Scientia et Technica Año XVIII, No 19, Mes 04 de Año 17. Universidad Tecnológica de Pereira.

ISSN 0122-1701
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Manufactura Hibrida
Hybrid Manufacturing.

Autor: Miguel Fernando Soto Arias

Universidad Tecnológica De Pereira, Pereira, Colombia
Correo-e: miguelfdo@utp.edu.co

Resumen— Una de las tendencias actuales de las máquinas de

herramientas es la integración de los diferentes procesos en la
misma máquina. Esto se evidencia por la aparición de la máquina I. INTRODUCCIÓN
multitarea con la posibilidad de girar y el moldeo de 5 ejes o tornos
verticales con capacidad para realizar la molienda, operaciones de La fabricación aditiva consiste esencialmente en la deposición
rectificación y tallado. de metal a punto de fusión para construir un sólido. Lo que
permite obtener una parte de geometría casi final (que se
Una de las variantes soluciones basadas son máquinas híbridas conoce como un método Cerca de Net-Shape). El uso de la
que incluyen la fabricación de aditivos y mecanizado de 5 ejes. tecnología de fabricación aditiva es ya una realidad y hay
Esta combinación mejora la flexibilidad y permite la producción docenas de soluciones en el mercado, sin embargo la mayoría
de componentes complejos con muy fuerte uso del equipo. Este
de estas soluciones se limitan a la transformación de plástico.
tipo de máquina combina lo mejor de ambas tecnologías:
flexibilidad, geometrías complejas de fabricación y uso de aditivos
materiales de fabricación con tratamiento superficial y la
precisión de mecanizado. Sin embargo, hay sistemas que II. CONTENIDO
presentan barreras de entrada debido a los altos costos o falta de
madurez de la tecnología, pero es sin duda una puerta a una
producción más flexible de componentes complejos que antes eran
inimaginable. 1. La Fabricación aditiva y el mecanizado.
2. Tipos de tecnología aditiva.
Palabras clave— Mecanizado, torno, maquinas hibridas, 2.1 Tecnología SLM
máquinas de herramientas, adhesión de material, fusión de
metales. 2.2 Tecnología LMD
2.3 Comparación de procesos
Abstract— One of the current trends of machine tools is the
integration of different processes on the same machine. This is 3. Integración Multitarea en una misma máquina.
evidenced by the appearance of the multitasking machine with the
possibility of turning and the molding of 5 axes or vertical lathes 3.1 Ventajas Maquinas multitarea.
with capacity to perform grinding, grinding and carving 3.2 Principales características que se deben
operations.
incorporar
One of the variants based solutions are hybrid machines that
4. Desventajas Maquinas hibridas.
include the manufacture of additives and machining of 5 axes.
This combination improves flexibility and allows the production 5. Ejemplos Industriales.
of complex components with very strong use of equipment. This
type of machine combines the best of both technologies: flexibility,
complex manufacturing geometries and use of materials
manufacturing additives with surface treatment and machining
precision. However, there are systems that present barriers to
entry because of the high costs or lack of maturity of the
technology, but it is certainly a door to a more flexible production
of complex components that were previously unimaginable.

Key Word — Machining, lathe, hybrid machines, machine tools,

metal melting.

Fecha de Recepción: 21/04/2017

Fecha de Aceptación: ______________________________
2 Scientia et Technica Año XVIII, No 19, Mes 04 de Año 17. Universidad Tecnológica de Pereira.
1. La Fabricación aditiva y el mecanizado
La fabricación aditiva consiste básicamente en depositar
material de forma precisa hasta construir un sólido. Esta etapa
de aporte de material permite obtener una pieza de geometría
cuasi final (lo que se conoce como proceso Near Net-Shape).
El empleo de técnicas de fabricación aditiva en la actualidad es
ya una realidad y hay decenas de soluciones que están en el
mercado, sin embargo, la mayoría de estas soluciones se limitan
al procesado de materiales plásticos.
Si nos centramos en fabricación aditiva de componentes
metálicos, las soluciones son más limitadas (y más costosas)
todavía. Aunque el número de equipos vendido durante los
últimos años crece de forma sostenida y, tal y como se indica
en el último informe Wohlers Report correspondiente al año
2015, las ventas de equipos de fabricación aditiva para piezas
metálicas crecieron un 55%. Todo apunta a que este
crecimiento continúe y que el número de usuarios de esta
tecnología crezca en volumen debido a que:
 El coste de los equipos de fabricación aditiva se
mantiene o está bajando.
 La tecnología empieza a ser conocida y madura.
 El precio de la materia prima (aun siendo muy
elevado) presenta tendencias hacia precios más
competitivos.
Estos factores, entre otros, han permitido que la fabricación
aditiva se considere ya por parte de diferentes usuarios como
una alternativa a la fabricación de diferentes elementos de alta
complejidad. De hecho, la presencia de la fabricación aditiva
en la industria es bastante heterogénea, mientras en algunos
sectores como los implantes médicos o dentales, existen
fabricantes que emplean esta tecnología en su día a día, en otros
sectores como la automoción, energía, bienes de equipo, etc. se
trata de una tecnología de fabricación emergente y con poco
peso todavía. En cualquier caso, todos los estudios apuntan a
un crecimiento de las técnicas de fabricación aditiva en todos
los campos.
2. Tipos de Tecnología Aditiva
Las soluciones de fabricación aditiva para piezas metálicas se
pueden dividir en dos grandes grupos dependiendo de la forma
de aportar material. Por un lado, están los procesos de
fabricación aditiva mediante fusión selectiva de polvo, el cual
ha sido previamente depositado en una capa. Estos procesos,
también conocidos por su acrónimo inglés Selective Laser
Melting o SLM y los LMD o Laser Material Deposition.
Cita [1] El Marshall Space Flight Center de la NASA en Huntsville,
Alabama, ha fabricado la pieza que se muestra en la imagen anterior
con una aleación de níquel, utilizando la técnica llamada "fusión
selectiva mediante láser" (SLM).
2.1 Tecnología SLM
Se basan en la fabricación de una pieza capa a capa, partiendo
de cero y empleando una placa de apoyo sobre la que se va
añadiendo el material.
Se trata de métodos que parten de material en polvo y que lo
consolidan capa a capa con la idea de generar una pieza en 3D
completa. Los sistemas de fabricación aditiva mediante polvos
predepositados son la evolución de las impresoras 3D a piezas
metálicas. Este tipo de sistemas incorporan una fuente de
energía en forma de láser (SLM) o un haz de electrones (EBM),
lo suficientemente potente como para fundir una amplia gama
de materiales que se suministran en forma de polvo. Se
obtienen piezas de alta calidad, con capas de un espesor que
puede oscilar entre 20 y 150 micras. La principal aplicación es
para la realización de piezas completas en 3D, pero presentan
una gran limitación de tamaño y productividad.
Este tipo de procesos permite una altísima libertad de diseño
debido a que es posible fabricar casi cualquier tipo de
geometría. Así, se pueden emplear herramientas de
optimización topológica para minimizar la cantidad de material
empleado o realizar diseños biocompatibles para mejorar la
osteointegración de implantes con estructuras que imitan las
formas que se crean en la naturaleza. Una de las principales
características de estos procesos suele ser que la tecnología está
en manos de los principales fabricantes de máquina y se ofrece
una solución cerrada, en la que el usuario no solo recibe la
máquina, sino el material, la tecnología, software, etc.
consiguiendo el fabricante de la máquina, no únicamente
vender la máquina, sino el servicio en forma de solución
completa del proceso.
2.2 Tecnología LMD
Por otro lado, dentro de la fabricación aditiva de piezas
metálicas, otra posibilidad es inyectar material en forma de
polvo o hilo, directamente sobre una pieza que hace de material
base y sobre la que se deposita material capa a capa. Estas
técnicas de aporte directo, conocidas también como Laser
Material Deposition o LMD, suelen emplearse sobre piezas que
ya han sido fabricadas por fundición o forja, donde se aporta
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material en zonas en las que se requieren estructuras complejas
añadidas. El proceso LMD también se emplea en la reparación
de componentes que han sufrido algún desgaste o que necesitan
añadir material en alguna zona por razones de diseño.
[2] Proceso de aporte LMD. Izq.) Esquema del proceso. Ctro.)
Proceso de aporte. Dcha.) Álabe fabricado y parcialmente
mecanizado. Foto: UPV/EHU.
2.3 Comparación de Procesos
En este caso, en comparación con las soluciones basadas en
SLM, los sistemas son mucho más abiertos y habitualmente se
emplean máquinas-herramientas o robots como plataformas
cinemáticas a las que se les ha incorporado una fuente láser y
un sistema de alimentación de polvo o hilo. Así, es habitual que
este proceso emplee un material en polvo algo más grueso que
en los procesos SLM, siendo el tamaño de las partículas de
polvo variable entre las 45 μm y 160 μm en función del tipo de
recargue y el material depositado. Con estas técnicas,
dependiendo del tipo de boquilla y del tamaño de spot del láser,
es posible realizar desde grandes recargas, de incluso más de
10 mm de anchura, hasta recargas de detalle de pocas décimas
de milímetro.
La principal diferencia entre los procesos SLM y LMD, es que
los métodos basados en polvos predepositados (SLM), se
suelen emplear para la fabricación directa de piezas completas
empleando máquinas especializadas, mientras que el proceso
LMD se emplea para añadir material de forma controlada y
flexible sobre un componente prexistente y que es suelte estar
basado en plataformas cinemáticas basadas en máquinas-
herramienta convencionales.
Cita [2] Tabla comparativa entre procesos de fabricación aditiva
SLM y LMD.
3
3. Integración Multitarea en una misma máquina
Independientemente del proceso de fabricación aditiva
empleado y de las condiciones, es necesario realizar
operaciones de acabado posteriores en aquellas cotas que
requieran una precisión elevada. Estos métodos de acabado
suelen ser operaciones tradicionales de mecanizado,
electroerosión o rectificado que permiten alcanzar tolerancias
mucho más estrechas que las que se obtienen por fabricación
aditiva.
Así, una de las principales dificultades que existen en la
actualidad a la hora de implantar estos procesos de forma
industrial, es que las empresas especializadas en procesos de
fabricación aditiva no dominan las tecnologías de mecanizado
para el acabado posterior de las piezas, y en ocasiones, las
empresas que emplean tecnologías de fabricación aditiva no
disponen de los medios necesarios para realizar este tipo de
acabados, recurriendo a subcontratistas y perdiendo agilidad en
el proceso de fabricación.
La respuesta a este dilema ha sida la aparición de algunos
prototipos que han integrado las tecnologías de aporte de
material con el mecanizado en la misma máquina,
desarrollando así máquinas híbridas capaces de realizar ambos
procesos. A lo largo de los últimos años han aparecido
diferentes sistemas que permiten aportar material y, en la
misma máquina y sin necesidad de realizar ningún cambio de
útil, mecanizar la pieza que acaba de ser fabricada por aporte.
La combinación de ambas tecnologías en la misma plataforma
introduce una serie de ventajas que hace que la industria esté
atenta al desarrollo y exista una proliferación de estos modelos
de máquinas en las últimas ferias.
3.1 Ventaja Maquinas Multitarea
La integración de las operaciones de fabricación aditiva y
mecanizado en una plataforma común obedecen al mismo
propósito que la integración de otros procesos en máquinas-
herramienta como, por ejemplo, pueden ser las máquinas
multitarea que integran cabezales de fresado y torneado. La
principal ventaja es que partiendo de un material que haga de
base común, se realizan las operaciones de aporte de material y
mecanizado en el mismo equipo, sin necesidad de ejecutar
transportes de piezas, nuevos reglajes en máquinas, búsqueda
de ceros, etc. resultando en la fabricación completa de una pieza
desde el inicio. Fundamentalmente, esta integración conlleva
principalmente tres grandes ventajas:
 Mejora de tiempos de proceso: Las operaciones de
fabricación aditiva y mecanizado se realizan en una
secuencia programada y sin necesidad de cambiar de
máquina. Así, el tiempo total de operación es inferior
al que se emplea cuando se utiliza un equipo de
fabricación aditiva y posteriormente una máquina de
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arranque de material. En caso de realizar las
operaciones por separado, adem
 ás del tiempo requerido en el transporte de una
máquina a otra, es necesario sumar el tiempo de
colocación y ajuste para realizar las operaciones de
mecanizado.
 Mejora de precisión: Dado que las operaciones de
mecanizado se realizan directamente sobre la pieza
que se ha fabricado por aporte, empleando el mismo
útil y sin cambiar la posición de la misma, la precisión
que se puede conseguir es superior a la que se obtiene
en los casos donde se debe recolocar la pieza en una
máquina de arranque, donde, en el traslado de la pieza,
se introducen errores debidos a la desviación de la
pieza respecto al origen teórico. Por otro lado, para
mejorar la precisión, las máquinas híbridas pueden
incorporar sistemas de palpado que permiten hacer
una medición in-process o ayudar a colocar la
referencia de la pieza tras el aporte de material de
forma precisa.
 Posibilidad de intercalar operaciones de fabricación
aditiva y mecanizado: En el caso de disponer de dos
sistemas separados, lo habitual es realizar primero las
operaciones de fabricación aditiva de forma completa
y, posteriormente, mecanizar la pieza en otra máquina.
Sin embargo, si se emplea una máquina que integra
ambos procesos, es posible intercalar operaciones de
fabricación aditiva y mecanizado de forma alterna,
pudiendo mecanizar una pieza parcialmente fabricada
y, posteriormente, continuar con el proceso de aporte
de material, haciendo aún más versátil el proceso de
aporte.
3.2 Principales Características que se deben incorporar
A pesar de este desarrollo, en la actualidad, la mayoría de los
sistemas se basan en combinar un proceso de fabricación
aditiva con boquilla de aporte. Así, lo habitual es encontrarse
con sistemas que combinan la tecnología LMD y mecanizado.
Este hecho se debe fundamentalmente a que partiendo de una
máquina convencional, es relativamente sencillo integrar una
boquilla de aporte y un láser para dotar a la máquina de
capacidades de aporte de material. Además, se mantiene toda
la estructura de la máquina (incluyendo el cabezal de fresado,
cargador de herramientas, etc.) lo que facilita la integración de
ambos procesos.
En resumen, los sistemas que se deben incorporar en una
máquina-herramienta para darle capacidad de aporte de
material son:
 Láser y refrigeradora: Se suelen utilizar láser de
estado sólido que se pueden transportar por fibra, por
lo que se pueden colocar anexos a la máquina.
 Fibra de transporte y óptica: Sirven para transportar
el haz láser y focalizarlo en la superficie de la pieza.
Es importante proteger estos elementos y garantizar
que la fibra no se curve en exceso, ya que se puede
romper por flexión.
 Alimentador de polvo: De la misma manera que el
láser, es un sistema que se puede colocar anexo a la
máquina y sirve para alimentar una serie de
conductos con polvo metálico.
 Boquilla de aporte: Se coloca fijado a la óptica y en
ella confluyen el láser y los conductos que arrastran
el polvo. Es la ‘herramienta’ del proceso LMD, por
lo que es importante evitar colisiones.
4.1 Desventaja Maquinas Hibridas
A pesar del crecimiento experimentado por la tecnología
existen varias las dificultades presentes y que deben abordarse
en la actualidad. Dichas dificultades afectan tanto a los
fabricantes como a los usuarios de máquinas híbridas.
El mayor reto de la tecnología híbrida reside en la madurez de
la misma. Expertos en el área pronostican que todavía quedan
entre 10 y 15 años para que se alcance el nivel de conocimiento
requerido entorno al proceso. Varios factores afectan
directamente al resultado final del producto que se fabrica, tales
como los materiales de aporte y la compatibilidad entre el
material del substrato y los materiales aportados, o las
condiciones de aporte (potencia, volumen de polvo, gas,
velocidad de avance), etc. La experiencia y el conocimiento
sobre todos estos factores es clave a la hora de dominar el
proceso híbrido de fabricación.
Por otro lado, la tecnología CAD/CAM está actualmente
evolucionando para dar servicio a los procesos de aporte láser
tipo LMD. Tradicionalmente el software CAM solamente
contemplaba la opción de sustracción de material, orientado a
las operaciones más comunes de mecanizado. Sin embargo,
este tipo de sistemas requieren también la incorporación de
operaciones para aporte de material. En este sentido, no solo es
necesario calcular las trayectorias del proceso teórico, sino que
hay que tener en cuenta factores y zonas de la pieza susceptibles
de mayores crecimientos de cordones de aporte y que pueden
distorsionar el resultado final. Además, es importante realizar
una simulación virtual fiel de las operaciones para evitar
colisiones y evaluar el proceso. En la actualidad, hay alguna
aproximación, como la realizada por el sistema de Siemens NX,
pero se trata de un módulo de CAM que todavía está en fase de
desarrollo y además en la actualidad es exclusividad de un
fabricante de máquinas híbridas.
Por otro lado, como ocurre con casi todo, el precio de las
máquinas híbridas y el coste de fabricación, son dos factores
condicionantes de la evolución de la tecnología. A día de hoy
el precio de las máquinas híbridas disponibles en el mercado es
muy elevado y si se añade que es necesario considerar el
mantenimiento de las mismas, la potencia eléctrica requerida,
etc. el precio es todavía mayor. Uno de los elementos más
costosos de este tipo de máquinas es el propio láser. A futuro
se espera una bajada del precio de las máquinas híbridas
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conforme vayan apareciendo más modelos en el mercado y los 5. Ejemplos Industriales
fabricantes comiencen a fabricarlas en serie, sin embrago, no es
probable que este hecho ocurra en un plazo cercano. Como en toda tecnología, a pesar de los problemas que existen,
de la falta de madurez de la tecnología, de la falta de usuarios,
Dada la elevada inversión que debe realizarse para la compra siempre hay alguien que da el primer paso y se atreve a poner
de una máquina híbrida, una de las opciones en boga en el mercado un primer prototipo. En el caso de las máquinas
actualmente es el retrofitting. De esta forma es posible híbridas así ha sido, y por ello, a lo largo de este apartado,
acercarse a la tecnología y conocerla para posteriormente trataremos de describir brevemente las máquinas híbridas que
contemplar la inversión en una maquina inicialmente concebida hay en el mercado y cuáles son sus características principales.
como híbrida. Esta tendencia es seguida por ciertas
universidades o centros de investigación en sus acercamientos La emergencia en el mercado de las máquinas híbridas que
iniciales con la tecnología. Sin embargo, estos equipos combinan procesos de fabricación aditiva con la tradicional
experimentales no explotan el 100% de capacidad de un tecnología de eliminación de material en máquinas CNC ha
sistema híbrido, en el que se integran los sistemas de aporte de suscitado un enorme interés en el mercado de la máquina
material y mecanizado desde el origen. herramienta. En la actualidad, las maquinas híbridas solamente
representan una pequeña fracción de todos los sistemas de
Desde el punto de vista del usuario final, otro de los factores a fabricación aditiva presentes en el mercado. Estas primeras
tener en cuenta es la homologación o certificación de estos unidades han sido fabricadas por empresas pioneras como
procesos de fabricación en piezas pertenecientes a sectores con DMG MORI, Hermle, Ibarmia, Mazak o WFL.
especificaciones críticas. Por ejemplo, en el sector aeronáutico
hay algunas aplicaciones homologadas, pero todavía se está
muy lejos de poder emplear estas técnicas de manera masiva. DMG MORI
Lo mismo sucede en otros sectores como energía o transporte
donde también hay una estricta política de homologación de Características: Presente en el mercado de las máquinas
procesos. híbridas con la Lasertec 65 3D. La cinemática de la máquina es
la de una fresadora de 5 ejes tipo monoblock de Deckel Maho
Por último, existen barreras tecnológicas que es necesario en la que se puede trabajar con piezas de hasta 600 mm de
considerar. Una de ellas parte de la propia concepción de la diámetro y el control CELOS de DMG MORI. Gracias a su
máquina, en la que se requiere una cinemática de altas acuerdo con Siemens, DMG MORI tiene a su disposición un
prestaciones para las operaciones de mecanizado, que luego se módulo exclusivo de Additive Manufacturing integrado en el
emplea también para operaciones de aporte de material. Si software de CAD/CAM NX de Siemens.
tenemos en cuenta que los requisitos de precisión y
velocidades/aceleraciones de las operaciones de aporte por
láser son muchísimo más sencillos de conseguir que los de las
operaciones de mecanizado, se puede afirmar que se está
empleando una cinemática sobredimensionada y
extremadamente precisa para una operación que no lo requiere.
Por otro lado, tras realizar operaciones de aporte por láser
siempre se derrama polvo resultante de partículas que no se han
fundido y que han salido rebotadas fuera de la zona de aporte.
Este polvo residual, queda esparcido por la zona de trabajo de
la máquina, y debido a su pequeño tamaño (el diámetro de
algunas partículas son inferiores a 45 micras), puede
introducirse entre los cubreguías, pares de rotación de los ejes
rotativos, etc con el consiguiente daño. Por tanto, resulta muy
importante tratar de contener el polvo residual dentro de un
contenedor durante el proceso.
Asimismo, y en relación al problema anterior, puede haber una
gran limitación en el empleo de fluidos de corte. Dado que hay
una capa de polvo alrededor de la pieza, en el momento que se [3] Lasertec 65 3D de DMG MORI.
activa el fluido de corte, este arrastra el polvo hasta los tanques
de taladrina y se pueden provocar atascos o daños en el sistema
de bombeo. Para solucionar el problema es necesario disponer
de filtros que separen el polvo del fluido de corte, pero con una
capacidad de filtrado de partículas muy finas, lo que complica
de una manera notable el sistema de filtrado y suministro de
taladrina.
6 Scientia et Technica Año XVIII, No 19, Mes 04 de Año 17. Universidad Tecnológica de Pereira.

MAZAK
Características: Parte de la base de una máquina multitask
Integrex 400 y adapta un sistema LMD. Lo más destacable de
la máquina multitarea Integrex i-400AM es la incorporación
del sistema Ambit que permite disponer de diferentes
cabezales aporte intercambiables en función de las
necesidades. Estos cabezales de aporte se cambian como una
herramienta de corte ya que van montados sobre un cono
portaherramientas. El sistema Ambit de cabezales de aporte
láser intercambiable ha sido recientemente premiado con el
prestigioso IAMA International Additive Manufacturing
Award.
REFERENCIAS
[1] No Autor conocido.
http://almadeherrero.blogspot.com.co/2013/09/impresoras-3d-
para-productos-metalicos.html
(2013, SEP)
[2] A. Calleja, S. Martínez, J. Arrizubieta And M. Renderos.
“Máquinas híbridas: ¿El ‘multitasking’ llevado hasta el
límite?” Departamento de Ingeniería Mecánica de la
Universidad del País vasco (UPV/EHU) (2016, Apr)
[3] Img: es.dmgmori.com

[4] Img: www.mazak.com

[4] Integrex i-400AM de Mazak.

III. CONCLUSIONES

Por último, y no menos importante, es necesario recalcar que

las máquinas híbridas integran dos tecnologías muy diferentes
y con particularidades propias. Por un lado, el aporte por láser
en el que es necesario dominar aspectos como el láser,
condiciones de aporte de diferentes materiales, flujos de gases,
polvo, etc. y por otro lado, las operaciones de mecanizado en 5
ejes o sistemas multitarea, que incorporan fresado y torneado,
donde es necesario dominar los sistemas de CAM, herramientas
de corte, parámetros de mecanizado, etc. El incorporar estas dos
tecnologías en la misma máquina obliga a los usuarios a
disponer de personas que dominen ambas técnicas, lo cual es
un reto a fecha de hoy. En este sentido existe una necesidad
creciente de formar a personas específicamente en estas
tecnologías.

RECOMENDACIONES

La realización de este trabajo fue llevado a cabalidad gracias a

la supervisión y dirección en las cátedras impartidas por el Ing.
Rafael López, a él los agradecimientos.