aunque en realidad no lo es por la presencia
de factores irreversibles como la fricción.

Combustión 2-3
Un poco antes de que el pistón llegue a su punto más alto y continuando hasta un poco
después de que empiece a bajar, el inyector introduce el combustible en la cámara. Al ser de
mayor duración que la combustión en el ciclo Otto, este paso se modela como una adición de
calor a presión constante. Éste es el único paso en el que el ciclo Diesel se diferencia del Otto.
Expansión 3-4
La alta temperatura del gas empuja al pistón hacia abajo, realizando trabajo sobre él. De
nuevo, por ser un proceso muy rápido se aproxima por una curva adiabática reversible.
Escape 4-1 y 1-0
Se abre la válvula de escape y el gas sale al exterior, empujado por el pistón a una temperatura
mayor que la inicial, siendo sustituido por la misma cantidad de mezcla fría en la siguiente
admisión. El sistema es realmente abierto, pues intercambia masa con el exterior. No obstante,
dado que la cantidad de aire que sale y la que entra es la misma podemos, para el balance
energético, suponer que es el mismo aire, que se ha enfriado. Este enfriamiento ocurre en dos
fases. Cuando el pistón está en su punto más bajo, el volumen permanece aproximadamente
constante y tenemos la isócora D→A. Cuando el pistón empuja el aire hacia el exterior, con la
válvula abierta, empleamos la isobara A→E, cerrando el ciclo.
En total, el ciclo se compone de dos subidas y dos bajadas del pistón, razón por la que es un
ciclo de cuatro tiempos, aunque este nombre se suele reservar para los motores de gasolina.
Cálculo del Rendimiento Térmico en función de (relación de compresión volumétrica) y

de ( relación de inyección o relación de combustión)
Definimos a = V1 / V2 = V4 / V2 como la relación de compresión volumétrica (a)
Definimos a = V3 / V2 como la relación de inyección (b)
Un ciclo diesel contiene dos proceso adiabáticos, 1→2 y 3→4, en los que no se intercambia
calor. De los otros dos, en el calentamiento a presión constante 2→3, el gas recibe una
cantidad de calor | Qs | del exterior igual a:
QS = Cp ( T3 – T2 )

En el enfriamiento a volumen constante 4→1 el sistema cede una cantidad de calor al ambiente
QP = Cv ( T4 – T1 )
El rendimiento del ciclo será entonces
Ahora tenemos que calcular las temperaturas intermedias: T2; T3 y T4
Reemplazando éstas temperaturas en la expresión del rendimiento nos queda:

Como se ve, el rendimiento teórico de un ciclo Diesel ideal depende no sólo de la relación de
compresión volumétrica , y de , sino también de que es una medida indirecta del tiempo
que dura la presión máxima Pmax.. Los valores de varían entre 13 y 18 para muchos motores
pudiendo llegar en algunos hasta 21; y suele variar entre 2 a 5 y admitiendo que = 1.41 se
obtienen valores de rendimiento ideal entre 0.49 (49%) y 0.52 (52%) mucho mayores que el
ciclo Otto. En la práctica los valores del rendimiento real son algo menores que los citados.
Para aumentar el rendimiento teórico del ciclo Diesel hay que aumentar y disminuir .
Si tomamos un valor de constante vemos que el rendimiento aumenta con la disminución de
como dijimos anteriormente, lo cual se ve en el siguiente gráfico

Comparación entre los motores encendido por chispa(Otto) y encendido por
compresión (Diesel)
Mecánicamente, no existen grandes diferencias, entre los motores de encendido por chispa y
los motores de encendido por compresión.
Básicamente se distinguen por su ciclo teórico. El motor de encendido por chispa funciona
según el ciclo Otto y el de encendido por compresión según el ciclo Diésel.
Las diferencias fundamentales entre los dos tipos de motores se derivan de las diferencias de
sus ciclos:
El mayor problema en los motores de encendido por chispa (Otto) es evitar que se
produzca autodetonación por compresión. Por su parte en los motores Diesel se
procura provocarla anticipadamente. Por ello en los motores de gasolina(Otto) la
relación de compresión no debe sobrepasar ciertos valores (8:1), mientras que en
los motores Diesel se alcanzan valores mucho más elevados, de hasta 22:1, para
garantizar un arranque satisfactorio. Ver gráfico mas abajo.
Debido a que los motores Diesel alcanzan estos valores de presión tan elevados,
son más pesados, más robustos y de mayores dimensiones que los de gasolina.
Ello hace que su vida media sea significativamente más larga, aunque también son
más caros.
Debido a que los motores Diesel alcanzan elevados valores de presión y al método
de introducción de combustible en el cilindro, los motores Diesel son más ruidosos
que los motores de gasolina, produciendo un sonido muy caracterísitico.
Los motores diesel presentan un rendimiento térmico mucho más elevado
que los de gasolina.
Introducción del combustible en el motor

En la mayor parte de los motores de encendido por chispa (ciclo Otto), el aire y el combustible
son introducidos en la cámara de combustión bajo forma de mezcla gaseosa. La mezcla se
efectúa en el carburador, y la regulación de la cantidad de mezcla introducida se obtiene por
medio de una válvula de mariposa.
En los motores de encendido por compresión (ciclo Diésel), el aire se introduce en la cámara
de combustión a través de conductos que van a la válvula de aspiración, mientras el
combustible se introduce directamente por medio de un inyector. La mezcla aire-combustible se
realiza en la cámara de combustión; no hay regulación de la cantidad de aire, sinó tan sólo una
regulación de la cantidad de combustible introducido.
Encendido del combustible

El motor de encendido por chispa (ciclo Otto) requiere un sistema de encendido para generar
en la cámara de combustión una chispa entre los electrodos de una bujía, al objeto de que la
combustión pueda iniciarse.
El motor de encendido por compresión (ciclo Diésel) utiliza la alta temperatura y presión
obtenidas al comprimir el aire en el cilindro para dar comienzo a la combustión cuando el
combustible es inyectado.

Relación de compresión
El valor de la relación de compresión en los motores de encendido por chispa (ciclo Otto) varía
de 6 a 10, salvo casos excepcionales, mientras que en los motores de encendido por
compresión (ciclo Diésel) oscila entre 14 y 22.
En los motores de encendido por chispa (ciclo otto), el límite superior de la relación de
compresión está determinado esencialmente por la calidad antidetonante del combustible en el
mercado; para los motores de encendido por compresión (ciclo Diésel) está determinado, sobre
todo, por el peso de la estructura del motor, que aumenta al aumentar la relación de
compresión, de un modo especial con grandes cilindradas.
Peso del motor
El motor de encendido por compresión (ciclo Diésel) es, por lo general, más pesado que un
motor de encendido por chispa (ciclo Otto) de igual cilindrada, porque funciona a presión
considerablemente mayor.
Como se ve en la figura, los rendimientos térmicos de los ciclos teóricos crecen al aumentar la
relación de compresión.
Para una misma relación de compresión, el ciclo Otto da mayor rendimiento que el Diesel. Hay
que considerar, sin embargo, que para los motores Diesel, la relación de compresión varía entre
14 y 22, en tanto que, para los motores de encendido por chispa, no rebasa por lo general, el
valor de 10
A igual relación de compresión el rendimiento del ciclo Otto es MAYOR al del ciclo Diesel
…………………………………………….
28. CICLO SEMIDIESEL o DE COMBUSTIÓN DUAL ( SABATHÉ)
El ciclo Diesel teórico es una aproximación al proceso de motores excepcionalmente grandes y

lentos. Es un motor hibrido entre el Otto y el Diesel
Debido a las altas revoluciones que gira el motor, se tiene poco tiempo disponible para la
combustión de la mezcla, por lo que hay que hacerla en dos etapas:
Combustión isocora 2-3 (v=cte.)

Combustión isobárica 3-4 (P=cte.)
Las condiciones reales de funcionamiento de los motores Diesel difieren notablemente de las
que se hallan representadas en los ciclos ideales Otto y Diesel. Para los motores Diesel, el
proceso de combustión se aproxima a una transformación a presión constante sólo en el caso
de motores excepcionalmente grandes y lentos.
El diagrama real muestra que, en condiciones normales, la combustión se lleva a cabo, en los
motores Diesel, según un proceso que se aproxima a la combustión de una transformación a
volumen constante y otra a presión constante.
Se puede afirmar que, en la práctica, los ciclos Otto y Diesel se aproximan mucho en la forma,
hasta el punto de poderlos considerar como un caso particular del ciclo mixto, en el cual, parte
de la combustión se verifica a volumen constante, y parte, a presión constante. Este ciclo
teórico está representado en la figura se conoce con el nombre de ciclo mixto de Sabathé.
En este ciclo, después de la fase de compresión adiabática 1-2, sobreviene, como en el ciclo
Otto, una fase de combustión a volumen constante 2-3, durante la cual se introduce la cantidad
de calor QV y luego, como en el ciclo Diesel, una fase de 3-4 de combustión a presión
constante, se introduce la cantidad de calor QP.
Siguen después dos fases sucesivas, a saber: una, de expansión adiabática 4-5, y otra, de
sustracción, a volumen constante 5-1, de la cantidad de calor Q2.
De este modo, el rendimiento térmico ideal del ciclo Sabathé teórico vale:

Para aumentar el rendimiento térmico del ciclo debe aumentar , aumentar y disminuir
. Suponiendo que = 1 V3 = V4 resulta el rendimiento térmico del ciclo Otto
Suponiendo que =1 P2 = P3 resulta el rendimiento del ciclo Diesel

…………………………..

29. CENTRALES TÉRMICAS DE CICLO COMBINADO
Introducción
Las plantas de potencia de ciclo combinado son centrales de generación eléctrica que
están constituidas por dos o más ciclos térmicos. En este caso dirigiremos nuestra
atención a la combinación de un ciclo Brayton (Turbina de gas) y un ciclo Rankine.
(Ciclo de vapor).
Los procesos térmicos pueden ser combinados para operar con la misma o con diferente
tecnología. Sin embargo una combinación de ciclos con diferente tecnología es más
interesante, porque las ventajas de una complementan las desventajas de la otra y viceversa.
Normalmente los ciclos son clasificados como superiores o inferiores.
El primer ciclo, que suministra mayor calor es llamado ciclo superior. El calor de desecho que
produce es entonces utilizado por un segundo proceso el cual opera a un nivel menor de
temperatura y por lo tanto es denominado ciclo inferior.
La selección cuidadosa de la tecnología hace posible crear un proceso total que haga
el uso termodinámico óptimo del calor en el rango superior de temperaturas, y retorne
un calor de desecho al ambiente en el nivel de temperatura más bajo posible.
Normalmente el ciclo superior e inferior están acoplados por un intercambiador de calor.
Hoy en día el ciclo combinado ha sido ampliamente aceptado: la combinación de una
turbina de gas y una planta convencional de vapor. Hasta ahora, las plantas de este
tipo generalmente utilizan combustibles fósiles para su funcionamiento (principalmente
combustibles líquidos y gaseosos).
Descripción del Proceso

El ciclo comienza con la aspiración de aire desde el medio ambiente, siendo conducido éste al
Compresor, previo paso por un sistema de Filtros del tipo “canasto” que tiene como fin
eliminar las impurezas del aire aspirado. El Compresor es del tipo axial ya que la corriente de
aire fluye de forma paralela al eje de rotación, a través de una serie de etapas consistente
cada una de ellas en un grupo de alabes giratorios de un rotor y los alabes fijos de un estator.
Cada etapa funciona incrementando la velocidad de flujo a través de los alabes giratorios y
produciendo después la difusión, o sea, desaceleración del aire para elevar la presión a través
de los alabes fijos. Este tipo de Compresor, además de brindar el aire necesario para el
proceso de combustión, suministra también el aire para refrigerar las piezas calientes de la
Turbina a Gas, que están expuestas a los gases combustionados.
Una vez comprimido el aire, se mezcla con combustible atomizado (Gas Natural o Gasoil) en
una cámara donde se realiza la combustión (Cámara de Combustión). Ésta consiste en una
serie de quemadores o tubos de llama, denominados así por estar en contacto directo con la
combustión. Estos tubos están espaciados uniformemente alrededor del eje que une el
compresor con la Turbina a Gas, a su vez existe una cáscara anular que envuelve a estos
tubos de llama a través de la cual llega el aire necesario para la combustión.
El sistema de inyección de combustible es individual para cada quemador. Para lograr el
correcto premezclado del combustible con el aire y aumentar así la estabilidad de la llama el
sistema funciona con exceso de aire.
La instalación cuenta con un total de veinte Cámaras de Combustión.

El resultado de esta combustión, es un flujo de gases calientes, que al expandirse hacen girar
la Turbina de Gas proporcionando trabajo mecánico. Este equipo esta formado por una serie
de etapas consistente cada una de ellas, en un grupo de alabes fijos seguido por un grupo de
alabes móviles; en cada una de estas etapas se transforma la energía cinética de los gases
que dejan la Cámara de Combustión en energía mecánica utilizada para arrastrar el
Generador de Energía Eléctrica y el Compresor. La Turbina de Gas empleada, clase 701F
de 260 MW, es del tipo acción - reacción, donde la expansión del gas se produce tanto en los
alabes fijos o toberas, como en los alabes móviles del rotor. La velocidad de rotación del rotor
es del orden de las 3000 rpm.
Los gases de escape que salen de la Turbina de Gas pasan a la Caldera de Recuperación, a
través del Ducto de Transición. En este, se encuentran ubicados cuatro Quemadores de gas
natural cuya función es, aprovechando el exceso de aire que poseen los gases de combustión
a la salida de la Turbina de Gas, aumentar la temperatura de los gases que circulan hasta el
ingreso a la Caldera de Recuperación, de manera de conseguir un aumento en el rendimiento
de la instalación.
La Caldera de Recuperación tiene como objetivo producir vapor de agua. Utiliza para ello
parte de la exergía (calor utilizable) de los gases de escape de la Turbina a Gas y el calor
auxiliar entregado por los Quemadores en el Ducto de Transición.
El Sistema de Generación de Vapor comienza en la Bomba de Agua Condensada donde se
eleva la presión de la misma. Luego, el agua, pasa por los Precalentadores y
Economizadores y llega a los Evaporadores que son los equipos donde se produce la
evaporación. El sistema cuenta con tres circuitos diferentes con distintas presiones de vapor,
Alta, Media y Baja Presión.
El vapor generado en la Caldera antes mencionada, se expande en la Turbina de Vapor. Ésta,
es una máquina que convierte la energía térmica contenida en el vapor en trabajo mecánico.
Para lograrlo la energía térmica del vapor, se convierte primeramente en energía cinética, o de
velocidad, por medio de la expansión del mismo desde una presión alta a otra mas baja. Esta
transformación se lleva a cabo en las Toberas, que además direccionan el chorro de vapor
hacia los alabes móviles. En éstos, al chocar el chorro de vapor, se provoca el giro del eje del
rotor que los contiene. Esta combinación es una de las etapas que contribuyen al trabajo
mecánico final obtenido en el eje de la Turbina de Vapor.
El trabajo mecánico antes mencionado es transformado en energía eléctrica mediante el
Generador de Energía Eléctrica, del tipo sincrónico, acoplado a la Turbina de Vapor.
El vapor que sale de la Turbina de Vapor ingresa al Condensador donde se lo transforma al
estado líquido saturado. Básicamente éste, es un intercambiador de calor en donde el vapor
pasa al estado líquido al circular por una serie de tubos refrigerados en su exterior por agua de
río. El circuito de agua de refrigeración es abierto. Su principal función es aumentar el
rendimiento del Ciclo de Vapor ya que disminuye la temperatura y la presión final del vapor a
través del vacío generado en el mismo. Otra ventaja es la recuperación del vapor que al ser
condensado, se transforma en una fuente de abastecimiento de agua de alimentación de
buena calidad y manteniendo el circuito de agua-vapor limpio y libre de impurezas y oxígeno.
Posteriormente el agua pasa a un Desaireador de agua de alimentación y luego, a través de
Bombas, ingresa nuevamente a la Caldera de Recuperación para reiniciar el ciclo.
El gráfico de la instalación y el ciclo termodinámico se muestran en las figuras de abajo

Formulas para el cálculo del rendimiento térmico del ciclo combinado
CICLO DE GAS
Nomenclatura
NTG = Potencia de la Turbina de Gas [ KW]
mg = caudal másico de gases[ Kg/seg.]
ma = caudal másico de aire[ Kg/seg.]

Cpg = calor específico a presión constante de los gases [ KJ/kg.°K]
Cpa = calor específico a presión constante del aire [ KJ/kg.°K]

NC = Potencia del turbocompresor de [ KW]
NNETA(CG) = Potencia neta del ciclo de gas
Qe = calor aportado a la cámara de combustión
Qp = calor disipado o perdido en el ciclo de gas
CG = rendimiento térmico del ciclo de gas
fórmulas
NTG = mg Cpg ( T3 – T4 )
NC = ma Cpa ( T2 – T1 )
NNETA(CG) = NTG - NC
Qe = mg Cpg ( T3 – T2 )
Qp = mg Cpg ( T4 – T5 )
CG = NNETA(CG) / Qe Potencia Neta del ciclo de gas / energía suministrada

CICLO DE VAPOR
Nomenclatura
mV = caudal masico de vapor circulante [ kg/seg.]

NTV = Potencia de la Turbina de Vapor [ KW]
Nb = Potencia de la Bomba [KW]
NNETA(CV) = Potencia neta del ciclo de vapor [KW]
Qs = energía suministrada en el ciclo de vapor [ KW]
CV = rendimiento térmico del ciclo de vapor
Formulas
NTV = mV ( h7 – h8 )
Nb = mV ( h6 – h9 )
NNETA(CV) = NTV – Nb
CV = NNETA(CV) / Qs Potencia neta del ciclo de vapor / energía aportada
Determinación de la masa de vapor circulante:
Se realiza el balance energético en el intercambiador de calor:
mg h4 + mV h6 = mg h5 + mV h7
El rendimiento térmico del ciclo combinado es igual al cociente entre la suma de las dos
potencias netas de salida y el flujo de calor suministrado al ciclo de gas.

TRANSFERENCIA DE CALOR
DEFINICIÓN DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Cuando hay un gradiente de temperatura en un sistema o cuando se ponen en contacto dos

sistemas a diferentes temperaturas, se transfiere energía. El proceso por el cual tiene lugar el
transporte de la energía se conoce como transferencia de calor. Lo que está en tránsito,
llamado calor no puede ser medido u observado directamente, pero los efectos que produce
son posibles de observar y medir.
La Transferencia de Calor puede ser por Conducción, por Convección y por Radiación.
Conducción:
En los sólidos, la única forma de transferencia de calor es la conducción. Si se calienta un
extremo de una varilla metálica, de forma que aumente su temperatura, el calor se transmite
hasta el extremo más frío por conducción. El mecanismo de la conducción de calor en los
sólidos, se debe, al movimiento de los electrones libres que transportan energía cuando existe
una diferencia de temperatura. Esta teoría explica por qué los buenos conductores eléctricos
también tienden a ser buenos conductores del calor. El matemático francés Joseph Fourier dio
una expresión matemática precisa que hoy se conoce como ley de Fourier de la conducción del
calor. Esta ley afirma que la velocidad de conducción de calor a través de un cuerpo por unidad
de sección transversal es proporcional al gradiente de temperatura que existe en el cuerpo (con
el signo cambiado). Esta ecuación está afectada de un coeficiente d conductibilidad o factor de
proporcionalidad.
El factor de proporcionalidad se denomina conductividad térmica del material. Los materiales
como el oro, la plata o el cobre tienen conductividades térmicas elevadas y conducen bien el
calor, mientras que materiales como el vidrio o el amianto tienen conductividades cientos e
incluso miles de veces menores; conducen muy mal el calor, y se conocen como aislantes. En
ingeniería resulta necesario conocer la velocidad de conducción del calor a través de un sólido
en el que existe una diferencia de temperatura conocida. Para averiguarlo se requieren
técnicas matemáticas muy complejas, sobre todo si el proceso varía con el tiempo; aquí
analizamos la conducción bajo el estado de flujo permanente es decir que no varía con el
tiempo.
Convección:
Si existe una diferencia de temperatura en el interior de un líquido o un gas, es casi seguro que
se producirá un movimiento del fluido. Este movimiento transfiere calor de una parte del fluido a
otra por un proceso llamado convección.
El movimiento del fluido puede ser natural o forzado.
Si se calienta un líquido o un gas, su densidad (masa por unidad de volumen) disminuye.
Si el líquido o gas se encuentra en el campo gravitatorio, el fluido más caliente y menos denso
asciende, mientras que el fluido más frío y más denso desciende. Este tipo de movimiento,
debido exclusivamente a la no uniformidad de la temperatura del fluido, se denomina
convección natural.

La convección forzada se logra sometiendo el fluido a un gradiente de presiones, con lo que
se fuerza su movimiento de acuerdo a las leyes de la mecánica de fluidos.
Supongamos, por ejemplo, que calentamos desde abajo un recipiente metálico lleno de agua.
El líquido más próximo al fondo se calienta por el calor que se ha transmitido por conducción a
través del recipiente. Al expandirse, su densidad disminuye y como resultado de ello el agua
caliente asciende y parte del fluido más frío baja hacia el fondo, con lo que se inicia un
movimiento de circulación. El líquido más frío vuelve a calentarse por conducción, mientras que
el líquido más caliente situado arriba pierde parte de su calor por radiación y lo cede al aire
situado por encima.
El calentamiento de una habitación mediante un radiador no depende tanto de la radiación
como de las corrientes naturales de convección, que hacen que el aire caliente suba hacia el
techo y el aire frío del resto de la habitación se dirija hacia el radiador. Debido a que el aire
caliente tiende a subir y el aire frío a bajar, los radiadores deben colocarse cerca del suelo (y
los aparatos de aire acondicionado cerca del techo) para que la eficiencia sea máxima.
De la misma forma, la convección natural es responsable de la ascensión del agua caliente y el
vapor en las calderas de convección natural, y del tiro de las chimeneas.
La convección también determina el movimiento de las grandes masas de aire sobre la
superficie terrestre, la acción de los vientos, la formación de nubes, las corrientes oceánicas y
la transferencia de calor desde el interior del Sol hasta su superficie.
Radiación:
La radiación térmica es energía emitida por la materia que se encuentra a una
temperatura dada, se produce directamente desde la fuente hacia afuera en todas
las direcciones. Esta energía es producida por los cambios en las configuraciones
electrónicas de los átomos o moléculas constitutivos y transportada por ondas
electromagnéticas o fotones, por lo recibe el nombre de radiación electromagnética.
La radiación electromagnética es una combinación de campos eléctricos y magnéticos
oscilantes y perpendiculares entre sí, que se propagan a través del espacio transportando
energía de un lugar a otro.
A diferencia de la conducción y la convección, o de otros tipos de onda, como el sonido, que
necesitan un medio material para propagarse, la radiación electromagnética es independiente
de la materia para su propagación, de hecho, la transferencia de energía por radiación es más
efectiva en el vacío.
Sin embargo, la velocidad, intensidad y dirección de su flujo de energía se ven influidos
por la presencia de materia. Así, estas ondas pueden atravesar el espacio interplanetario
e interestelar y llegar a la Tierra desde el Sol y las estrellas. La longitud de onda (λ) y la
frecuencia (ν) de las ondas electromagnéticas, relacionadas mediante la expresión λν = c, son
importantes para determinar su energía, su visibilidad, su poder de penetración y otras
características. Independientemente de su frecuencia y longitud de onda, todas las ondas
electromagnéticas se desplazan en el vacío con una rapidez constante c = 299792 km/s,
llamada velocidad de la luz.
Ley de Stefan.

Considerar la transferencia de radiación por una superficie de área A, que se encuentra a una
temperatura T. La radiación que emite la superficie, se produce a partir de la energía térmica de
la materia limitada por la superficie.
La rapidez a la cual se libera energía se llama potencia de radiación H, su valor es

proporcional a la cuarta potencia de la temperatura absoluta. Esto se conoce
como la ley de Stefan), que se escribe como:
H = εσAT4
Donde: σ = 5.67x10-8 W/(m2K4) se llama constante de Stefan-Boltzmann
Donde: ε es una propiedad radiativa de la superficie llamada emisividad, sus
valores varían en el rango 0 < ε < 1, es una medida de la eficiencia con que la
superficie emite energía radiante, depende del material.
La energía que un cuerpo absorbe proviene de sus alrededores, los cuales también emiten
energía radiante. Si un cuerpo se encuentra a temperatura T y el ambiente a una
temperatura To, la energía neta ganada o perdida por segundo como resultado de la radiación
es:
Hneta = ε σ A (T4 - T 04)

Un absorbedor perfecto se llama cuerpo negro (no significa que sea de color negro), que se
define como un objeto ideal que absorbe toda la radiación que llega a su superficie y su
emisividad es igual a uno. No se conoce ningún objeto así, aunque una superficie de negro de
carbono puede llegar a absorber aproximadamente un 97% de la radiación incidente.

30. TRANSMISION DEL CALOR POR CONDUCCION
EN PARED PLANA HOMOGENEA

Supongamos una pared plana de espesor e ; la cara A de la pared tiene una temperatura t1 y
la cara B una temperatura t2 t1 . la ecuación de Fourier es :
( t2-t1) / e es el “gradiente térmico” [°C/m]
Significa la rapidez de la variación de la temperatura con respecto al espesor en la dirección del

flujo. Como la transmisión del calor tiene el sentido que estipula el “2do. Principio de la
termodinámica, o sea el de las temperaturas decrecientes ; por lo tanto el gradiente térmico es
negativo.
: coeficiente de transmisión por conducción ( depende del material)
S = área de transmisión [m2]
Z = tiempo [ hs.]
Como vemos , Q es directamente proporcional al salto térmico e inversamente proporcional al

espesor de pared.

El flujo de calor Q es perpendicular a la superficie de transmisión.
Si consideramos que Q= cte. se dice que el régimen de flujo de calor es estable o estacionario.
Si queremos calcular el valor de la temperatura existente en el interior de la pared de espesor x

y teniendo en cuenta éste estado de régimen:
……………………………………………………….

TRANSMISION POR CONDUCCION EN PAREDES COMPUESTAS
…………………………………………
Si el cuerpo no es homogéneo, y la superficie transversal no es uniforme, para el cálculo del

flujo de calor es necesario dividir al cuerpo en tantas partes como para considerar al cuerpo
como si fuese homogéneo, la ecuación de Fourier será:
Ec. de Fourier para cuerpos No homogéneos
……………………………………………

31. TRANSMISION DEL CALOR POR CONDUCCION
EN CILINDROS HUECOS
Resistencia a la conducción en tubos
En el caso de tubos, la ecuación de Fourier se plantea desarrollando el área de calor.
Aquí el área es el perímetro de la circunferencia media del tubo. Se entiende por
circunferencia media aquella que pasa por un punto equidistante de los radios exterior e
interior, siendo éste el radio medio.
El gradiente de temperaturas se expresa en función del radio de la circunferencia media
del tubo ya que el flujo de calor será perpendicular al eje longitudinal del tubo. En el
siguiente croquis se muestra un corte transversal del tubo. El flujo de calor se produce
por efecto de las diferencias de temperaturas entre el interior y el exterior del tubo.
La ecuación de Fourier (q) se expresa de la siguiente forma:

Esta ecuación (1) debe usarse con mucho cuidado, ya que no describe exactamente lo que
ocurre en la realidad. Cuando el radio interno se aproxima al radio externo es decir cuando el

espesor de pared es muy pequeño el error de la ecuación aumenta a medida que Ri tiende a
ser igual a Re. Veamos el siguiente análisis:
Cuándo Ri Re Ln 1 = 0 por lo tanto q = ∞ ésto es un ABSURDO !!
¿Por que debería ser infinito el calor que atraviesa un espesor infinitesimal de material ?
A medida que el espesor dR tiende a cero, también el dt tiende a cero es decir dt = 0 de

manera que el cociente dt /dR = infinito.
Esto sucede por un defecto matemático de la ecuación (1) que no describe exactamente la
realidad física.
De hecho además en la práctica hay otras razones para que el calor no sea infinito, en primer
lugar porque para ello sería necesario que la fuente de calor tuviese una capacidad calórica
infinita de emitir energía, y en segundo lugar porque además de la resistencia por conducción
normalmente también existe una resistencia adicional por convección, que limita el flujo de
calor de modo que no pueda ser infinito.
Si queremos calcular el valor de la temperatura en el interior (T) de la pared del tubo,

hacemos:
Siempre considerando el estado fe flujo estacionario.

……………………………………………………..

32. TRANSMISION POR CONDUCCION EN ESFERA HUECA
Esfera hueca
La esfera es el cuerpo geométrico de mayor relación volumen / superficie y por eso ésta forma
es preferible cuando se trata de minimizar el costo del recipiente, porque tiene el mayor
volumen de cualquier figura con el menor costo de material. Además se usa preferentemente
cuando se trata de minimizar el área que permite entrar o escapar el calor, por lo que muchos
recipientes de transporte de materiales a muy baja temperatura son esféricos. Aplicando la
fórmula de Fourier con razonamiento similar a casos anteriores obtenemos:

………………………………………..

33. TRANSMISION DEL CALOR POR CONVECCION
Habíamos definido que el calor se transmite por convección en el caso de los fluidos: gases o
líquidos, cuando absorben calor en una porción y luego esta porción se desplaza mezclándose
con otra más fría cediéndole calor. Este movimiento se denomina corriente de convección y si
es provocado por diferencias de densidad debidas a diferencias de temperatura, tenemos, el
fenómeno de convección natural.
Si, en cambio, el movimiento del fluido se efectúa por medio de un agitador, una bomba o un
ventilador, corresponde a la convección forzada.
Cuando un fluido está en contacto con una pared sólida de mayor temperatura, aunque el fluido
se encuentra en movimiento turbulento, se forma junto a la pared una película de fluido. Cuanto
más turbulenta sea el movimiento, más delgada es la película, también llamada capa límite. El
fenómeno de transmisión de calor de la pared al fluido se realiza por conducción a través de la
película y a la vez por convección del fluido. En conjunto, el fenómeno es complejo porque la
cantidad de calor transmitida dependerá de varios factores concurrentes: como ser la
naturaleza del fluido ; el estado del fluido (densidad, viscosidad, calor específico y
conductibilidad térmica); de la velocidad del fluido (si es mínima, el movimiento será laminar y si
es considerable, turbulento); de que el intercambio de calor provoque evaporación,
condensación o formación de la película; de la forma del sólido (pared plana o curva, vertical u
horizontal); de la naturaleza de la superficie (rugosa o lisa) y de que el sólido sea buen o mal
conductor.
La cantidad de calor transmitida por convección se expresa por la Ley de Newton:
Q = h S Z ( T2 - T ) ecuación de Newton
En esta expresión empírica, “h” se denomina coeficiente de convección, coeficiente pelicular o

coeficiente de conductibilidad exterior, y se puede definir como la cantidad de calor que se
transmite a través de la unidad de superficie de separación entre el sólido y el fluido, cuando la
diferencia de temperatura entre ambos es unitaria y en la unidad de tiempo. El coeficiente

pelicular tiene en cuenta todas las variables enunciadas anteriormente por lo que el problema
fundamental de la transmisión de calor por convección es encontrar el valor que resulte
apropiado para cada caso en particular. Su valor en el sistema técnico oscila entre unas pocas
unidades (aire casi quieto) y más de 10.000 (vapor saturado que se condensa).
Unidades de h: si despejamos en la expresión de Newton:
h = Q / S Z ( T2 - T )
En el sistema SI.: h = J / m2 Seg. °K o bién h= W / m2 °K

En el Sistema Técnico: Cal / m2 hs. °C
En el Sistema c.g.s h = Cal / cm2 Seg. °C
Un ejemplo de caso de convección natural es el de un recipiente que contiene un fluido, las

paredes horizontales del recipiente se suponen aisladas y las verticales actúan como fuente
caliente y fría, las flechas punteadas indican la forma en que se produce la circulación.

La importancia de la transmisión por convección es mayor al de la conductibilidad, puede verse
éste efecto colocando en un tubo de ensayo lleno de agua un trozo de hielo en el fondo,
calentamos con un mechero por la parte de arriba se observa que el agua llega a hervir antes
de que se funda el hielo, esto sucede porque el agua caliente queda en la parte superior por su
menor peso específico con la del hielo y el calor se transmite a través del tubo solo por
conducción.
Si por el contrario, el hielo se coloca en la parte superior del tubo y se calienta con el mechero
por debajo se produce rápidamente la fusión del hielo debido a que el flujo caliente asciende
por ser mas liviano y funde el hielo.
………………………………………………….

34. COEFICIENTE TOTAL DE TRANSMISION DEL CALOR
Transmisión del calor por conducción y convección
Uno de los casos más frecuentes en la práctica es la transmisión de calor entre sólidos y
fluidos, o sea la transmisión mediante la conducción y convección combinadas.
Consideraremos una pared sólida que separa dos fluidos, uno de los cuales calienta al otro
trazamos en ordenadas el eje correspondiente a las caídas de temperaturas producidas en la
pared y cada una de las películas.
Llamaremos t1 la temperatura del fluido caliente y su coeficiente pelicular (h1) , ta la

temperatura del de la cara A del cuerpo solido de coeficiente de transmisión ( ) ; tb es la
temperatura de la cara B del sólido y tb es la temperatura de fluido frío y su coeficiente pelicular
(h2)
las expresiones anteriores pueden escribirse como:

sumando miembro a miembro y simplificando:
El coeficiente K se denomina coeficiente de transmisión de calor total, y se lo puede definir como la

cantidad de calor que en la unidad de tiempo atraviesa la unidad de superficie de pared interpuesta
entre dos fluidos, cuando la diferencia de temperatura entre ambos fluidos es unitaria.
Para dos paredes superpuestas de distinto material:

Transmisión del calor a través de la pared de una chimenea

35. TRANSMISION DEL CALOR POR RADIACION
Todo cuerpo cuya temperatura sea superior al Cero Absoluto (0K) (-273°C) emite energía
radiante a expensas de su energía interna por medio de ondas electromagnéticas que se
propagan a la velocidad de la luz en el vacio o en cualquier medio , en línea recta y en todas
las direcciones.
La transmisión por Radiación cumple con las leyes de la óptica , es decir , la energía radiante
se refleja, se refracta, se absorbe y se polariza etc. Las radiaciones electromagnéticas se
caracterizan por su longitud de onda y su frecuencia.
Todos los cuerpos calientes emiten energía radiante; por ejemplo la energía irradiada por una
estufa se propaga en el aire hasta encontrar en su camino a algún cuerpo ; parte de ésta
energía irradiada se refleja , parte se absorbe y el resto se transmite a través del cuerpo.
Cuerpo negro ideal
Es aquel cuerpo que absorbe todas las radiaciones que recibe.
No se conoce ningún “cuerpo negro ideal” , sin embargo hay superficies recubiertas con negro
que forman una buena aproximación al negro ideal.
Ej: si dos monedas de plata , una pulida y la otra pintada de negro se introduce en un horno , la
moneda pintada de negro absorberá mas energía que la pulida y también irradiará mas
energía, es decir que todos los cuerpos que absorben bien la energía son a su vez buenos
emisores o radiadores.
La cantidad de energía irradiada por un cuerpo depende solo de su temperatura y de la
naturaleza de su superficie y ésta energía crece rápidamente cuando su temperatura aumenta.
Q= S T4
= poder emisivo
S = superficie del cuerpo
T = temperatura absoluta del cuerpo
El intercambio de energía radiante se lleva a cabo entre dos cuerpos cualquiera ; la rapidez
del calor transferido entre ambos cuerpos a diferentes temperatura es:
Q= S ( T14 – T24 ) Ley de stefan boltzmann
T1 = temperatura de la superficie que irradia
T2 = temperatura de la superficie irradiada
T1 T2
= 4.95x10-8 Kcal / hs. m2 °K (Es una constante universal)
……………………………………………

36- INTERCAMBIADOR DE CALOR
Diferencia Media Logarítmica de Temperatura ( DMLT)
Introducción- Conceptos generales
DEFINICIÓN
Son aquellos dispositivos utilizados para transferir energía de un medio a otro, sin embargo, en
lo que sigue se hará referencia única y exclusivamente a la transferencia de energía entre
fluidos por conducción y convección, debido a que el intercambio térmico entre fluidos es
uno de los procesos más frecuente e importante en la ingeniería.
“Un intercambiador de calor es un dispositivo que facilita la transferencia de calor de una
corriente fluida a otra”.
Un intercambiador de calor es un componente que permite la transferencia de calor de
un fluido (líquido o gas) a otro fluido. Entre las principales razones por las que se utilizan los
intercambiadores de calor se encuentran las siguientes:
• Calentar un fluido frío mediante un fluido con mayor temperatura.
• Reducir la temperatura de un fluido mediante un fluido con menor temperatura.
• Llevar al punto de ebullición a un fluido mediante un fluido con mayor temperatura.
• Condensar un fluido en estado gaseoso por medio de un fluido frío.
Llevar al punto de ebullición a un fluido mientras se condensa un fluido gaseoso con mayor
temperatura
En un intercambiador de calor dos corrientes a distintas temperaturas fluyen sin mezclarse, con
el objeto de enfriar una de ellas o calentar la otra, o ambas cosas a la vez
Un esquema de un intercambiado de flujos paralelos y en contracorriente y otro de flujo
paralelo de igual sentido se muestran en las siguientes figuras:
Disposiciones de las corrientes

En el esquema tenemos dos situaciones; una situación que se llama “contracorriente”, y otra
corriente en el mismo sentido se trata de “corrientes paralelas de igual sentido”

También se presenta una situación en que ambas corrientes se cruzan en ángulo recto, en éste
caso se dice que son “corrientes cruzadas”, ésta disposición se da con mayor frecuencia en el
intercambio de calor de gases con líquidos.
Consideramos un intercambiador de calor de corrientes paralelas en igual sentido,
formado por un sistema de tubos concéntricos en donde el fluido más caliente circula
por el tubo interior y el fluido mas frio circula por el espacio anular como muestra la
figura de abajo

Si la circulación es en corrientes paralelas de igual sentido las temperaturas de los dos
fluidos se aproximan en la sección de salida, si bien en todo momento la temperatura del fluido
caliente es siempre superior a la del frio.
Si la circulación es en contracorriente la variación de la diferencia de temperatura es menos

acusada, siendo posible que el fluido caliente salga del intercambiador a una temperatura
inferior a la de salida del líquido frio. Esta posibilidad permite extraer, por tanto, una mayor
cantidad de calor del fluido caliente cuando la circulación es en contracorriente.
En ambos casos de corrientes, sea en paralelo o en contracorriente, la velocidad del flujo de
calor depende de una diferencia de temperaturas no constante, por lo que es necesario
calcular el valor medio de la misma.
Si se hacen las siguientes consideraciones:
Que el intercambiador es adiabático, es decir que no hay pérdidas de calor al exterior ni
tampoco cesión de calor por parte de éste.
Que la cantidad de calor cedida por el fluido caliente la gana el fluido frio, o sea que el
intercambio de calor son iguales.
Que no hay cambio de fase y que las capacidades caloríficas de ambos fluidos son
iguales.
Que el coeficiente global de transmisión (K) son constantes, entonces se puede hacer la
siguiente deducción:
Flujo paralelo en igual sentido
Nomenclatura del Fluido Caliente

T1 : temperatura del fluido caliente a la entrada del intercambiador
m1 : masa del fluido caliente circulante
CP1 : calor especifico a P=cte. del fluido caliente
………………..
Nomenclatura del Fluido frío
T2 : temperatura del fluido frio a la entrada del intercambiador
m2 : masa del fluido frío circulante
CP2 : calor especifico a P=cte. del fluido frio

Aplicando la ecuación general de la Calorimetría tenemos:
dQ = m1 Cp1 T1 calor que cede el fluido caliente

dQ= m2 Cp2 T2 calor que recibe el fluido frio
T1 = dQ / m1 Cp1
T2 = dQ / m2 Cp2
Las diferencias de temperaturas puede escribirse como:
Aplicando la ecuación general de la Transferencia de calor tenemos:
dQ = K dA T ecuación 2
Igualando la ecuación 1 = ecuación 2

Si representamos gráficamente las variaciones de temperatura de ambos fluidos entre la
entrada y la salida del tubo es decir a lo largo L de transmisión

Del análisis de éstos diagramas vemos que mientras la temperatura del fluido caliente
disminuye, la temperatura del fluido frio aumenta.
Para el caso de corrientes paralelas de igual sentido las diferencias de temperaturas
entre ambos fluidos va disminuyendo en cada sección en forma asintótica hacia el valor
próximo a cero. Además vemos que a la salida del intercambiador la máxima temperatura
que adquiere el fluido frio es siempre menor a la mínima temperatura que adquiere el fluido
caliente. Es decir que T2salida es MENOR a T1salida
Para el caso de corrientes paralelas en contracorriente las diferencias de temperaturas
entre ambos fluidos casi que se mantiene constante en cada sección
Comparando ambos gráficos , vemos que es más ventajoso utilizar el sentido de

contracorriente porque el salto térmico es prácticamente constante a lo largo de toda la
superficie de transmisión, mientras que en la corriente de igual sentido se aprovecha más la
superficie a la entrada que a la salida ya que los saltos térmicos son importantes.

En la corriente de igual sentido el salto térmico a la entrada es muy alto, lo cual provoca
tensiones térmicas internas en el material y solo se aprovecha el calor a la entrada, mientras
que el sentido de contracorriente el gradiente térmico es más uniforme y se aprovecha toda la
superficie a lo largo del conducto.
………………………………………………………………..
INTERCAMBIADOR DE CALOR “BALANCEADO”
Supongamos ahora un caso particular: intercambiador con las dos corrientes

isobaras y
Cp constante. El balance energético en el intercambiador es:
mC Cp T3 + mF Cp T1 = mc Cp T4 + mF Cp T2
Si las capacidades caloríficas (producto m Cp ) son iguales para las dos

corrientes se habla de un intercambiador balanceado (las líneas de corriente
son paralelas), la ecuación de arriba la podemos escribir como:
T3 + T1 = T4 + T2 de donde: T3 – T2 = T4 – T1 es decir que el salto térmico entre
la entrada y la salida del intercambiador es constante ( T =cte), por lo tanto las
líneas del gráfico de arriba deben ser paralelas.
......................................................................................................................

PROBLEMAS RESUELTOS
PROBLEMAS CICLO RANKINE
Determinar el rendimiento térmico, la potencia en KW de una máquina que cumple un ciclo de Rankine
teórico que consume 3.8 kg/seg. de vapor sobrecalentado a la presión de saturación de
1,4 MPa y temperatura de recalentamiento de 250°C.El proceso de condensación se realiza a la presión de
10 kPa. Determina analíticamente la entropía al principio de la expansión y el titulo obtenido al final de la
misma. Realizar el ciclo en el diagrama T, S.
Solución
De tabla de agua saturada con 1.4 MPa :

h1 = 830.30 KJ/kg. ( entalpia del liquido)
h2 = 2790 KJ/kg. ( entalpia del vapor)
De tabla de agua saturada con 10 kPa :
h5 = 191.83 KJ/kg. ( entalpia del liquido)
(h4’-h5)= 2392.8 KJ/kg ( entalpia de vaporización)
(S4’-S5)= 7,5009 KJ/kg.K ( entropia de vaporización)
S5= 0.6493 KJ/kg. K ( entropía del liquido)
V5 = 0.001010 m3/kg (volumen específico del agua liquida)
De tabla de agua sobrecalentada con 1.4 MPa :
h3= 2927.2 KJ/kg ( entalpia del vapor sobrecalentado)
S3= 6,7467 KJ/kg. K ( entropia del vapor sobrecalentado)
………………………………………..

Por definición de Entropia del vapor húmedo:
S4 = S5 + (S4’-S5) X4 = S3 despejando:
X4= (S3-S5) / (S4’-S5) = (6,7467 – 0,6493) / 7,5009 = 0.81
Por definición de Entalpia del vapor húmedo:
h4= h5 + ( h4’-h5) X4 = 191.83 + 2392.8 x 0.81 = 2130 KJ/kg
Trabajo de la Turbina: Wt = h3-h4= 797.20 KJ/kg
Trabajo de la Bomba Wb = V5 ( Ps-Pc) = 0.001010 ( 1400 – 10 ) = 1.4 KJ/kg
Trabajo de la Bomba Wb = h6-h5 h6= 1.4 + 191.83 = 193.23 KJ/kg
Trabajo Util : Wu = Wt – Wb = 795.80 KJ/kg
Calor Suministrado Qs= h3-h6= 2734 KJ/kg
= Wu / Qs = 795.80 / 2734 = 0.29 ( 29 % )
Potencia del ciclo Nc= Wu x C = 795.80 (KJ/kg) x 3.8 (kg/seg.) = 3024 KW
……………………………………….

PROBLEMAS CICLOS TURBINAS DE GAS
Para los distintos ciclos mostrados en las figuras, calcular:
Volumen específico del aire a la entrada y salida del compresor para el ciclo 1
Todas las temperaturas incógnitas de cada uno de los ciclos
Rendimiento Térmico del ciclo
Trabajo útil del ciclo
Con los siguientes datos, completar la tabla adjunta
Datos: T1= 288°K ; T3=1173°K ; P1=1 atm.; P2= 8 atm.;
RAIRE =0.2870 KJ/kg.°K ; Cp= 1 KJ/kg.°K ; a = ( -1) / = 0.29
1 atm= 101.32 KPa ; 1 KJ = KPa/m3

CICLOS
1 2 3 4 5
Térmico (%) 44.7 18 40 35 55
Wútil (KJ/kg) 291 96 344.5 457 283.5
T1 (°K) 288 288 288 288 288
T2 (°K) 522 522 522 522 522
T3 (°K) 1173 1173 1173 1173 1173
T4 (°K) 648 648 648 648 648
T2’ (°K) 600 288 648
T4’ (°K) 753 1173 522
Los volúmenes específicos del aire a la entrada y salida del compresor son:

……………………………………………………….

……………………………………………………

………………………………………………..

……………………………………………………………………………………..
PROBLEMA CICLO COMBINADO ( GAS-VAPOR )
Problema N°1
Una planta de generación de energía combinada GAS-VAPOR trabaja de la siguiente
manera.
En la Turbina de Gas los rendimientos isoentrópicos tanto en el compresor como en la

turbina son de 0.85, la relación de presiones de 14, entrada del aire al compresor T1=300
K y P1 = 0.1 MPa, la masa de gas que circula mg = 16 kg/s, que posteriormente se calienta
en la cámara de combustión hasta alcanzar la temperatura 1450 K. Los gases productos de
la combustión a la salida de la turbina de gas se emplean para calentar una masa de vapor a
8 MPa hasta la temperatura de 450˚C; en un intercambiador de calor.
Los gases de la combustión salen del intercambiador a 440 K.
El vapor que sale de la turbina de vapor se condensa a 20 kPA.
El rendimiento isoentrópico de la turbina de vapor es de 0.90 .
Determinar:
a) Diagramas T-s correspondientes a cada ciclo.
b) Flujo másico de vapor.
c) Trabajo neto del ciclo a gas en KW.
d) Potencia neta del ciclo a vapor en KW.
e) Potencia neta del ciclo combinado en KW.
f) Eficiencia térmica del ciclo a gas.
g) Eficiencia térmica del ciclo a vapor.
h) Eficiencia térmica del ciclo combinado.

TABLA DE RESULTADOS
CICLO DE CICLO DE CICLO

GAS VAPOR COMBINADO
Potencia 4052.72 2059.13 6111.85
Neta [ KW ]
Rendimiento 34 % 37 % 51 %
Problema N° 2 (CICLO COMBINADO)
Una central de potencia de ciclo combinado como la ilustrada en la figura funciona con los siguientes
datos:
Ciclo de gas:
= 9 (relación de compresión)
T1= 290 K ( temperatura de ingreso al compresor)
T3= 1400 K ( temperatura de los gases a la entrada de la turbina de gas)
T5= 450 K ( temperatura de los gases a la salida del intercambiador de calor)
C = 80 % ( rendimiento isoentrópico del Compresor )
T = 85 % ( rendimiento isoentrópico de la Turbina de Gas )
C = 80 % ( rendimiento isoentrópico del compresor )
ma = 200 kg/seg. (caudal másico de gases)
Cp= 1 KJ/kg. K ( calor especifico de los gases)
= 1.4 (relación de calores específicos)
a = ( -1) / = 0.29

Ciclo de vapor
Ps = 6 MPa (presión en la Caldera)
Pc = 10 kPa ( presión en el Condensador)
T7 = 450 °C ( temperatura del vapor al ingreso de la turbina)
TV = 87 % ( rendimiento isoentrópico de la Turbina )
………………………………………………………………..
Calcular:
1. Flujo másico de agua
2. Rendimiento térmico del ciclo de gas
3. Rendimiento térmico del ciclo de vapor
4. Rendimiento térmico del ciclo combinado

…………………………………

PROBLEMA CICLO OTTO
Problema
Calcular las coordenadas de los vértices de un ciclo Otto estandar de aire con los
siguientes datos:
P1= 1 atm.; t1= 27ºC; = 7; diámetro del cilindro D=10 cm; carrera del pistón 10 cm; t=
t3-t2= 500ºC; Determinar:
Trabajo útil
Rendimiento térmico
Presión media.

PROBLEMA CICLO DIESEL
Determinar El rendimiento térmico de un ciclo Diesel que opera con una presión máxima
de 40 kg / cm2 y una presión de entrada de 1 kg/cm2 . La temperatura de ingreso es de
50°C y la relación de compresión volumétrica de 13.34 . La combustión aporta 400 Kcal.
Datos: Cp = 0.291Kcal/kg.K ; Cv = 0.208 Kcal/ kg.K ; = 13.34
Solución
…………………………………..

AUTOEVALUACIÓN
Identifique cada uno de los ciclos dados y, trace su correspondiente
en el diagrama contiguo

CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
Determinen si las siguientes afirmaciones son Verdaderas (V) o Falsas (F)
1 La Ley de Boyle-Mariotte, se refiere a una evolución isobárica ?

2 En la Ley de Charles y Gay Lussac isobárica, la temperatura permanece cte.?
A presión constante, si se entrega calor a un sistema formado por un gas ideal,
3
éste se contrae ?
La variación de la Energía interna de un sistema depende de la forma en que el
4
sistema pasa de un estado inicial a un estado final ?
La cantidad de calor entregado a un sistema es igual al aumento de la energía
5
interna del sistema más el trabajo externo efectuado por el sistema ?
El Primer Principio de la Termodinámica no tiene ninguna vinculación con la
6
Ley de Conservación de la Energía ?
7 Cuando se entrega calor a un sistema, el calor Q se considera negativo ?
8 El trabajo W que efectúa un sistema sobre el medio es positivo ?
9 En un proceso adiabático, la variación de la energía interna es cero ?
10 Un proceso isobárico es aquel que se realiza a temperatura constante ?
En el funcionamiento de una máquina térmica, es posible convertir totalmente el
11
calor en trabajo mecánico ?
El calor se transfiere espontáneamente desde los cuerpos de mayor nivel
12
energético hacia los cuerpos a menor temperatura ?
Según el Segundo Principio de la Termodinámica, en cada transformación que
13
sufre el sistema, la energía resultante es menos útil ?
La entropía es una medida del desorden de un sistema y tiende a aumentar ?
14
3
El rendimiento de Carnot establece el límite del rendimiento de toda máquina
15
térmica ?
Mientras mayor sea la temperatura de la fuente caliente de la maquina,
16 comparada con la temperatura de la fuente de escape, menor será la eficiencia de
la maquina ?
Una transformación es irreversible cuando puede invertirse su sentido sin
17 modificar la magnitud del trabajo realizado ni el calor intercambiado entre el
sistema y el medio.
Las máquinas frigoríficas reciben del exterior una cantidad de calor, parte de él se
18 transforma en trabajo, y el resto de la energía la entregan a la fuente fría ?
Tanto las maquinas térmicas como las frigoríficas funcionan de modo tal que el
19
sistema realiza transformaciones cíclicas ?
Las centrales térmica que usan vapor de agua siguen el ciclo Brayton ?
20
En el ciclo Brayton, al compresor lo mueve un motor eléctrico ?
21
El ciclo Otto es también llamado “Motor de encendido por compresión” ?
22

El ciclo Diesel es también llamado “Motor de encendido provocado”?
23
En el ciclo Sabathé, el proceso de combustión es solo isobárico ?
24
El funcionamiento de las máquinas refrigeradoras es inverso al de las maquinas
25
térmicas, pero cumple con el Segundo Principio de la Termodinámica ?
En una evolución isotérmica, el trabajo de circulación es diferente al trabajo
26
externo termodinámico ?
27 Cuando se comprime rápidamente un gas, éste disminuye su temperatura ?
La compresión isotérmica en el ciclo Brayton, hace aumentar el rendimiento
28
térmico del ciclo ?
Las compresiones y expansiones múltiples en el ciclo Brayton hacen que el
29
trabajo útil del ciclo aumente ?
En una expansión reversible isotérmica de un gas ideal, el trabajo
30
realizado es exactamente igual al calor absorbido por el sistema ?
31 El espacio muerto en un compresor hace aumentar el trabajo ?
32 Es deseable que los compresores en etapas realicen igual potencia ?
La variación de la energía interna de un sistema depende de las
33
transformaciones?
En el ciclo simplificado de una máquina de vapor entra un trabajo positivo en la
34
turbina?
En una máquinas de Carnot, el rendimiento térmico depende de las características
35
del fluido que evoluciona ?
La expansión en una válvula de laminado de un ciclo frigorífico es a entalpia
36
constante ?
37 Un refrigerador doméstico tiene mayor rendimiento en los días cálidos ?
Si la fuente caliente de una maquina térmica es mayor a la fuente térmica del
38
ciclo de Carnot, tendrá mayor rendimiento ?
39 El trabajo desarrollado por un sistema es una función de estado ?
40 El turbocompresor de un ciclo Brayton es movido por la turbina ?
En un intercambiador de calor de flujo paralelo y contracorriente, el salto térmico
41
entre la entrada y salida es aproximadamente constante ?
Si la temperatura de un sistema gaseoso aumenta en 10 ºC, varía la energía
42
interna del sistema?
43 En el Cero Absoluto de temperatura, hay gran actividad molecular ?
44 El fluido a la salida de una turbina de vapor debe tener alto título ?
45 En régimen seco, el refrigerante a la entrada del compresor tiene un titulo de 1?
Los regeneradores de una turbina de gas son útiles para relacione de compresión
46
muy altas ?
47 En el ciclo diesel, si aumenta la relación de inyección, aumenta el rendimiento ?
48 Para el Aire, Cv es mayor a Cp ?
49 Para una transformación a P=cte, el calor aportado es mayor que a V=cte.?
El choque de las moléculas de un gas con las paredes del recipiente que lo
50
contiene, define el volumen del gas ?

BIBLIOGRAFIA SUGERIDA
Termodinámica Técnica – Mario Ninci

Termotecnia- Mario Ninci
Termodinámica Técnica- Facorro Ruiz
Termodinámica Técnica – Alejandro de Estrada
Termodinámica- Stevenazi
Termodinámica - Faires
Termodinámica – Kirillin-Sikev
Termodinámica- Yunus Cengel y Michael Boles Tomo I y Tomo II
Turbomáquinas Térmicas- Claudio Mataix
Turbomáquinas de fluido compresible- Manuel Polo Encinas-
…………………………………………………………..

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL –

FACULTAD REGIONAL CÓRDOBA

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Cálculo del trabajo realizado por el compresor

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Ing. Carlos Roberto Rosalén Página 18

Ing. Carlos Roberto Rosalén Página 19

WC = P1 V1 Ln ( P2 / P1 ) trabajo sin espacio nocivo

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NC = VD [m3/kg]. aire [kg/m3] . h [KJ/kg] simplificando unidades

NC = VD aire . h / 3600 [Kg/seg.] = [KW]

La potencia real del compresor es:

Al ser Va VD NC’ NC ( la potencia real es MENOR a la teórica)

La razón principal de que el volumen aspirado es MENOR al volumen desplazado

Ing. Carlos Roberto Rosalén Página 21

El espacio muerto o volumen nocivo V0 corresponde al volumen residual entre el pistón y el

Ing. Carlos Roberto Rosalén Página 22

trabajo de compresión sin espacio nocivo

Potencia teórica del compresor: en un compresor alternativo ideal, el volumen Vd [m3/kg] de

VD = caudal volumétrico de aire desplazado por el pistón

VA = caudal volumétrico de aire aspirado

Ing. Carlos Roberto Rosalén Página 24

Necesidad de fraccionar la compresión

Ing. Carlos Roberto Rosalén Página 25

Calculo de la presión intermedia: ( presión en el refrigerador)

Ing. Carlos Roberto Rosalén Página 27

Ing. Carlos Roberto Rosalén Página 29

En el ejemplo, se muestra una compresión de 3 etapas que son:

Ing. Carlos Roberto Rosalén Página 30