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METALURGICA FISICA 1- 2017 ING.

GERMAN RODRIGUEZ

CAPITULO 1: EXPLORACION DEL CAMPO DE ESTUDIO


PROPIEDADES MECÁNICAS ,ACRITUD Y RECRISTALIZACION

1. Problema

Las propiedades mecánicas de los materiales nos permiten diferenciar un material de otro ya
sea por su composición, estructura o comportamiento ante algún efecto físico o químico, estas
propiedades son usadas en dichos materiales de acuerdo a algunas necesidades creadas a
medida que ha pasado la historia, dependiendo de los gustos y propiamente de aquella
necesidad en donde se enfoca en el material para que este solucione a cabalidad la exigencia
creada.

2. Objetivo

Objetivos
 Caracterizar las propiedades mecánicas de los materiales metálicos

 Relacionar las propiedades mecánicas con los distintos usos en los cuales se puede emplear el
material de acuerdo a las solicitaciones mecánicas

3. Hipótesis
Los materiales tienen diferentes propiedades mecánicas, las cuales están relacionadas con las
fuerzas exteriores que se ejercen sobre ellos.

Las propiedades mecánicas de los materiales son: Elasticidad, plasticidad, maleabilidad,


ductilidad, dureza, tenacidad y fragilidad.

Elasticidad: Cualidad que presenta un material para recuperar su forma original al cesar el
esfuerzo que lo deformó. Por ejemplo, un globo.

Plasticidad: Cualidad opuesta a la elasticidad. Indica la capacidad que tiene un material de


mantener la forma que adquiere al estar sometido a un esfuerzo que lo deformó. Por ejemplo,
un envase de platico.

Maleabilidad: se refiere a la capacidad de un material para ser conformado en láminas


delgadas sin romperse. Ejemplo, aluminio

Ductilidad: los materiales dúctiles son aquellos que pueden ser estirados y conformados en
hilos finos o alambre. Por ejemplo, el cobre

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Dureza: Resistencia que opone un cuerpo a ser penetrado por otro. Esta propiedad nos informa
sobre la resistencia al desgaste contra los agentes abrasivos. Ejemplo, diamantes

Tenacidad: Resistencia a la rotura de un material cuando está sometido a esfuerzos lentos de


deformación. Ejemplo, acero.

Fragilidad: Es el opuesto de la tenacidad, es la facilidad con la que se rompe un material sin


que se produzca deformación elástica. Por ejemplo el vidrio.

CAPITULO II

1. Marco Historico

MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO
Las estructuras de los metales son las que definen principalmente las propiedades de los
materiales para trabajar en ingeniería, que a su vez dependen de la composición química y los
tratamientos posteriores. Los mecanismos de endurecimiento son básicamente técnicas para
incrementar la dureza por medio de formación de dislocaciones que actúan como límites para
los deslizamientos (excepto la transformación martensítica).

AFINAMIENTO DEL GRANO:


El refinamiento de grano es uno de los mecanismos de fortalecimiento más eficaz, mejorando
propiedades mecánicas sin pérdida en ductilidad. Es bien sabido, sin embargo, que la
predicción adecuada de las propiedades mecánicas de los materiales de grano fino es mucho
más complicada por las diferentes deformaciones y el fortalecimientos de los mecanismos que
operan en estos materiales [1].
Tal proceso de endurecimiento es consecuencia de que los bordes de grano actúan como una
barrera infranqueable para el movimiento de las dislocaciones como se observa en la Figura
1, y que el número de dislocaciones dentro de un grano, afecta a cómo éstas pueden trasmitir
su efecto a granos vecinos a través de los bordes. El tamaño de grano de un material depende
del tratamiento térmico posterior a la deformación plástica, o bien de la velocidad de
solidificación.

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El borde de grano actúa como punto de fijación, impidiendo


la propagación de las dislocaciones. Por un lado, la
estructura reticular de los granos adyacentes difiere en la
orientación, por lo que se requeriría más energía para
cambiar de dirección de deslizamiento. Además, el límite
de grano es una región desordenada con campos de tensión
muy elevados. Cuando varias dislocaciones que se mueven
en el sentido indicado en la Figura 1 por efecto de un
esfuerzo aplicado, se encuentran con esos campos elásticos y se detienen cada vez a mayor
distancia provocando un apilamiento de las mismas. Esto aumenta la tensión interna
acumulada y obstaculiza el inicio de la plasticidad, aumentando la resistencia a la fluencia del
material.
El tamaño y el número de granos dentro de un material se controlan mediante la velocidad de
solidificación de la fase líquida.

Para tener en cuenta


Ecuación de Hall-Petch:

La relación entre el tamaño de grano y la tensión


de fluencia, está dada por la ecuación de Hall-
Petch (ec. 1) donde σy es la tensión de fluencia,
σo es una constante del material relacionada con
la tensión necesaria para iniciar el movimiento
de las dislocaciones (o resistencia de la red
cristalina al movimiento), ky es el coeficiente de
endurecimiento (constante para cada material),
y d es el diámetro promedio de los granos. No
existen materiales infinitamente fuertes; este
modo de endurecimiento tiene un límite. Los
granos pueden variar aproximadamente entre
100 µm (granos grandes) y 1 µm (granos
pequeños). Por debajo de este valor, el tamaño
de las dislocaciones se aproxima al del grano; en
uno de 10 nm sólo puede contenerse una o dos dislocaciones, evitándose el apilamiento. En
este caso, como se observa en la Figura 3 la tensión aplicada induce al deslizamiento de los
bordes, resultando en una disminución de la resistencia del material.

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DEFORMACIÓN EN FRIO:

Se conoce que los átomos de los metales se encuentran en posiciones de equilibrio, pero
cuando fuerzas exteriores entran en acción con el metal ocurren deformaciones que pueden ser
de dos tipos:
Elásticas: La deformación es reversible, el metal recupera su forma original al eliminar las
fuerzas exteriores que actúan ya que los átomos no han alcanzado nuevas posiciones de
equilibrio.
Plásticas: La deformación es permanente e irreversible debido a que se encuentra sometido
a tensiones por encima de su rango elástico. La deformación plástica produce cambios
significativos en las propiedades de los materiales, todo dependiendo de la temperatura a la
cual se realiza la deformación.
Cuando se habla de deformación en frio se refiere a un tratamiento que se hace por debajo de
la temperatura de recristalización (formación de granos cristalinos nuevos por calentamiento
a una temperatura determinada) para así aumentar la dureza y resistencia a la tracción de la
pieza trabajada y, como consecuencia, disminuyendo su plasticidad y tenacidad.
Debido a la necesidad de una combinación de resistencia y tenacidad, se deben diseñar
procesos que impliquen moldeo por trabajo en frio. Después, se debe controlar el proceso de
recocido para obtener un grado de ductilidad. Para diseñar un tratamiento térmico adecuado
para el recocido, es necesario conocer la temperatura de recristalización y el tamaño de los
granos recristalizados.
La densidad de dislocaciones aumenta con la deformación, por esto es más difícil el
movimiento de éstas a través de las dislocaciones ya existentes y el material se vuelve mucho
mas duro. El mecanismo exacto por el que se producen este tipo de deformaciones no se
conoce con exactitud pero durante la deformación se crean nuevas dislocaciones que
interactúan con las existentes.
Algunos procesos en los que se utiliza la deformación en frio son los siguientes:

EMBUTIDO

Este proceso se basa en fijar una placa de


metal entre la matriz y un dispositivo que
se encarga de fijar la lamina, para que
luego un elemento llamado punzón, baje y
estire el material por los bordes de la
matriz. De esta manera se produce una
pieza hueca y los cristales del material se
desplazan a medida de que este se desplaza
entre el punzón y la matriz.
En la Figura 4 se muestra el proceso de
embutido desde la pieza base hasta la formación de la pieza obtenida. Este proceso se debe
hacer solamente en frío ya que al aumentar la temperatura y estirar se produce un cuello en el
material y su ruptura. Un ejemplo claro de este proceso es la fabricación de ollas y latas para
alimentos y bebidas.
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La fricción es un factor determinante, así como la longitud


del perímetro de la pieza por lo cual se pulen las
superficies y se utilizan también lubricantes para facilitar
el proceso. El número de etapas del embutido depende de
la relación que exista entre la magnitud del disco y de las
dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de del
proceso, del material y del espesor de la chapa. Es decir,
cuanto más complicadas las formas y más profundidad sea
necesaria, tantas más etapas serán incluidas en dicho proceso [5]. Además se
realizan tratamientos térmicos para poder garantizar que la pieza tenga la geometría requerida
y sus paredes no se desgarren, este es el caso de la embutición profunda, típica en la fabricación
de casquillos de munición especialmente en los calibre de fusilería 7.62, 5.56, 0.5, etc.

LAMINADO

Se conoce como laminación o laminado al proceso


industrial por medio del cual se reduce el espesor de
una lámina de metal o de materiales semejantes con la
aplicación de presión mediante el uso de distintos
procesos en los cuales se deforma plásticamente el
material que circula de modo continuo y en una
dirección preferente. La laminación se aplica tanto en
frío como en caliente. Este proceso se aplica sobre
materiales con un buen nivel de maleabilidad. La
máquina que realiza este proceso se le conoce
como laminador.
En este proceso ocurren internamente dislocaciones cristalinas masivas, los bordes de grano
se acuñan unos contra otros, ocasionando el aumento en la dureza. La Figura 6 es una
animación del proceso de laminado.

El laminado en caliente es el que se realiza con una temperatura bastante mayor a la de la


recristalización que tiene el metal y suele ser la primera etapa del proceso de transformación
de materiales fundidos en productos acabados, pudiendo producirse grandes reducciones de
sección. Es importante que toda la masa del metal se caliente uniformemente hasta la
temperatura conveniente antes de sufrir la deformación, ya que se pueden producir problemas
de agrietamiento y rotura.
La laminación en frío se pueden obtener piezas con excelente acabado y características
mecánicas. En este caso, no pueden producirse grandes reducciones en la sección.
Proceso de conformado:

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Los procesos de laminación, generalmente, se realizan en un tren de laminación, es decir


diversas unidades de rodillos que encadenadas unas detrás de otras forman la pieza final. Se
clasifican de la siguiente manera:
 Trenes de desbaste: Desbastan lingotes en caliente para transformarlos en desbastes de
sección cuadrada (tochos) o rectangulares (petacas). Las dimensiones de los productos
obtenidos en estos trenes oscilan entre 130-140 mm de espesor y 130-550 mm de ancho.
 Trenes de palanquilla: Laminan el desbaste procedente de los trenes de desbaste y lo
transforman en productos de secciones cuadradas de 40-125 mm (llamados palanquillas) o
de sección rectangular con dimensiones de entre 11-125 mm de espesor y 200-600 mm de
anchura (llamados llantones).
 Trenes de acabado: Se obtienen los productos acabados a partir de los obtenidos en los
trenes de palanquillas. Dependiendo de la forma de los cilindros de los trenes de acabado,
pueden obtenerse chapas, pletinas, etc. Si son lisos y si son acanalados, se obtienen barras
macizas, perfiles, carriles, etc.
Defectos en placas y hojas laminadas: Estos defectos pueden presentarse en la superficie de
las placas u hojas, o pueden darse en su estructura interna. Los defectos degradan la apariencia
de la superficie y pueden afectar de manera adversa a la resistencia, la capacidad de formado
y otras características de manufactura. Los defectos superficiales pueden ser: ralladuras,
corrosión, cascarilla, picaduras, mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas en
el material fundido original o debido a otros procesos de preparación del material o a la misma
operación de laminado.

TREFILADO

Donde se pasa de un alambre de diámetro mayor a otro de diámetro inferior al aplicar una
fuerza. Cuando se termina de hacer la fundición del acero, se somete a la laminación en
caliente, obteniendo rollos de alambrón con cascarilla. Este sufre un tratamiento térmico de
austempering donde la austenita se convierte en bainita y después de esto el material se puede
deformar fácilmente en frió durante el trefilado debido a la ductilidad alcanzada.

Cuando hablamos de trefilado nos referimos al estirado del


alambre en frió por pasos sucesivos a través de hileras,
dados de carburo de tungsteno disminuyendo de tamaño
del material y ocasionando acritud en este lo que le da
nuevas propiedades mecánicas a este.
El trefilado se lleva a término en máquinas llamadas
trefiladoras, equipadas de unas bobinas de tracción que son las encargadas de hacer pasar el
alambre por las hileras y dados. La disminución de tamaño por cada paso es de un 20% a
25% ocasionando el a aumento en la resistencia aproximadamente en 10 y 15 kg/mm^2, con
cierto límite determinado por el tipo de acero.

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EXTRUSIÓN

La extrusión es un proceso
utilizado para crear objetos
con sección transversal definida
y fija. Una de las ventajas
principales de este proceso por
encima de procesos
manufacturados es la habilidad
para crear secciones transversales
muy complejas con materiales
que son quebradizos. El proceso
de extrusión puede hacerse con el
material caliente o frio.
La extrusión en calientes se hace
a temperaturas elevadas para
evitar el trabajo forzado y hacer
más fácil el paso del material a
través del troquel. La mayoría de la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas
horizontales con rango de presión de 30 a 700 MPa (4400 a 102.000 psi), por lo que la
lubricación es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o
polvo de cristal para altas temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este proceso es
el coste de las maquinarias y su mantenimiento.

La extrusión en frio se realiza alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta sobre


la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido
al trabajo en frío que asegura una estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida
velocidad de extrusión si el material es sometido a breves calentamientos.

La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la
temperatura de recristalización del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a 1800 °F
(de 424 °C a 975 °C). Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio apropiado en
las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.

EFECTO DEL TRABAJO EN FRÍO SOBRE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS


La deformación en frío proporciona el endurecimiento del metal. Este fenómeno se puede
explicar así:
1. El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.
2. Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se desplazan causando la
deformación plástica.
3. Al moverse las dislocaciones, aumentan en número.
4. Al haber más dislocaciones en la estructura del metal, se estorban entre sí, volviendo más
difícil su movimiento.
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5. Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una fuerza mayor para
mantenerlas en movimiento. Se dice entonces que el material se ha endurecido.

Los diagramas mostrados representan la variación de la resistencia de varios metales con


respecto al porcentaje de trabajo en frío.

Para que el endurecimiento del metal se mantenga, es necesario que las dislocaciones que
fueron creadas durante la deformacion se mantengan en la estructura del metal. La estructura
cristalina del metal tiene un número “normal” de dislocaciones. Las deformación plástica ha
causado que hayan mas dislocaciones que ese número “normal”, por lo que la estructura
cristalina tendera a hacer desaparecer las dislocaciones “extras”.
Si se aumenta la temperatura del material hasta el grado que se permita la difusión atómica,
las dislocaciones “extras” desaparecerán del material, haciendo que este recupere las
propiedades mecánicas que tenia antes de ser deformado. Sabeos que la difusión se activa a
una temperatura mayor que 3.4 veces la temperatura de fusion del material en grados
absolutos, por tanto tendrá lo siguiente.
La Tabla 1 hace una comparación entre el trabajo en fri0 y en caliente.

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El aumento de las dislocaciones y la deformacion de los granos de la estructura cristalina puede


causar cambios en las propiedades eléctricas y la resistencia a la corrosión del metal. Todos
los cambios asociados a la deformacion plástica en frío puede ser revenidos utilizando el
tratamiento térmico apropiado.

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RECRISTALIZACION

Es la formación de un nuevo conjunto de granos equiaxiales libres de deformación que tienen


baja densidad de dislocaciones, con la misma composicion y estructura reticular que los granos
originales del material antes de cualquier proceso de deformacion. Esta se da como parte del
proceso de recocido, típicamente después de una deformación en frío y se da por nucleación y
crecimiento

Generalidades acerca del proceso de recristalización:

 Es necesaria una mínima deformación del metal

 Cuanto más pequeño sea el grado de deformación, más alta la temperatura necesaria para
provocar la recristalización.

 Al incrementar la temperatura para la recristalización, disminuye el tiempo necesario para


completarla.

 Cuanto mayor sea el grado de deformación, más pequeño el tamaño del grano recristalizado.

 Cuanto mayor sea el tamaño original del grano, mayor será la deformación requerida para
conseguir una temperara de recristalización equivalente.

 La temperatura de recristalización disminuye al aumentar la pureza del metal.

CRECIMIENTO DE GRANO

Los granos pueden seguir creciendo si el material


es mantenido a temperatura elevada. A este
fenómeno se le conoce como crecimiento del
grano, que no tiene porqué estar precedido por la
restauración y la recristalización, sino que por el
mero hecho de someter un material policristalino
a temperaturas elevadas, su grano tenderá a crecer.
Figura 4.6. Representación esquemática del
crecimiento de grano por difusión atómica
Fundamentos de la Tecnología de Materiales 19
Esto se debe a que cuanto más crece el grano, el
área total de bordes de grano disminuye (va disminuyendo el número de granos),

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produciéndose entonces una disminución de la energía superficial del sistema, lo que resulta
en la fuerza motriz de este fenómeno. Los granos crecen debido a la migración de los bordes
de grano. Como no todos los granos pueden crecer al mismo tiempo, unos crecen a expensas
de otros, aunque el tamaño medio de grano aumenta con el tiempo y en cualquier instante
existirá una gama de tamaños de grano diferentes. El movimiento de los bordes de grano, no
es más que la difusión a corto alcance de los átomos de un lado al otro lado del borde.

EL RECOCIDO

El recocido es un tratamiento térmico diseñado para eliminar los efectos del trabajo en frío
(extrusion, laminado, etc). Puede usarse para eliminar totalmente el endurecimiento por
deformación conseguido durante el trabajo en frío, así se obtiene una pieza blanda y dúctil a
la que se puede volver a aplicar el proceso de deformado varias veces (hasta obtener laminas
muy delgadas).

El recocido consta de 3 etapas:

1- La Recuperacion, para eliminar esfuerzos residuales internos, reordenando dislocaciones


pero manteniendo propiedades mecánicas del material.

2- Recristalización, aparición de nuevos cristales, eliminando dislocaciones y cambiando


propiedad es mecánicas

3- Crecimiento de grano, a mayores temperaturas de recocido algunos granos tienden a crecer


y eliminar los granos mas pequeños, condición generalmente indeseable.

Cuando un metal es trabajado en frío, parte de la energía de deformación es almacenada en el


metal en forma de dislocaciones y defectos puntuales, mientras que el resto se disipa en forma
de calor.

La recristalización ocurre por dos mecanismos principales:

1. Un núcleo aislado puede expandirse dentro de un grano deformado.

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2. Una frontera de grano de gran ángulo puede emigrar a una región más deformada del metal.

Factores importantes que afectan al proceso de recristalización en metales y aleaciones son:

1. La cantidad de deformación previa del metal,

2. La temperatura,

3. El tiempo,

4. El tamaño inicial del grano y

5. La composición del metal o aleación.

La recristalización de un metal puede darse en un intervalo de temperaturas,el cual depende


de mas de una variable. Por lo tanto la temperatura de recristalización de un metal no es como
la temperatura de fusión de un metal puro.

EFECTO DE LA DEFORMACIÓN SOBRE LA RECRISTALIZACIÓN

Se necesita una mínima cantidad de deformación (llamada acritud crítica) para que sea posible
la recristalización, una vez alcanzada esta se podrá observar que un mayor trabajo en frío
promueve la recristalización.

O lo que es lo mismo, se requerirá de una menor temperatura de recocido para alcanzar la


recristalización del metal en un mismo tiempo, o a una misma temperatura sera necesario un
menor tiempo para completar la recristalización del metal y esta tendrá granos mas pequeños.

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Asi mismo se sabe que a si el grano inicial es grande se debe suministrar una cantidad de
deformación alta para producir una cantidad de recristalización equivalente.

- Temperatura de recristalización, es la temperatura necesaria para que se de la


recristalización total en una hora completa, generalmente esta entre un tercio y la mitad de la
temperatura absoluta de fusion del material.

-El tiempo de recristalización, es el tiempo necesario para que se de un minimo del 95% de
recristalización a la temperatura de recristalización

A mayor temperatura de recocido menor sera el tiempo de recristalización, en las curvas tipicas
de recristalacion se observara un tiempo antes de comenzar la recristalizacion (tiempo de
recuperacion) luego la recristalizacion comenzara lentamente avanzando relativamente rapido
en la parte media y completando el 100% de recristalizado de manera proporcionalmente lenta.

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CAPITULO III: INVESTIGACION Y PRUEBAS EXPERIMENTALES

1. MATERIALES UTILIZADOS
 Probeta de aluminio
 Alumina
 Lijas (100 al 2000)
 H2O
 Microscopio
 Vitacril
 Acrílico dental
 Recipientes
 Gata hidraulica
 Horno
 Máquina de pulido fino

2. EXPERIMENTACIÓN
2.1Se trabaja con las tres probetas ya cortadas del primer experimento se deforman con la
gata las tres probetas asi disminuyendo el diámetro de las probetas.

2.2 Ya reducida el diámetro de las tres probetas la primera se encapsula y las otras dos se
mete al horno a una temperatura de 300° c (durante 40 minutos) luego se saca una y se deja
la otra durante 10 minutos más pero ahora a 350°c para luego encapsularlas.

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2.3 Terminado el encapsulamiento de las tres probetas comenzamos a pulirlas con las lijas
(100 a 2000) y luego pasarla por la máquina de pulido fino usando igualmente el alumina.

2.4 Terminado el pulido lavamos bien las cuatro probetas y realizamos el ataque químico a
las cuatro probetas para luego verlas en el microscopio y ver las diferencias que presenta
cada probeta .

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2.2.5 Mirando las cuatro probetas vemos una diferencia que en cada probeta vemos el grano
más alargada y poco más grande que las primeras dos probetas ya que fueron deformadas en
el diámetro

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CAPITULO IV: ANALISIS Y OBSERVACIONES DE RESULTADOS


1. OBSERVACIONES
 Se observa que cuando el metal es deformando este gana acritud y si pasa
por recristalizacion primaria y secundaria este regresa a un estado
granulométrico interno mas estable.
2. ANALISIS

 Se puede visualizar que a los metales se les da estos análisis para ver su propiedades
que este tiene su dureza su resistencia y como puede ser mejorado.

CONCLUCIONES Y BIBLIOGRAFIA
3.- CONCLUSIONES:

 Vemos que la recristalizacion es una propiedad muy importante para los metales para que
estés regresen a una estabilidad perdida por la deformación dada.

 Se le realiza un ensayo metalográfico para poder observar y identificar las


diferentes probetas que fueron sometidas a fuerzas externas y como estas
fueron afectadas y beneficiadas.

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4.- BIBLIOGRAFÍA:

 http://blog.utp.edu.co/metalografia/2-propiedades-mecanicas-de-los-
materiales/
 http://www.slideshare.net/vilchez/deformacin (Fig 6) (fig 7) (fig 8) (fig 9)
( fig 10)
 6. http://webdelprofesor.ula.ve/arquitectura/jorgem/principal/guias/esfdef.
pdf
 http://www.uv.es/ocw/ocwsecundaria/estructuras.html (Fig 1, 2, 3, 4, 5)
 http://www.uned.es/cristamine/mineral/prop_fis/dureza.htm
 http://herramientas.educa.madrid.org/tabla/properiodicas/dureza.html
 Mecánica de Materiales- Internacional Thomson Editores- JAMES M.
GERE, STEPHEN P. TIMOSHENKO. 2003- 4 a Ed.

 http://webdelprofesor.ula.ve/arquitectura/jorgem/principal/guias/esfdef.pdf

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