BHP BILLITON – PAMPA NORTE

GERENCIA DE PROYECTOS

DISEÑO INGENIERÍA DETALLE PLANTA DE TRATAMIENTO DE

AGUAS SERVIDAS LOCALIDAD DE BAQUEDANO

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PIPING

0 08/04/2013 TERMINO INGENIERIA DE DETALLE F.BARAHONA R.REYES R.REYES R. LETELIER

B 21/03/2013 REVISION CLIENTE F.BARAHONA R.REYES R.REYES R. LETELIER

A 15/03/2013 REVISION INTERNA F.BARAHONA R.REYES R.REYES R. LETELIER

REV FECHA EMITIDO PARA POR REV. APR. APR.

FDA INGENIEROS BHP BILLITON

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N° FDA 4447-20-ET-PI-001
REV
N° BHP 0
 ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 4
2. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 5
3. ANTECEDENTES ................................................................................................................ 6
3.1 Normas y criterios de diseño .................................................................................... 6

4. MANEJO, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO ............................................................. 8

4.1 General ....................................................................................................................... 8
4.2 Transporte de Válvulas.............................................................................................. 9
4.3 Montaje de líneas en terreno ....................................................................................10
4.3.1 General .............................................................................................................. 10
4.3.2 Especificaciones técnicas de materialidad de líneas según tipo de servicio ....... 10
4.3.3 Curvado de cañería ........................................................................................... 11
4.3.4 Tendido.............................................................................................................. 12
4.4 Limpieza ....................................................................................................................12
4.5 Limpieza a presión (Flushing) ..................................................................................12
4.5.1 Requerimientos Generales ................................................................................ 12
4.5.2 Cañería de succión de compresores y bombas de vacío ................................... 13
4.5.3 Válvulas de Control e Instrumentos ................................................................... 13
4.6 Preparación de Biseles.............................................................................................13

5. UNIÓN DE TUBERÍA......................................................................................................... 15
5.1 Soldadura de tuberías de acero galvanizado ..........................................................15
5.2 Soldadura tuberías de HDPE ....................................................................................15
5.2.1 Procedimiento para Soldadura en Cañerías y Conexiones de HDPE................. 15
5.2.2 Inspección.......................................................................................................... 17
5.2.3 Certificado de Inspectores de Soldadura para Cañerías de HDPE .................... 18
5.2.4 Procedimiento para Reparación de Soldadura HDPE ........................................ 19
5.3 Calificación de soldadores .......................................................................................19
5.4 Consideraciones sobre procesos y equipamientos de soldadura ........................19
5.5 Identificación de líneas soldadas ............................................................................20
5.6 Inspección de la soldadura de terreno ....................................................................20

6. PUESTA EN POSICIÓN DE CAÑERÍA ............................................................................. 21

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 6.1 Limpieza interior de la Cañería ................................................................................21
6.2 Accesos y espacios libres .......................................................................................21

7. UNIONES DESMONTABLES ............................................................................................ 22

7.1 Uniones Roscadas ....................................................................................................22
7.2 Uniones con flanges .................................................................................................22
7.3 Uniones Enchufadas.................................................................................................25

8. MONTAJE DE VÁLVULAS ............................................................................................... 25

9. CONEXIONES A EQUIPOS Y BOMBAS .......................................................................... 26
10. SOPORTES Y FIJACIONES ............................................................................................. 26
11. PLANOS “AS- BUILT” ...................................................................................................... 27
12. PRUEBAS ......................................................................................................................... 27
12.1 Cañerías.....................................................................................................................27
12.2 Válvulas .....................................................................................................................28

13. FABRICACIÓN DE PIEZAS ESPECIALES ....................................................................... 28

13.1 Materiales ..................................................................................................................29
13.1.1 General .............................................................................................................. 29
13.2 Fabricación en taller .................................................................................................29
13.3 Inspección y pruebas. ..............................................................................................32
13.4 Embalaje y transporte...............................................................................................33

14. RECUBRIMIENTO ............................................................................................................. 33

15. ANEXOS............................................................................................................................ 35

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1. INTRODUCCIÓN

BHP Billiton ha solicitado a FDA Ingenieros el desarrollo de la ingeniería básica para el

proyecto denominado “PTAS Baquedano”.

Este proyecto, ubicado en la localidad de Baquedano, comuna de Sierra Gorda, a 73 km de

Antofagasta, tiene como fin la revisión y el rediseño de una Planta de Tratamiento de Aguas
Servidas, la cual, ha presentado una serie de problemas de operación y mantenimiento a raíz
del mal estado de algunos de sus componentes y debido a que el caudal de diseño
considerado ha sido superado.

Debido a la necesidad de contar con una planta de tratamiento que cumpla con el estándar
requerido para este tipo de instalaciones, y considerando el constante aumento de la
población de Baquedano, se realiza el diseño técnico de las diversas áreas involucradas con
una proyección de funcionamiento para los próximos 10 años, lo anterior considerando un
funcionamiento integral de las obras existentes con las proyectadas por esta ingeniería.

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2. OBJETIVOS

En el presente documento se establecen las especificaciones técnicas de tuberías de

impulsión y conducción para cada uno de los servicios contemplados en el desarrollo de la
ingeniería para el reacondicionamiento de la planta de tratamiento de aguas de la localidad de
Baquedano.

Todas las obras deben ejecutarse en concordancia con las disposiciones generales de
construcción, con las Normas del Instituto Nacional de Normalización vigentes y con las
normas indicadas en los planos y especificaciones especiales correspondientes.

Todas las obras deben ejecutarse dentro de las tolerancias y/o requisitos de calidad
establecidos en estas especificaciones o en los planos correspondientes, y de ser necesario
se ordenará la reparación o desmontaje de los trabajos que no cumplan con ellos. De igual
forma, cualquier material que se estime que no cumple con la calidad especificada será
rechazado. Tales reparaciones o desmontajes serán por cuenta exclusiva del Contratista, sin
que puedan dar lugar a indemnización y/o cambios en el plazo del contrato.

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3. ANTECEDENTES

3.1 Normas y criterios de diseño

Se considerarán para definir el diseño y como requerimiento mínimo el criterio establecido por
los códigos aplicables, los estándares industriales y otros documentos de referencia. Se
empleará el criterio más exigente y conservador donde sea apropiado.

A menos que se indique lo contrario, el diseño de todos los equipos mecánicos estará basado
en los estándares actuales y/o códigos emitidos por las siguientes organizaciones:

NCh : Normas del Instituto Nacional de Normalización, INN.

ASME : American Society of Mechanical Engineers.
AWWA: American Water Works Associations.
ANSI : American National Standards Institute.
ASTM : American Society for Testing and Materials.
ASNT : American Society of Nondestructive Testing.
AWS : American Welding Society.
DIN : Deutches Institute für Normung.
DVS : Technical Codes on Plastics Joining Technologies.
HIS : Hydraulic Institute Standard.
ISO : International Organizition for Standardization.
MSS : Manufacturers Standardization Society of the valve and fittings Industry.
OSHA : Occupational Safety and Health Administration.
PFI : Pipe Fabrication Institute.
PPI : Plastics Pipe Institute.
AS NSZ: 4130 Polyethylene (PE) for Pressure Applications (2009).
ANSI Z49.1:2012: Seguridad en Soldadura, Corte y Procesos Aliados

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También se toma como consideración para el desarrollo de los criterios de diseño los
siguientes documentos normativos:

 NCh2472.Of2000. Aguas residuales – Plantas elevadoras – Especificaciones

generales.
 NCh643.Of1970. Bombas centrífugas - Terminología y símbolos.
 NCh3191/1.n2009 Sistemas de tuberías para recolección de aguas residuales -
Parte 1: Instalación y pruebas en obra
 NCh3191/2.n2010 Sistemas de tuberías para recolección de aguas residuales -
Parte 2: Prueba de hermeticidad.
 NCh283.Of1968 Presiones para diseño y cálculo de circuitos destinados a la
conducción de fluidos.

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4. MANEJO, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

4.1 General

El manejo de cañerías se regirá por la norma ANSI B31.4, la que comprende su manejo, carga
y descarga, como también el de los accesorios, en todas las etapas de construcción y
montaje.
El transporte, almacenamiento, carga y descarga de las cañerías y materiales, se ejecutarán
en forma tal que éstas no sufran daños.
El Contratista informará previamente a las autoridades responsable, sobre los métodos,
equipos y materiales que usará para cada labor, debiendo satisfacer los estándares y
procedimientos en lo referente a:
• Método de carga y descarga.
• Tipo de vehículo en que se efectuará el traslado.
• Método de sujeción en el vehículo.

El manejo de las cañerías se hará con grúas, tiende tubos, horquillas, u otros. Se deben
extremar los cuidados en la manipulación y almacenamiento de las cañerías para evitar
destrucciones, aplastamientos, ovalamientos y/o daños en biseles.
El transporte desde el lugar de almacenamiento hasta los puntos de faena se deberá efectuar
en camiones o trailers especialmente preparados para ello.
Las operaciones de transporte de materiales, especialmente cañerías, deberán ser realizadas
de acuerdo con las disposiciones de las autoridades responsables por el tránsito en la región.
En caso de requerir la obtención de permisos para el transporte de tuberías, esta gestión será
efectuada por el contratista a su entera responsabilidad y costo.
Durante el transporte, se deberán proteger las cañerías mediante fajas de goma o bolsas de
material blando colocadas entre cada hilera.
Las cargas deberán ser estibadas convenientemente para evitar todo movimiento durante el
transporte. El tamaño de las estibas será tal que la hilera inferior no sufra las consecuencias
del peso y la cañería no se deforme ni se dañe su superficie exterior.

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Sólo se permitirá el uso de sogas, fajas o eslingas textiles en el proceso de descarga y
manipulación de las tiras. No estará autorizado el empleo de cables metálicos que puedan
rayar o producir otros daños en la tubería.
Las cañerías y materiales se ordenarán por medidas, de forma que se pueda realizar en
cualquier momento un recuento de los mismos. En el almacenamiento de las cañerías de
acero, deberá considerarse una disposición de las pilas en forma tal, que permitan un fácil
acceso y maniobrabilidad a los vehículos y equipos que se empleen para su acopio y su retiro.

Aspectos básicos a considerar en el manejo y cuidado de los materiales y equipos en general:

i) Válvulas mantenerlas en posición “abierta”.

ii) Para el levante de las válvulas sólo utilizar los cáncamos dispuestos en el cuerpo de ella.
iii) Tapas de protección de tuberías y válvulas no deberán sufrir deterioros.
iv) La fijación de los elementos, piezas o accesorios transportados en vehículo debe ser
segura, no permitiéndose desplazamiento o golpes por impacto entre ellos.

4.2 Transporte de Válvulas.

En ningún caso se permitirá durante el transporte de válvulas su manejo mediante el uso de

cadenas, cables, ganchos o palancas metálicas que estén en contacto con éstas, así como su
arrastre, deslizamiento o rodadura.
El manejo deberá hacerse mediante eslingas de un ancho y capacidad de levante apropiado
para impedir el daño a la superficie de las cañerías y al revestimiento con que se suministran.
La cara exterior de los flanges deberá protegerse con tapas de plástico manufacturadas para
tal efecto, en caso de no contar con dichos elementos, el Contratista podrá utilizar tapas de
madera.

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4.3 Montaje de líneas en terreno

4.3.1 General

Las cañerías deberán seguir los trazados, pendientes, conexiones y otros indicados en los
planos del proyecto. Cualquier modificación que sea requerida por interferencias u otros,
deberá ser previamente aprobada por la autoridad responsable.

Previo al montaje de las cañerías, el CONTRATISTA debe replantear el trazado indicado en

los planos y confirmar la factibilidad de la instalación. Las cañerías deben ser instaladas como
se muestra en los planos del proyecto, sin embargo toda interferencia o discrepancia,
cualquier sea su naturaleza u origen, debe ser solucionada por el Instalador. Las
modificaciones necesarias para resolver estos inconvenientes deben ser establecidas y
aprobadas por la Gerencia de Construcción, antes de la modificación.
Las uniones flangeadas se orientarán con las perforaciones para los pernos simétricas a la
línea de centro, sin que quede ninguna perforación en dicha línea.
Al distribuir cañerías a lo largo del trazado, el Contratista deberá dejar pasadas, donde sea
necesario, a fin de permitir el tránsito de cualquier tipo.
Todas las rectificaciones, modificaciones y ampliaciones deben ser mostradas en los planos
“as built”. Estos deben ser preparados y presentados para la aceptación de la Gerencia de
Construcción antes de su emisión final.
Los soportes de cañerías se ubicarán e instalarán de acuerdo con los planos de soportes
desarrollados por Ingeniería y los criterios de diseño aplicables

4.3.2 Especificaciones técnicas de materialidad de líneas según tipo de servicio

La materialidad de líneas de tuberías se define mediante las siguientes especificaciones

técnicas.

 Las líneas de impulsión cuya instalación sea subterránea serán fabricadas en

HDPE PE100 PN10
 Las líneas de impulsión de lodo activado cuya instalación sea sobre terreno
serán fabricadas en fundición gris ASTM A48 Class 30.

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  Las líneas de aire de los sistemas de aireación proyectados en los reactores
biológicos existentes y proyectados serán fabricadas en acero ASTM A53 Sch
40 Galvanizado y acero ASTM A53 Sch 80 Galvanizado para líneas con
uniones roscadas.

4.3.3 Curvado de cañería

Las líneas de cañerías deberán seguir el alineamiento o la pendiente del trazado, las curvas
deberán hacerse en frío, sin ocasionar pliegues o deformaciones de la sección transversal, ni
debilitar las soldaduras. Las cañerías deben estar libres de aplastamiento, grietas y otras
evidencias de daño mecánico.
Los equipamientos de curvado deben ser adecuados a la cañería que será curvada.
El procedimiento de curvado de la cañería debe ser previamente aprobado por la Inspección y
debe satisfacer las siguientes condiciones mínimas:

a) En cualquier sección curvada, el diámetro de la cañería no debe ser reducido

en más de 2.5% del diámetro nominal.
b) Deben ser evitadas las deformaciones de las cañerías, no siendo permitido
arrugamientos en la misma.
c) La curvatura debe ser distribuida, tanto como sea posible, en toda la longitud de
la cañería, para efectuar la soldadura a la tira siguiente.
d) En las cañerías con costura, no será permitida la coincidencia de la soldadura
longitudinal con la generatriz más traccionada o más comprimida, debiendo el
curvado ser ejecutado de forma que la soldadura longitudinal sea localizada lo
más próxima posible al eje neutro de la cañería curvada.
e) En los curvamientos de tramos que tengan un cordón de soldadura
circunferencial, debe dejarse una longitud recta mínima de 1 metro a cada lado
de éste.
f) El curvado de cañerías consecutivas con costura debe ser realizado de modo
de evitar la coincidencia de las costuras longitudinales durante la soldadura.
g) Después de curvada una tira de cañería, se deberá pasar por su interior una
placa calibradora, verificando el cumplimiento del punto a).

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 4.3.4 Tendido

Incluye limpieza interior de la cañería, preparación de biseles, soldadura, revestimiento de las

uniones soldadas y reparación del revestimiento exterior. La soldadura será utilizada como
proceso de unión en tuberías metálicas desnudas.

4.4 Limpieza

Las cañerías deben estar secas, totalmente limpias y libres de polvo, escorias y otros
materiales extraños sueltos, antes de ser montadas. Los spools (unidades de tuberías, tees y
codos) pueden ponerse boca abajo y ser golpeados para remover el polvo y otra basura antes
de la limpieza final. Se usarán solventes para eliminar la grasa, el aceite u otras materias
extrañas. Los solventes recomendados son acetona o tricloretano. Los solventes con cloro
usados en la limpieza de las cañerías de acero inoxidable deben ser eliminados
inmediatamente después de la limpieza con agua potable, aceite de enjuague, aceite
hidraúlico o de transmisión.
La disposición de los químicos, agua de lavado, aceite de limpieza a presión, recipientes, y
similares serán de responsabilidad del Instalador. Las curvas conformadas en calientes
deberán ser limpiadas mecánicamente para sacar completamente la arena adherida.
El método para la evacuación de los productos químicos, el agua de enjuague, el aceite de
lavado, los envases y elementos similares, debe ser presentado a la Gerencia de
Construcción para su aprobación. En ningún caso se permitirá botar los desechos en el lugar
de la planta.

4.5 Limpieza a presión (Flushing)

4.5.1 Requerimientos Generales

a) Como una etapa inicial, todos los sistemas de cañerías, deberán limpiarse
interiormente con aire o vapor para sacar la basura y otras materias extrañas.
b) Para los sistemas en que se especifica limpieza con agua a presión (“flushing”),
la limpieza será hecha a velocidades no inferiores a la de diseño. Las cañerías
verticales largas deben ser lavadas hacia abajo. Los cabezales de distribución
principales deben ser lavados separadamente antes del lavado de las cañerías
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 de los ramales. El lavado con agua debe ser llevado a cabo con agua limpia
usando el agua a presión de la prueba hidrostática cuando sea posible. El
lavado de cañerías de aceite de transmisión e hidráulicas debe ser hecho con
aceite para lavado.
c) Las cañerías aguas arriba de las bombas, o compresores deben ser lavadas
antes que las cañerías aguas abajo.
d) Las cañerías aguas abajo, sujeto a previa aprobación de la Gerencia de
Construcción o su representante, pueden ser lavadas o sopladas usando las
bombas o compresores instalados. Este equipo debe ser protegido por filtros
temporales de succión durante la limpieza y las pruebas iniciales.
e) La limpieza con agua a presión de cualquier elemento del sistema será
considerada completa cuando el examen visual de una muestra de un cuarto de
galón del agua de limpieza aparezca sin material en suspensión.

Las conexiones de las cañerías al equipo no deben ser hechas hasta que la limpieza haya
sido terminada.

4.5.2 Cañería de succión de compresores y bombas de vacío

a) La cañería de succión de los compresores y bombas de vacío debe limpiarse

cuidadosamente para sacar incrustaciones y todo tipo de material extraño.
Dependiendo de la condición puede necesitarse filtros de succión.
b) La cañería de succión de compresores centrífugos debe soplarse o limpiarse en
forma mecánica hasta dejarla totalmente limpia.

4.5.3 Válvulas de Control e Instrumentos

Las válvulas de control y los instrumentos deben ser lavados con agua a presión.

4.6 Preparación de Biseles

Antes del acoplamiento de las cañerías, sus extremos deberán ser inspeccionados interna y
externamente por el Contratista, verificando defectos por laminación, muescas,

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aplastamientos, doble laminación, entalles y otros defectos superficiales. Si los hubiera, se
procederá a cortar el extremo dañado, maquinando un bisel igual al de fábrica.
El bisel deberá estar libre de óxidos, escamas, estrías, desgarraduras u otros defectos que
puedan afectar a una soldadura adecuada. Todos los biseles y los bordes de la cañería en
una franja de por lo menos 3 cm. a cada lado de la región de soldadura, externa e
internamente a la cañería, se limpiarán con cepillo de alambre de acero, lima, lija, etc. a fin de
que queden en condiciones para la soldadura.

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5. UNIÓN DE TUBERÍA

5.1 Soldadura de tuberías de acero galvanizado

Todos los procedimientos de soldadura de acero galvanizado deberán ser realizados de

acuerdo a todo lo estipulado por la norma ANSI Z49.1:2012: Seguridad en Soldadura, Corte y
Procesos Aliados.
Se deberá tener especial atención en que los gases generados durante la soldadura sean
ventilados.
Para determinar el nivel de contaminantes existentes la muestra debe ser tomada de acuerdo
a los requerimientos de ANSI/AWS F1.1 Methods for Sampling Airbone Particulates Generated
by Welding and allied processes.
Cuando no se puede reducir el nivel de contaminantes por debajo del valor permisible (a
través de ventilación natural o ventilación forzada), se debe usar equipos de protección
respiratoria aprobados. En este caso se debe establecer un programa para la adecuada
selección y uso de los respiradores.

5.2 Soldadura tuberías de HDPE

Todos los procedimientos de instalación y electrofusión de las tuberías de HDPE deberán

llevarse a cabo siguiendo los lineamientos de la norma AWWA C906 “Polyethylene (pe)
Pressure Pipe and Fittings, 4 in. (100 mm) Through 63 in. (1,575 mm), for Water Distribution
and Transmission”.

5.2.1 Procedimiento para Soldadura en Cañerías y Conexiones de HDPE

El método de soldadura por fusión es el más común y seguro para unir tuberías de HDPE y
está normalizado según DIN 16932. Aunque la operación es rápida y simple, se requiere de
personal especializado y cuidadoso que siga el siguiente procedimiento:

 Limpiar los extremos interior y exterior de las tuberías a fusionar removiendo el polvo,
grasa, agua y cualquier otro material.
 Es preciso constatar que las abrazaderas de la máquina de soldar sujeten firmemente
ambos tubos de manera que no haya posibilidad de deslizamiento durante el proceso
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 de fusión. Después de colocar las abrazaderas en los tubos, enfrentar las superficies a
soldar. Para esta operación, se puede contar con la ayuda de soportes.
 Verificar que los extremos de ambas tuberías se enfrenten a escuadra y se topen en
todo el perímetro de los tubos. De lo contrario, deben emparejarse usando los cuchillos
rectificadores.
 Chequear el paralelismo de las superficies instalando las tuberías (separación máxima
0.5 mm).
 Chequear desalineamiento de las tuberías (máximo 10% del espesor de pared).
 Insertar el elemento calefactor entre las dos tuberías a soldar y luego, aplicando una
leve presión, poner en contacto ambos tubos en el elemento calefactor.
 Una vez enfriada y solidificada la soldadura se retiran las abrazaderas.

Como medida complementaria de aseguramiento de calidad de la soldadura, el Contratista

preparará, para aprobación de la autoridad responsable, un “Procedimiento de Soldadura” que
incluirá a lo menos los siguientes puntos:

 Máquina soldadora a utilizar (todos los parámetros de operación).

 Forma de realizar la preparación de las superficies a soldar y los productos a utilizar.
 Mecanismo para alinear axialmente los tubos.
 Temperatura de fusión.
 Presión de prensado.
 Tiempos de calentamiento y enfriamiento (que son función del espesor de la cañería).

Las soldaduras deberán realizarse en estricta concordancia con lo indicado en esta

Especificación Técnica y con las instrucciones del Fabricante y/o Proveedor.
Las uniones se harán observando las recomendaciones del Fabricante y/o Proveedor en
cuanto a las presiones, temperatura y tiempo del proceso de soldadura. No se usarán
solventes ni cementos para unir las cañerías y fittings de HDPE.

No se realizarán trabajos de soldadura por electrofusión a la intemperie si está lloviendo, si

humedad relativa es superior al 90%, o si la temperatura del aire es menor a 5 °C.
Considerando que el Procedimiento de Inspección y Ensaye, será parte de un Contrato con

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Aseguramiento de Calidad según norma ISO 9000, procedimiento que el contratista de
construcción presentará al Cliente, deberá contemplar los siguientes aspectos:
La operación de soldadura deberá estar en estricto acuerdo con las instrucciones escritas del
fabricante de HDPE en conjunto con las instrucciones de operación del fabricante de la
máquina de electrofusión y con este procedimiento.
Las instrucciones escritas del fabricante de cañerías de HDPE deberán contener por lo menos
los siguientes puntos:

• Indicación para la correcta instalación del equipo de electrofusión

• Indicación clara de la forma de terminación o paralelismo de las caras a soldar.
• Indicaciones de limpieza de superficies.
• Indicaciones de tolerancias de desalineamiento.
• Indicación de la correcta temperatura y su tolerancia.
• Indicación de la tabla de presiones y tiempo en el proceso de soldadura en función
del espesor de pared.
• Condiciones mínimas/máximas de ambiente tales como húmedad, temperatura,
vientos, etc.
• Mantenimiento de la máquina de fusión así como su calibración y tolerancias de
la misma.

La calificación de soldadores para cañerías de HDPE será realizada mediante una prueba
específica en que tres muestras de diferentes diámetros, determinadas en su momento por el
Cliente, serán soldadas y probadas de acuerdo al procedimiento que se establezca.

5.2.2 Inspección

La operación de soldadura deberá ser inspeccionada por un Inspector de Soldadura entrenado

y calificado. La rutina de inspección deberá realizarse siempre:

• Antes de los inicios de los trabajos de soldadura.

• Antes de realizar la cuarta soldadura, la octava, etc.

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Las uniones soldadas para prueba destructiva serán seleccionadas en forma aleatoria por la
Inspección en un porcentaje no menos que 5%, con la finalidad de verificar la integridad de la
soldadura, los procedimientos del operador y la calibración de la máquina. El método de
prueba será el de doblado de una tira de muestra de la soldadura. La tira de prueba se cortará
de la cañería y tendrá, como mínimo, 15 espesores de pared de largo a cada lado de la
soldadura y un ancho de 1 a 1,5 veces el espesor de pared. El cuerpo de prueba es doblado
entonces hasta que se toquen los dos extremos. Cualquier señal de que la soldadura no se ha
realizado totalmente (aparecimiento de grietas o señales de no haber fusión) hará que la
prueba se repita nuevamente, previa verificación del procedimiento usado, los parámetros
usados y la calibración de la máquina. La supervisión de terreno no autorizará la continuación
de soldaduras hasta que la prueba no haya sido aceptada. Para pruebas de cañerías de
espesores muy grandes debe tenerse en cuenta los riesgos que esto implica debido a la
aplicación de grandes cargas, por lo que es necesaria la participación de personal de
seguridad.

Dependiendo del espesor de la cañería, la tira de prueba podría ser bastante grande, lo que
implicaría estudiar entre el proveedor de la cañería y la inspección, la mejor forma de realizar
las pruebas, ya que en especímenes de largo mayores que 900 mm, se produce una gran
acumulación de energía.

La Temperatura, Presión y Tiempo requeridos para cada soldadura deberán ser registrados
por el equipo de inspección, medición y ensayo, que forman parte del plan de calidad.

5.2.3 Certificado de Inspectores de Soldadura para Cañerías de HDPE

Los inspectores calificados por este procedimiento compondrán el equipo de personas que
inspeccionarán las soldaduras de cañerías del proyecto. Este certificado también es aplicable
a la inspección de las instalaciones y reparaciones de las soldaduras de cañerías.

Los candidatos a Inspectores de Soldaduras en HDPE deberán tener conocimientos en al

menos una de las siguientes actividades:

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 a) Instalación de cañerías de HDPE.
b) Control de calidad en construcción.
c) Experiencia o entrenamiento equivalente aceptable.
Los candidatos a Inspectores de Soldadura en HDPE deberán tener por lo menos 2 horas de
instrucción en sala de entrenamientos y cuatro horas de entrenamiento de terreno en la
inspección específica de soldaduras en HDPE. Los candidatos a Inspectores de Soldadura en
HDPE deberán ser evaluados durante su programa de entrenamiento.

La certificación final de los Inspectores de Soldadura en HDPE deberá ser otorgada por la
autoridad designada para el control de calidad del montaje del proyecto.

5.2.4 Procedimiento para Reparación de Soldadura HDPE

No existe método confiable para la reparación de soldadura en HDPE. Por lo tanto si se hace
necesaria la "reparación", ya sea por daño mecánico, filtración durante pruebas o preparación,
se deberá cortar la cañería en dos espesores de pared a cada lado y repetir el procedimiento
de soldadura de cañerías de HDPE descrito anteriormente.

5.3 Calificación de soldadores

El CONTRATISTA deberá entregar a la autoridad responsable, a lo menos 10 días antes de

comenzar las obras, un listado de soldadores calificados con los nombres, número de Cédula
de Identidad, edad, certificados de calificaciones anteriores, vigencia de su calificación actual
(si procediese) y cualquier otro antecedente pertinente.

5.4 Consideraciones sobre procesos y equipamientos de soldadura

- La soldadura debe ser ejecutada empleando procesos permitidos por la norma de

fabricación de la tubería.
- Los porta-electrodos y cables deben estar con su aislamiento en buenas condiciones, sin
zonas desprotegidas. Como cable a tierra se deberá usar un calibre mínimo AWG 2/0

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- La intensidad de corriente de soldadura, será medida con amperímetro tipo tenazas en el
punto más próximo posible al porta-electrodo. El amperaje del equipo no deberá variar
más allá de ±3A durante la operación.
- Los electrodos y fundentes deben mantenerse en terreno seco y a la temperatura
establecida en el Procedimiento de Soldadura Calificado o a la indicada por fábrica.
- Toda persona que esté involucrada en el proceso de soldadura deberá contar con el
equipamiento de protección personal conforme a las exigencias de seguridad. De no ser
así, la autoridad responsable podrá suspender de la faena a toda persona que no cumpla
con esto, sin mayor expresión de causa.

5.5 Identificación de líneas soldadas

Las líneas soldadas debe ser identificadas con, el número de identificación del (los) soldador
(es) u operador (es), que participó en la ejecución de la soldadura.
No será permitido el punzonamiento de los cordones de soldadura para su identificación; esto
podrá efectuarse con plumón marca metal.

5.6 Inspección de la soldadura de terreno

La autoridad responsable tendrá el derecho a inspeccionar todas las soldaduras. Se efectuará

inspección visual al 100% de las soldaduras tipo Buttweld y serán causa de rechazo los
siguientes defectos, de acuerdo con los criterios de aceptación de la norma API Standard
1104:
- Falta de garganta.
- Porosidad.
- Grietas.
- Inclusiones de escoria.
- Socavación o entalladura en los bordes.
- Cráteres en los extremos abiertos.
- Concavidad de raíz.
- Penetración incompleta.
- Refuerzos excesivos.
- Fusión de raíz.

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El detalle de soldadura y el tipo de soldadura requerido debe ser entregado como información
en los planos de la ingeniería de detalles.

6. PUESTA EN POSICIÓN DE CAÑERÍA

6.1 Limpieza interior de la Cañería

Antes del acoplamiento de las cañerías deberá ejecutarse una inspección y limpieza interna
de ellas para evitar la presencia de residuos u objetos extraños que puedan dañar la línea
durante la puesta en marcha.
Luego de la unión de las tuberías se deberá realizar una limpieza interior para eliminar
cualquier elemento que pudiera generar problemas en la operación de las mismas.
Al fin de cada jornada o cuando se suspendan los trabajos deberán cerrarse completamente
los extremos abiertos de la línea, con tapas herméticas (nightcaps) y no deberán abrirse hasta
comenzar los trabajos nuevamente. En caso que no se cumpla esta prescripción, el
CONTRATISTA deberá demostrar fehacientemente que el tramo de línea no posee elementos
extraños en su interior.

6.2 Accesos y espacios libres

Las cañerías no deben interferir con el acceso a las válvulas o el equipo y no deben obstruir
pasillos. Cuando se requiere acceso, se debe cumplir con el requerimiento de espacio libre
mínimo de 700 mm. Las instalaciones de cañerías que se desvíen de estos límites requieren
la aprobación del Gerente de Construcción y de señales y marcas de seguridad apropiadas,
hechas por terreno.

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7. UNIONES DESMONTABLES

7.1 Uniones Roscadas

Para facilitar el desmontaje en líneas de acero galvanizado para el cambio o limpieza de los
difusores llas uniones entre cañerías o entre cañería y accesorio (brida, codo, tee) se realizará
roscando las cañerías con hilo BSP y adquiriendo los accesorios compatibles con este
roscado. Este tipo de unión se realizara en línea iguales o menores a 2” de diámetro.

7.2 Uniones con flanges

Las líneas de HDPE, Acero o fundición llevaran uniones flangeadas en alguno de sus puntos,
según las necesidades de montaje que tengan los equipos y accesorios de las líneas. Los
criterios generales son los mismos, independiente del material de la línea.

- Los flanges deberán ser orientados con las perforaciones para pernos, ubicadas
simétricas a la línea de centro vertical, sin que queden perforaciones en esa línea, a
menos que se indique lo contrario.
- Antes de apernar uniones flangeadas, deberá alinearse al plano deseado dentro de ± 4
mm/m medidos a través de cualquier diámetro. Las perforaciones de los flanges
deberán estar alineadas dentro de ± 2 mm de desplazamiento máximo.
- Los flanges deslizantes (slip-on) deberán soldarse interior y exteriormente.
- La soldadura se deberá aplicar de forma tal que la cara del flange se mantenga libre de
salpicaduras, para evitar el refrentado de la misma. El cordón interior de soldadura
deberá ser pulido al diámetro interior de la cañería en el caso de ser necesario.
- Para un adecuado asentamiento de las empaquetaduras, se deberán aplicar los
torques requeridos para el tipo de material del sello. Las superficies de los flanges,
deberán ser revisadas para eliminar cualquier protuberancia o resalte de material, que
pudieran afectar la eficiencia del sello.

Para el caso de las uniones desmontables en las líneas de HDPE se realizarán con bridas con
apoyo de Stub-Ends (ver Figura 7.1).

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 Figura 7.1 Uniones desmontables HDPE

Las bridas serán en base a norma DIN 2501 PN10 con uso de empaquetaduras de PTFE de
1/8”.

Las uniones se realizarán con pernos Galvanizado Grado 5 o superior, con medidas en
función del tamaño de brida a unir, lubricados al momento de su utilización. Para los torques
de apriete se tomará como guía la Tabla 15.3 presente en los anexos de este documento.

El apriete de pernos y tuercas deberá realizarse de acuerdo a un procedimiento que considere

la aplicación del torque apropiado. Las recomendaciones mínimas para este procedimiento
son:

• Lubricación:
La lubricación a considerar deberá ser a base de grafito denso mezclado con algún tipo de
grasa adecuada. Preferentemente se deberá considerar un antiadherente a base de cobre o
níquel, que permita efectuar un torque balanceado y además proteja los espárragos contra la
corrosión y la auto soldadura. No se debe lubricar los hilos de los espárragos con vaselina.

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• Secuencia de apriete:
Se deberá contemplar el apriete de acuerdo al buen arte de montaje, recomendándose la
secuencia denominada estrella.

Figura 7.2: Flange pernos para apriete

 Herramientas:
El torque deberá ser aplicado mediante una llave de torque (de quiebre o de dial con alarma
sonora), debidamente calibrada por un organismo debidamente autorizado, con su
certificación vigente. El elemento conector (dado o tubo) deberá estar de acuerdo a las
dimensiones de los pernos y tuercas. No se permitirán herramientas que no cumplan los
estándares indicados en las normativas vigentes.
No se permitirá el uso de llaves ajustables o el uso de llaves milimétricas para pernos en
pulgadas y viceversa.

 Protocolos:
El CONTRATISTA deberá dejar registro escrito, en protocolo adecuado, la secuencia de
apriete realizada para lograr el apriete requerido y los valores obtenidos.

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7.3 Uniones Enchufadas

Para el caso de las líneas de fundición se privilegiará las uniones enchufadas tipo TYTON. La
utilización de soldadura en algún punto deberá ser previamente validada por el Mandante. La
unión de estas se realizará bajo indicación del fabricante de las tuberías en base al tipo
especifico de unión (ver Figura 7.3).

Figura 7.3 Unión tuberías fundición

El Contratista deberá especificar el sistema de unión al momento de efectuar la compra.

8. MONTAJE DE VÁLVULAS

Para el montaje de válvulas, incluyendo actuadores y sistemas anexos, el CONTRATISTA

deberá revisar previamente las unidades, debiendo cumplir íntegramente los pasos indicados
por el fabricante en sus instrucciones de instalación.
El CONTRATISTA deberá presentar un programa de instalación para someterlo a la
aprobación de la autoridad responsable.
El CONTRATISTA deberá asegurar el mantener cubiertos los flanges de conexión de las
válvulas para impedir la entrada de objetos extraños que puedan dañar las superficies
maquinadas de sello, hasta el montaje definitivo del equipo en terreno.
Para efectos de puesta en servicio, se deberán tener en cuenta a lo menos los siguientes
aspectos:

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 • Proceder a la limpieza interior.
• Realizar pruebas sin carga para verificar operatividad de las válvulas y
del actuador.

9. CONEXIONES A EQUIPOS Y BOMBAS

Todas las conexiones a equipos y bombas deben ser instaladas sin que ejerzan esfuerzos,
tomando en cuenta todas las contracciones por soldadura. No se permitirá forzar las cañerías
de interconexión para hacerlas empalmar. Si las boquillas o el alineamiento de los equipos o
bombas son de alguna manera afectados debido a una instalación incorrecta, el Instalador
será responsable por todas las acciones para corregir el problema. En las conexiones con
flanges, las cañerías deben ser instaladas y soportadas de modo de lograr un ajuste exacto de
las perforaciones para los pernos y un contacto uniforme sin esfuerzos sobre el área total de la
empaquetadura. La cañería no debe soportarse de los flanges de los equipos durante la
construcción. En ningún momento el contacto a tierra para soldar debe hacerse en las placas
bases del equipo mecánico, ni tampoco se debe hacer tierra a través del equipo.

10. SOPORTES Y FIJACIONES

El CONTRATISTA deberá proveer todos los soportes, anclajes, suspensiones, abrazaderas,

etc., requeridos para alinear y fijar las cañerías y fittings. La fabricación de soportes, anclajes,
suspensiones, guías, etc., para cañería deberá estar en conformidad con los planos
estándares de soportes y de acuerdo a planos del proyecto y a las presentes especificaciones
técnicas.
La omisión de alguna de estas instrucciones en los planos, no eximirá al CONTRATISTA de
su responsabilidad de proveerlos, cuando sean requeridos según los estándares de una
buena práctica. Si es necesario sostener algunas cañerías necesitándose columnas, vigas u
otro elemento estructural, o bien, miembros estructurales adicionales dentro de edificaciones,
tales como puntales, vigas, etc., dichos miembros deberán ser suministrados e instalados por
el CONTRATISTA.

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11. PLANOS “AS- BUILT”

Un registro completo y exacto de todas las desviaciones de los planos del proyecto serán
marcados en un set de reproducibles que debe ser mantenido en forma clara y limpia. Las
desviaciones deben ser aprobadas previas a la incorporación a los planos. Las cañerías de
ruteo por terreno, en especial las cañerías enterradas, y los soportes de cañería por terreno
también deben ser mostradas en los reproducibles “as built” del Instalador. Los planos “as
built” deben ser presentados para la aprobación y aceptación de la Gerencia de Construcción
antes de su emisión final.

12. PRUEBAS

12.1 Cañerías

Todas las pruebas a que se someterán las cañerías deberán hacerse ante la autoridad
responsable, quien aprobará por escrito el procedimiento de prueba en caso de ser el correcto
o especificado.
Las pruebas hidráulicas a las cañerías de acero se efectuarán de acuerdo al párrafo 1137.4 de
la norma ANSI B31.11 y en ningún caso se podrán sobrepasar las presiones máximas
especificadas por los fabricantes de las tuberías.
El CONTRATISTA deberá presentar un plan de pruebas, que se ajuste a las normas
pertinentes, y someterlo a la aprobación de la autoridad responsable.
Los manómetros y conexiones de instrumentos, necesarios para las pruebas, deberán ser
suministrados e instalados por el CONTRATISTA en los puntos de prueba, según lo
especifique la autoridad responsable.
La presión o presiones de esta prueba, el número de pruebas y los puntos para instalación de
instrumentos registradores o indicadores de presión y temperatura deben ser aprobados por la
autoridad responsable, considerando lo estipulado en la norma pertinente.

La prueba puede ser realizada por tramos, de acuerdo al siguiente procedimiento:

- Las pruebas se realizaran a 1.5 veces la presión de trabajo de cada línea.

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 - La presión debe ser elevada hasta alcanzar el 100% de la presión de prueba y
mantenida durante el tiempo que especifique la Inspección o la norma ANSI B31.11,
para cañerías de acero.
- La prueba se hará con la línea puesta en zanja y completamente tapada, si
corresponde.
- Los trabajos de corrección de las eventuales fallas verificadas deben ser ejecutados
inmediatamente. Enseguida, debe ser repetida la prueba, de acuerdo con lo ya
mencionado.
- El CONTRATISTA deberá disponer, para las pruebas hidrostática, de bombas de
llenado y bombas de inyección, adecuadas para la prueba, aprobadas por la
Inspección. Además, deberá contar con tapones y bridas ciegas, necesarias para el
llenado de las cañerías.
.
El CONTRATISTA deberá presentar para aprobación a la autoridad responsable, previo inicio
de las pruebas hidrostáticas, los siguientes documentos:
 Protocolo de torqueo de pernos.
 Certificación de Cabezales de Prueba.

12.2 Válvulas

Las pruebas de válvulas con actuadores deberán considerar como mínimo:

 Dos actuaciones abierta-cerrada en vacío.
 Dos actuaciones abierta-cerrada con agua.
En caso de que la capacidad de presión de la válvula esté por debajo de la presión de prueba,
deberá ser aislada del sector probado.

13. FABRICACIÓN DE PIEZAS ESPECIALES

El objetivo del presente capítulo es suministrar los antecedentes necesarios para la fabricación
de piezas especiales. Este capítulo establece los requerimientos mínimos de calidad
aplicables a la fabricación de las piezas especiales de acuerdo a lo indicado en los planos de
fabricación del proyecto.

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Se entiende por Piezas Especiales, aquellas piezas fabricadas a partir de tramos de tuberías,
tales como curvas, tees, etc.
Para el caso de las piezas de fundición, serán todas de fábrica, no aceptándose la fabricación
de piezas en taller.
Se incluye en los alcances del presente capítulo la fabricación de insertos de piping que deben
quedar embebidos en los hormigones de cámaras.
En general, las piezas especiales deberán ser fabricadas en maestranza, salvo aquellas
piezas menores, que por su simplicidad constructiva, pueden ser fabricadas en obra.
La Maestranza no podrá introducir ninguna modificación en los planos aprobados por la
autoridad responsable. En el caso que sea necesario realizar alguna modificación, se deberá
solicitar la aprobación escrita, previo a materializar cualquier cambio.
En el caso de suscitarse contradicciones entre los planos y estas especificaciones, primarán
los planos.
Será responsabilidad del fabricante revisar los planos de fabricación recibidos antes de
proceder con la fabricación de las partes.
Las partes y/o elementos que estén indicados en los planos con estado "pendiente" no
deberán fabricarse hasta que el pendiente sea removido.
El fabricante será responsable de cualquier error de fabricación del correcto ajuste de todos
los elementos mostrados en los planos.

13.1 Materiales

13.1.1 General

Todos los materiales que se empleen en la fabricación de piezas especiales serán nuevos. El
fabricante deberá certificar la calidad, composición y procedencia de todos los materiales.
La sustitución de materiales especificados por otros de similares características será
aceptable previa aprobación de la autoridad responsable.

13.2 Fabricación en taller

Los procedimientos de fabricación en taller, serán estudiados y planificados de modo que

aseguren una calidad en estricto acuerdo con los requisitos de calidad estipulados.

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Se considera de fundamental importancia, el que dichos procedimientos se encuentren
registrados en documentos que puedan ser revisados y evaluados previamente por la
autoridad responsable.
El registro de los procedimientos aludidos, contendrá todos los antecedentes relevantes de
cada operación, e indicará los controles que el fabricante efectuará en cada caso.
Los registros mínimos que deberán considerar las diferentes etapas de fabricación son los que
se indican a continuación:

- Limpieza: Todos los materiales, antes de ser empleados, deberán ser limpiados y dejados
libres de materias grasas y oxidaciones, en cuyo proceso se emplearán métodos que no
perjudiquen o dañen la calidad del acero.
- Trazado y Corte: El trazado y orientación de los cortes será planificado de manera que, de
preferencia, la orientación del sentido de laminación sea coincidente con la de los
esfuerzos principales a que estará sometido el elemento a fabricar. Los cortes se
efectuarán con soplete oxiacetileno, guillotina, plasma eléctrico, sierras de corte o fricción
u otro medio adecuado, dependiendo del tipo de acero a procesar y del grado de
terminación requeridos en los cantos.
- Conformado en frío: El conformado en frío se efectuará mediante prensas, dobladoras,
cilindradoras, rebordeadoras, curvadoras de perfiles o, en general, máquinas especiales
que lleven gradualmente el material hasta la forma requerida, sin aumentar
desmedidamente su acritud. No se permitirá el conformado mediante golpes de macho o
martinetes. El doblado en frío de planchas formando ángulos rectos o agudos, se hará a
un radio mínimo que considere el espesor y ductilidad del material a procesar.
- Conformado en Caliente: Si por alguna razón (capacidad de la máquina, fragilidad del
material, apariciones de grietas durante el conformado en frío, etc.) no resultase posible
conformar en frío, dentro de las dimensiones mostradas en los planos, el proceso se
efectuará en caliente. La temperatura de conformado no deberá exceder los 650 ºC y se
deberá cumplir con los mismos requisitos exigidos para el conformado en frío.
- Terminaciones de los Cantos: Todos los cantos serán esmerilados o trabajados de
modo de obtener una rugosidad máxima de 50 m según Nch 118. Todas las mordeduras
o desgarros que puedan haberse producido durante el corte, y que no desaparezcan con

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 el esmerilado, serán reparadas con soldaduras y terminaciones a la rugosidad antes
mencionada.
- Perforaciones: Las perforaciones o agujeros se efectuarán mediante punzonado,
taladrado, mecanizado o mediante una secuencia de ellos. No se permitirá efectuar
perforaciones mediante soplete oxiacetilénico o similar. Las perforaciones se ubicarán en
forma precisa mediante trazados o plantillas, con el objeto de reducir el rango de los
errores y/o evitar el efecto acumulativo de ellos. Al efectuar perforaciones por punzonado,
el juego entre el punzón y la sufridera será controlado de manera de producir un corte
limpio, libre de desgarros y sin una excesiva deformación de las superficies perforadas.
Todas las perforaciones deberán quedar libres de rebabas. Las superficies afectadas se
esmerilarán para recuperar su superficie plana.
- Preparación de Biseles y Juntas Soldadas: Los cantos de biseles para uniones
soldadas, se prepararán en estricto acuerdo con las formas y dimensiones establecidas en
la especificación del respectivo procedimiento de soldadura. Los requisitos de terminación
superficial y tolerancias de alineamiento y ajuste de la unión serán los establecidos en las
partes 3.2 y 3.3 del Código de Soldadura Estructural AWS D1.1.
- Soldaduras: Las soldaduras serán ejecutadas en estricto acuerdo con un procedimiento
calificado empleando materiales y fungibles que cumplan con la especificación requerida.
El trabajo deberá ser desarrollado por soldadores u operadores en posesión del certificado
de Calificación correspondiente al procedimiento empleado.

Los procedimientos de soldaduras estarán documentados en un registro que contendrá todas

las variables esenciales: material base a soldar, método de soldadura, especificación del
material base de aporte, electrodos, fundentes, gases, fungibles en general, diámetro de
electrodos, polaridad y rango de amperajes, secuencia de las capas de relleno, método de
limpieza y remoción de escorias, perfil y dimensión de los cordones, uso de planchas de
respaldo, calidad de la máquina soldadora y tratamiento térmico si es requerido. Será de
responsabilidad del fabricante establecer forma y contenido de los registros, de común
acuerdo con la autoridad responsable.
El fabricante deberá contar con registros y certificados de las pruebas de calificación. Se
exigirá la calificación según sección IX de las normas ASME, salvo que cuando se trate de
estructuras se emplee métodos precalificados de acuerdo con AWS D1.1.

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Los inspectores están autorizados para suspender un soldador hasta nueva calificación, en
caso de dudas acerca de su competencia o defectos repetidos encontrados en la revisión del
trabajo. El costo de esta recalificación será de cargo del fabricante.
Soldadores auxiliares, que solamente punteen las planchas, no requieren ser calificados,
bastando la autorización de correspondiente para su admisión en las faenas.
Las superficies por soldar deberán estar libres de grasas, oxidaciones, escorias o cualquier
material ajeno a la constitución metálica de las partes. La limpieza deberá ejecutarse según
sea el requerimiento (mediante chorro de arena, escobillado metálico, esmerilado, etc.).
Se emplearán de preferencia, métodos y procedimientos que minimicen la distorsión de los
elementos a soldar. En todo momento se considerará el efecto de las soldaduras en la
estabilidad dimensional de las piezas y en las dimensiones sujetas a tolerancias.
En la soldadura manual por arco, se emplearán máquinas soldadoras rotativas o estáticas con
entrega de corriente continua.
Cuando sea requerido, los elementos fabricados serán prearmados y ajustados en sus
conexiones con los demás elementos de un conjunto. En los casos siguientes se requerirá
prearmado:
- Para elementos relativamente rígidos que tengan dos o más caras de conexión ubicadas
en planos no paralelos.
- Para elementos que, por su gran tamaño, hayan debido fabricarse en dos o más
secciones.
- Cuando la conexión de terreno sea soldada de tope.
- Para conexiones apernadas con más de 10 pernos, excepto cuando hayan sido perforadas
y verificadas con una planilla controlada.

13.3 Inspección y pruebas.

Todo el proceso de suministro y fabricación de los elementos estará sujeto a inspección, tanto
por el fabricante como por la autoridad responsable.

La autoridad responsable realizará al menos las siguientes revisiones:

- Verificación de calidad de los materiales.
- Evaluación de los procedimientos de fabricación.
- Revisión de certificados de calificación del personal.
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- Inspección directa de los procesos de fabricación.
- Verificación de dimensiones y calidad de terminación de los trabajos.
- Verificación de reparaciones ante rechazos.
El fabricante deberá reparar o reemplazar sin costo adicional alguno para el solicitante, las
piezas rechazadas por la Inspección Técnica, al igual que modificar los procedimientos de
fabricación cuando éstos no se ajusten a lo indicado en normas, planos o especificaciones.

13.4 Embalaje y transporte

El embalaje deberá ser adecuado para que las piezas especiales soporten condiciones
severas de transporte, almacenamiento prolongado en terreno e inclemencias del tiempo
(nieve, lluvia).
El fabricante someterá a la aprobación de la autoridad responsable un plan de embalaje y
transporte hasta el lugar de entrega que se definió. En particular, deberán ser observados los
siguientes requisitos:
- Los extremos de las piezas deberán ser protegidos con una camisa o tapa especial, para
evitar que sean dañadas durante el transporte.
- Las superficies maquinadas, no pintadas (caso de bridas y superficies de unión), recibirán
en fábrica una protección que evite la corrosión durante el transporte y almacenaje de
ellas.
- Las piezas serán recepcionadas en fábrica por la Inspección del Comprador.
-
14. RECUBRIMIENTO

Todas las estructuras metálicas deben tener un recubrimiento que impida su corrosión en el
tiempo.
Las líneas de acero o fundición, como así también los soportes se recubrirán bajo las
condiciones aquí expuestas.
Se deberá contar con un inspector con experiencia en recubrimiento y preparación de
superficies que garantice la correcta aplicación de la pintura.

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Las superficies metálicas a pintar se deben preparar de manera que se cumpla:

 Remoción de todos los contaminantes visibles, como oxido, grasa, aceite, etc.
 Eliminar imperfecciones que produzcan aristas, tales como, restos de soldadura, filos,
marcas de herramientas, etc.
 Realizar una limpieza con un chorro abrasivo húmedo, de manera de eliminar todas los
contaminantes visibles y no visibles.

La aplicación del recubrimiento se debe dar inmediatamente después que se ha preparado y

certificado las condiciones de la superficie, de manera de impedir la formación de una nueva
capa de óxido no visible.

La aplicación del recubrimiento se dará según la Tabla 14.1

Tabla 14.1 Aplicación Recubrimiento

Etapa Descripción genérica Pintura Capas Espesor capa seca

Recubrimiento Pintura Epóxica de 2 componentes en 1 Capa 100-150 Micras

Primario base a poliamidas

Acabado Pintura Epóxica de 2 componentes 1 Capa 100-150 Micras

altos sólidos en base a poliamidas

Acabado Esmalte en base a Poliuretano acrílico- 1 Capa 75-100 micras

alifático de 2 componentes

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15. ANEXOS

Tabla 15.1 Tabla dimensiones diámetros tuberías de acero

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 Tabla 15.2 Diámetros y Espesores Tubería PEAD PE 100 - PE 80 según norma ISO 4427/ 2007
SDR 41 SDR 33 SDR 26 SDR 21 SDR 17 SDR 13,6 SDR 11 SDR 9 SDR 7,4 SDR 6
S 20 S 16 S 12,5 S 10 S8 S 6,3 S5 S4 S 3,2 S 2,5
PRESION NOMINAL (PN)
BAR
PE 80 PN 3,2 PN 4 PN 5 PN 6 PN 8 PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20 PN 25
PE 100 PN 4 PN 5 PN 6 PN 8 PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20 PN 25 —
NominalEspesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor Peso
size mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m mm Kg/m
16 2,15 0,09 2,50 0,10 3,20 0,12
20 2,00 0,12 2,30 0,14 3,00 0,17 3,40 0,19
25 2,00 0,15 2,30 0,18 3,00 0,22 3,50 0,25 4,20 0,29
32 2,00 0,20 2,40 0,24 3,00 0,28 3,60 0,33 4,40 0,39 5,40 0,46
40 2,00 0,25 2,40 0,30 3,00 0,37 3,70 0,44 4,50 0,52 5,50 0,61 6,70 0,71
50 2,00 0,32 2,40 0,38 3,00 0,46 3,70 0,56 4,60 0,67 5,60 0,80 6,90 0,95 8,30 1,10
63 2,50 0,50 3,00 0,58 3,80 0,73 4,70 0,88 5,80 1,06 7,10 1,27 8,60 1,49 10,50 1,75
75 2,90 0,68 3,60 0,83 4,50 1,02 5,60 1,25 6,80 1,48 8,40 1,79 10,30 2,12 12,50 2,48
90 3,50 0,98 4,30 1,19 5,40 1,47 6,70 1,79 8,20 2,15 10,10 2,57 12,30 3,04 15,00 3,56
110 4,20 1,44 5,30 1,79 6,60 2,19 8,10 2,64 10,00 3,18 12,30 3,82 15,10 4,55 18,30 5,30
125 4,80 1,86 6,00 2,28 7,40 2,79 9,20 3,41 11,40 4,12 14,00 4,94 17,10 5,85 20,80 6,84
140 5,40 2,34 6,70 2,86 8,30 3,50 10,30 4,26 12,70 5,14 15,70 6,19 19,20 7,35 23,30 8,59
160 6,20 3,07 7,70 3,75 9,50 4,57 11,80 5,56 14,60 6,74 17,90 8,06 21,90 9,56 26,60 11,19
180 6,90 3,82 8,60 4,71 10,70 5,77 13,30 7,06 16,40 8,52 20,10 10,19 24,60 12,09 29,90 14,15
200 7,70 4,74 9,60 5,83 11,90 7,12 14,70 8,66 18,20 10,51 22,40 12,60 27,40 14,95 33,20 17,47
225 8,60 5,95 10,80 7,37 13,40 9,03 16,60 10,99 20,50 13,30 25,20 15,95 30,80 18,89 37,40 22,12
250 9,60 7,37 11,90 9,02 14,80 11,07 18,40 13,54 22,70 16,36 27,90 19,60 34,20 23,32 41,50 27,27
280 10,70 9,19 13,40 11,39 16,60 13,90 20,60 16,97 25,40 20,50 31,30 24,64 38,30 29,24 46,50 34,21
315 7,70 7,57 9,70 9,46 12,10 11,71 15,00 14,31 18,70 17,61 23,20 21,50 28,60 25,95 35,20 31,17 43,10 37,02
355 8,70 9,63 10,90 11,96 13,60 14,80 16,90 18,17 21,10 22,41 26,10 27,26 32,20 32,95 39,70 39,59 48,50 46,93
400 9,80 12,21 12,30 15,23 15,30 18,76 19,10 23,16 23,70 28,32 29,40 34,57 36,30 41,83 44,70 50,21
450 11,00 15,39 13,80 19,17 17,20 23,72 21,50 29,29 26,70 35,87 33,10 43,78 40,90 52,96 50,30 63,57
500 12,30 19,16 15,30 23,65 19,10 29,26 23,90 36,14 29,70 44,33 36,80 54,02 45,40 65,35 55,80 78,34
560 13,70 23,85 17,20 29,76 21,40 36,67 26,70 45,23 33,20 55,53 41,20 67,77 50,80 81,87 62,50 98,29
630 15,40 30,18 19,30 37,54 24,10 46,47 30,00 57,13 37,40 70,33 46,30 85,66 57,20 103,73
710 17,40 38,46 21,80 47,78 27,20 59,15 33,90 72,85 42,10 89,37 52,20 109,00 64,50 131,98

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 Tabla 15.3 Apriete Pernos Acero Grado 5
pernos de acero grado 5 SAE
lbs/pie 9
1/4"
kg/m 1.24
lbs/pie 18
5/16"
kg/m 2.48
lbs/pie 31
3/8"
kg/m 4.30
lbs/pie 50
7/16"
kg/m 6.90
lbs/pie 75
1/2"
kg/m 10.37
lbs/pie 110
9/16"
kg/m 15.21
lbs/pie 150
5/8"
kg/m 20.75
lbs/pie 250
3/4"
kgm/m 34.58
lbs/pie 378
7/8"
kg/m 52.30
lbs/pie 583
1"
kg/m 80.60
lbs/pie 782
1.1./8"
kg/m 108.20
lbs/pie 1097
1.1/4"
kg/m 151.70
lbs/pie 1461
1.3/8"
kg/m 202.10
lbs/pie 1748
1.1/2"
kg/m 241.70

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