Projet 2016

« Automatisation
Et
Supervision
De la station CIP / NEP »
 Table de matière
Résumé-------------------------------------------------------------------------------------------------------------

I. Chapitre 1 :
1) Contexte général du projet

1.1) Description du système CIP / NEP :

➢ Introduction-----------------------------------------------------------------------
➢ Présentation de l’installation CIP/ NEP------------------------------------------
➢ Principe de fonctionnement-------------------------------------------------------
➢ Les objets à nettoyer--------------------------------------------------------------

1.2) Spécification des besoins de l’entreprise:

1.2.1) Problématique et objectifs ------------------------------------------------------

1.2.2) Cahier des charges---------------------------------------------------------------

II. Chapitre 2 :

1) Analyse & Conception du projet

1.1) Spécification fonctionnelle :

1.1.1) Analyse fonctionnelle Interne----------------------------------------------------------

1.1.2) Analyse fonctionnelle Externe---------------------------------------------------------

1.2) Etude détaillé :

1.2.1) Partie automatisation :

➢ La conception de l’automatisation------------------------------------------------
➢ Les Grafcet (s) de Pilotage--------------------------------------------------------

1.2.2) Partie supervision

➢ La notion de supervision----------------------------------------------------------
➢ Modélisation de l’installation sur la Pyramide CIM-----------------------------
➢ Architecture d’automate de la station CIP / NEP--------------------------------

1.3) Démarche de travail et gestion du projet :

1.3.1) Méthode de gestion du projet (Méthode SCRUM) ---------------------------------

 IV. Chapitre 3 :
1) Mise en œuvre du projet

1.1) Etude de faisabilité du projet :

1.1.1) Les besoins techniques

➢ Le logiciel « TIA PORTAL V11 » Siemens-------------------------------------

1.1.2) Les réseaux industriels utilisés

➢ Le « PROFIBUS DP » -----------------------------------------------------------

1.2) Réalisation du projet :

1.2.1) Présentation des solutions

➢ Interfaces graphiques-------------------------------------------------------------

Conclusion et perspective----------------------------------------------------------------------------------------

Annexes------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 Résumé

En effet, la maîtrise de tels systèmes permet aux entreprises le pilotage des processus de
production pour répondre aux attentes des clients et aux besoins du marché. C’est dans ce cadre
que la société X m’a proposé comme projet, l’automatisation et la supervision de la station CIP /
NEP.

L’usine contient une station de nettoyage CIP / NEP, piloté avec une procédure manuelle, dans
le cadre de l’amélioration de la productivité et l’optimisation des risques et du temps, notre station
ne dispose d’aucun système automatisé ni supervisé, d’où le manque de précision dans les
mesures car les opérateurs n’effectuent pas un bon suivi sur les différentes boucles de régulation,
ainsi les risques liés aux produits chimiques, et d’autres part tout procédé de nettoyage non
maîtrisé entraîne inévitablement une augmentation des coûts de production.

C’est dans ce contexte que s’intègre mon projet, visant la conception d’un processus automatisé
et le développement d’une application de supervision pour un environnement industrielle
permettant le suivie et la simulation d’un Système dynamique, l’amélioration de la vue actuel de la
station CIP / NEP, l’augmentation de son rendement, la minimisation du temps de production, la
gestion de la consommation de l’eau et des détergents, la réduction des effets de défaillances ainsi
la préservation de l’environnement de l’entreprise.

Le présent travail comporte quatre chapitres :

• Chapitre1 : Il expose le contexte général du projet ainsi qu’un large éventail des phases
principales de la spécification des besoins, en décrivant le fonctionnement de la station CIP / NEP
et en détaillant le cahier des charges.

• Chapitre2 : Il est consacré à l’analyse et la conception du projet, c'est-à-dire l’étude détaillée de

l’automatisation et la supervision de l’installation CIP / NEP ainsi la gestion et la planification du
projet.

• Chapitre3 : Il comprend la mise en œuvre du projet, en décrivant d’un coté l’étude de

faisabilité du projet et d’une part en représentant les solutions sous formes d’interface graphiques.
 CHAPITRE
« 1»

Contexte général du
projet
 Chapitre 1 : « CONTEXTE GENERAL DU PROJET »

1.1) Description du système CIP / NEP:

➢ Introduction :

Nettoyage avec le process CIP :

Les aspects sanitaires dans les entreprises de production de nourriture et de boissons sont d'une
extrême importance. Les entreprises doivent respecter les normes d'hygiène pour éviter les produits de
dégradation et de contamination pendant le fonctionnement des machines, et le nettoyage doit être
effectué rapidement et minutieusement. Les meilleures conditions de nettoyage se rencontrent avec le
système Cleaning-in-Place (CIP, voulant dire nettoyage sur place).

Les systèmes CIP offrent un nettoyage rapide, efficace et fiable pour tous types de processus d'entreprises.
C'est une méthode qui nettoie complètement les pièces des machines ou les circuits de canalisations de
l'entreprise sans démontée l'appareillage.

Les systèmes CIP sont divisés en différentes

étapes :
1- Nettoyer à grandes eaux pour éliminer les résidus
2- Nettoyage alcalin : les détergents alcalins dissolve les graisses et les protéines, et nettoie les dépôts
qui sont difficiles à enlever
3- Rinçage intermédiaire à l'eau
4- Nettoyage à l'acide : sert à neutraliser les restes caustiques sur les surfaces de l'entreprise. Les
détergents acides enlèvent les dépôts minéraux dans les appareils (spécialement dans les aires chaudes
comme les pasteurisateurs)
5- Rinçage final à l'eau : l'eau froide enlève les résidus acides

CIP est un système fermé où la solution de recirculation de nettoyage est appliquée (souvent avec des
jets) et nettoie, rince et désinfecte les appareils. Le système CIP est le plus souvent contrôlé
automatiquement et les séquences de nettoyage sont programmées pour un temps optimal pour un
nettoyage efficace de toutes les parties de l'entreprise.
 Chapitre 1 : « CONTEXTE GENERAL DU PROJET »

Comme pour tous systèmes, les systèmes CIP

présentent des avantages et des inconvénients :
Avantage :

- Réduit le temps de nettoyage

- Améliore l'hygiène (les systèmes automatisés nettoient et désinfectent plus efficacement et

uniformément que le nettoyage manuel)

- Conservation de la solution de nettoyage

- Améliore le temps d'utilisation de l'équipement et du stockage

- Améliore la sécurité

- Maintient la production de l'entreprise

- L'utilisation de l'eau et du détergent est optimisée

- Les aires difficiles d'accès peuvent être nettoyées

Inconvénients :

- Installation : l'optimisation des programmes de nettoyage doit être effectuée par des personnes
qualifiées.

- Maintenance : le taux de pression ou le débit des produits chimiques de nettoyage à travers le

système doivent être mesurés ; il est nécessaire de vérifier régulièrement que ces éléments sont
appliqués uniformément et sans interruption.
 Chapitre 1 : « CONTEXTE GENERAL DU PROJET »

➢ Présentation de l’installation CIP / NEP :

Figure.3 : Schéma de la station CIP / NEP

➢ L’unité de nettoyage de CIP / NEP Statique se comporte de quatre tanks :

- Le premier est utilisé pour la préparation de la solution de la soude caustique.

- Le deuxième est utilisé pour la préparation de l’eau chaude (5000 L).
- Le troisième contient l’eau traité afin d’effectué le rinçage (5000 L).
- Le quatrième contient le concentré de la soude qui sert au dosage (5000 L).
 Chapitre 1 : « CONTEXTE GENERAL DU PROJET »

➢ Cette unité dispose selon le schéma électrique donnée voir Annexe (E) de :
*Une électropompe centrifuge qui assure la reprise du lavage et le transfert d’eau ou du
détergent vers l’objet à nettoyer, comme elle a assure la circulation du liquide dans « Cuve 1 »
ou « Cuve 2 » ainsi que le dosage de la soude.

*Une pompe centrifuge multicellulaire qui satisfait aux exigences relatives à un traitement
sanitaire et en douceur des produits et à une certaine résistance aux agents chimiques.

*Un échangeur thermique tubulaire qui actionne le démarrage de la vanne chaudière afin de
donnée la vapeur souhaité (600 kg/h, 3bar), à l’aide d’un générateur de vapeur chaude externe
et à l’aide d’un système de régulation de température souhaité dans la plage (0—70°).

*Un débitmètre magnétique pour le control du transfert d’eau.

*Un détecteur de proximité.

*Un panneau de distribution pour CIP lavage, assure la destination du produit vers les cuves
ou les lignes selon le choix demandé.

*Des capteurs de température « PT100 » pour avoir le suivi de la régulation d’échangeur

thermique et pour avoir la température des tuyauteries.

*Des Transmetteurs de conductivité « AFI5 » ou conductimètre pour assurer la mesure de

conductivité avec précision des consignes souhaité et généralement ces capteurs assure le
contrôle des processus NEP, le contrôle des machines remplissage ainsi la détection des
fluides spécifiques (4…20 mA), (plage de mesure concentration 0…190).

*Des capteurs de niveau placés dans la cuve 1&2 sont utilisés pour la détection de niveaux
haut, bas et conduite vide pour protéger le produit et l'équipement (0…5000 L).
*Des capteurs de débit permettent de mesurer aussi bien la vitesse du débit que la
température avec un seul capteur (compatibilité jusqu’à 150°C, plage de mesure jusqu’à 400
cm/s).
*Alimentation électrique (+GND 380v / 50 Hz), Puissance installé (6KW).
*Des vannes monostables et des accessoires nécessaires pour le bon fonctionnement du
processus et de tous les tuyaux d’installation.
 Chapitre 1 : « CONTEXTE GENERAL DU PROJET »

➔ Accessoires associées :
*Crépine DN65 pour la protection de la pompe doseuse.
*Des vannes papillons automatique et manuels pour (alimentation d’eau, échappement cuve,
vidange, admission détergent, retour détergent, échappement détergent).
*Détecteur de position.
*Filtre Y.
*Vanne réducteur de pression.
*Système condensat.
*Vanne modulante pour la régulation de pression.
*Clapet anti-retour pour protection pompe.
*Manomètre à membrane sanitaire.

➢ Principe de fonctionnement de notre système CIP / NEP :

Ce processus respecte deux phases ordonnées, énumérées et détaillées ci-dessous :

• Préparation des produits.

• Fonctionnement du CIP.

❖ Préparations des Produits :

Cette première phase est indispensable pour le déclanchement du processus de nettoyage. Elle
requiert préalablement les produits suivants : la soude, le désinfectant et surtout l’eau.
Durant cette phase, différents capteurs se chargent de la vérification du niveau, de la
concentration, de la température de la soude ainsi que du niveau de l’eau et du désinfectant.
❖ Fonctionnement du CIP:

L’organigramme ci-dessous représente le fonctionnement détaillé du processus de nettoyage.

En effet, le déclenchement du cycle nécessite préalablement une étape de préparation des
produits, suivie par le choix du type de nettoyage (nettoyage à 3 étapes ou nettoyage à 5
étapes ou étape rinçage qui dégagé les traces du produit).
 Chapitre 1 : « CONTEXTE GENERAL DU PROJET »

Pour un nettoyage à 3 étapes, on respecte l’ordre des étapes suivantes ➔

Rinçage = 10min

Nettoyage en circuit fermé (distribution

soude) = 20 min
NaOH [ ]
60°C < T° NaOH > 70°C

Rinçage = 10min
Trace soude = 0

Figure.4 : Organigramme du nettoyage à 3 étapes

Pour un nettoyage à 5 étapes, on respecte l’ordre des étapes suivantes ➔

Rinçage = 10min

Nettoyage en circuit fermé (distribution

soude) = 20 min
NaOH [ ]
60°C < T° NaOH > 70°C

Rinçage = 10min
Trace soude = 0

Désinfection thermique (distribution eau

chaud) = 15min, T=85°C

Désinfection chimique [Cl]= 100 ppm

Chlore [ ]

Refroidissement, rinçage = 10min

Trace chlore = 0
Figure.5 : Organigramme du nettoyage à 5 étapes
 Chapitre 1 : « CONTEXTE GENERAL DU PROJET »

➢ Les objectifs à nettoyer :

L’installation CIP / NEP en étude permet de faire un nettoyage en place des objets suivant :

• Une station comportant 4 lignes de production de boissons gazeuses (PET1, PET2,

BOITE, VERRE).

• Une station comportant 31 cuves de préparation de sirop à pour volume 10000 L

chacune équipés de sondes de niveau.
 Chapitre 1 : « CONTEXTE GENERAL DU PROJET »

1.2) Spécification des besoins:

1.2.1) Problématique :

La société X dont l’objectif majeur est la production des boissons gazeuses et dont la
préoccupation majeure est la satisfaction de ses clients, entrevoit notamment l’amélioration et
la modernisation de sa production. C’est dans ce sens et en vue d’être conforme à l’AFNOR
(Norme 50-109) l’entreprise a prévu l’automatisation et la supervision de son système de
nettoyage en place CIP / NEP.

L’objectif principal de ce projet consiste à mettre en place une solution d’ingénierie de

surveillance en temps réel des différentes équipements avec les différentes actions,
d’efficacité du processus automatique de nettoyage, d’optimisation de temps d’utilisation et
des risques imprévu, de gestion de la consommation de l’eau et des détergents que compte le
groupe afin d’éliminé de manière efficace tout traces de souillures ou de contaminations.

Gaspillage de la Le temps Manque

consommation de d’utilisation d'automatisation
l'eau et des est mal géré et de supervision
détergents de la station
Nécessité
Le du
nonplan
respect
desd'action
exigences
des
desnormes
risquesdu
etCIP
de
sécurité

Problèmes rencontrés

Figure.13 : Les problèmes rencontrés dans la station CIP / NEP

Figure.14 : Les objectifs de la station CIP / NEP

 Chapitre 1 : « CONTEXTE GENERAL DU PROJET »

1.2.2) Cahier des charges :

Notre projet consiste à assurer une solution d’ingénierie complète, fiable, adaptable, exacte et
qui répond à l’exigence du client, afin d’assurer un système de nettoyage et de désinfection
circulent dans le circuit sans qu'il soit nécessaire de démonter les installations à traiter. De ce
fait, on parle d’un concept piloté automatiquement via des programmes spécifiques.

Mission :

1-Connaitre en détails le principe de fonctionnement de la station CIP / NEP.

2-Faire un inventaire d’entrées et de sorties (TOR /ANA) des équipements.
3-Mettre à jour le schéma des équipements de l’installation CIP / NEP.
4-Elaboration des grafcet (s) de commande et de sécurité pour :
o Phase préparation des produits.
o Phase 3 étapes et 5 étapes.
5-Elaboration des programmes (LADDER) synchrone avec le système.
6-Elaboration des interfaces graphiques (SUPERVISION) synchrone avec le système.
7-Affichage et supervision en permanence les différents points de mesure :
o Température du système « échangeur thermique ».
o Conductivité de la soude.
o Niveau des cuves.
8-Affichage de l’état des différents équipements.
9-Affichage en instance les différentes actions (DEMARRAGE, ARRET, ALARMES,
DEFAUTS…).
10-Le choix d’automate ainsi la configuration matérielle et logiciels.

➢ Conclusion :

Ce chapitre présente une description de la station de nettoyage en place, y compris le principe

de fonctionnement du système CIP /NEP, et une spécification des besoins de l’entreprise, y
contient la problématique, les objectifs et une rédaction du cahier des charges.
 CHAPITRE
«2»

ANALYSE &
CONCEPTION DU
PROJET
 Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »

1.1) Spécification fonctionnelle :

▪ Introduction :

L’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à recenser, caractériser, ordonner,
hiérarchiser et/ou valoriser les fonctions d’un produit qui est dans ce cas « un système
automatisé et supervisé CIP / NEP».

Selon qu’on s’intéresse aux fonctions de service ou qu’on s’intéresse aux fonctions
techniques, on parle, alors, d’analyse fonctionnelle externe ou interne.

1.1.1) Analyse fonctionnelle Interne :

L’Analyse fonctionnelle externe, décrit le point de vue de l’utilisateur et ne s’intéresse au

produit qu’en tant que « boite noire » capable de fournir des services dans son environnement
durant son cycle d’utilisation.

Les outils d’analyse externe sont :

➢ La bête à corne :

Cet outil définit le besoin auquel répond le système.

Dans ce stade, on va considérer le système de supervision comme une boite noire qui doit
répondre au besoin de client.
Pour définir ce besoin, on doit répondre à 3 questions :

➢ A qui rend service le système ?

➢ Sur quoi le système agit-il ?
➢ Dans quel but ?

Les réponses à ces questions sont généralement présentées sous forme d’un graphique appelé
schéma du besoin ou la bête à corne.
 Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »

Figure.15 : Diagramme de bête à corne

Après avoir déterminé le besoin que le produit satisfait, il faut vérifier sa stabilité en se posant
trois autres questions :

➢ Pourquoi le besoin existe-t-il ?

➢ Qu’est ce qui pourrait le faire disparaître ? Le faire évoluer ?
➢ Quels sont les risques de voir disparaître le besoin ?

➢ La pieuvre :

Cet outil identifie les fonctions de service d’un système ou d’un produit, recherche les
fonctions attendues et leurs relations dans l’analyse fonctionnelle du besoin.

Il y a deux types de fonction de services :

➢ Fonction principale : c’est une fonction de service qui justifie la création du produit.
(Quelles sont les raisons pour lesquelles l'objet a été créé ?)
 Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »

➢ Fonction contrainte : c’est une fonction de service qui limite la liberté du concepteur.
(Quelles sont les contraintes auxquelles l'objet doit satisfaire ?)

Le diagramme d’interactions va permettre, à travers les fonctions de services, de

visualiser les interactions de notre système.

Figure.16 : Diagramme de pieuvre

Fonction Formulation Nature

FP1 Surveillance des points de mesure et respect des normes de Fonction principale
sécurité
FP2 Assurer un bon suivi du système ainsi une bonne efficacité du Fonction principale
processus du nettoyage
FP3 Optimisation du temps d’utilisation et du gaspillage du produit Fonction principale
FC1 Respecter les normes du système CIP NEP Fonction contrainte

FC2 Capable de manipuler la supervision et de gérer régulièrement le Fonction contrainte

suivi des points de mesures

FC3 Respecter l’environnement de l’usine « X » Fonction contrainte

Tableau.2 : Spécification du Diagramme de pieuvre

1.1.2) Analyse fonctionnelle Externe :

Pour réaliser les fonctions de service énoncées précédemment, notre système est constitué de
plusieurs composants, ces éléments réalisent des fonctions techniques permettant de satisfaire
les fonctions de service.
 Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »

➢ Fonction de service : action réalisée par un produit pour répondre au besoin d’un
utilisateur donnée.

➢ Fonction technique : action interne au produit permettant d’assurer les fonctions de

service (fonction liaison, étanchéité, lubrification,…).

Pour aller d’une fonction de service aux fonctions techniques, on dispose d’un outil très
pratique appelé FAST.
Cet outil permet, à partir d’une fonction de service, par un questionnement, d’aboutir aux
fonctions techniques et aux solutions constructives associées.
La fonction de service attendue du système de va être réalisée par un ensemble de fonction
technique, dont chacune est assurée par un équipement (solution technique).

Automatisation
Supervision
Visualiser l’état des API SIEMENS
équipements et Surveiller Bilan d’E/S
les points de mesure Logiciel TIA
Documentations
PORTAL V11

Capteurs
Analogiques

Amélioration de Grafcet (s) de commande

l’efficacité de nettoyage et de sécurité
et optimisation du temps
d’utilisation
Etude détaillé du système
Gestion de Temporisateurs
CIP / NEP
consommation de l’eau
et de détergents

Figure.17 : Diagramme de FAST

 Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »
1.2) Etude détaillé :
1.2.1) Partie automatisation :

➢ La conception de l’automatisation:

Puisque la procédure de nettoyage en place fait appelle à des produits toxiques (soude
concentré, acide…) dangereux pour l’homme et que c’est une opération coûteuse, son
automatisation permet de répondre à deux types de critères :
• Critère « économique » : augmenter la productivité, améliorer la qualité et diminuer
les coûts de production.
• Critère « humains » : améliorer les conditions de travail, accroître la sécurité,
supprimer les tâches pénibles et répétitives.

Figure.18 : Etape de conception d’une solution automatisée

Un processus d’automatisation est constitué de différentes tâches. Il est possible donc de

définir des zones cohérentes au sein du processus et de subdiviser ces dernières en tâches
partielles plus petites. Dans cette partie nous allons structurer notre processus en zones
fonctionnelles et en tâche élémentaires. Comme chaque zone est à son tour subdivisée en
tâches plus petites, les tâches nécessaires pour commander la partie correspondante du
processus ne sont pas très complexes.
 Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »

➢ Les Grafcets de pilotage:

Figure.19 : Grafcet de remplissage d’eau traité

Commentaire:
Le sous Grafcet « FC2 » permet la commande de la phase remplissage dans les deux cuves de
préparation, après l’appuie sur le bouton commande remplissage « CMD1 » et la condition
niveau bas « NB » du réservoir est vrai, la vanne remplissage s’ouvre jusqu'à niveau haut
« NS » qui actionne son arrêt.

Figure.20 : Grafcet de préparation cuve soude

 Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »

Commentaire:
Le sous Grafcet « FC5 » permet la commande de la phase préparation et dosage dans la cuve
soude, après l’appuie sur le bouton commande préparation « CMD2 » et la condition niveau
haut « NH » du réservoir est vrai, « FC1 », « FC3 », « FC4 » et « FC6 » s’activent pour
effectué l’échauffement du produit qui circule dans un circuit fermé à l’aide d’un échangeur
thermique, une fois les deux conditions C<175 et T°>65C° sont vrai, la vanne soude
concentré s’active pour le dosage durant 10 secondes et s’arrêt 60 secondes tant que la
condition C<175 est toujours vrai, et une fois on éteint la conductivité désiré C>175 la phase
dosage s’arrête et « FC8 », « FC7 », « FC1 » et « FC6 » s’activent pour éliminé les traces de
la soude dans le circuit fermé jusqu'à la conductivité soit nulle C=0 puis cette dernière active
la fermeture de « FC8 » et « FC7 », dans ce cas on aura notre cuve préparé en attente pour la
commande suivante.

Figure.21 : Grafcet de rinçage des cuves et des lignes

Commentaire
Le sous Grafcet « FC9 » permet la commande de la phase rinçage dans les cuves ou les lignes
selon la demande, après avoir reçu le signal d’activation des canalisations depuis l’opérateur
ce signal « BP » active « V.SRP », « V.C.F », « PUMP » et « V.EGX » pour effectuer le
rinçage durant 10 minutes.
 Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »

Figure.22 : Grafcet de distribution cuve soude & cuve eau chaude

Commentaire:
Les sous Grafcets « FC10 » et « FC11 » permettent la commande de la phase distribution du
produit préparé dans les deux cuves selon la demande « 3 étapes » ou « 5 étapes », une fois
demande reçu « =1 » le produit préparé est transféré durant un temporisateurs.

Figure.23 : Grafcet de vidange cuve soude & cuve eau chaude

Commentaire:
Les sous Grafcets « FC14 » et « FC15 » permettent la commande de la phase vidange du
produit préparé dans les deux cuves selon la demande « BPC2 » ou « BPC1 ».
 Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »

Figure.24 : Grafcet des 3 et 5 étapes

Commentaire:
Les sous Grafcets « FC12 » et « FC13 » permettent la commande de la phase nettoyage CIP/
NEP selon la demande « 3 étapes » ou « 5 étapes », dans la 1ere demande on trouve (rinçage
ensuite distribution soude puis rinçage) durant des temporisateurs, et dans la 2eme demande
on trouve (rinçage suivi par distribution soude puis rinçage ensuite distribution eau chaude et
enfin rinçage) durant des temporisateurs.

Figure.25 : Grafcet de commande échangeur thermique

 Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »

Commentaire:

Le sous Grafcet « FC3 » permet la commande de l’échangeur thermique qui actionne le

démarrage et l’arret de la vanne chaudière qui nous donne la vapeur souhaité selon les
consignes de température T>65C° et T<65C°.

Figure.26 : Grafcet de commande des électrovannes d’égout et d’évacuation

Commentaire:

Le sous Grafcet « FC7 » actionne le démarrage et l’arrêt de la vanne égout automatiquement

ou manuellement selon les conditions C>175 et C=0.

Le sous Grafcet « FC1 » actionne le démarrage et l’arrêt de la vanne évacuation de la cuve

soude automatiquement ou manuellement selon les conditions C>175 et « CMD2 ».
 Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »

Figure.27 : Grafcet de commande d’électrovanne de retour

Commentaire:
Le sous Grafcet « FC6 » actionne le démarrage et l’arrêt de la vanne retour automatiquement
ou manuellement selon les conditions C>175 et « CMD2 ».

Figure.28 : Grafcet de commande d’électrovanne de surpression

Commentaire:
Le sous Grafcet « FC8 » actionne le démarrage et l’arrêt de la vanne surpresseur
automatiquement ou manuellement selon les conditions C>175 et C=0.

Figure.29 : Grafcet de commande de la pompe de transfert

Commentaire:

Le sous Grafcet « FC4 » actionne le démarrage et l’arrêt de la pompe de transfert et de

circulation automatiquement ou manuellement selon les conditions C>175 et « CMD2 ».
 Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »

1.2.2) Partie supervision :

➢ La notion de supervision:

- Ce large réseau informatique nécessite la création d’un service de contrôle du bon

fonctionnement des équipements qui le composent. La supervision occupe un enjeu crucial
dans les parcs industriel, afin de prévenir, ou de limiter les éventuelles pannes.

- Elle permet de surveiller et d’avoir un retour sur l’état de fonctionnement du système, qu’il y
ait ou non des problèmes. Concrètement, si l’un des serveurs de production tombe en panne ;
Cela bloque toute utilisation de l’informatique à la cité technique. La question de la
supervision s’est rapidement posée lors de l’évolution de l’informatique, puisqu’elle permet
de contrôler, en temps réel, l’état des différentes machines sur le réseau.
- Lorsqu’un problème est remarqués, ils peuvent intervenir rapidement et connaissent
directement la source de la panne.
L’objectif:
- L’objectif d’une supervision de réseaux peut ainsi être résumé en trois points :
▪ Etre réactif en alertant l’administrateur en cas de dysfonctionnement d’une partie du
système d’information.
▪ Etre pro actif en anticipant les incidents.
▪ Cibler le problème dès son apparition afin d’agir rapidement de la façon la plus
pertinente possible

➢ Modélisation de l’installation sur la Pyramide CIM :

Figure.30: La supervision dans la hiérarchie d'une entreprise manufacturière

 Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »

Un système SCADA comprend 3 sous-ensembles fonctionnels:

L’état réel du système

Gestion des archivages

Gestion des alarmes et des défauts

La pyramide CIM définit le modèle d’usine industrielle au sens de l’automatisation et de la

communication.
Ce modèle ne montre pas les détails de la structure du système, il correspond à la modélisation de
l’entreprise sans parler encore de système informatique.

Figure.31: La Modélisation de l’installation sur le modèle CIM

NB : la partie marqué sur la pyramide CIM (niveau 2) = la phase de notre projet

Information en temps réel :

De déclencher des alarmes en cas de problèmes (SNMP, email, SMS, …). En effet, bon
nombre d'équipements professionnels sont capables de communiquer leur état. Le plus
généralement cela se fait par l'intermédiaire de SNMP vers une application qui les recueille
pour les analyser et déclencher des alertes, des d'informations...

Information en temps différé :

Sa fonction est de publier des rapports de performance permettant de prévenir les
problèmes futurs et d'appliquer des actions de maintenance, des évolutions de matériel
et d’applications.
 Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »

➢ Architecture d’Automate de la station CIP / NEP :

▪ Etude de l’API «SIEMENS CPU-315 2DP »:

Figure.32 : Automate siemens CPU-315 2DP

La CPU-315 est un système de commande modulaire pour des applications de haute de gamme.
Il dispose d’une gamme de module complète pour une adaptation optimale aux taches les plus
divers et se caractérise par la facilité de réalisation des architectures décentralisées et la
simplicité d’emploi.
Les modules susceptibles de faire partie d’un système d’automatisation modulaire CPU-315
2DP sont les suivants :

Désignation Type Description Quantité

Module d’unité 6ES7315-2AG1O- Mém 128 ko; 0,1 ms/1000 1
centrale CPU 315- 0AB0 inst; interface MPI + DP;
2DP config 32 modules; comm
S7 (FB/FC chargeables)
Processeur de 6GK7342-5DA01- Protocole DP avec 1
communication CP 0XE0 Sync/Freeze, interface
342-5 SEND/RECEIVE,
communication S7,remp
module sans PG, 12
Mbits/s, firmware V5.0
Module d’entré et 6ES7334-0KE00- Module d'E/S ana AI4 x 1
de sortie 0AB0 12bits + AO2 x 12bits ;
ANALOGIQUE disponible module SIPLUS
Module d’entré et 6ES7323-1BLOO- Module d'E/S TOR DI16 x 6
de sortie DIGITAL 0AA0 24V + DO16 x 24V / 0,5A
Module 6ES7307-1BA00- Alimentation externe 1
d’alimentation PS 0AA0 AC120/230V : DC24V/2A
307

Tableau.3: Les modules de notre automate SIEMENS CPU-315 2DP

 Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »

1.3) Démarche de travail et gestion du projet :

Méthode de gestion du projet (Méthode SCRUM) :

➔Scrum
Description Points forts Points faibles
Est un processus empirique : Entièrement développé et testé Peu, voire pas, de documentation
écrite.
« il se base sur l'expérience du pour de courtes itérations.
Terrain » Simplicité des processus.
Règles définies clairement.

Il s'appuie sur trois piliers : Augmentation de productivité. Violation de responsabilité.

« La transparence, l'inspection, Organisation personnelle.
l'adaptation » Chaque équipe a son lot de
Responsabilité.

Amélioration de la L'équipe ne se prête pas au

communication.
SCRUM.

Tableau.4 : Points forts/faibles de SCRUM

SCRUM est un processus léger permettant de gérer et de contrôler le développement de

produits logiciels. Mettant en œuvre des pratiques itératives et incrémentales, SCRUM est, en
soi, une méthode efficace. C’est l’une des méthodes agiles les plus employées, car elle permet
d’améliorer notablement la productivité tout en accélérant le retour sur investissement.

SCRUM repose sur une théorie moderne du contrôle des processus et permet d’élaborer
de façon systématique les meilleurs logiciels possibles à partir des ressources disponibles, à
un niveau de qualité acceptable et dans le respect des délais de livraison.

Figure.33 : Vue du processus SCRUM

 Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »

Le cycle de vie SCRUM s’articule en brèves itérations de développement appelées « Sprints».

SCRUM synchronise étroitement les exigences logicielles avec toute une série de prototypes itératifs.

Le développement de produits logiciels a donné lieu un chaos considérable qui se traduit par
une grande incertitude et des comportements imprévisibles. Les projets SCRUM sont contrôlés par la
mise en place, l’actualisation et le suivi de paramètres de contrôle essentiels, qui forment l’ossature
du processus SCRUM.

• Identification des changements de façon précoce.

• Donner toute confiance aux développeurs et les laisser faire leur travail
• Faire des itérations ("sprints") pour laisser le temps de coder. Chaque itération a un objectif
bien précis et fournit une nouvelle fonctionnalité testée.
• Faire des réunions presque tous les jours pour encadrer les équipes et recaler les
objectifs.

➔Sprint
La méthode se caractérise par le partitionnement du projet en incréments, nommés « sprint ».
Les sprints peuvent durer de quelques heures à quelques semaines (avec une préférence pour quatre
semaines).

Chaque sprint commence par une estimation suivie d'une planification opérationnelle. Le sprint
se termine par une démonstration de ce qui a été réalisé.

Avant de démarrer notre projet, nous avons réalisé une analyse de ce qui doit être produit, nous
avons découpé le projet en 2 Sprints principaux :

Figure.34 : Les sprints de notre projet SCRUM

 CHAPITRE
«3»

MISE EN ŒUVRE DU
PROJET

33
 Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»

1.1) Etude de faisabilité du projet :

1.1.1) Les besoins techniques :

➢ Logiciel « TIA PORTAL V11 » :

Nom Version Utilité Points Forts

1-Programmation intuitive et rapide.
T 2-Performance augmentée grâce à des fonctions
intégrées : simulation avec PLCSIM, télémaintenance
I « permet de programmer
avec TeleService et diagnostic système cohérent.
A et de superviser les
3-Technologie flexible – Fonctionnalité motion control
automates de ce évolutive et efficace pour les automates S7-1500
P fabricant, il est complet et S7-1200.
O V11 et permet d’accéder à
toutes les possibilités
4-Sécurité accrue avec Security Integrated – Protection
du savoir-faire, protection contre la copie, protection
R
utilisables pour ce type d'accès et protection contre la falsification.
T 5-Environnement de configuration commun avec
d’automate »
A pupitres IHM.
L 6-Une automatisation plus efficace –
et méthodique.
Tableau.5 : Caractéristiques du logiciel « TIA PORTAL V11 »

Figure.36 : Les points forts du logiciel « TIA PORTAL »

34
 Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»

« TIA PORTAL » est considéré aujourd'hui comme le numéro un mondial de l'automatisation.

Un résultat qui tient au fait que ce logiciel intègre les six propriétés majeures du concept
Totally Integrated Automation, à savoir :

De plus, « TIA PORTAL » se distingue par deux caractéristiques systèmes supplémentaires :

N.B : Configuration matériel du logiciel «TIA PORTAL V11» ➔ voir Annexe D.

35
 Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»

1.1.2) Les réseaux industriels utilisés :

➢ Profibus DP :

Figure.37 : Câble de connexion entre API, HMI « PROFIBUS DP »

Le protocole Profibus (PROcess FIeld BUS) est un bus de terrain standard non-propriétaire
très répandu dans les industries de process.
Profibus est construits autour de 2 modèles d'architecture :

➢ Le premier, le Profibus DP, est le plus employé. Il permet une communication

transversale entre des équipements périphériques décentralisés et des automatismes
grâce à son taux de transfert de données rapide. Sa longueur peut aller jusqu'à 1 200 m
lorsqu'il est utilisé avec des câbles STP (paires torsadées blindées) ou plusieurs
kilomètres avec de la fibre optique. La vitesse de transmission va de 9,6 à 12 Mbits/s.

➢ Le second, le Profibus PA, a été développé à partir du Profibus DP. Il est

particulièrement destiné à l'automatisation de process pour le contrôle des instruments
de mesure. Son support physique est une paire de câbles torsadés blindés (STP)
RS485.

N.B : L'inconvénient majeur du Profibus PA est son taux de transmission de seulement

31,25 Kbits/s.

36
 Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»

❖ Exemples d’application:

■ Commandes numériques et robots

Basé sur des diagrammes séquentiels, les mouvements et les commandes sont décrits sous
l’angle de l’automatisme.
■ Codeurs
Basé sur le raccordement des codeurs rotatifs, angulaires et linéaires, et basé sur la définition
de fonctions (mise à l’échelle, diagnostics, etc.).
■ PROFIDRIVE variateurs de vitesse
Basé sur les fonctions de base du variateur : les commandes et états variateurs sont décrits.
■ Contrôle de process et supervision (HMI)
Il spécifie la liaison des équipements de conduite (et supervision) avec des constituants
d’automatismes de niveau supérieur. Il utilise les fonctions étendues de PROFIBUS-DP
concernant la communication.

❖ Exemples de configuration Profibus avec TIA PORTAL entre MAITRE ET

ESCLAVE:

Figure.38 : Exemple de configuration Profibus avec TIA PORTAL entre maitre et esclave

37
 Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»

1.2) Réalisation du projet :

1.2)1. Présentation des solutions :

Interfaces graphiques

Figure.39 : Interface N°1 « Menu générale de commande de la station CIP /NEP »

Commentaire:

✓ L’interface graphique N°1 correspond au menu général pour commander la station

CIP / NEP, à partir de cette vue on peut commander d’un coté la phase remplissage,
préparation et vidange des deux cuves et d’autre part on peut commander la phase
nettoyage via le bouton « 3 ETAPES » ou « 5 ETAPES », comme on peut visualiser la
phase des alarmes et défauts, et enfin on peut piloter notre système sois
automatiquement ou manuellement.

38
 Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»

Figure.40 : Interface N°2 & N°3 « phase remplissage cuve soude »

Commentaire:

✓ L’interface graphique N°2 et N°3 correspond à la phase remplissage de la cuve soude,

cette vue nous informe sur l’état de la vanne remplissage ainsi que sur l’état du capteur
de niveau placé à droite de la cuve.

39
 Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»

Figure.41 : Interface N°4 « phase avant préparation soude » Figure.42 : Interface N°5 « phase préparation soude »

Figure.43: Interface N°6 « phase dosage soude concentré » Figure.44: Interface N°7 « phase cuve soude préparé »

Commentaire:

✓ L’interface graphique N°4 correspond à la phase avant préparation soude, cette vue
nous informe sur l’état des points de mesures « conductivité », « température » et
« niveau cuve soude ».

40
 Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»

✓ L’interface graphique N°5 correspond à la phase préparation soude, cette vue nous
informe sur l’état des différents équipements qui effectuent l’échauffement du produit
dans le circuit fermé ainsi qu’on peut visualiser l’état des points de mesures.

✓ L’interface graphique N°6 correspond à la phase dosage, cette vue nous informe sur
l’état de la vanne soude concentré qui effectue le dosage durant un temps spécifiques.

✓ L’interface graphique N°7 correspond à la phase cuve soude préparé, cette vue nous
informe sur l’état des consignes souhaité ainsi que sur l’état des équipements qui
effectuent l’élimination des traces de soude dans les canalisations du circuit fermé.

Figure.45 : Interface N°8 & N°9 « phase remplissage cuve eau chaude »
Commentaire:

✓ L’interface graphique N°8 et N°9 correspond à la phase remplissage de la cuve eau

chaude, cette vue nous informe sur l’état de la vanne remplissage ainsi que sur l’état
du capteur de niveau placé à droite de la cuve.

41
 Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»

Figure.46 : Interface N°10 « phase préparation cuve e.chaude

Figure.47 : Interface N°11 « phase cuve e.chaude préparé»

Commentaire:

✓ L’interface graphique N°10 correspond à la phase préparation eau chaude, cette vue
nous informe sur l’état des différents équipements qui effectuent l’échauffement du
produit dans le circuit fermé ainsi qu’on peut visualiser l’état des points de mesures.

✓ L’interface graphique N°11 correspond à la phase cuve e.chaude préparé, cette vue
nous informe sur l’état des consignes souhaité ainsi que sur l’état des équipements.

42
 Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»

Figure.48 : Interface N°12 « phase rinçage »

Commentaire:

✓ L’interface graphique N°12 correspond à la phase rinçage, cette vue nous

informe sur l’état des différents équipements qui effectuent la distribution
d’eau vers les cuves et les lignes selon la demande à travers la plaque de
transfert situé à gauche du circuit fermé.

Figure.49 : Interface N°13 « phase distribution cuve soude » Figure.50 : Interface N°14 « phase distribution cuve e.chaude »

43
 Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»

Commentaire:

✓ L’interface graphique N°13 correspond à la phase distribution cuve soude, cette vue
nous informe sur l’état des différents équipements qui effectuent la distribution de la
soude préparé ainsi le retour comme on peut naviguer vers les autres phases de
distribution ou de rinçage.

✓ L’interface graphique N°14 correspond à la phase distribution cuve eau chaude,

cette vue nous informe sur l’état des différents équipements qui effectuent la
distribution de l’eau chaude préparé ainsi le retour comme on peut naviguer vers les
autres phases de distribution ou de rinçage.

Figure.51 : Interface N°15 « phase alarming cuve soude » Figure. 52: Interface N°16 « phase test défaut cuve soude »

Commentaire:

✓ L’interface graphique N°15 correspond à la phase alarming cuve soude, cette vue
nous informe d’un coté sur l’état des différents équipements en mode démarrage ou
arrêt et d’autre coté on peut visualiser l’état des défauts « électrique » ou
« mécanique ».

✓ L’interface graphique N°16 correspond à la phase test défaut cuve soude, on peut
visualiser le test défaut mécanique de la vanne retour de la cuve soude forcé depuis
le bouton situé à droite des alarmes.

44
 Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»

Figure.53 : Interface N°17 « phase alarming cuve e.chaude »

Commentaire:
✓ L’interface graphique N°17 correspond à la phase alarming cuve e.chaude, cette vue
nous informe d’un coté sur l’état des différents équipements en mode démarrage ou
arrêt et d’autre coté on peut visualiser l’état des défauts « électrique » ou
« mécanique ».

Figure.54 : Interface N°18 « phase mode manuel »

Commentaire:
✓ L’interface graphique N°18 correspond à la phase mode manuel, dans cette vue peut
commander les équipements de notre système manuellement via les boutons « ON »
ou « OFF ».

45
 Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»

➢ Conclusion :

Ce chapitre comprend la mise en œuvre du projet, en décrivant d’un coté l’étude de faisabilité
c'est-à-dire l’étude du logiciel « TIA PORTAL V11 » ainsi l’étude du « PROFIBUS DP » et
d’une part en représentant les solutions sous formes d’interface graphiques basés sur les tests
et les simulations effectué, afin de répondre au objectifs fixés par le cahier des charges.

46
 Conclusion & Perspective

Pour atteindre les objectifs fixés par le cahier des charges, nous avons adopté une
démarche constituée de trois étapes : La première étape a fait l’objet d’une étude technique
qui nous a permis de bien comprendre le principe de fonctionnement de la station CIP / NEP
et d’analyser les besoins fonctionnels de l’entreprise. Dans la deuxième étape, nous avons
effectué une spécification fonctionnelle et une étude détaillée de l’automatisation et de la
supervision qui nous a permis de bien se familiariser avec l’élaboration des sprints et le
pilotage du projet. Dans la dernière étape, nous avons travaillé sur la mise en œuvre du projet
en se basant sur les tests et les simulations en ligne.

Nous pouvons qu’être satisfaits puisque ce dernier constitue une opportunité pour
exploiter le savoir acquis durant les années de formation, et mettre en pratique plusieurs
principes en ingénierie des systèmes automatisés afin de relever les contraintes et les
exigences du milieu industriel.

Comme perspective de ce projet, nous tenons à préciser que grâce à la flexibilité de la

solution proposée, celle-ci peut être généralisé sur d’autres usines de production
d’agroalimentaire ou de boisson gazeuse.

Par ailleurs, nous avons tiré grand bénéfice de ce travail puisqu’il a constitué aussi une
expérience professionnelle très riche et fructueuse aussi bien sur le plan technique que sur le
plan relationnel.

47
 Les Annexes

Annexe « A »

▪ Bilan d’entrées et de sorties de notre API CPU 315-2DP :

 Annexe « B »

▪ Mise à l’échelle « capteur conductivité soude » :

▪ Mise à l’échelle « capteur niveau cuve » :

▪ Mise à l’échelle « capteur conductivité soude » :

Annexe « C »

▪ Matrice CIP-lignes:
 Annexe « D »

▪ Les étapes de configuration matériel « CPU-315 2DP » :

On click sur le bouton « Créer un projet », on saisi le « nom du projet », on spécifie le

« chemin » du dossier, puis on click sur « valider ».

On click sur « configurer un appareil », une fenêtre apparait puis on click sur « ajouter un
appareil », ensuite on click sur « API ».
Une fenêtre apparait contenant un rack de 11 modules pour ajouter les modules nécessaire
à notre API.

On click sur « SIMATIC S7-300», puis sur « CPU 315-2 DP » et on choisi la référence
« 6ES7 315-2AG10-0AB0 » pour ajouté ce module dans le rack à l’adresse (2).

On click sur « PS », puis sur « PS 307 2A» et on choisi la référence « 6ES7 307-1BA00-0AA0 »
pour ajouté ce module dans le rack à l’adresse (1).

On click sur « Modules de communication », puis sur « PROFIBUS», ensuite sur « CP 342-5 »
et on choisi la référence « 6GK7 342-5DA02-0XE0 » pour ajouté ce module dans le rack à
l’adresse (4).
On click sur « DI/DO », puis sur « DI16/DO16x24V / 0.5A», et on choisi la référence
« 6ES7 323-1BL00-0AA0 » pour ajouté ce module d’E/S numérique dans le rack à l’adresse
(5), (6), (7), (8), (9), (10).

On click sur « AI/AO », puis sur « AI4/AO2», et on choisi la référence « 6ES7 334-0KE00-
0AB0 » pour ajouté ce module d’E/S analogiques dans le rack à l’adresse (11).

On obtient notre API « CPU 315-2 DP » avec 11 modules, puis on accède à la deuxième étape
de configuration IHM.
On click sur « configurer une vue IHM », une fenêtre apparait puis on click sur « SIMATIC
BASIC PANEL », ensuite on click sur « ECRAN6 » pour choisir notre « PANEL » de type
« KTP600 Basic DP ».
 Annexe « E »

▪ Schéma électrique de la station CIP / NEP :

 Annexe « F »

▪ Programme Ladder de la partie remplissage cuve soude :

 Annexe « G »

▪ Plaque de transfert (STATION CIP) :

 Annexe « H »
▪ Première simulation d’interface graphique sur TIA PORTAL V11 (test de capteur de niveau):