UNIVERSIDAD DE CARABOBO

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE NGENIERÍA QUÍMICA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUIMICA
PROCESOS PETROQUÍMICOS

PRODUCCIÓN DE AMONIACO

Presentado a: Presentado por:

Jesús Ceballos Castillo, Ana
Duarte, Abraham
Gonzales, Yusmary
Herrán, Alexandra
Pérez, Oriana
Rodríguez, José
Sección 61
Valencia, Mayo de 2015
 ÍNDICE GENERAL

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………... 3
DEFINICIONES ASOCIADAS AL PROCESO…………………………………… 4
TECNOLOGÍA DE UNA PLANTA DE AMONÍACO……………………………. 5
Proceso Haber…………………………………………………………………… 5
Proceso de la cianamida………………………………………………………..... 6
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO…………………………………………………... 8
Hidrodesulfuración del gas natural………………………………………………. 9
Reformación del gas natural……………………………………………………... 10
Conversión del monóxido de carbono……………………………………………. 12
Lavado o remoción del dióxido de carbono……………………………………… 13
Metanación……………………………………………………………………….. 14
Síntesis del amoníaco…………………………………………………………....... 15
Refrigeración y almacenamiento…………………………………………………. 16
DIAGRAMAS DE BLOQUES DEL PROCESO…………………………………... 17
USO Y APLICACIONES DEL AMONÍACO……………………………………... 26
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS……………………………………………… 27

2
 INTRODUCCIÓN

El amoníaco es un compuesto químico cuya molécula consiste en un átomo de Nitrógeno (N)

y tres de Hidrógeno (H), de acuerdo a la fórmula NH3. A temperatura ambiente, es un gas
incoloro de olor muy penetrante y nauseabundo, o también puede presentarse como un líquido
incoloro. Es fácilmente soluble y se evapora rápidamente.

El amoníaco puede producirse naturalmente por descomposición de la materia orgánica, pero

también se produce a nivel industrial. Generalmente se vende en forma líquida porque en su
estado gaseoso ocupa demasiado espacio, lo que dificulta su transporte.

Desde hace mucho tiempo, el amoníaco ha adquirido gran importancia a nivel comercial y su
principal uso es como fertilizante, ya sea para la aplicación directa o como materia prima para
otros fertilizantes como por ejemplo la urea, el nitrato de amonio, entre otros.

A continuación se describe el proceso de producción del amoníaco, al igual que se describirán

los principales usos de este químico, su aplicación industrial, tecnologías aplicadas al proceso
productivo y se muestra a través de diagramas de flujo cada una de las etapas que conforman
el proceso global de producción.

3
 DEFINICIONES ASOCIADAS AL PROCESO

Absorción Química: Proceso químico o físico en el cual átomos, moléculas o iones pasan de
una fase gaseosa, a una líquida o sólida. A diferencia de la adsorción, no es un proceso de
superficie, sino de volumen.

Adsorción Química: Proceso mediante el cual los átomos, moléculas o iones de una fase
gaseosa o líquida son atrapadas o retenidas en la superficie de un material sólido.

Aminas: Compuesto químico derivado del amoníaco. Resultan de la sustitución de los

hidrógenos de la molécula por radicales alquilo. Según se sustituyan uno, dos o tres
hidrógenos, las aminas serán primarios, secundarios o terciarios, respectivamente.

Amoníaco: Compuesto químico cuya molécula consiste en un átomo de Nitrógeno (N) y tres
de Hidrógeno (H), de acuerdo a la fórmula NH3. El amoníaco y sus derivados (Urea, Sulfato
de Amonio, Nitrato de Amonio, etc.) son utilizados como fertilizantes nitrogenados.

Azufre: Elemento químico no metálico, de color amarillo, presente en pequeñas cantidades

en los combustibles fósiles.

Catalizador: Sustancia capaz de acelerar o retardar una reacción química, permaneciendo él

mismo inalterado (no se consume durante la reacción).

Combustión: Reacción química en donde un elemento combustible se combina con otro

comburente (generalmente oxígeno en forma de O2 gaseoso), desprendiendo calor y
produciendo un óxido.

Compresión: Es una presión que tiende a causar una reducción de volumen.

Dióxido de Carbono (CO2): Gas cuyas moléculas están compuestas por dos átomos de
oxígeno y uno de carbono.

Endotérmico: Cualquier proceso que absorbe calor.

Exotérmico: Cualquier proceso que desprende calor.

Hidrodesulfuración: Proceso catalítico de hidrogenación cuyo objetivo es la eliminación de

los compuestos de azufre presentes en las fracciones del gas natural.

4
Metanación: Proceso mediante el cual se convierte a metano gases de CO y de CO2.

Metano: Es el más sencillo de los hidrocarburos. Su molécula está compuesta por un átomo
de carbono y cuatro de hidrógeno; es el principal componente del gas natural.

Monoetanolamina (MEA): Amina de fórmula molecular C2H7NO. Se utiliza para remover

del gas natural gases como el CO2 y el Sulfuro de Hidrógeno (SO2).

Monóxido de Carbono (CO): Gas inodoro, incoloro, inflamable y altamente tóxico.

Síntesis: Proceso por el cual se obtiene una sustancia química a partir de precursores.

Sulfuro de Hidrógeno (H2S): Compuesto químico presente naturalmente en el petróleo y el

gas natural.

Trietanolamina (TEA): Amina de fórmula molecular C6H15NO3. Se utiliza para remover

del gas natural gases como el Sulfuro de Hidrógeno (SO2).

Urea: Compuesto químico de fórmula CO(NH2)2. Por su alto contenido de nitrógeno se

utiliza como fertilizante.

TECNOLOGÍA DE UNA PLANTA DE AMONÍACO

La planta de Amoníaco del Complejo Morón fue construida por Mitsubishi Heavy Industries,
bajo el diseño tecnológico de CHEMICO en 1.972. La capacidad de diseño es de 600 TMD y
la capacidad de producción actual es de 660 TMD, por un rediseño realizado a la instalación
en 1.997. El proceso se basa en la reformación del gas natural.

PROCESO DE HABER

En el año 1918, el químico alemán Fritz Haber (1868-1934) obtuvo el Premio Nobel de
Química por sus investigaciones sobre la termodinámica de las reacciones gaseosas; estas
investigaciones derivaron, en 1913, en el proceso de producción de amoniaco a escala
industrial, que aún hoy se utiliza, y que lleva su nombre: proceso Haber. Aunque existen

5
modificaciones posteriores de este método, lo cierto es que todos están basados en el proceso
Haber.

El proceso permite comprender los factores cinéticos y termodinámicos que influyen en las
velocidades de reacción y en la evolución de los equilibrios químicos. Esto y la abundancia
del uso del amoniaco en la vida cotidiana y en otros muchos procesos, hacen que el proceso
Haber combine muy bien la teoría con la utilidad práctica de la química.

Puesto que el amoniaco es un compuesto muy utilizado como materia prima para la
elaboración de tintes, plásticos, fertilizantes, fibras sintéticas y explosivos, durante la I Guerra
Mundial se produjeron en los Estados Unidos grandes cantidades de amoniaco por el método
de la cianamida. Cuando el carburo cálcico se calienta a 1100ºC en presencia de nitrógeno,
se forma cianamida cálcica, CaCN2, que, tratada al vapor, desprende amoniaco.

PROCESO DE LA CIANAMIDA

1ª. Se calienta caliza y coque conjuntamente en un horno eléctrico, formándose carburo

cálcico:

CO3Ca + 4C C2Ca + 3CO

2ª. Se pasa nitrógeno obtenido del aire líquido sobre carburo cálcico machacado que contiene
un poco de cloruro o fluoruro cálcico, y calentando a unos 1000 ºC. En la reacción se forma
cianamida cálcica y carbón:

C2Ca + N2 CaCN2 + C

3ª. La cianamida se agita primero con agua fría para descomponer todo el carburo cálcico no
transformado, y luego se trata con vapor de agua a presión en un autoclave. En estas
condiciones se produce amoniaco:

CaCN2 + 3 H2O CO3Ca + 2 NH3

No obstante, la cianamida es un compuesto altamente tóxico, por lo que el procedimiento

cayó en desuso y en la actualidad sólo se utiliza a nivel industrial el proceso Haber.

6
Existen métodos de obtener amoniaco que no son de escala industrial como:

 Obtención de amoniaco a nivel de laboratorio: puede prepararse pequeñas cantidades

de amoniaco relativamente puro, calentando una solución que contenga iones NH4 + y
OH-.
 Producción de amoniaco por bacterias: el amoniaco comercial se obtiene también de la
destilación destructiva de desperdicios de proteína animal (pieles, cuernos y pezuñas),
que son productos secundarios de la industria de conservas de carne. Ña destilación
destructiva del carbón mineral origina como producto secundario un gas rico en
amoniaco, así como en hidrocarburos. El amoniaco se separa haciendo burbujear el
gas a través de ácido sulfúrico diluido. El sulfato de amonio asi obtenido se hace
cristalizar de su disolución y se vende directamente en el comercio como fertilizante.

A comienzos del siglo XX, la demanda de amoniaco era mucho mayor a las reservas naturales
que se tenían. Muchos investigadores trabajan en sintetizar el amoniaco partiendo del
nitrógeno del aire. Haber lo logró.

La reacción se logra realizar con un rendimiento aceptable, bajo condiciones de alta presión y
temperatura, y mediando un catalizador de hierro, potasio y óxidos de aluminio. El nitrógeno
es un elemento muy abundante en la atmósfera, el aire que nos rodea está compuesto por un
78% de nitrógeno.

La dificultad para combinarlo con hidrógeno para formar amoníaco radica en que la
molécula de N2 es muy estable, gracias a sus enlaces triples, y es químicamente bastante
inerte. En el proceso Haber se obtiene nitrógeno gaseoso, N2, por licuefacción parcial del
aire o haciéndolo pasar a través de coque al rojo. El nitrógeno así obtenido se mezcla
con hidrógeno puro, conduciendo la mezcla a lo largo de unos tubos convertidores rellenos
de una masa catalítica porosa, que generalmente está compuesta por óxidos de hierro y
pequeñas cantidades de óxidos de potasio y aluminio.

7
 DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE
PRODUCCIÓN DE AMONIACO
El amoniaco es obtenido industrialmente por el proceso Haber- Bosch utilizando catalizadores
de hierro aluminio y níquel; en general el proceso tiene un rendimiento del 15% es por esto
que mucho de la materia que llega al final del proceso se recircula para aprovechar al máximo
los materiales con que se sintetiza en amoniaco.

Las materias primas son el nitrógeno (N2) y el hidrógeno (H2), existen 4 métodos para la
obtención del hidrógeno y es en esto en que se diferencian los distintos procesos para
sintetizar amoniaco. Los métodos son:

 Reformado con Vapor de Hidrocarburos livianos

 Oxidación Parcial de Hidrocarburos pesados
 Gasificación del Carbón
 Electrólisis del Agua.

Cabe destacar que aunque existen varios métodos de obtención de amoniaco, todos derivan
del método Haber- Bosch, se diferencian uno del otro en la forma de obtener el hidrógeno
necesario para la reacción.

La descripción del diagrama de flujo del proceso de producción se hará referida al método de
reformado con vapor.

PRODUCCIÓN DEL GAS DE SÍNTESIS POR REFORMADO CON VAPOR.

Se parte del gas natural constituido por una mezcla de hidrocarburos siendo el 80-90% metano
(CH4) para obtener el H2 necesario para la síntesis de NH3.
Las conversiones de todo el proceso son realizadas en reactores y hornos de reformación con
catalizadores especificados según el tipo de proceso (reacción) que se realiza en cada uno.
El proceso tiene como finalidad la obtención de amoniaco a partir del hidrogeno y nitrógeno.
El hidrogeno se obtiene de la reacción del gas natural con vapor de agua (reformación) y el
nitrógeno, a partir del aire que se alimenta al reformador secundario.
El proceso consta de varias etapas:

 Hidrodesulfuración

 Reformación

8
  Conversión de CO
 Remoción de CO2
 Metanación
 Síntesis
 Refrigeración
 Almacenamiento

 HIDRODESULFURACIÓN DEL GAS NATURAL

En esta etapa del proceso se lleva a cabo el tratamiento preliminar del Gas Natural,
eliminando de éste los componentes dañinos (compuestos de azufre) capaces de envenenar a
los catalizadores en la etapa de Reformación, imprescindibles para obtener el producto
deseado y con la calidad requerida. La Hidrodesulfuración se compone de la Hidrogenación y
Desulfuración del Gas Natural.

 Hidrogenación del Gas Natural

El gas al llegar desde la subestación, a una presión de 21 kg/cm2, se mezcla con una corriente
rica en hidrógeno gaseoso cuya presión es de 18-19 kg/cm2 aproximadamente, controlando
así la presión de entrada del Gas Natural. La corriente de hidrógeno proviene de la Unidad de
Recuperación de Hidrógeno (P.S.A.).

La mezcla de gas natural e hidrógeno pasa al compresor CC-803 donde aumenta presión y
temperatura hasta 30-33 kg/cm2 y 80-90°C; luego la corriente se precalienta en el túnel de
convección H-702A/B hasta 350-400°C. La mezcla es alimentada al hidrogenador SR-701C
donde los compuestos orgánicos de azufre reaccionan con hidrógeno gaseoso para formar
sulfuro de hidrógeno (H2S). El catalizador que se emplea en esta etapa contiene centros
activos de cobalto y molibdeno (Co/Mo); el volumen del mismo en el hidrogenador es de 9
m3. Las reacciones de Hidrogenación que se llevan a cabo son:

𝐂𝐎𝐒(𝐠) + 𝐇𝟐 (𝐠)  𝐇𝟐 𝐒(𝐠) + 𝐂𝐎(𝐠) (𝐒𝐮𝐥𝐟𝐮𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐜𝐚𝐫𝐛𝐨𝐧𝐢𝐥𝐨)

𝐑𝐒𝐇(𝐠) + 𝐇𝟐 (𝐠)  𝐑𝐇(𝐠)  𝐇𝟐 𝐒(𝐠) (𝐌𝐞𝐫𝐜𝐚𝐩𝐭𝐨𝐬)

𝐑𝐒𝐑 (𝐠) + 𝟐𝐇𝟐 (𝐠)  𝐑𝐇  𝐑 𝐇  𝐇𝟐 𝐒(𝐠) (𝐒𝐮𝐥𝐟𝐮𝐫𝐨𝐬 𝐨𝐫𝐠𝐚𝐧𝐢𝐜𝐨𝐬)

𝐑𝐒𝐒𝐑 (𝐠) + 𝟑𝐇𝟐 (𝐠)  𝐑𝐇  𝐑 𝐇  𝟐 𝐇𝟐 𝐒(𝐠) (𝐒𝐮𝐥𝐟𝐮𝐫𝐨𝐬 𝐨𝐫𝐠𝐚𝐧𝐢𝐜𝐨𝐬)

9
 𝐂𝐇𝟐 = 𝐂𝐇𝟐 (𝐠) + 𝐇𝟐 (𝐠)  𝐂𝐇𝟑 − 𝐂𝐇𝟑 (𝐠) (𝐎𝐥𝐞𝐟𝐢𝐧𝐚𝐬)

 Desulfuración del Gas Natural

Los otros dos reactores, son los desulfuradores, donde se utiliza un catalizador de oxido de
zinc, como elemento activo, para hacer que precipite el azufre contenido en la corriente del
gas de proceso en forma de sulfuro de zinc (ZnS). Este catalizador tiene una vida útil de tres
años aproximadamente y debe ser preservado del exceso de agua ya que ésta lo oxida
reduciendo notablemente su efectividad.
La corriente que sale del hidrogenador SR-701C entra a los desulfuradores SR-701 A/B, que
se encuentran conectados en serie (también pueden operar en paralelo). El sulfuro de
hidrógeno producido en la Hidrogenación queda retenido en el lecho de óxido de zinc por una
adsorción química.

La reacción se lleva a cabo a unos 370°C aproximadamente y cada desulfurador contiene un

volumen de 8 m3 de óxido de zinc. Las principales reacciones son:

𝐙𝐧𝐎(𝐬) + 𝐇𝟐 𝐒(𝐠)  𝐙𝐧𝐒(𝐬)  𝐇𝟐 𝐎(𝐠)

𝐙𝐧𝐎(𝐬) + 𝐂𝐎𝐒(𝐠)  𝐙𝐧𝐒(𝐬)  𝐂𝐎𝟐 (𝐠)

El parámetro de control que se toma en cuenta es la concentración de sulfuro de hidrógeno a

la salida de los desulfuradores SR-701A/B, la cual debe ser menor a 0,2 ppm.

 REFORMACIÓN DEL GAS NATURAL

En esta etapa se produce hidrógeno para la síntesis de Amoníaco; definiendo así la utilidad de
la misma. Se compone básicamente de Reformación Primaria (formación de H2, CO y CO2)
y Reformación Secundaria (completar la conversión del metano a H2, CO y CO2; además se
inyecta aire para aprovechar el nitrógeno de éste).

 Reformación Primaria: A la salida de los desulfuradores SR-701A/B, el gas natural ya

purificado es mezclado con una corriente de vapor de 30 kg/cm2 (V-30), donde se controla
que la relación Vapor/Gas sea mayor a 3 (% másico). La mezcla entra al túnel de convección

10
H-704, donde incrementa su temperatura hasta 540°C aproximadamente y entra al
Reformador Primario A-701.

El Reformador Primario es de forma circular y tiene 224 tubos de 85,2 mm de diámetro, con
42 quemadores laterales; el catalizador empleado es de óxido de níquel soportado en alúmina
y el volumen utilizado es de aproximadamente 13 m3..

En este reactor se lleva a cabo la reformación del gas natural, formando hidrógeno gaseoso;
también se favorece, en presencia de vapor, la conversión del monóxido de carbono a dióxido
de carbono (en menor proporción ya que esta reacción es exotérmica y la de reformación es
endotérmica).

La reacción que se da en el A-701 son es que se muestra a continuación; entre los parámetros
de control que se consideran está la concentración de metano residual a la salida del equipo,
que se controla en un rango de valores de 9,5 y 12,0% (composición molar).

𝐍𝐢 , ∆
𝐂𝐇𝟒 (𝐠) + 𝐇𝟐 𝐎(𝐠) ↔ 𝐂𝐎(𝐠)  𝟑 𝐇𝟐 (𝐠)

 Reformación Secundaría: La corriente a la salida del Reformador Primario A-701 entra

al Reformador Secundario A-702. En esta etapa se inyecta el aire ya caliente por el tope del
convertidor y se produce la reacción de combustión del metano y la formación de agua, por la
reacción entre el oxígeno del aire y el hidrógeno formado en la etapa anterior. El suministro
de aire tiene como objetivo proporcionar el nitrógeno necesario para la reacción de síntesis de
Amoníaco y generar calor para aprovecharlo en la reacción de reformación que se da en el
lecho del mismo convertidor A-702. El catalizador utilizado es de óxido de níquel soportado
en alúmina y el volumen empleado es 14,6 m3.

En el tope del reformador secundario, el gas de proceso se mezcla con aire precalentado en
cantidades que se determinan de acuerdo a los requerimientos de nitrógeno. Las reacciones
ocurridas son:

𝟐𝐇𝟐 (𝐠) + 𝐎𝟐 (𝐠) + 𝐍𝟐 (𝐠)  𝟐𝐇𝟐 𝐎(𝐠) + 𝐍𝟐 (𝐠) + 𝐜𝐚𝐥𝐨𝐫

𝐂𝐇𝟒 (𝐠) + 𝐎𝟐 (𝐠) + 𝐍𝟐 (𝐠)  𝟐𝐇𝟐 (𝐠) + 𝐍𝟐 (𝐠) + 𝐂𝐎𝟐 (𝐠) + 𝐜𝐚𝐥𝐨𝐫

11
 𝐂𝐇𝟒 (𝐠) + 𝟐𝐎𝟐 (𝐠) + 𝐍𝟐 (𝐠)  𝟐𝐇𝟐 𝐎(𝐠) + 𝐍𝟐 (𝐠) + 𝐂𝐎𝟐 (𝐠) + 𝐜𝐚𝐥𝐨𝐫

Como en el lecho de este reformador hay catalizador de níquel, también se producen las
siguientes reacciones:
𝐂𝐇𝟒 (𝐠) + 𝐇𝟐 𝐎(𝐠)  𝐂𝐎(𝐠) + 𝟑𝐇𝟐 (𝐠) (𝐄𝐧𝐝𝐨𝐭é𝐫𝐦𝐢𝐜𝐚)

𝐂𝐎(𝐠) + 𝐇𝟐 𝐎(𝐠)  𝐂𝐎𝟐 (𝐠) + 𝐇𝟐 (𝐠) + 𝐜𝐚𝐥𝐨𝐫 (𝐄𝐱𝐨𝐭é𝐫𝐦𝐢𝐜𝐚)

Se prevé que la concentración de metano residual a la salida del A-702 esté entre 0,15 y
0,30% (composición molar).

 CONVERSIÓN DEL MONÓXIDO DE CARBONO

La sección de Conversión es la encargada de hacer reaccionar el monóxido de carbono con
vapor de agua para formar dióxido de carbono, que puede ser removido fácilmente en la
siguiente sección de la planta (Remoción de CO2) y aprovecharlo como materia prima en el
proceso de producción de Urea. En esta etapa se busca favorecer la cinética de la reacción
(Conversión de Alta/HTS) y la termodinámica (Conversión de Baja/LTS), utilizando dos
convertidores para tal fin (A-703 y A-705).

 Conversión de Alta (HTS)

La corriente a la salida del A-702 pasa por el equipo F-705 (caldera de calor residual de gas
reformado) y por el F-702 (precalentador de metanación) para aprovechar el calor de la línea,
generando así vapor y a su vez enfriando la corriente, ya que el convertidor A-703 opera a
temperatura menor. A la salida del F-702 la corriente se mezcla con vapor de 30 kg/cm2 y
luego entra al A-703 donde ocurre la reacción en presencia de un catalizador de Fe/Cr
soportado en alúmina. La temperatura a la entrada del reactor debe estar en 360°C
aproximadamente y presenta un incremento de 60°C, ya que la reacción es exotérmica:

𝐂𝐎(𝐠) + 𝐇𝟐 𝐎(𝐠)  𝐂𝐎𝟐 (𝐠) + 𝐇𝟐 (𝐠) + 𝐜𝐚𝐥𝐨𝐫

El volumen de catalizador utilizado es aproximadamente 34 m3 y es distribuido en dos lechos.

Se considera la concentración molar del monóxido de carbono a la salida del convertidor A-
703 (HTS) como parámetro de control; ésta debe estar entre 2,0-2,4%.

12
 Conversión de Baja (LTS).
La corriente a la salida del convertidor A-703 se enfría aprovechando el calor para generar
vapor en las calderas de alta y baja presión de gas convertido (F-703 / V-100 y F-706 / V-10);
luego la corriente entra al convertidor A-705 (LTS), en donde se lleva a cabo la reacción de
transformación del monóxido de carbono en presencia de un catalizador con centros activos
de Zn/Cu soportado en alúmina. El volumen utilizado de catalizador es de 34,5 m3,
distribuido en dos lechos. La reacción que ocurre es la misma que se da en el convertidor de
alta pero a condiciones diferentes.

La temperatura a la entrada del A-705 es aproximadamente 207°C y presenta un incremento

de 20°C. En esta etapa del proceso la concentración de monóxido a la salida del A-705 es
muy baja. Se debe controlar muy bien la temperatura de reacción ya que el catalizador es
sensible a ésta y se puede dañar si se incrementa por encima de 220°C. A la salida del A-705
(LTS) la concentración molar del monóxido de carbono se controla en 0,15-0,38%.

 LAVADO O REMOCIÓN DE CO2

Las secciones de Reformación y Conversión dejan una alta cantidad de dióxido de carbono en
el gas (18-20%, composición molar); éste compuesto es nocivo para el catalizador de síntesis
y por ello se emplean soluciones de aminas (TEA, trietanolamina y MEA, monoetanolamina)
que permiten absorberlo y luego despojarlo, para enviarlo a la planta de Urea donde es
utilizado como materia prima.

 Remoción con TEA El gas reformado, proveniente del A-705, pasa por una serie de
intercambiadores (F-753, F-757, F-758A/B y F-760) para disminuir la temperatura hasta 70°C
aproximadamente; luego entra por el fondo a la columna absorbedora C-751 y se pone en
contacto con la solución de TEA a contracorriente, la cual es enfriada hasta 70°C en el F-759
antes de entrar a la C-751. En la columna C-751 se absorbe parte del CO2; la solución rica en
el gas sale por el fondo de la misma y es enviada a la despojadora C-753, donde se opera a
baja presión y alta temperatura para permitir la separación del CO2. El CO2 removido se
envía a la planta de Urea.

La reacción de absorción química es exotérmica y desarrolla unas 350 kCal, por cada kg de
CO2 absorbido en una solución de TEA al 30% p/p:

2R3N + CO2 + H2O ↔ (R3NH)2++ + CO3- + Calor

13
 Remoción con MEA
El gas reformado a la salida de la columna C-751 se enfría aún mas en el F-751 y pasa por el
separador SR-752; luego es enviado a la segunda columna de absorción C-752 (a una
temperatura de 46°C), donde se pone en contacto con una solución de MEA a contracorriente,
previamente enfriada en el F-756 hasta 46°C.

En la torre C-752 se absorbe el remanente de CO2 ; la solución rica en el gas sale por el fondo
y es enviada a la despojadora C-754, donde se opera a baja presión y alta temperatura para
permitir la separación del CO2, y así enviarlo a la planta de Urea.

La reacción de absorción química es exotérmica y desarrolla unas 450 kCal por cada kg de
CO2 absorbido en una solución de MEA al 30% p/p:

2RNH2 + CO2 +H2O ↔ (RNH3)2++ + CO3- + calor

El parámetro de control en ésta etapa del proceso es la concentración de CO2 a la salida de la

columna absorbedora C-752, que debe estar por debajo de 500 ppm.

El problema común es ésta sección es la corrosión producida por las aminas. Se piensa que es
debido a la reacción entre hierro metálico de los equipos y el ácido carbónico, que al
calentarse y al liberarse del CO2 precipita como carbonato de hierro insoluble. En el sistema
de remoción de CO2 con MEA se utilizan inhibidores de corrosión a base de vanadio y
antimonio.

 METANACIÓN
El gas reformado sale de la sección de Remoción de CO2 con trazas de CO y CO2, lo que
puede dificultar la operatividad del convertidor de síntesis de amoníaco, envenenando el
catalizador. Esta corriente se precalienta en los intercambiadores de calor F-701 y F-702 y
luego entra al convertidor A-704, donde ocurre la conversión del CO y CO2 a metano. Las
reacciones que se llevan a cabo en ésta sección son las siguientes:

CO + 3H2 → CH4 + H2O + calor

CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O + calor

Éstas ocurren en presencia de un catalizador con centros activos de óxido de níquel, soportado
en alúmina. El convertidor opera a 300°C aproximadamente y el principal parámetro de
control en el gas a la salida del convertidor A-704 es la concentración de monóxido y dióxido
14
de carbono, que sumadas no deben pasar los 10 ppm. Además se consideran otras variables de
control, como la relación H2/N2 (3:1), ya que justo en ésta etapa el gas reformado se
considera listo para la síntesis de amoníaco.

 SÍNTESIS DE AMONÍACO
El gas producido en la sección de reformación se comprime en varias etapas en el compresor
CC-801, hasta la presión requerida para la Síntesis de Amoníaco (180 kg/cm2). El compresor
de gas de síntesis y gas de reciclo están en un eje común, movido por la turbina de vapor TV-
801; consta de cuatro etapas.

La corriente de gas a la salida de la C-801 (torre de refrigeración automática), donde se realiza

el lavado de gas reformado, entra a la primera etapa del compresor de síntesis; luego pasa a
los intercambiadores F-801 y F-802 A/B para entrar al SR-801. Entra a la segunda etapa del
compresor (CC-801) y pasa a la tercera; ésta corriente se conoce como gas de reemplazo. A la
salida de la tercera etapa se mezcla con el gas que viene del convertidor de síntesis A-801, y
pasa por los intercambiadores de calor F-812 y F-813 A/B y por el separador SR-809. Luego
entra al F-814 A/B y finalmente entra a la cuarta etapa del compresor (CC-801), donde
adquiere la presión necesaria para entrar al convertidor A-801.

La síntesis del amoníaco se lleva a cabo en presencia de un catalizador con centros activos de
óxido de hierro, a través de una reacción exotérmica y con disminución de volumen o moles
(favorecida por las bajas temperaturas y altas presiones), por medio de la siguiente reacción:

𝑁2 + 3𝐻2 → 2𝑁𝐻3 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟

El convertidor A-801 es de flujo axial y consta de tres lechos catalíticos con doce termocuplas
en el primero, seis en el segundo y seis en el tercero. El producto de reacción es separado en
el SR-809 y almacenado en el SR-811 a – 6°C y 20 kg/ cm2 aproximadamente; desde aquí el
amoníaco es enviado al SR- 853, para luego ser bombeado a través de la PC-851 A/B a los
distintos intercambiadores de calor que operan con éste líquido como refrigerante (F-813, F-
814 A/B, F-851, F-802, F-820).

Unidad de P.S.A. La unidad de P.S.A. (Pressure Swing Adsorbtion) de la planta de amoníaco

se encarga de procesar la corriente de gas de purga de la sección de Síntesis de la planta para
recuperar el Hidrógeno contenido en ella y retornarlo a la entrada del compresor CC-801.

15
La unidad consta de cinco (5) torres adsorbedoras (SR-
821/822/823/824/825) que contienen tres (3) lechos adsorbentes cada una. Los lechos están
compuestos, siguiendo el sentido del flujo de gas, por:

1er. Lecho: Alúmina Amorfa. En este lecho queda retenida el agua presente en la corriente de
gas.

2do. Lecho: Carbón Activado. Adsorbe el metano, dióxido de carbono y los hidrocarburos
remanentes en la corriente.

3er. Lecho: Silicato de Aluminio. Este último lecho retiene el nitrógeno y el monóxido de
carbono presentes en el gas.

Como parámetro de control se toma la concentración del hidrógeno en la corriente de

descarga de las torres, que debe ser mayor al 99% p/p.

 REFRIGERACIÓN Y ALMACENAMIENTO
Esta sección prepara el amoníaco líquido a diferentes temperaturas y lo hace recircular como
refrigerante. Los intercambiadores de calor F-813, F-814 A/B, F-851, F-802 y F-820 operan
con amoníaco líquido frío; la descarga del SR- 853 y el F-806 A/B operan con amoníaco
líquido caliente, que sale del SR-855.

El amoníaco líquido, ya caliente, que regresa de los intercambiadores de calor, fluye a través
de una serie de separadores (SR 853/.../857) donde se expande y baja su temperatura como
consecuencia de esa expansión.

Los vapores producidos se envían al compresor de refrigeración de cinco etapas CC-851,

donde se comprimen y regresan a los separadores SR 853-857, para expandirse nuevamente.

El almacenamiento se realiza en dos tanques, SR-860 y SR-860A, con una capacidad de

almacenamiento de 3.000 y 10.000 TM respectivamente. La temperatura del amoníaco líquido
se mantiene alrededor de los -28 – (-32)°C y la presión de los vapores se controla en 0,035
kg/cm2.

16
Figura 1. DIAGRAMA DE BLOQUE DE LA PLANTA DE AMONIACO

17
FIGURA 2. DIAGRAMA DE LA SECCIÓN DE HIDRODESULFURACION DE LA PLANTA DE AMONIACO.

18
Figura 3. DIAGRAMA DE LA SECCIÓN DE REFORMACIÓN DE LA PLANTA DE AMONIACO.

19
Figura 4. DIAGRAMA DE LA SECCIÓN DE CONVERSIÓN DE LA PLANTA DE AMONIACO.

20
Figura 5. DIAGRAMA DE LA SECCIÓN LAVADO DE CO2 CON TEA DE LA PLANTA DE AMONIACO.

21
Figura 6. DIAGRAMA DE LA SECCIÓN LAVADO DE CO2 CON MEA DE LA PLANTA DE AMONIACO.

22
Figura 7. DIAGRAMA DE LA SECCIÓN DE METANACIÓN DE LA PLANTA DE AMONIACO.

23
Figura 8. DIAGRAMA DE LA SECCIÓN DE SÍNTESIS DE LA PLANTA DE AMONIACO.

24
 Diagrama de la sección de Refrigera

Figura 9. DIAGRAMA DE LA SECCIÓN DE REFRIGERACIÓN DE LA PLANTA DE AMONIACO.

25
 USO Y APLICACIONES DEL AMONÍACO

Se emplea en distintas aplicaciones industriales, como la producción de plásticos,

fertilizantes, fibras, explosivos, hidracina, aminas, amidas, nitrilos y otros compuestos
orgánicos de nitrógeno que sirven de productos intermedios en la fabricación de tintes y
productos farmacéuticos. Entre los productos inorgánicos que se fabrican a partir del
amoniaco destacan el ácido nítrico, la urea y el cianuro de sodio. El amoniaco también
se utiliza en medidas de protección para el medio ambiente, por ejemplo, para eliminar
de los gases de combustión. El amoniaco líquido es un disolvente destacado y también
se utiliza como refrigerante.

Dependiendo de la concentración del amoníaco, éste puede usarse para fines distintos:

1. El amoníaco concentrado al 15 % se usa para limpieza doméstica como

desengrasante, debido que su uso principal está basado en su gran capacidad
desengrasante, por lo que es idóneo para la limpieza de azulejos, cristales, filtros de
campanas extractoras, etc.
2. Concentrado al 25 % o más el amoníaco es usado para fines industriales.
3. Es importante no mezclar amoníaco con hipoclorito de sodio (lejía) ya que
reaccionaría generando un gas irritante y muy tóxico.
4. Ideal para limpiar tejidos, moquetas y alfombras, entre otros.
5. Elimina restos de crema hidratante, desodorante o maquillaje en la ropa.
6. Suprime las huellas de los dedos sobre el mobiliario, así como manchas de zumo
y sangre.
7. Aplicado con un bastoncillo limpia los agujeros de la plancha.
8. Elimina las manchas de grasa en las zapatillas.
9. Es adecuado para la limpieza de objetos de plata.
10. También es empleado para quitar el brillo al barniz y a la cera, así que es
recomendable utilizarlo cuando se quiera decapar alguna superficie, para darle
posteriormente una nueva capa.

26
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Pequiven: Complejo Petroquímico Morón (2009). Disponible en:

http://usmpetrolero.wordpress.com/category/complejo-petroquimico-moron/ Consultado
el día 11 de mayo de 2015.

[2] Químitube.com (2012). Disponible en: http://www.quimitube.com/produccion-

industrial-amoniaco. Consultado el día 11 de mayo de 2015.

[3]ApoyoDomiciliario(2011).Disponibleen:http://apoyodomiciliario.blogspot.com/2011
/05/aplicaciones-del-amoniaco.html. Consultado el día 11 de mayo de 2015

[4] Descripción de la industria química del amoniaco (s.f) Disponible en:

http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/5145/fichero/5.+Descripci%F3n+de+la+industria
+qu%EDmica+del+amoniaco.pdf. Consultado el día 09 de mayo de 2015.

[5] Proceso Haber. Documento en línea. Disponible en:

http://quimica.laguia2000.com/reacciones-quimicas/proceso-de-haber. Consultado el día
08 de mayo de 2015.

[6] Proceso del Amoniaco. Documento en línea. Disponible en:

http://l.facebook.com/lsr.php?u=http%3A%2F%2Fes.slideshare.net%2Fibaldiris%2Fpro
riesgos%3Frelated%3D1&ext=1431400147&hash=AclPVsSJq_2xdlNul03hH5jEYfAN
V5e1u6FUQ5IuIEUmGg. Consultado el día 8 de mayo de 2015.

27