Gestión de Formación Profesional Integral Procedimiento Desarrollo Curricular Guía de Aprendizaje

GESTIÓN DE FORMACIÓN PROFESIONAL INTEGRAL
PROCEDIMIENTO DESARROLLO CURRICULAR

GUÍA DE APRENDIZAJE
1. IDENTIFICACIÓN DE LA GUIA 12 DE APRENDIZAJE
• Denominación del Programa de Formación: TG ELECTRICIDAD INDUSTRIAL

• Código del Programa de Formación: 821222
• Nombre del Proyecto: DISEÑO DE UN PROTOTIPO HIBRIDO PARA GENERACIÓN DE
ENERGÍAS ALTERNATIVAS EN LAS ZNI DEL DEPARTAMENTO DEL TOLIMA
• Fase del Proyecto: Análisis
• Actividad de Proyecto: Comprender las ciencias aplicadas a la electrotecnia
• Competencia: CONSTRUIR ACOMETIDAS E INSTALAR EQUIPOS DE MEDIDA DE
ENERGÍA ELÉCTRICA EN BAJA TENSIÓN REQUERIDAS PARA EL USO DE
INSTALACIONES RESIDENCIALES Y COMERCIALES
• Resultados de Aprendizaje Alcanzar:
• Duración de la Guía: 20 horas
2. PRESENTACION
Los PLC (Controlador lógico programable) o autómatas programables son dispositivos

electrónicos que permiten programar una lógica para controlar todo tipo de máquinas y procesos
industriales. La gran ventaja de los PLCs a diferencia de las computadoras es la gran cantidad de
entradas y salidas que pueden gestionar así como su durabilidad y capacidad de funcionamiento
en entornos agresivos para la electrónica.
Esto supone para las empresas un gran ahorro de dinero en mantenimiento.
Pero los ahorros en mantenimiento no es únicamente el beneficio que aporta el PLC. También
permite un aumento significativo de la vida útil de las máquinas industriales y sus equipos
asociados. Sin duda las aplicaciones del plc en la industria moderna tienen un gran recorrido
todavía.
3. FORMULACION DE LAS ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE
• Descripción de la(s) Actividad(es)
Electrici Distribu Máqui Accionami Contr Instalaci Domót Ilumina

dad ción B.T nas entos ol ones ica ción
básica Indust eléctrica Inmoti
rial s ca
GFPI-F-019 V3
SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA
Procedimiento de Desarrollo Curricular
EL PLC COMO ALTERNATIVA EN AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
AUTOMATISMO
La automatización de una máquina o proceso productivo simple tiene como consecuencia la liberación
física y mental del hombre de dicha labor. Se denomina automatismo al dispositivo físico que realiza
esta función controlando su funcionamiento.
AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
Hasta no hace mucho tiempo el control de procesos industriales se venia haciendo en forma cableada por medio
de contactores y relés. Al operario que se encontraba a cargo de este tipo de instalaciones, se le exigía
tener altos conocimientos técnicos para poder realizarlas y posteriormente mantenerlas. Además cualquier
variación en el proceso suponía modificar físicamente gran parte de las conexiones de los montajes, siendo
necesario para ello un gran esfuerzo técnico y un mayor desembolso económico.
En la actualidad no se puede entender un proceso complejo de alto nivel desarrollado por técnicas cableadas.
El ordenador y los controladores lógicos programables (PLCs) han intervenido en forma considerable para que
este tipo de instalaciones hayan sido sustituidas por otras controladas de forma programada.
El Autómata Programable (PLC) nació como solución al control de circuitos complejos de automatización. La
automatización de una máquina o proceso productivo simple tiene como consecuencia la liberación física y
mental del hombre de dicha labor. Se denomina automatismo al dispositivo físico que realiza esta función
controlando su funcionamiento.
TABLEROS ELECTRICOS DE AUTOMATIZACION A BASE DE RELES
Un tablero eléctrico de automatización constituido básicamente

por equipos electromagnéticos como relés de control,
contadores, temporizadores, etc., es denominado tablero
eléctrico
convencional. Esto
se debe a que estos
equipos, que
gobiernan
especialmente la
lógica, datan de
principios de siglo.
Sin embargo, estos
equipos aún
constituyen en muchas empresas el soporte para la automatización de sus procesos industriales,

especialmente en los países en vías de desarrollo.
Ventajas
- La totalidad de sus componentes pueden ser adquiridas rápidamente.
- Su estudio, fabricación e instalación está muy difundido desde hace décadas.
- La adaptación de los responsables del mantenimiento es rápida debido a que todo es conocido.
- Es fácil encontrar personas para su instalación, mantenimiento y reparación.
- Se enseña en todas las universidades, institutos técnicos y escuelas técnicas.
- Existe gran cantidad de material de consulta bibliográfica para aprender su lógica.
- No existe inconveniente en cuanto al lugar de su instalación, ya que todos los equipos son de
ambientes industriales, salvo aquellas zonas donde puede existir fugas de gases explosivos.
Desventajas
- El costo de estos tableros es alto, incrementándose de acuerdo al tamaño del proceso a automatizar.
- Generalmente ocupan mucho espacio.
- Requiere mantenimiento periódico debido a que gran parte de sus componentes están constituidas
por piezas móviles sujetas a desgaste.
- Cuando se origina una falla es muy laborioso su identificación y reparación.
- No son versátiles, puesto que solamente se le pueden utilizar para una determinada aplicación.
- Con el tiempo disminuye su disponibilidad debido al incremento de su probabilidad de fallar.
- No es posible sensar señales de alta frecuencia, teniéndose que recurrir constantemente a la

electrónica.
- El consumo de energía es representativa en tableros grandes.
- No permite una comunicación directa entre todos sus componentes, siendo necesario hacer varias
modificaciones y adquirir equipos de interfaces, elevando de esta manera su costo.
Analizando las desventajas que se ha señalado y teniendo presente que no son tolerables en muchas
empresas modernas aceptar algunas de ellas, es conveniente discutir su uso sobre todo en el aspecto
económico.
EL PLC COMO ALTERNATIVA EN EL AUTOMATISMO

El PLC es la denominación dada al Controlador

Lógico Programable (Programmable Logic
Controller) y se define como: Equipo electrónico
inteligente diseñado en base a
microprocesadores, que consta de unidades o
módulos como Fuente de alimentación, Unidad
central de proceso, Módulos de entrada, Módulos
de salida y Módulos especiales, que permiten
recibir información de todos los sensores y
comandar todos los actuadores del sistema a
controlar, con la ventaja adicional de poder
agregarle otros módulos inteligentes que
permitan el pre-procesamiento de información y la
comunicación respectiva.
El PLC se utiliza para automatizar sistemas

eléctricos, electrónicos, neumáticos e
hidráulicos de control discreto o análogo. Las múltiples funciones que pueden asumir estos equipos
de control se debe a la diversidad de operaciones a nivel discreto y análogo que maneja para realizar
los programas lógicos sin la necesidad de contar con equipos adicionales.
Es importante resaltar el bajo costo que representa un automatismo basado en PLCs comparado con
la adquisición de una serie de equipos para un automatismo convencional, de tal forma que puedan
realizar las mismas funciones, tales como relés auxiliares, contadores, temporizadores, controladores,
etc.
A las diversas ventajas que tiene el PLC respecto a la alternativa convencional, se suma la capacidad
que tienen para integrarse con otros equipos a través de redes industriales de comunicación. Esta
posibilidad cada día toma mayor aceptación en la industria, por el significado que tiene la
comunicación entre equipos de tableros diferentes, acompañados de un costo adicional razonable.
Estas son las razones que obligan a analizar, antes de tomar una decisión, cuando se requiere
automatizar un sistema. Sin duda, hoy en día el PLC representa una buena alternativa como medio
de una automatización moderna.
EL CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE

PROCESO
ACTUADORES
SENSORES
PLC
OPERADOR
Se entiende por Controlador Lógico Programable (PLC), o Autómata Programable, a toda máquina
electrónica, diseñada para controlar en tiempo real y en medio industrial, procesos secuenciales. Su
manejo y programación puede ser realizada por personal eléctrico o electrónico sin conocimientos
informáticos. Realiza funciones lógicas: series, paralelos, temporizaciones, contajes, y otras más
potentes como cálculos, regulaciones, etc.
También se le puede definir como una “caja negra” en la que existen unos terminales de entrada a
los que se conectarán pulsadores, finales de carrera, fotocélulas, detectores, etc.; unos terminales de
salida a los que se conectarán bobinas de contactores, electroválvulas, lámparas, etc.; de tal forma
que la actuación de estos últimos esté en función de las señales de entrada que estén activadas en
cada momento, según el programa almacenado.
Esto quiere decir que los elementos tradicionales como relés auxiliares, relés de enclavamiento,
temporizadores, contadores, etc. son internos. La tarea del usuario se reduce a realizar el “programa”,
que no es más que la relación entre las señales de entrada que se tienen que cumplir para activar
cada salida.
Antecedentes
El desafío constante que toda industria tiene planteado para ser competitiva ha sido el motor impulsor
del desarrollo de nuevas tecnologías para conseguir una mayor productividad.
Debido a que ciertas etapas en los procesos de fabricación se realizan en ambientes nocivos para la
salud, con gases tóxicos, ruidos, temperaturas extremadamente altas o bajas, etc., unido a
consideraciones de productividad, surge la necesidad de pensar en la posibilidad de dejar ciertas
tareas tediosas, repetitivas y peligrosas a un ente al que no pudieran afectarle las condiciones
ambientales adversas: había nacido la máquina y con ella la automatización.
En consecuencia surgieron empresas dedicadas al desarrollo de los elementos que hicieran posible
tal automatización. Y debido a que las máquinas eran diferentes y diversas la maniobras a realizar,
se hizo necesario crear unos elementos estándar que, mediante la combinación de los mismos, el
usuario pudiera realizar la secuencia de movimientos deseada para solucionar su problema de
aplicación particular.
Relés, temporizadores, contadores, etc. fueron y son los elementos con los que se cuenta para
realizar el control de cualquier máquina. Y debido a la constante mejora de la calidad de estos
elementos y a la demanda del mercado, que exigía mayor y mejor calidad en la producción, se fue
incrementando el número de etapas en los procesos de fabricación controlados de forma automática.
Comenzaron a aparecer entonces los problemas: los armarios de maniobra o cajas donde se
colocaban el conjunto de relés, temporizadores, etc., constitutivos de un control, se hacían cada vez
más y más grandes. La probabilidad de avería era enorme; su localización, larga y complicada; el
stock que el usuario se veía obligado a soportar era numeroso; y el costo del mismo se incrementaba
cada vez más.
El desarrollo tecnológico que trajeron los semiconductores primero, y los circuitos integrados después,
intentaron resolver el problema sustituyendo las funciones realizadas mediante relés por funciones
realizadas con compuertas lógicas de estado sólido.
Con estos nuevos elementos se ganó en fiabilidad y se redujo el problema de espacio, pero no así
la detección de averías ni el problema de mantenimiento de un stock. De todas maneras subsistía un
problema: la falta de flexibilidad de los sistemas.
Debido a las constantes modificaciones que las industrias se veían obligadas a realizar en sus
instalaciones para la mejora de la productividad, los armarios de maniobra tenían que ser cambiados,
con la consiguiente pérdida de tiempo y el aumento del costo que ello producía.
En 1968, las empresas Ford y General Motors impusieron a sus proveedores de automatismos unas
especificaciones para la realización de un sistema de control electrónico para máquinas TRANSFER.
¡Los equipos tenían que ser fácilmente programables, sin recurrir a los computadores industriales que
ya estaban en servicio en la industria!
A medio camino, entre el desarrollo de los microcomputadores y la lógica cableada, aparecen los
primeros modelos de Autómatas, también llamados controladores lógicos programables
(Programmable Logic Controllers). Limitados originalmente a los tratamientos de lógica secuencial,
los autómatas se desarrollaron rápidamente, y actualmente extienden sus aplicaciones al conjunto de
sistemas de control de procesos y máquinas.
Origen
Los PLCs se introdujeron por primera vez en la industria en 1960 aproximadamente. La razón principal de tal
hecho fue la necesidad de eliminar el gran costo que se producía al reemplazar el complejo sistema de control
basado en relés y contactores. La compañía Bedford Associates propuso algo denominado Controlador Digital
Modular (MODICON, MOdular DIgital CONtroler) a un gran fabricante de coches. Otras compañías propusieron
a la vez esquemas basados en ordenadores, uno de los cuales estaba basado en el PDP-8. El MODICON 084
resultó ser el primer PLC del mundo en ser producido comercialmente.
El problema de los relés era que cuando los requerimientos de producción cambiaban también cambiaba el
sistema de control. Esto comenzó a resultar bastante caro cuando los cambios eran frecuentes. Dado que los
relés son dispositivos mecánicos y poseen una vida limitada, se requería una estricta manutención planificada.
Por otra parte, a veces se debían realizar conexiones entre cientos o miles de relés, lo que implicaba un enorme
esfuerzo de diseño y mantenimiento.
Los "nuevos controladores" debían ser fácilmente programables por ingenieros de planta o personal de
mantenimiento. El tiempo de vida debía ser largo y los cambios en el programa tenían que realizarse de forma
sencilla. Finalmente se imponía que trabajaran sin problemas en entornos industriales adversos. La solución
fue el empleo de una técnica de programación familiar y reemplazar los relés mecánicos por relés de estado
sólido.
A mediados de los 70 las tecnologías dominantes de los PLCs eran máquinas de estados secuenciales y CPU
basadas en desplazamientos de bits. Los AMD 2901 y 2903 fueron muy populares en el Modicon y los
PLCs A-B. Los microprocesadores
convencionales cedieron la potencia necesaria para resolver de forma rápida y completa la lógica de los
pequeños PLCs. Por cada modelo de microprocesador había un modelo de PLC basado en el mismo. No
obstante, el 2903 fue de los más utilizados.
Las habilidades de comunicación comenzaron a aparecer en 1973 aproximadamente. El primer sistema fue el
Bus Modicon (Modbus). El PLC podía ahora dialogar con otros PLCs y en conjunto podían estar aislados de las
máquinas que controlaban. También podían enviar y recibir señales de tensión variables, entrando en el mundo
analógico. Desafortunadamente, la falta de un estándar acompañado con un continuo cambio tecnológico ha
hecho que la comunicación de PLCs sea un maremagnum de sistemas físicos y protocolos incompatibles entre
sí. No obstante fue una gran década para los PLCs.
En los 80 se produjo un intento de estandarización de las comunicaciones con el protocolo MAP (Manufacturing
Automation Protocol) de General Motors. También fue un tiempo en el que se redujeron las dimensiones de los
PLCs y se pasó a programar con programación simbólica a través de ordenadores personales en vez de los
clásicos terminales de programación. Hoy día el PLC más pequeño es del tamaño de un simple relé.
Los 90 han mostrado una gradual

reducción en el número de nuevos
protocolos y en la modernización de las
capas físicas de los protocolos más
populares que sobrevivieron a los 80. El
último estándar (IEC 1131-3) intenta
unificar el sistema de programación de
todos los PLCs en un único estándar
internacional. Ahora disponemos de PLCs
que pueden ser programados en
diagramas de bloques, lista de
instrucciones y texto estructurado al
mismo tiempo.
Los PCs están comenzando a reemplazar

al PLC en algunas aplicaciones; incluso la
compañía que introdujo el Modicon 084 ha
cambiado al control basado en PCs. Por lo
tanto, no sería de extrañar que en un futuro
no muy lejano el PLC desaparezca frente
al cada vez más potente PC, debido a las
posibilidades que los ordenadores pueden
proporcionar.
Campos de aplicación
Un PLC suele emplearse en procesos industriales que tengan una o varias de las siguientes necesidades:
- Espacio reducido
- Procesos de producción periódicamente cambiantes
- Procesos secuenciales
- Maquinaria de procesos variables
- Instalaciones de procesos complejos y amplios
- Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
Aplicaciones generales
- Maniobra de máquinas
- Maniobra de instalaciones
- Señalización y control.
Ventajas del PLC

Menor costo
Las razones que justifican una mayor economía en la alternativa del uso del PLC, especialmente en
aplicaciones complejas, se da porque prescinde del uso de dispositivos electromecánicos y
electrónicos, tales como relés auxiliares, temporizadores, contadores, algunos controladores, etc.
Puesto que tales dispositivos se encuentran integrados en el PLC, solamente se necesita que sean
programados, sin necesidad de realizar una inversión adicional. El costo que implicaría invertir en
estos equipos convencionales es muy superior al del propio PLC.
Menor espacio
Un tablero de control que gobierna un sistema automático mediante un PLC es mucho más compacto
que si lo hiciera mediante dispositivos convencionales (relés, temporizadores, contadores,
controladores, etc.). Esto de debe a que el PLC está en capacidad de asumir todas las funciones de
control necesarias. La diferencia de espacio se hace muy notable cuando se cuenta con varios
tableros de control.
Confiabilidad
La probabilidad de que un PLC pueda fallar por razones constructivas es insignificante, exceptuando
errores humanos que puedan surgir en algunas partes vulnerables (módulos de salida). Esto se debe
a que los fabricantes realizan un riguroso control de calidad, permitiendo que llegue al cliente un
óptimo producto. Además, dado que sus componentes son de estado sólido con pocas partes móviles,
los PLCs se hacen partícipes de una inherente y elevada confiabilidad.
Versatilidad
La versatilidad de estos equipos radica en que es posible realizar grandes modificaciones en el

funcionamiento del sistema automático controlado, con sólo realizar un nuevo programa y mínimos
cambios en el cableado. Además, es importante resaltar que el tiempo empleado en realizar tales
modificaciones es insignificante comparado con el que se emplearía en un automatismo convencional.
Poco mantenimiento
Por su constitución -son bastante compactos con respecto a la cantidad de trabajo que pueden
realizar- y porque cuenta con muy pocos componentes electromecánicos, no requieren de un
mantenimiento periódico, sino sólo lo necesario para mantenerlo limpio y con sus terminales ajustados
a los conductores de control o de puesta a tierra.
Fácil instalación
Debido a que el cableado de los dispositivos de entrada como los de salida se realizan de la misma
forma y de la manera más simple -y que no se precisa de de mucho cableado- su instalación resulta
sumamente sencilla en comparación con la lógica convencional que sí requiere de conocimientos
técnicos calificados.
Compatibilidad con dispositivos sensores y actuadores
Actualmente las normas establecen que los sistemas y equipos sean diseñados bajo un modelo
abierto, de tal manera que para el caso de los PLCs, éstos puedan fácilmente conectarse con
cualquier equipo sin importar la marca ni procedencia. Hoy en día, casi todas las marcas de PLCs
están diseñadas bajo este modelo.
Integración en redes industriales
El avance acelerado de las comunicaciones conlleva a que los PLCs tengan la capacidad de
comunicarse, vía una red LAN, entre ellos y con otros equipos, para de este modo trabajar en sistemas
jerarquizados o distribuidos, lo que permitirá un mejor trabajo en los niveles técnicos y administrativos
de la planta.
Detección de fallas
La detección de una falla resulta sencilla porque dispone de LEDs indicadores de diagnóstico, tales
como: estado de la CPU, batería, terminales de E/S, etc. Además, mediante el módulo de
programación, se puede acceder al modo dinámico del programa en representación gráfica, o también
recurrir a la memoria de errores ubicada en la CPU del PLC.
Fácil programación
Programar los PLCs resulta fácil por la sencilla razón que no es necesario conocimientos avanzados
en el manejo de PCs. Solamente es suficiente tener conceptos básicos de las PCs. Por otro lado,
existen diversas representaciones de programación donde fácilmente el usuario se adapta a la
representación con que mejor se familiariza. Sus instrucciones y comandos son transparentes y
entendibles, requiriendo poco tiempo para lograr ser un experto.
Menor consumo de energía
Como es de conocimiento general, cualquier equipo electromecánico y electrónico requiere de un

consumo de energía para su funcionamiento, siendo dicho consumo representativo cuando se tiene
gran cantidad de ellos. Sin embargo, el consumo del PLC es muy inferior y, con el tiempo, se traduce
en un ahorro sustancial.
Lugar de instalación
Por las características técnicas que presenta en cuanto a los requisitos que debe cumplir para su
instalación, tales como: nivel de temperatura, humedad, ruido, variaciones de tensión, distancias
permisibles, etc., fácilmente se encuentra un lugar en la planta dónde instalarlo, aún en ambientes
hostiles.
Inconvenientes del PLC
Como inconvenientes podríamos hablar de:
Adiestramiento de técnicos
Hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los trabajadores en tal sentido.
Costo
Este es otro factor importante, como el coste inicial, que puede ser o no un inconveniente, según las
características del automatismo en cuestión. Dado que el PLC cubre ventajosamente un amplio
espacio entre la lógica cableada y el microprocesador, es preciso que el proyectista lo conozca tanto
en su amplitud como en sus limitaciones. Por tanto, aunque el coste inicial debe ser tenido en cuenta
a la hora de decidirnos por uno u otro sistema, conviene analizar todos los demás factores para
asegurarnos de una decisión acertada.
COMPARACION TECNICA-ECOMOMICA DE AUTOMATIZACIONES
A continuación se hace una comparación de los costos aproximados para un supuesto caso de
requerimiento de inversión para automatizar un sistema empleando la alternativa de un automatismo
convencional (por relés) y un automatismo por lógica programada (por PLCs).
Supongamos que se desea automatizar una planta industrial, compuesto de arrancadores directos,
estrella-triángulo, resistencias rotóricas, mandos secuenciales, etc., donde es necesario para su
automatización los equipos detallados en las tablas 1 y 2. Es importante señalar que solamente se ha
considerado los equipos representativos en el costo total, no figurando otros, tales como:
conductores, terminales, canaletas, cintas de amarre, pernos, etc.
Tabla 1 Requerimiento de equipos para un sistema automatizado por relés
Costo US$
N° Descripción Cantidad
Unitario Total
1 Contactor 100 60 6000
2 Relé térmico 47 70 3290

3 Relé auxiliar 52 25 1300
4 Temporizador (On Delay) 47 80 3760
5 Contador electromecánico 3 40 120
6 Pulsador NA/NC 36 15 540
7 Selector 10 20 200
8 Seccionador 16 40 640
9 Lámpara de señalización 24 18 432
10 Fusible y portafusible 140 25 3500
11 Transformador aislador 220/220V 3 150 450
12 Tablero 2200 x 1000 x 500 mm 3 800 2400
TOTAL 22 632
La zona sombreada de la Tabla 1 indica los equipos que no se requieren o que es
necesario en una cantidad inferior cuando se considera la opción de automatismo por PLC, ya que
los dispositivos de lógica vienen integrados en el PLC.
Tabla 2 Requerimiento de equipos para un sistema automatizado por PLC
Costo US$
N° Descripción Cantidad
Unitario Total
1 PLC 1 3500 3500
2 Contactor 100 60 6000
3 Relé térmico 47 70 3290
4 Pulsador NA/NC 36 15 540
5 Selector 10 20 200
6 Seccionador 16 40 640
7 Lámpara de señalización 24 18 432
8 Fusible y portafusible 140 25 3500
9 Transformador aislador 220/220V 1 150 150
10 Tablero 1000 x 500 x 200 mm 1 150 150
TOTAL 18 402
Observe que los equipos que proporcionan las señales de entrada (sensores), los equipos que
proporcionan las señales de salida (actuadotes) y otros, como los de protección, son los mismos para
ambas alternativas de automatización. Por consiguiente, la evaluación de los costos variables
representados por los dispositivos de lógica, cantidad de transformadores aisladores y cantidad de
tableros, representa una diferencia de US $ 3930 de ahorro, un 17% aproximadamente del monto total
para este caso en particular. Los márgenes de ahorro pueden ser mayores para algunos sistemas de
regulación tales como los controladores, que también pueden ser asumidos por el PLC.
Por otro lado, desde el punto de vista técnico, además de reemplazar relés, temporizadores,
contadores, etc., un PLC puede proporcionar otras funciones que no podría realizarse con lógica
convencional, lo que permite automatizar sistemas muy complejos. Además, entre otras ventajas,
tenemos: fácil diagnóstico ante fallas, poco mantenimiento, reducido espacio para su instalación, poco
cableado, etc.
En conclusión, el uso del PLC permite ventajas técnicas y económicas inclusive en sistemas no muy
complejos, donde el nivel de ahorro lo determina el sistema, siendo mayor cuando es necesario utilizar
muchos dispositivos de lógica convencional.
ESTRUCTURA BASICA DE UN PLC

Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de tarjetas o circuitos impresos,
sobre los cuales están ubicados sus componentes electrónicos integrados. El controlador
programable tiene la estructura típica de muchos sistemas programables como, por ejemplo, una
microcomputadora. La estructura básica del hardware de un controlador programable propiamente
dicho está constituido por:
- Fuente de alimentación
- Unidad de procesamiento central (CPU)

- Módulos o interfases de entrada/salida (E/S)
- Memoria
- Unidad de programación
- Periféricos
- Interfaces
En algunos casos, cuando el trabajo que debe realizar es muy exigente, se incluyen a módulos
inteligentes
En la siguiente figura se muestra un diagrama de bloques de la estructura básica de un automatismo

gobernado por PLC.
UBICACIÓN DEL PLC EN UN AUTOMATISMO
TRANSDUCTORES PROCESO ACTUADORES
PLC
INTERFASES INTERFASES MANDO DE

DE ENTRADA
uP DE SALIDA POTENCIA
DIÁLOGO
HOMBRE / MAQUINA
Respecto a su disposición externa, los autómatas pueden contener varias de estas secciones en un mismo
módulo o cada una de ellas separadas por diferentes módulos.
ESTRUCTURA EXTERNA
El término estructura externa se refiere al aspecto físico exterior del mismo, bloques o elementos en
que está dividido, etc. Desde su nacimiento y hasta nuestros días han sido varias las estructuras y
configuraciones que han salido al mercado condicionadas no sólo por el fabricante del mismo, sino
por la tendencia existente en el área al que pertenece: europea o norteamericana.
Cuando los fabricantes diseñan sus equipos, no lo hacen pensando en la necesidad específica del
cliente; esto es, para una determinada aplicación de un proceso. En consecuencia, es el cliente quien
tiene la responsabilidad de seleccionar el equipo para sus necesidades. Sin embargo, los fabricantes
aplican criterios técnicos y económicos para lograr una flexibilidad en el uso del PLC en lo que
respecta al hardware. Es decir, existen equipos que satisfacen pequeñas aplicaciones y equipos para
grandes aplicaciones, donde se manejan miles de E/S discretas, cientos de señales análogas y hasta
unidades remotas.
Por lo tanto, es importante conocer las diferentes configuraciones existentes de PLCs, así como sus
bondades para una buena adaptación al proceso a controlar, a fin de lograr una óptima selección en
tecnología y economía.
Configuración compacta
Se denomina así a los PLCs que reúnen en el poco espacio de su construcción la estructura básica
del hardware de un controlador programable, tales como la fuente de alimentación, la CPU, la
memoria y las interfases de E/S.
Las principales ventajas que presentan estos PLCs compactos, denominados por su tamaño
minicontroladores o microcontroladores, son:
- Son económicos dentro de su

variedad.
- Ocupan un menor espacio.
- En algunas marcas se cuenta con una

fuente destinada para alimentar las
entradas discretas y análogas.
- Su programación es bastante sencilla.
- Pueden controlar lógicamente procesos de

alarmas, conteos rápidos, así como
aquellos donde se requieran funciones
como regulación, posicionamiento, etc.
- No se requiere de conocimientos profundos

para su selección.
- Es de fácil instalación.
- Soportan contingencias extremas de funcionamiento tales como temperaturas (de hasta 60°C),
fluctuaciones de tensión, vibraciones mecánicas, humedad, etc.
Actualmente se diseñan equipos de tamaño reducido pero con características de funcionamiento cada
vez más completos, tales como Nano PLC de Telemecanique, Micrologix 1000 de Allen Bradley, D50
de Cutler Hammer, TWIDO de Schneider, S7 200 de Siemens, etc. Por otro lado, su bajo costo les
permite ser los más solicitados del mercado, utilizándose inclusive en viviendas inteligentes. Algunos
especialistas consideran que esta configuración es rentable cuando remplazan a unos 5 relés. Su uso
radica en aplicaciones simples y en numerosos sectores, tales como:
- Mando de arrancadores de motores
- Mando de electrobombas
- Máquinas de embolsado
- Mando de compuertas
- Centros de formación
- Calefacción, climatización, ventilación
- Embotelladoras
- Transporte
- Túneles de lavado
- Domótica
- Sistemas automáticos de equipos, etc.
Tabla 3. Valores comparativos de 4 marcas de PLCs en configuración compacta
SCAN TIME*
CAPACIDAD DE MEMORIA
MARCA PAIS DE ORIGEN SERIE
(Kb)
(ms/Kb)
S7-200 4 0,8
SIEMENS S5-95U 16 2
(Simatic) ALEMAN S5-90U 4 2
TI 305 0,7 43
KLOKNER MOELLER SUCOS PS3 3,6 5
SLC-100 1,77 15
ALLEN BRADLEY USA
SLC-500 1 10
TSX07 6
TELEMECANIQUE FRANCES TSX17-10 8 5
TSX17-20 24 12
* Tiempo de ejecución en promedio para 1K de instrucciones de aproximadamente 65% de operaciones binarias

y 35% de operaciones tipo palabra.
Configuración modular
Esta configuración se caracteriza por su modularidad, esto es, que pueden ser armados de acuerdo
a las necesidades, lográndose una mayor flexibilidad. En consecuencia cada configuración es
diferente, al igual que cada tarea de automatización.
Cuando se decid e instalar controladores modulares, hay que seleccionar cada uno de sus
componentes empezando en primer lugar por la CPU que varía de acuerdo con la capacidad de
memoria del usuario, tiempo de ejecución y software requerido. En segundo lugar hay que tener
presente el tipo y cantidad de módulos de E/S digitales y análogas, módulos inteligentes, etc. de
acuerdo a los requerimientos de la automatización. En tercer lugar hay que seleccionar la fuente de
alimentación según la potencia que consumen la CPU, los módulos de E/S, los periféricos, los
módulos futuros, etc. Finalmente, hay que considerar el tamaño del rack, conociendo de antemano
todos los módulos involucrados y las expansiones futuras.
Las ventajas y desventajas de la configuración modular son:
- Son más caros que los compactos y varían de acuerdo a la configuración del PLC.
- Las ampliaciones van de acuerdo con las necesidades, por lo general en cuanto se refiere a
módulos de E/S discreto o análogo.
- En caso de avería puede aislarse el problema, cambiando el módulo averiado sin interrupción de
las demás.
- Utiliza mayor espacio que los compactos.
- Su mantenimiento requiere de mayor tiempo.
Tabla 4. Valores comparativos de 3 marcas de PLCs en configuración modular
CAPACIDAD DE SCAN TIME*

MARCA PAIS DE ORIGEN SERIE CPU
MEMORIA (Kb) (ms/Kb)
SIEMENS 103 20 10
S5-100U
(Simatic) ALEMAN 102 4 15
100 2 75
5/03 24 1
ALLEN BRADLEY SLC-500 5/02 4 4,8
USA 5/01 4 8
341 80 0,3
GENERAL
90-30 334 16 0,4
ELECTRIC
313/323 6 0,6
* Tiempo de ejecución en promedio para 1K de instrucciones de aproximadamente 65% de operaciones binarias

y 35% de operaciones tipo palabra.
Las aplicaciones que se pueden desarrollar con estos tipos de PLCs son más versátiles, y van desde
pequeñas tareas como las del tipo compacto, hasta procesos muy sofisticados.
Configuración compacto-modular
La configuración compacto-modular está constituida básicamente por un PLC compacto con

expansiones de E/S discretas o análogas, módulos inteligentes, etc. El uso de las expansiones se
debe a que la unidad básica que contiene a la CPU está diseñada generalmente con pocas E/S, de
modo que, cuando la aplicación a automatizar contiene muchos captadores y actuadores, es
necesario ampliar el controlador utilizando solamente módulos de E/S gobernados por la misma CPU.
Esta configuración se destaca por las siguientes características:
- Son más económicos que los PLCs de tipo modular
- La selección es sencilla ya que la CPU está seleccionada
- Soportan contingencias extremas de funcionamiento
- Su programación es sencilla, donde solamente se debe tener en cuenta el direccionamiento de las

instrucciones según la unidad de extensión referida.
ESTRUCTURA INTERNA
Los autómatas programables se componen esencialmente de tres bloques: la sección de entradas (I),
el procesador (unidad central de procesos) y la sección de salidas (O), tal y como se representa en la
siguiente figura.
I / O BUS
Memoria de
Programa
Fuente de Circuitos
Procesador
Alimentación de I/O
Memoria de
Datos
Fuente
IN OUT
Externa
Fuente de alimentación
La función de la fuente de alimentación en un controlador programable es suministrar la energía

eléctrica a la CPU y demás tarjetas según la configuración del PLC.
La fuente, en una configuración modular del PLC, ocupa generalmente el primer lugar de izquierda a
derecha en el bastidor central, y está diseñada a base de componentes eléctricos y electrónicos. Su
objetivo fundamental es transformar la tensión alterna de la red en tensión continua, en niveles
compatibles que garanticen el funcionamiento del hardware del controlador.
Como valores referenciales se indican algunos niveles de tensión suministrados por una fuente de
alimentación de una marca determinada:
- +5V para alimentar a todas las tarjetas
- +5,2V para alimentar al programador
- +24V para los canales de lazo de corriente de 20mA.
Todas las fuentes están protegidas contra sobrecargas mediante fusibles que pueden ser reemplazados
fácilmente en caso de avería.
Los fabricantes de estos equipos lo diseñan generalmente con diferentes características en cuanto a nivel de
tensón y capacidad de corriente. La elección de la fuente apropiada dependerá básicamente de la complejidad
y magnitud del controlador para manejar un determinado número de tarjetas de E/S, tarjetas de comunicación,
etc. Por consiguiente, para seleccionar la fuente alimentación adecuada es importante conocer la potencia de
todas las tarjetas involucradas y prever expansiones futuras.
Unidad Central de Procesos
La Unidad Central de Procesos (Central Processing Unit) es el auténtico cerebro del sistema. Es la parte más
compleja e imprescindible del controlador programable. Se encarga de recibir las ordenes, del operario por
medio de la consola de programación y el modulo de entradas. Posteriormente las procesa para enviar
respuestas al módulo de salidas. En su memoria se encuentra residente el programa destinado a controlar el
proceso.
La unidad central está diseñada a base de microprocesadores y memorias. Contiene una unidad de control, la
memoria interna del programa RAM, temporizadores, contadores, memorias internas tipo relé, imágenes del
proceso de E/S, etc.
Su misión es leer los estados de las señales de entrada, ejecutar el programa de control y gobernar las salidas.
El procesamiento es permanente y lo realiza a gran velocidad. Otra de sus funciones es, antes de la elaboración
del programa, depositar los estados de señal de todas las entradas en una memoria denominada imagen del
proceso de entradas; asimismo, otra de sus funciones es, durante la ejecución del programa, guardar los
resultados de las combinaciones en otra memoria denominada imagen del proceso de salidas.
Al igual que para las computadores, la CPU puede clasificarse de acuerdo a su capacidad de memoria, las
funciones que puede realizar y la velocidad de procesamiento. El tiempo de lectura del programa está en función
del número y tipo de instrucciones y, por lo general, es del orden de los milisegundos. Este tiempo tan pequeño
significa que cualquier modificación del estado de una entrada genera casi instantáneamente una señal de
salida.
La mayoría de los fabricantes dan a conocer, en sus especificaciones técnicas de la CPU, la velocidad de
procesamiento en unidades de milisegundos por kilobyte (ms/Kb), denominándolo Scan time del procesador.
Lógicamente, este parámetro dependerá del tipo de instrucciones que contiene el programa. Esto significa que
es muy diferente escanear operaciones del tipo binario que operaciones del tipo palabras. En algunos casos,
consideran porcentajes de cada uno de ellos para indicar el scan time. Así, por ejemplo, un PLC Simatic S5 –
115U con CPU 944 utiliza 1,6 ms de scan time por 1 kilobyte de instrucciones binarias y 3 ms por 1 kilobtyte, en
promedio, de instrucciones con el 65% del tipo binario y 35% del tipo palabra, aproximadamente.
Scanning
El ciclo básico de trabajo en la elaboración del programa por parte de la CPU es el

siguiente:
Antes de iniciar el ciclo de ejecución, el procesador, a través del bus de datos, consulta el estado 0 ó 1 de la
señal de cada una de las entradas y las almacena en los registros de la memoria de entradas, esto es, en la
zona de entradas de la memoria de la tabla de datos.
Esta situación se mantiene durante todo el ciclo del programa. A continuación, el procesador accede y elabora
las sucesivas instrucciones del programa, realizando las concatenaciones correspondientes de los operandos
de estas instrucciones. Seguidamente asigna el estado de señal a los registros de las salidas de acuerdo a la
concatenación anterior, indicando si dicha salida ha o no de activarse, situándola en la zona de salida de la
tabla de datos.
Al final del ciclo, una vez concluida la elaboración del programa, asigna los estados de las señales de entrada
a los terminales de entrada y los de salida a las salidas, ejecutando el estado 0 ó 1 en estas últimas. Esta
asignación se mantiene hasta el final del siguiente ciclo, en el que se actualizan las mismas.
Dada la velocidad con que se realiza cada ciclo, del orden de 5 a 10 milisegundos por cada 1024 instrucciones,
se puede decir que las salidas se ejecutan en función de las variables de entrada prácticamente en tiempo real.
La siguiente figura representa el ciclo básico de trabajo de un autómata programable.
Imagen o estado de
Entradas
las entradas
0ó1
Elaboración de
las instrucciones
Ejecución del estado

Entradas
de las
salidas 0 ó 1
Módulo de entradas
A este módulo se unen eléctricamente

los captadores (interruptores, finales
de carrera, pulsadores, etc.). La
información recibida en él es enviada a
la CPU para ser procesada de acuerdo
la programación residente.
Se pueden diferenciar dos tipos de captadores conectables al módulo de entradas: los Pasivos y los
Activos.
Los Captadores Pasivos son aquellos que

cambian su estado lógico, activado - no
activado, por medio de una acción mecánica.
Estos son los Interruptores, pulsadores,
finales de carrera, etc.
Los Captadores Activos son dispositivos

electrónicos que necesitan ser alimentados
por una tensión para que varíen su estado lógico. Este es el caso de los diferentes tipos de detectores
(Inductivos, Capacitivos, Fotoeléctricos, etc). Muchos de estos aparatos pueden ser alimentados por
la propia fuente de alimentación del autómata.
Los módulos de entrada transforman las señales de entrada provenientes de los captadores, que se
transmiten hacia el controlador, a niveles
permitidos por la CPU. Mediante el uso del
optoacoplador los módulos de entrada
aíslan eléctricamente las señales externas
de la sección lógica del controlador,
protegiéndola a ésta contra tensiones
peligrosamente altas, ruidos eléctricos y
señales parásitas. Finalmente,
proporcionan el filtrado de las señales
procedentes de los diferentes captadores
ubicados en las máquinas del proceso a
controlar.
Los módulos de entrada son fácilmente identificables, ya que se caracterizan físicamente por sus
bornes para acoplar los dispositivos de entradas o captadores, por su numeración, y por su
identificación INPUT o ENTRADA; llevan además una indicación luminosa de activado por medio de
un diodo LED.
a) Módulos de entrada discreta
Corresponden a una señal de entrada de todo o nada, esto es, a un nivel de tensión o ausencia de la
misma. La siguiente figura representa el esquema simplificado de una interfase de entrada discreta
en el que destaca, como elemento principal, el optpoacoplador.
INTERFASE PARA ENTRADA DISCRETA EN D.C.
RESISTEN CIA DIODO

SENALIZADO R FILTRO RC
LIMITADORA
TRANSDUCTOR
DISCRETO OPTO
AC OPLADOR
INTERFASE
Se usan como interfase entre los captadores y la CPU del PLC. Estos captadores son los encargados
de la adquisición de datos del sistema, que para este caso deben ser del tipo discreto. Estos
captadores tienen la característica de comunicar dos estados lógicos: activado o desactivado, o lo
que es lo mismo, permitir el paso o no de la señal digital (1 ó 0). Estos captadores discretos pueden
ser a su vez del tipo manual (pulsadores, conmutadores, selectores, etc.) o del tipo automático (finales
de carrera, detectores de proximidad, interruptores de nivel, etc.)
Estos módulos están diseñados mediante una estructura de 4 funciones operacionales para el sistema
del controlador, que son:
- Adquisición: Consiste en el cableado de los captadores desde la máquina o proceso hacia el módulo
de entrada.
- Acondicionamiento de la señal: Establece los niveles de tensión de entrada de la máquina a niveles

lógicos convenientes, mediante resistencias limitadoras o puentes rectificadores para el caso en
que la adquisición sea en alterna.
- Señalización: Se disponen de indicadores luminosos (LEDs) que permiten la función de diagnóstico

más rápido. La tensión para el indicador puede provenir del sistema o del mismo controlador.
- Aislamiento: Las señales son aisladas eléctrica y físicamente mediante dispositivos electrónicos
optoacopladores.
Todos los módulos tienen también circuitos de filtrado que suprimen las señales parásitas
perjudiciales al funcionamiento del controlador. En la siguiente figura se muestran los circuitos
eléctricos equivalentes y elementales de los módulos de entrada
discreta en DC y AC respectivamente. Ambos tipos de interfase tienen el mismo principio con la

diferencia de que en los de alterna se incluye una etapa previa de rectificación. Aquí se puede
visualizar las 4 funciones operacionales: se empieza por la adquisición de señal, luego es
acondicionada por un rectificador o resistencia limitadora, en seguida se señaliza mediante un LED y
finalmente se acopla ópticamente. Obsérvese también que se cuenta con una impedancia para el
filtrado.
Es importante señalar que la mayoría de los fabricantes de controladores diseñan estos módulos en
variadas presentaciones, relacionados principalmente a la cantidad de terminales de conexión que
disponen, el nivel de tensión y la corriente que manejan. El objetivo es el de adaptar al controlador
las diferentes magnitudes de señales de los procesos industriales.
Principio de funcionamiento de las entradas
Tal y como se observa en la siguiente figura y en el caso del contacto cerrado “b”, sucede que queda
aplicada la tensión de la batería al elemento interno del autómata designado por el símbolo de
rectángulo en negrita, lo que desencadena una señal hacia el circuito de control de entrada del
autómata. Por el contrario, el contacto “a” no ocasiona fenómeno alguno al estar éste en posición de
abierto. En el caso de que la señal que se va a aplicar a la entrada sea de tipo analógico, la entrada
ha de ser del mismo tipo. En este tipo de entradas existe un circuito analógico/digital A/D, que
transforma dichas señales en digitales, ya que éste es el lenguaje que entiende el procesador.
24V 0 1 2 3 4 n
Circuitos internos de entrada
Dos son los tipos de captadores posibles desde el punto de vista de la tensión:
- Captadores libres de tensión
- Captadores con tensión
Conexionado de captadores libres de tensión
Los captadores sin tensión que se pueden conectar a un autómata pueden ser de varios tipos y, entre
otros, se podría citar a los siguientes: pulsadores, interruptores, finales de carrera, contactos de relés,
etc.
En la siguiente figura se puede observar su forma de conexión.

0 0 1 1 Entrada
s
24V 0 1 2 3 4 n
Conexionado de captadores con tensión
Los elementos de este tipo pueden ser: detector de proximidad, célula fotoeléctrica, sensor de caudal,
sensor de nivel, sensor de temperatura, etc. Al elegirlos en el mercado, lo haremos de tal forma que
su tensión de trabajo coincida con la tensión de entrada al autómata, en nuestro caso 24 VDC. En la
siguiente figura se puede observar la disposición del conexionado de este tipo de entradas.
_
+
Entradas
24V 0 1 2 3 4 n
Cuando el requerimiento de intensidad de los captadores sea superior al de la fuente - en el ejemplo

0,4 A -, es necesario conectar en paralelo otra fuente capaz de suplir la carencia, según se indica en
la siguiente figura.
_
+
Entradas
24V 0 1 2 3 4 n
b) Módulos de entrada analógica
Cuando la magnitud que se acopla corresponde a una medida de, por ejemplo, presión, temperatura,
velocidad, etc., esto es, a una señal analógica, es necesario disponer de este tipo de módulo de
entrada.
Su principio de funcionamiento se basa en la conversión de la señal analógica a código binario

mediante un convertidor analógico-digital (A/D). A continuación figura un ejemplo con los parámetros
más significativos de este tipo de módulos.
Los módulos de entrada analógica

son tarjetas electrónicas que tienen
como función digitalizar las señales
analógicas para que puedan ser
procesadas por la CPU. Estas
señales analógicas, que varían
continuamente, pueden ser
magnitudes de temperaturas,
presiones, tensiones, corrientes,
etc.
Estos módulos están constituidos

generalmente por un convertidor análogo-digital (ADC) y un multiplexor. Además, según su diseño,
puede conectársele un número determinado de sensores analógicos. A sus terminales de conexión
se les conoce también como canales. Existen tarjetas de 4, 8, 16 y 32 canales de entrada analógica.
El principio de funcionamiento de este módulo consiste, en su primera etapa, en la adquisición de la

información analógica del proceso vía los sensores de entrada, teniendo presente el tipo de señal
física que se desea procesar. Un ejemplo de tal sensor es la termocupla, la misma que puede ir
conectada en cualquier canal del módulo analógico.
En una segunda etapa entra a tallar el multiplexor. El multiplexor hace las veces de un conmutador
para seleccionar un canal al cual está conectado un captador analógico cuya señal se desea procesar.
Una vez escogida la señal, ésta se transmite al convertidor análogo-digital (ADC). El convertidor
análogo-digital se encargará de digitalizar la señal, la misma que estará en función del nivel de la
señal analógica. Finalmente, esta información es transmitida al controlador para ser depositada en
una memoria denominada imagen del proceso de entrada, para que pueda ser accesada por el
programa del usuario.
Es importante señalar que cualquier magnitud analógica que se desea procesar vía los módulos de
entrada analógica, tiene que estar representada por una señal de tensión, corriente o resistencia. Este
trabajo es realizado por el mismo captador o a través de un transductor.
Los módulos analógicos se distinguen por el tipo de señal que reciben, pudiendo ser éstas de tensión
(V) o de corriente (mA), las mismas que se han de encontrar dentro de ciertos rangos estandarizados,
que son:
- Señal de corriente: 0 a 20mA, 4 a 20mA, -10mA a +10mA.

- Señal de tensión: 0 a 10V, 0 a 5V, 0 a 2V, -10 a +10V.
La ventaja de trabajar con señales de corriente radica en que no presentan los problemas del ruido
eléctrico y la caída de tensión.
Por último, en lo que respecta a la calidad de la lectura de la información, estos módulos se

caracterizan por dos parámetros importantes:
- La resolución: Se refiere a la cantidad de bits que utiliza el convertidor A/D para representar el valor
analógico, lo que significa que, a mayor número de bits, existirá mayor precisión. Las resoluciones
típicas son de 8, 12 y 16 bits.
- El tiempo de escrutinio: Resulta obvio que si se realiza un mayor número de muestreos en un

mismo intervalo de tiempo, se reproduce la forma de onda de un modo más preciso. Por lo tanto,
es conveniente un menor tiempo de escrutinio.
Módulo de salidas
El modulo de salidas del

autómata es el encargado
de activar y desactivar los
actuadores (bobinas de
contactores, lámparas,
motores pequeños, etc.).
Con el uso del
optoacoplador y un relé de
impulso, se asegura el
aislamiento de los circuitos
electrónicos del controlador de las tensiones externas que alimentan a los actuadores.
La identificación de los módulos de salida se realiza igual que con las entradas, figurando en este
caso la indicación de OUTPUT o SALIDA. Es en las salidas donde se conectan o acoplan los
dispositivos de salida o actuadores, e incluyen un indicador luminoso LED de activado.
La información enviada por las entradas a la CPU, una vez procesada, se envía al módulo de salidas para que
éstas sean activadas y a la vez los actuadores que en ellas están conectados.
Tipos de módulos de salida
En cuanto a su tensión, las salidas pueden ser de tres tipos:
- a corriente continua
- a corriente alterna.
En cuanto al tipo de señal que reciben, pueden ser:
- discretas
- analógicas.
a) Módulos de salida discreta

Al igual que los módulos de entrada discreta, estos módulos se usan como interfase entre la CPU del
controlador y los actuadores, a los que sólo es necesario transmitirle dos estados lógicos: activado o
desactivado. Los actuadotes que se conectan a estas interfases pueden ser contactores, relés,
lámparas indicadoras, electroválvulas, displays, anunciadores, etc.
La estructura de estos módulos contempla también las 4 funciones operacionales:
- Terminación: Alambrado desde el módulo hacia los actuadotes que se encuentran cerca de la
máquina o proceso.
- Acondicionamiento de la señal: Convierte las señales provenientes de la CPU de cierto nivel lógico
a un estado de conexión o desconexión.
- Aislamiento: Las señales son aisladas mediante dispositivos optoacopladores.
- Señalización: Se disponen de indicadores luminosos (LEDs) que permiten la función de

diagnóstico más rápido. La tensión para el indicador proviene del mismo controlador.
Existen diversos tipos de módulos de salida discretos según el tipo de corriente que ha de manejar.
Módulos de salidas a relés
Son usados en circuitos de

corriente continua y alterna.
Están basados en la
conmutación mecánica, por la
bobina del relé, de un contacto
eléctrico normalmente abierto.
Módulos de salidas a TRIAC

Se utilizan en circuitos de
corriente continua y corriente
alterna que necesiten
maniobras de conmutación
muy rápidas.
Módulos de salidas a Transistores a colector abierto
El uso de este tipo de módulos

es exclusivo de los circuitos de
c.c. Al igual que en los de
TRIACs, es utilizado en
circuitos que necesiten
maniobras de conexión /
desconexión muy rápidas.
En cuanto a las intensidades

que soportan cada una de las
salidas, esta es variable, pero suele oscilar entre 0,5 y 2A. Al igual que en las entradas, las salidas
pueden ser digitales o analógicas.
La forma de conectar los actuadores a los módulos de salidas, dependerá del tipo de módulo utilizado. A
continuación se muestran algunos ejemplos:
Conexionado de las salidas
En los contactos de salida del autómata se conectan las cargas o actuadores bien directamente o
bien a través de otros elementos de mando, como pueden ser los contactores por medio de sus
bobinas.
Circuitos protectores
Como sabemos, las cargas en las salidas se pueden clasificar en: cargas DC y cargas AC. En la
mayoría de los casos, las cargas aplicadas a las salidas suelen ser circuitos inductivos como, por
ejemplo, bobinas de contactores. La desconexión de una bobina da lugar a picos de tensión
transitorios de alto valor. Para proteger los circuitos internos y los contactos de relés, los fabricantes
acoplan internamente un circuito R-C de protección, o bien un varistor.
Contacto de relé
interno
C = 220 nF
R = 100 
Salidas
C 0 1 2 3 4 n
Circuito protector RC en paralelo con el contacto del relé de

salida.
Contacto de relé
interno
VDR
Salidas
C 0 1 2 3 4 n
Circuito protector con VDR en paralelo con el contacto del relé de

salida.estos circuitos internos no proporcionan suficiente protección, lo que se hace es
Como en ocasiones
acoplar circuitos adicionales exteriores para que supriman mejor y más rápidamente dichas tensiones
transitorias.
En el caso de cargas DC los circuitos a acoplar serían los que correspondan a las siguientes figuras.
Cuando las cargas son del tipo resistivo puro, no es necesario acoplar circuito alguno.
Salidas
C 0 1 2 3 4 n
Z D = 1N4004
Protección mediante diodo de cargas inductivas en DC con bajo número de

maniobras.
Salidas
C 0 1 2 3 4
n
+
R () = Z ()
Z
_
D = 1N4004
Protección mediante diodo y resistencia de cargas inductivas en DC con bajo

número de maniobras.
Salidas
C 0 1 2 3 4 n
+
VDR
Z
_
Diodo
Protección mediante diodo y VDR de cargas inductivas en DC con elevado

número de maniobras.
En el caso de cargas AC podemos encontrar, generalmente, dos casos: de alta inductancia y de alta
impedancia. En el primer caso, los valores de R y C son típicos. En el segundo caso, puede ocurrir
que la intensidad de fuga del circuito R-C interno se mantenga circulando durante unos segundos y
así mantenga a su vez alimentada a la bobina de alta impedancia del contactor de salida. En este caso
existe la necesidad de calcular los valores de R y C.
Salidas
C 0 1 2 3 4 n
Los valores de R y C
R
K VDR pueden ser los
C siguientes:
R = 100
Circuito de protección para carga en AC de alta inductancia.
Salidas
C 0 1 2 3 4 n
Los valores de R y C
R
K deben ser calculados
Circuito de protección para carga en AC de alta impedancia.

Contactos de relés térmicos
Dos son las posibilidades de conexión de los contactos de los relés térmicos de protección contra
sobreintensidades:
- En las entradas como captadores
- En las salidas como actuadores.
Las ventajas e inconvenientes que presentan ambas posibilidades son las siguientes:
- La conexión en el circuito de captadores es la más técnica y segura desde el punto de vista de control,
ya que su apertura desactivará los correspondientes circuitos de entrada y, como consecuencia, la
salida que ha dado origen a dicha sobreintensidad, quedando señalizado en ambos diodos LEDs
(E/S) del PLC.
- Otra ventaja a tener en cuenta es que en función del programa establecido un contacto de un relé
térmico puede detener únicamente el proceso del actuador al cual esté protegiendo o detener el
proceso completo. En este último caso y conectando todos en serie - en el caso de contactos NC -
o paralelo si NA, es suficiente con un solo contacto de entrada, según puede apreciarse en la
siguiente figura.
Las posibilidades que nos ofrecen los relés térmicos son dos:
- Utilizar el contacto normalmente cerrado, NC
- Utilizar el contacto normalmente abierto, NA.
F1
24 0V 0 1 2 3 Entrada
C 0 1 2 3 4 Salidas
A
K1
A2
Un contacto de relé térmico es conectado a una entrada.

24 0V 0 1 2 3 Entrad
as
C 0 1 2 3 4 Salidas
F1
A
K1 1
A2
El contacto del relé térmico es conectado en la salida en serie con la bobina

de su relé.
En el primer caso, la bobina del contactor se alimentará directamente, ya que el contacto NC se utiliza
en la entrada. En el segundo caso, al utilizar en la entrada el contacto NA, el contacto NC puede o no
ser utilizado en la salida. Si se utiliza tendremos doble protección.
Como desventaja podemos citar el que necesitamos una entrada por cada relé térmico, o grupo en
paralelo o serie, lo que nos puede incrementar éstas considerablemente y, como consecuencia,
necesitaremos un PLC con más entradas y, por tanto, de mayor precio.
La conexión en el circuito de actuadotes significa ahorrarse el correspondiente circuito de entrada,

pero no nos dará indicación de avería en la señalización de salida o LED, aunque lógicamente la
bobina del contactor quede desactivada. En este caso sólo se detendrá el actuador que esté
protegiendo.
F1 F2 F3
24V 0V 0 1 2 3 Entradas
C 0 1 2 3 4 Salidas
A1
A1
K1 A2 A1
U K2 A2
K3 A2
Contactos de confirmación
En la mayoría de los procesos industriales una avería o parada de alguno de los elementos que lo
integran puede traer como consecuencia unas pérdidas económicas importantes, si en la
programación del mismo no se han tenido en cuenta estas posibilidades, esto es, la incidencia que
en el resto del proceso puede tener la paralización o incorrecto funcionamiento de una sola máquina.
Un procedimiento utilizado para corregir esta posibilidad es el usar contactos de confirmación, esto
es, contactos de determinada parte de un proceso situados sobre otra parte de ese mismo proceso,
que condiciona su parada o marcha.
Un ejemplo aclarará este punto cuyo proceso podemos observar en la siguiente figura.
Un tornillo sin fin eleva los cereales que se van depositando en una tolva. La apertura de la compuerta
1 y la puesta en funcionamiento de la banda 1 hace que el grano caiga al silo 1 hasta que la sonda
indique su llenado, en cuyo momento se cierra la válvula del silo 1 y se para la banda 1; seguidamente
comienza este mismo proceso para el llenado del depósito 2, al final del cual finaliza el ciclo.
Las posibles averías que se nos ocurren y que ocasionarían grandes pérdidas serían las siguientes:
a) La sonda de llenado 1 no entra en funcionamiento, con lo que el grano, si el silo es descubierto,

se vierte al exterior.
b) Parada del motor de la banda 1 por desactivación del contactor, provocado por ejemplo, por una
sobreintensidad, con lo que el grano sigue llenando la banda y su posterior caída fuera de la misma.
c) No apertura de la compuerta 1, con lo que estando cerradas ambas se produce una sobreintensidad
en el motor del tornillo sin fin al no poder éste expulsar el grano.
d) Igual que en el caso del silo 2.
En todos los casos se observa que hay que situar un control de parada del proceso o parte del mismo.
Las posibles soluciones son las siguientes:
Caso (a): una solución sería el situar un doble detector.
Caso (b): habrá que situar unos contactos que cierren automáticamente la compuerta 1 y entre en
funcionamiento el proceso del silo 2.
Caso (c): un contacto pondrá en funcionamiento también el proceso en el silo 2.
En función del diseño del proceso se podrían considerar otras soluciones.
Posibilidades de conexión de las salidas
A continuación figuran algunas posibilidades de conexión de los actuadotes en las salidas del
autómata. La comprensión de estos ejemplos hará que nos encontremos en condiciones de dar
solución a cualquier otra necesidad que se nos presente.
a) Conexión en un grupo de cuatro salidas comunes o de igual tensión
En este caso, tal y como se muestra en la siguiente figura, es necesario que:
- Las tensiones de los elementos acoplados sean iguales, y que esta tensión esté dentro de los
márgenes indicados por las especificaciones del autómata.
- Que la intensidad total y las intensidades parciales se encuentren también dentro de los mismos
márgenes.
T1 : Transformador protector de interferencias de línea de relación 1:1.

T2 : Transformador adaptador de tensión y/o protector de las salidas del PLC cuando éstas no están protegidas de
cortocircuito (si fuera necesario).
K2 / K3 : Contactores circuitos de alimentación fuente de alimentación PLC y salidas.
U1 : Fuente de alimentación 24 / 48 / 110 V para salidas DC.
U2 : Fuente de alimentación auxiliar
b) Módulos de salida analógica
Estos módulos son usados cuando se desea transmitir hacia los actuadores análogos señales de
tensión o corriente que varían continuamente. Están constituidas básicamente por dispositivos
multiplexores, convertidores digital-análogo (DAC), optoacopladores, etc.
Su principio de funcionamiento puede considerarse como el de un proceso inverso al de los módulos

de entrada analógica. Esto quiere decir que la información proveniente del procesador, elaborada por
el programa del usuario, es optoacoplada por estas interfases para asegurar su aislamiento galvánico.
A continuación, un multiplexor se encargará de enviar los datos al convertidor digital-análogo (DAC)
para su conversión a señal analógica, para luego ser aplicada al actuador respectivo.
Estos módulos pueden tener uno o más DAC, dependiendo ello de la cantidad de canales de salida
que tenga el módulo. Debe tenerse presente también que la uniformidad o regularidad de la señal
está supeditada a la resolución del DAC, lo que significa que es importante en estos módulos el nivel
de resolución y el tiempo de escrutinio.
Las señales analógicas de salida pueden ser de corriente o de tensión. Las estandarizaciones son:
- Señal de corriente: 0 a 20mA, 4 a 20mA, -20mA a +20mA.
- Señal de tensión: 0 a 10V, -10 a +10V.
Memorias
Llamamos memoria a cualquier dispositivo electrónico enchufable que nos permita
almacenar información en forma de bits (ceros y unos) de manera provisional o permanente.
Tipos de memorias
Se cuentan con dos tipos de memorias: volátiles (RAM) y no volátiles (EPROM y EEPROM), según
requieran o no de energía eléctrica para la conservación de su información.
a) Memoria RAM (Random Access Memory)

Este tipo de memoria sirve para almacenar el programa de usuario durante su elaboración y prueba,
donde es posible su modificación constante. El contenido de la memoria RAM, ya sea la del módulo
enchufable o la que posee la CPU, es volátil; es decir, su contenido se pierde si el suministro de
energía proporcionado por la fuente de alimentación se corta. Por consiguiente, para evitar perder la
información ante fallas del suministro, es necesario salvaguardarlo mediante una batería de larga
duración enchufable en la CPU. Estas baterías están disponibles en todos los controladores y tienen
una duración que varía entre 2 a 5 años, dependiendo del tipo de CPU. Por consiguiente, es
importante que esta batería se mantenga en perfectas condiciones durante todo el tiempo de
funcionamiento del PLC.
b) Memoria ROM (Read Only Memory)
Memoria de sólo lectura. En estas memorias se puede leer su contenido, pero no se puede escribir
en ellas; los datos e instrucciones los graba el fabricante y el usuario no puede alterar su contenido.
Aquí la información se mantiene ante la falta de energía eléctrica. Pero éstas no son todas las
memorias disponibles; existen otros tipos en las que los sistemas de programación, sus sistemas de
borrado y su volatilidad marcan sus diferencias.
c) Memoria EPROM (Enable Programmable Read Only Memory)

Es un modulo de memoria enchufable del tipo no volátil; es decir, la información contenida se conserva
aún cuando se pierde el suministro de energía. Se utiliza normalmente para guardar programas
definitivos ya probados y debidamente depurados; además, pueden ser transportados y utilizados en
cualquier controlador de su marca y tipo.
Para grabar en este módulo es necesario utilizar aparatos de programación destinados para este
propósito, mientras que para su borrado deben ser sometidos a rayos ultravioletas durante 15 a 45
minutos. Por lo tanto, se requiere de una unidad para la escritura y otra para el borrado.
d) Memoria EEPROM (Electrically Erasable Programmable Read Only Memory)
Este modulo tiene las mismas características que el módulo EPROM, con la única diferencia que el
borrado se realiza eléctricamente; es por ello que se denomina memoria de sólo lectura
eléctricamente programable y borrable.
Para estos tipos de módulos, los aparatos de programación realizan las dos funciones, tanto de
programación como de borrado.
Utilización de las memorias
Dependiendo de la función asignada, así se utilizará un tipo de memoria u otra:
a) Memoria de usuario
El programa de usuario normalmente se graba en memoria RAM, ya que no sólo ha de ser leído por
el microprocesador, sino que ha de poder ser variado cuando el usuario lo desee, utilizando la unidad
de programación. En algunos autómatas, la memoria RAM se auxilia de una memoria sombra del tipo
EPROM. La desconexión de la alimentación o un fallo de la misma borraría esta memoria, ya que al
ser la RAM una memoria volátil necesita estar constantemente alimentada y es por ello que los
autómatas que la utilizan llevan incorporada una batería tampón que impide su borrado.
b) Memoria de la tabla de datos
La memoria de esta área también es del tipo RAM, y en ella se encuentra, por un lado, la imagen de
los estados de las entradas y salidas y, por otro, los datos numéricos y variables internas, como
contadores, temporizadores, marcas, etc.
c) Memoria y programa del sistema
Esta memoria, que junto con el procesador componen la CPU, se encuentra dividida en dos áreas: la
llamada memoria del sistema, que utiliza la memoria RAM, y la que corresponde al programa del
sistema o firmware, que lógicamente es un programa fijo grabado por el fabricante y que por tanto
corresponde al tipo ROM. En algunos autómatas se utiliza únicamente la EPROM, de tal forma que
se puede modificar el programa memoria del sistema previo borrado del anterior con UV.
Estructuración de las memorias
Los chips de memoria suelen estar organizados en octetos y, a su vez, éstos en palabras; cada
palabra es normalmente de 16 bits, esto es, 2 bytes, es decir, cada posición de memoria suele
contener 16 bits de información, o lo que es lo mismo, dos bytes.
Cada palabra o registro define una instrucción o dato numérico o un grupo de estados de E/S. La
cantidad de palabras de que dispone una memoria se expresa en K, y 1K representa 1024 bytes.
La capacidad de las memorias recaen en valores típicos de 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128, 256Kb o más,
excepcionalmente.
Unidad de programación
Las unidades de programación, denominados también terminales de programación, constituyen el

medio de comunicación entre el hombre y la máquina, a través de la escritura, lectura, modificación,
monitoreo, forzado, diagnóstico y puesta a punto de los programas.
Estos aparatos están constituidos por un teclado y un dispositivo de visualización. El teclado muestra
todos los símbolos (números, letras, instrucciones, etc.) necesarios para la escritura del programa y
otras acciones ya señaladas. El visualizador o pantalla pone a la vista todas las instrucciones
programadas o registradas en la memoria.
Existen tres tipos de unidades de programación: los manuales (Hand held) tipo calculadora, los de
video (tipo PC) y la computadora.
Los programadores manuales son de fácil programación (lista de instrucciones) y son portátiles y
económicos. Generalmente están destinados para PLCs pequeños.
El medio más completo de programación, incluyendo la detección de fallas, son los programadores
de video y las computadoras personales. Estas permiten emplear todos los lenguajes de
programación. Cuando se usa la computadora es necesario el software de programación.
Las unidades de programación constituyen una herramienta necesaria para el diálogo con el PLC, y
no obstante ser físicamente independiente del PLC, permite:
- Escribir los programas, a través de la lista de instrucciones o mediante el método gráfico, así como
modificar o borrarlos de manera total o parcial.
- Leer o borrar los programas contenidos en la memoria RAM de la CPU o también de las memorias
EPROM o EEPROM.
- Simular la ejecución de las instrucciones del programa a través del forzado de las entradas y
salidas.
- Detectar y visualizar las fallas del programa o fallas originadas en los dispositivos de campo, ya
sea en los de entrada o en los de salida.
- Visualizar en todo momento el estado lógico de los captadores y actuadotes en tiempo real.
- Realizar la transferencia de los programas contenidos en la memoria volátil o permanente a los

diferentes periféricos, tal como la impresora.
- Permite acceder a instrucciones tales como: copiar, buscar, insertar, guardar, etc. que sirven de
ayuda para un mejor manejo y análisis de la programación.
Programación con Terminal (Hand Held)

Tipos
a) Unidades tipo calculadora (Hand held)
Son las más comúnmente usadas en los autómatas de la gama baja; constan del correspondiente
teclado, conmutador de modos, display de cristal líquido o siete segmentos de dos o más líneas, así
como de las entradas para la grabación del programa de usuario. Puede ser totalmente independiente,
ser enchufada directamente en la CPU, o con ambas posibilidades.
En las de pocas líneas (2,4) sólo es posible escribir mnemónicos, pero en aquellas llamadas de
programación gráfica pueden visualizarse algunas líneas de programa de lenguajes gráficos, datos
del programa, etc.
b) Consola de programación
Está en una posición intermedia entre la
unidad tipo calculadora y el PC. Consta de
pantalla de plasma o tipo similar y tamaño
suficiente para 20-30 líneas y 60-80
caracteres por línea, así como teclado. Al
igual que el PC utiliza el software de
programación preciso para los lenguajes
utilizados en el PLC, almacenando los
programas en disquete.
c) Unidad con PC
Esta unidad que se adapta al autómata mediante el interfaz correspondiente lleva incorporado un
monitor de tubos de rayos catódicos (TRC), y realiza la misma función que la unidad de
programación normal, pero con mayores prestaciones, permitiendo visualizar los esquemas o
diagramas completos o partes importantes de los mismos. Este equipo incorpora el software
necesario para poder trabajar en más de un lenguaje de programación, incluso realizar la
transformación de lenguajes.
La grabación de programas se realiza en disquete o disco duro, según modelos del PC.
Funcionamiento
Las instrucciones que se introducen en la unidad de programación no son directamente interpretables

por el procesador, que se ha de auxiliar de un circuito intermedio llamado COMPILER. Es, por tanto,
el compiler el elemento de unión entre el autómata y la unidad de programación.
Su misión es la de traducir la información textual de la unidad de programación a lenguaje de máquina

y viceversa mediante unos códigos intermedios que son interpretados por un programa residente en
el firmware.
Periféricos
Los periféricos no intervienen directamente en el funcionamiento del PLC. Como elementos auxiliares
y físicamente independientes del autómata, los equipos periféricos realizan funciones concretas de
gran importancia.
El incremento que experimenta las prestaciones de los autómatas hace que el número de periféricos
aumente día a día para equipos de la misma gama, pero en general para un equipo de la gama baja
podría decirse que son:
- Impresora, que permite obtener en papel el listado de instrucciones o programa de usuario, el de

temporizadores, contadores, etc., utilizados, así como los esquemas respectivos.
- Unidades de cinta o memoria, por medio de las cuales grabamos los programas en cinta cassete
o chips de memoria EPROM o EPROM, respectivamente.
Otros equipos que se utilizarían en la gama media o en algún caso en la gama baja serían:
- Monitores de tipo TRC
- Lectores de código de barras
- Displays y teclados alfanuméricos
- Unidad de teclado y tests.
Interfases
Son circuitos que permiten la comunicación de la CPU con el exterior llevando la información acerca
del estado de las entradas y transmitiendo las órdenes de activación de las salidas.
Constan de enlaces del tipo RS-232 o RS-485, y efectúan la comunicación mediante el código ASCII.
Asimismo, permiten la introducción, verificación y depuración del programa mediante la consola de

programación, así como la grabación del programa a casete, en memoria EPROM, comunicación con
TRC (monitor), impresora, etc.
Programación desde una PC

- Puerto RS 232 C
- Cable - Interfase (Convertidor RS 232 C / RS 485)
- Software.
00
-L110000
XXBBTT-L
Soft.
4. ACTIVIDADES DE EVALUACIÓN
1.- INDIQUE UNA DEFINICIÓN DE PLC.
2.- INDIQUE LA DEFINICIÓN DE PLC DE ACUERDO A LA NEMA.
3.- CUALES SON LAS DOS SECCIONES BÁSICAS QUE CONSTITUYEN A UN PLC.
4.- CUALES SON ELEMENTOS CONSTITUYENTES DE UNA CPU DE UN PLC.
5.- INDIQUE CUAL ES LA FUNCION DE LA CPU EN UN PLC
6.- INDIQUE CUAL ES LA FUNCIÓN DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN.
7.- A QUE SE LLAMA SCANNING.
8.- EN QUE CONSISTE EL SISTEMA ENTRADA/SALIDA.
9.- CUAL ES EL PROPÓSITO DE UNA INTERFASE.
10.- INDIQUE 5 ELEMENTOS DE ENTRADA.

11.- INDIQUE 5 ELEMENTOS DE SALIDA.
12.- QUE ACCIONES PERMITE EL DISPOSITIVO DE PROGRAMACIÓN.
13.- A QUE SE LLAMA LÓGICA CABLEADA.
14.- A QUE SE LLAMA LOGICA PROGRAMADA E INDIQUE SUS VENTAJAS CON RESPECTO
A LA CABLEADA.
15.- INDIQUE CUAL ES LA FUNCION LOGICA DE: AND, OR Y NOT. DE EJEMPLOS (3) DE
APLICACIONES REALES.
16.- A QUE SE LLAMA DIAGRAMA ESCALERA (LADDER)
17.- QUE DIFICULTADES PUEDEN TENER ALGUNOS PLC AL PROGAMAR DETERMINADAS

SECUENCIAS QUE TRABAJAN BIEN EN LOGICA CABLEADA PERO SE TIENEN
DIFICULTADES AL PROGRAMARLAS CON EL PLC.
18.- INDIQUE EL SIGNIFICADO DE LA “SIMBOLOGIA DE CONTACTOS”.
19.- INDIQUE COMO ES LA SIMBOLOGIA (FORMATO) PARA DETERMINAR LAS ENTRADAS

Y SALIDAS EN EL CASO DEL PLC ALLEN BRADLEY.
20.- INDIQUE LA TABLA DE VERDAD DE CADA UNO DE LOS CIRCUITOS (8) DE LA

FIGURA…
21.- DIBUJE UN DIAGRAMA EN BLOQUES CORRESPONDIENTE A UNA CPU.
22.- INDIQUE CUAL SON LAS RELACIONES QUE EXISTEN ENTRE LOS ELEMENTOS
CONSTITUYENTES DE LA CPU.
23.- CUAL ES LA FUNCION DEL PROCESADOR.
24.- A QUE SE LLAMA A”EJECUTIVO”
25.- INDIQUE ALGUNOS TIPOS DE ARREGLOS DE PROCESADOR.
26.- A QUE SE DENOMINA MULTIPROCESAMIENTO.
27.- COMO SE PUEDEN CLASIFICAR LOS MICROPROCESADORES UTILIZADOS EN LOS

PLC.
28.- QUE SE ENTIENDE POR SCAN EN LOS PLC.
29.- POR QUE ES IMPORTANTE EL TIEMPO DE SCAN CUANDO SE QUIERE CONTROLAR

UN PROCESO.
30.- COMO SE MANEJAN LAS INSTRUCCIONES INMEDIATAS EN UN SCAN NORMAL.

31.- POR QUE ES IMPORTANTE EL TIEMPO DE SCAN EN LA ESPECIFICACION DE UN PLC.
32.- EN QUE CONSISTE EL SUBSISTEMA DE COMUNICACIONES Y COMO AFECTA A LA

VELOCIDAD DE OPERACIÓN DEL PLC.
33.- E N QUE CONSISTE EL “DIAGNOSTICO DE LA CPU”.
34.- QUE SON Y QUE FUNCIONES CUMPLEN LAS MEMORIAS VOLATILES Y LAS NO
VOLATILES EN UN PLC.
35.- CUAL ES EL ROL DE LA FUENTE DE PODER EN UN PLC.
36.- CUAL ES LA FUNCION DEL SISTEMA ENTRADA SALIDA.
37.- EN QUE CONSISTEN LAS ENTRADAS Y SALIDAS DISCRETAS. DE 5 EJEMPLOS.
38.- IDIQUE CUALES SON LOS RANGOS STANDARES EN LOS MODULOS DE ENTRADAS Y
SALIDAS DISCRETAS.
39.- DESCRIBA LOS DIAGRAMAS EN BLOQUES DE LOS MODULOS DE ENTRADA Y

SALIDAS DISCRETAS.
40.- QUE SE ENTIENDE POR VARIABLES ANALOGICAS.
41.- QUE CARACTERISTICA DEBE TENER UN MODULO DE ENTRADA ANALOGICA Y

COMO ESTE OPERA.
42.- DESCRIBA EL FUNCIONAMIENTO DE UNA INTERFACE DE SALIDA ANALOGICA.
43.- EN QUE CONSISTE LA DEFINICION DEL PROBLEMA DE CONTROL. INDIQUE SU

IMPORTANCIA.
44.- EN QUE CONSISTE LA DEFINICION DE LA ESTATEGIA DE CONTOL A UTILIZAR.
Evidencias de Criterios de Evaluación Técnicas e Instrumentos

Aprendizaje de Evaluación
Evidencias de - Realizar redes internas de ➢ Cuestionario

Conocimiento: acuerdo al diseño cumpliendo documento de
normas y procedimientos
establecidos por el RETIE y respuesta
➢ Realizar un glosario de RETILAP ➢ Glosario de términos
términos
Evidencias de
Desempeño:
Informe escrito
Evidencias de Producto:
5. GLOSARIO DE TERMINOS
1. __________________________________________________________________
______________
2. __________________________________________________________________
______________
3. __________________________________________________________________
______________
4. __________________________________________________________________
______________
5. __________________________________________________________________
______________
6. REFERENTES BILBIOGRAFICOS
Electricidad Aplicada, SENA-TRAIN
7. CONTROL DEL DOCUMENTO
Nombre Cargo Dependencia Fecha
Autor Instructor CIC – Tolima 01-02-2018

(es)
8. CONTROL DE CAMBIOS (diligenciar únicamente si realiza ajustes a la guía)
Nombre Cargo Dependencia Fecha Razón del

Cambio
Autor
(es)
GESTIÓN DE FORMACIÓN PROFESIONAL INTEGRAL
PROCEDIMIENTO DESARROLLO CURRICULAR
GFPI-F-019 V3

Gestión de Formación Profesional Integral Procedimiento Desarrollo Curricular Guía de Aprendizaje

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PROCEDIMIENTO DESARROLLO CURRICULAR

1. IDENTIFICACIÓN DE LA GUIA 12 DE APRENDIZAJE

• Denominación del Programa de Formación: TG ELECTRICIDAD INDUSTRIAL

Los PLC (Controlador lógico programable) o autómatas programables son dispositivos

Esto supone para las empresas un gran ahorro de dinero en mantenimiento.

• Descripción de la(s) Actividad(es)

Electrici Distribu Máqui Accionami Contr Instalaci Domót Ilumina

EL PLC COMO ALTERNATIVA EN AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

TABLEROS ELECTRICOS DE AUTOMATIZACION A BASE DE RELES

Un tablero eléctrico de automatización constituido básicamente

constituyen en muchas empresas el soporte para la automatización de sus procesos industriales,

- La totalidad de sus componentes pueden ser adquiridas rápidamente.

- Su estudio, fabricación e instalación está muy difundido desde hace décadas.

- Es fácil encontrar personas para su instalación, mantenimiento y reparación.

- Se enseña en todas las universidades, institutos técnicos y escuelas técnicas.

- Existe gran cantidad de material de consulta bibliográfica para aprender su lógica.

- Generalmente ocupan mucho espacio.

- Cuando se origina una falla es muy laborioso su identificación y reparación.

- Con el tiempo disminuye su disponibilidad debido al incremento de su probabilidad de fallar.

- No es posible sensar señales de alta frecuencia, teniéndose que recurrir constantemente a la

- El consumo de energía es representativa en tableros grandes.

EL PLC COMO ALTERNATIVA EN EL AUTOMATISMO

El PLC es la denominación dada al Controlador

El PLC se utiliza para automatizar sistemas

EL CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE

Los 90 han mostrado una gradual

Los PCs están comenzando a reemplazar

- Procesos de producción periódicamente cambiantes

- Maquinaria de procesos variables

- Instalaciones de procesos complejos y amplios

- Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.

Ventajas del PLC

La versatilidad de estos equipos radica en que es posible realizar grandes modificaciones en el

Compatibilidad con dispositivos sensores y actuadores

Integración en redes industriales

Menor consumo de energía

Como es de conocimiento general, cualquier equipo electromecánico y electrónico requiere de un

Inconvenientes del PLC

Como inconvenientes podríamos hablar de:

COMPARACION TECNICA-ECOMOMICA DE AUTOMATIZACIONES

Tabla 1 Requerimiento de equipos para un sistema automatizado por relés

1 Contactor 100 60 6000

2 Relé térmico 47 70 3290

3 Relé auxiliar 52 25 1300

4 Temporizador (On Delay) 47 80 3760

5 Contador electromecánico 3 40 120

6 Pulsador NA/NC 36 15 540

9 Lámpara de señalización 24 18 432

10 Fusible y portafusible 140 25 3500

11 Transformador aislador 220/220V 3 150 450

12 Tablero 2200 x 1000 x 500 mm 3 800 2400

La zona sombreada de la Tabla 1 indica los equipos que no se requieren o que es

Tabla 2 Requerimiento de equipos para un sistema automatizado por PLC

1 PLC 1 3500 3500

2 Contactor 100 60 6000

3 Relé térmico 47 70 3290

4 Pulsador NA/NC 36 15 540

7 Lámpara de señalización 24 18 432

8 Fusible y portafusible 140 25 3500

9 Transformador aislador 220/220V 1 150 150

10 Tablero 1000 x 500 x 200 mm 1 150 150

ESTRUCTURA BASICA DE UN PLC