Cobre y Aleaciones de Cobre

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON
FACULTAD DE CS. Y TECNOLOGIA
Docente: Ing. Francisco Montaño Anaya

Estudiantes: Alarcón Claros Dylan Alberth
Álvarez Torrez Jhordy
Choque Maraza José Luis
Muguertegui Aldana Abner Daniel
Olmos Pol Marco Adrián
Perez Orellana Rocio Viviana
Tola Colque Erwin
Grupo: N° 3.1.
Fecha: 15 de abril de 2019
COCHABAMBA- BOLIVIA
COBRE Y ALEACIONES DE COBRE
Robert F. Schmidt, Colonial Metals Company; Donald G. Schmidt, R. Lavin & Sons, Inc.; Mahi Sahoo, Canadian Centre
for Minerals and Energy Technology, Canada
INTRODUCCIÓN
El COBRE ESTÁ ALEADO con otros elementos porque el cobre puro es extremadamente difícil de moldear, además de
ser propenso al agrietamiento de la superficie, los problemas de porosidad y la formación de cavidades internas. Las
características de fundición del cobre pueden mejorarse mediante la adición de pequeñas cantidades de elementos que
incluyen berilio, silicio, níquel, estaño, zinc, cromo y plata. Los cobres de aleación, por ejemplo, constituyeron tener
propiedades de resistencia mejoradas en comparación con las de cobre de alta pureza, mientras que mantienen un mínimo
de 85% de conductividad, son ampliamente utilizados para los miembros conductores eléctricos fundidos.
Al colar el cobre y sus aleaciones, debe adoptarse la temperatura de vertido más baja posible para adaptarse al tamaño y
la forma del metal sólido para fomentar el tamaño de grano más pequeño posible, así como para crear un mínimo de
turbulencia del metal durante el vertido.
Aleaciones de cobre en fundición (designado en el sistema de numeración UNS como C80000 a C99999) se especifican
cuando factores tales como resistencia a la tracción y la compresión, las cualidades de desgaste cuando se someten a
contacto metal con metal, maquinabilidad, conductividad térmica y eléctrica, apariencia y resistencia a la corrosión son
consideraciones para maximizar el rendimiento del producto. Tal es el caso cuando se usan aleaciones de cobre fundido
en aplicaciones tales como rodamientos, casquillos, engranajes, accesorios, cuerpos de válvulas y componentes diversos
para la industria de procesamiento químico.
TIPOS DE ALEACIONES DE COBRE

Las aleaciones de cobre se vierten en muchos tipos de piezas fundidas, como arena, concha, inversión, molde permanente,
arena química, centrífuga y matriz. Se puede encontrar información adicional sobre estos procesos de fundición en los
artículos "Moldeo en arena".
"Colada en molde permanente", "Fundición centrífuga" y "Fundición a presión" en este volumen.
La familia de aleaciones de fundición a base de cobre se puede subdividir en tres grupos según la solidificación (rango de
congelación). A diferencia de los metales puros, las aleaciones se solidifican en un rango de temperaturas. La solidificación
comienza cuando la temperatura cae por debajo del liquidus; se completa cuando la temperatura alcanza el sólido. El
liquidas es la temperatura a la cual el metal comienza a congelarse, y el solidos es la temperatura a la cual el metal está
completamente congelado. Los tres grupos son los siguientes:
Grupo I Las aleaciones son aleaciones que tienen un rango de congelación estrecho, es decir, un rango de 50 ° C (90 ° F)
entre el liquidas y el sólidas.
Grupo II las aleaciones son aquellas que tienen un intervalo de congelación intermedio, es decir, un intervalo de
congelación de 50 a 110 ° C (90 a 200 ° F) entre el liquidas y el sólidas.
Grupo III Las aleaciones tienen un amplio rango de congelación. Estas aleaciones tienen un rango de congelación de más
de 110 ° C (200 ° F), incluso hasta 170 ° C (300 ° F).
Se siente preocupación por los rangos de congelación dados. De hecho, el rango de congelación de cupo-níquel es
probablemente inferior a 50 ° C (90 ° F); esto colocaría esta aleación en el grupo I en lugar de en el grupo II. Podría ser
mejor simplemente tener tres grupos (corto, medio y largo) sin especificar los rangos de congelación exactos.
LOS PRINCIPALES RANGOS DE ALEACIÓN DE BASE DE COBRE
Las aleaciones en el grupo I (con un estrecho rango de temperatura de solidificación de 50 ° C, o 90 ° F, o menos) tienen
la composición química nominal y las propiedades mecánicas típicas que se muestran en la Tabla 1. Estos son los latones
amarillos, manganeso y aluminio, bronces, níquel. Bronce, manganeso, aleaciones de bronce, cobre, cromo y cobre.
TABLA 1 COMPOSICIÓN QUÍMICA NOMINAL Y PROPIEDADES MECÁNICAS
TÍPICAS PARA ALEACIONES DEL GRUPO I
Tipo de UNS Composición,% Fuerza de Resistencia a Alargamient
aleación No. rendimiento la tracción (a) o (a),%
(a), 0.5%
Cu Sn Pb Zn Ni Fe Al M Si Otros MPa ksi MPa ksi
n
Cobre C81100 100 - - - - - - - - - 28 4 124 18 40
Cobre C81500 90 - - - - - - -- - 1.0 276 40 34 5 (HT) 17 (HT)

cromo Cr. (HT)
Latón C85200 72 1 3 24 - - - - - - 90 13 262 38 35
amarillo C85400 67 1 3 29 - - - - - - 83 12 234 34 35
C85700 61 1 1 37 - - - - -- -- 124 18 345 50 40
C85800 62 1 1 36 - - - - - - 207 30 379 55 15
C87900 65 - - 34 - - - - 1 - 241 35 483 70 25
Bronce C86200 63 - - 27 - 3 4 3 - - 331 48 654 95 20
de C86300 61 - - 27 - 3 6 3 - - 476 69 793 115 15
mangan C86400 58 1 1 38 - 1 5 5 - - 172 25 448 65 20
eso C86500 58 - - 39 - 1 1 1 - - 207 30 489 71 30
C86700 58 1 1 34 - 2 2 2 - - 290 42 586 85 20
C86800 55 - - 36 3 2 1 3 - - 262 38 565 82 22
Bronce C95200 88 - - - - 3 9 - - - 186 27 552 80 35
de C95300 89 - - - - 1 10 - - - 186 27 - 517 75 – 25 – 18
alumini - 42 - 85 (HT)
o 290 (HT) 586 (HT)
C95400 86 - - - - 4 10 - - - 241 35 - 586 85 – 20 – 12
– 46 – 110 (HT)
317 (HT) 758 (HT)
C95410 84 - - - 2 4 10 - - - 248 36 – 662 96 – 15 - 10
– 58 – 116 (HT)
400 (HT) 800 (HT)
C95500 81 - - - 4 4 11 - - - 303 44 – 717 104 – 12 – 6 (HT)
– 72 – 220
496 (HT) 827 (HT)
C95600 91 - - - - - 7 - 2 - 234 34 517 75 18
C95700 75 - - - 2 3 8 12 - - 310 45 655 95 26
C95800 81 - - - 4.5 4 9 1.5 - - 262 38 655 95 25
Bronce C97300 57 2 9 20 12 - - - - - 117 17 241 35 30
al níquel C97600 64 4 4 8 20 - - - - - 165 24 310 45 20
C97800 66 5 2 2 25 - - - - - 207 30 379 55 15
Latón C99700 58 - 2 22 5 - 1 12 - - 172 25 379 55 25
blanco C99750 58 - 1 20 - - 1 20 - - 221 32 448 65 30
(a) HT, tratado térmicamente
Las aleaciones en el grupo II (rango de temperatura de solidificación intermedia de 50 a 110 ° C, o 90 a 200 ° F) tienen la
composición química nominal y las propiedades mecánicas típicas que se muestran en la Tabla 2. Estos son los cobres de
berilio, bronces de silicona, bronce de silicona. y aleaciones de cuproníquel.

TÍPICAS DE LAS ALEACIONES DEL GRUPO II
Tipo de UNS Composición,% Fuerza de Resistencia a la Alargamiento

aleación No. rendimiento tracción (b) (b),%
(b) (c), 0.5%
Cu Zn Ni Fe Mn Si Nb Otros MPa ksi MPa ksi
C81400 99.1 - - - - - 0.6 248 36 365 53 11 (HT)
Be (HT) (HT)
Cobre 0.8 - - -
de Cr
berilio C82000 97 - - - - - - 0.5 221 17.6 243 652 20
Be
2.5 517 75 698 100 3 (HT)
Co (HT) (HT)
C82200 98 - 1.5 - - - - 0.5 145 21.1 276 40.1 20
Be
- 517 75 654 95 8 (HT)
(HT) (HT)
C82400 97.8 - - - - - - 1.7 179 26.0 349 50.6 20
Be
0.5 965 140 1035 150 1 (HT)
Co (HT) (HT)
C82500 97.2 - - - - 0.3 - 2.0 218 31.6 387 56.2 20
Be
0.5 - - 1105 160 1 (HT)
Co (HT)
C82600 96.8 - - - - 0.3 - 2.4 228 33.0 397 57.6 20
Be
0.5 1070 155 1140 165 1 (HT)
Co (HT) (HT)
C82800 96.6 - - - - 0.3 - 2.6 267 38.7 470 68.2 20
Be
0.5 1000 145 1140 165 1 (HT)
Co (HT) (HT)
Latón de C87500 82 14 - - - 4 - - 462 67 145 21 -
silicona
Bronce C87300 9.5 - - - 1 4 - - 400 58 241 35 -
silicio C87600 91 5 - - - 4 - - 455 66 138 20 -
C87610 92 4 - - - 4 - - 400 58 207 30 -
C87800 82 14 - - - 4 - - 586 85 172 25 -
Níquel C96200 87 - 10 1.5 1 - 1 - 345 50 152 22 -
de cobre C96400 66 - 30.5 0.5 1 - 1 - 469 68 193 28 -
(a) Propiedades del molde fundido.

(b) HT, tratamiento térmico.
(c) 0.2% de compensación
Las aleaciones en el grupo III (amplio rango de temperatura de solidificación de más de 110 ° C o 200 ° F) tienen la
composición química nominal y las propiedades mecánicas típicas que se muestran en la Tabla 3. Estos son los latones de
latón rojo y semi rojo, latón estañado y plomo. y aleaciones de bronce estañado con alto contenido de plomo.

TÍPICAS DE LAS ALEACIONES DEL GRUPO III
Tipo de UNS Composición,% Fuerza de Resistencia a la Alargamiento,%
aleación No. rendimiento tracción
0.5%
Cu Sn Pb Zn Ni MPa ksi MPa ksi
Latón rojo C83450 88 2.5 2 6.5 1 103 15 255 37 34
con plomo C83600 85 5 5 5 - 110 16 248 36 32
C83800 83 4 6 7 - 110 16 241 35 28
Latón semi C84400 81 3 7 9 - 96 14 234 34 28
rojo con
plomo C84800 76 2.5 6.5 15 - 103 15 255 37 29
Bronce estaño C90300 88 8 - 4 - 138 20 310 45 30
C90500 88 10 - 2 - 152 22 317 46 30
C90700 89 11 - - - 152 22 303 44 20
C91100 84 16 - - - 172 25 241 35 2
C91300 81 19 - - - 241 35 207 30 0.5
Bronce C92200 86 6 1.5 4.5 - 110 16 283 41 45
estañado con C92300 87 8 1 4 - 138 20 290 42 32
plomo C92600 87 10 1 2 - 138 20 303 44 30
C92700 88 10 2 - - 142 21 300 42 20
Bronce de C92900 84 10 2.5 - 3.5 179 26 324 47 20
estaño con C93200 83 7 7 3 - 117 17 962 38 30
plomo alto C93400 84 8 8 - - 110 16 248 36 25
C93500 85 5 9 1 - 110 16 221 32 20
C93700 80 10 10 - - 124 18 276 40 30
C93800 78 7 15 - - 110 16 221 32 20
C94300 70 5 25 - - 110 16 207 30 18
PRÁCTICA DE FUSIÓN
HORNOS DE COMBUSTIBLE. Las aleaciones a base de cobre se funden en hornos de crisol y llama abierta a base
de petróleo y gas. Los hornos de crisol, ya sea inclinados o estacionarios, incorporan una cubierta o tapa removible para
retirar el crisol, que se transporta al área de vertido donde se vierten los moldes. El contenido del horno basculante se
vierte en un cucharón, que luego se utiliza para verter los moldes (Fig. 1 y 2).
Fig. 1 Tipo típico de extracción de horno de crisol alimentado con combustible, especialmente bien adaptado a la fundición
por fundición de pequeñas cantidades de aleaciones de cobre (generalmente menos de 140 kg, o 300 lb).
Fig. 2 Horno de crisol basculante típico del eje de los labios utilizado para la fundición en horno de combustible de
aleaciones de cobre. Hornos similares están disponibles que se inclinan sobre un eje central.
Estos hornos funden las materias primas quemando aceite o gas con suficiente aire para lograr una combustión completa.
El calor del quemador calienta el crisol por conducción y convección; la carga se derrite y luego se sobrecalienta a una
temperatura particular a la cual se retira el crisol o el horno se inclina para verter en una cuchara. Mientras que el metal
fundido se encuentra en el crisol o cucharón, se desliza, fluye y transfiere a la zona de vertido, donde se vierten los moldes.
El otro tipo de horno alimentado con combustible es el horno de llama abierta, que generalmente es un gran horno de tipo
rotatorio con una cubierta de acero revestida refractaria que contiene un quemador en un extremo y una chimenea en el
otro. El horno gira lentamente alrededor del eje horizontal, y el movimiento giratorio ayuda a calentar y fundir la carga
del horno. La fusión se logra tanto por la acción de la llama directamente sobre el metal como por la transferencia de calor
desde el revestimiento caliente a medida que esta cáscara gira. Estos hornos generalmente se inclinan para que puedan
cargarse y verterse desde la abertura de la chimenea. En la actualidad, estos hornos no se utilizan a menudo debido al
requisito de que se instalará una casa de bolsas para capturar todo el polvo de combustión emitido durante la fusión y el
sobrecalentamiento. Si bien estos hornos son capaces de fundir grandes cantidades de metal rápidamente, existe la
necesidad de que el operador controle la atmósfera de fusión dentro del horno. Además, las paredes refractarias se
impregnan con el metal fundido, causando un problema de contaminación al cambiar de una familia de aleaciones a otra.
HORNOS DE INDUCCIÓN ELÉCTRICA. En los últimos 20 años, se ha producido un marcado cambio de fusión
por combustión de combustible a fusión por inducción eléctrica en la industria de fundición a base de cobre. Si bien este
tipo de equipo de fusión ha estado disponible durante más de 50 años, muy pocos se utilizaron debido a la gran inversión
requerida para el equipo de capital. Debido a los precios más altos y la cuestión de la disponibilidad de combustibles
fósiles y debido a las nuevas regulaciones sobre salud y seguridad impuestas por la Administración de Seguridad y Salud
Ocupacional (OSHA), muchas fundiciones han realizado el cambio a hornos de inducción eléctrica.
Cuando se funden aleaciones en el grupo III, se emiten humos de plomo y zinc durante la fusión y el sobrecalentamiento.
La emisión de estos óxidos nocivos es mucho menor cuando la carga se funde en un horno de inducción porque la duración
del ciclo de fusión es de aproximadamente el 25%, siempre que se funda la misma cantidad de metal en un horno de
combustible. Mediante el uso de la fusión por inducción eléctrica, el cumplimiento de las regulaciones de OSHA se puede
cumplir en muchas fundiciones sin la necesidad de costosos equipos de control de la contaminación del aire. Información
adicional sobre los hornos de inducción eléctrica está disponible en el artículo "Hornos de inducción" en este volumen.
Los dos tipos de hornos de inducción eléctrica son el tipo de núcleo, mejor conocido como el horno de canal y el tipo sin
núcleo.
TIPO DE NÚCLEO. Este horno (que se muestra en la Fig. 3) es un horno grande utilizado en fundiciones para verter
grandes cantidades de una aleación cuando se requiere una fuente constante de metal fundido. Este horno tiene una bobina
primaria, interconectada con un núcleo de hierro laminado, rodeada por un canal secundario, que está incrustado en un
revestimiento refractario en forma de V o U ubicado en la parte inferior de un hogar cilíndrico. Aquí el canal forma el
secundario de un circuito transformador. Este horno agita y hace circular el metal fundido a través del canal en todo
momento, excepto cuando el horno se vacía y se apaga. Al iniciar, el metal fundido debe verterse en el horno para llenar
el "talón" en la parte inferior del baño. Debido a que estos hornos son muy eficientes y sencillos de operar, con una vida
útil del revestimiento en los millones de libras vertidos, son más adecuados para series de producción continua en
fundiciones que fabrican aleaciones de tuberías del grupo III. No se recomiendan para las aleaciones de formación de
escoria del grupo I. El horno de canal se encuentra en su mejor momento cuando se utiliza un flujo de cubierta inerte,
flotante, y se agregan periódicamente cargas de lingotes, de relleno limpio y limpio y seco.
Fig. 3 Dibujo en corte de un horno de fusión por inducción de dos canales.
TIPO SIN NÚCLEO. Este horno se ha convertido en la unidad de fusión más popular en la industria de la fundición
de aleaciones de cobre. En años anteriores, el horno sin núcleo estaba alimentado por una unidad de generador de motor,
generalmente a 980 Hz. Los actuales hornos de inducción sin núcleo consumen 440 voltios, 60 ciclos de potencia y, por
medio de dispositivos electrónicos de estado sólido, convierten la potencia a 440 voltios y 1000 o 3000 Hz. Estos hornos
son hornos basculantes (Fig. 4) o unidades de elevación de crisoles (Fig. 5 y Fig. 6).
Fig. 4 Sección transversal de un horno de inclinación para la fusión por inducción de alta frecuencia de latón y aleaciones
de bronce. Crisol de composición de arcilla grafito.
Fig. 5 Sección transversal de un horno de doble extracción. Los crisoles de achique se colocan en pedestales refractarios
y se elevan y bajan a su posición dentro de las bobinas mediante cilindros hidráulicos.
Fig. 6 Instalación de fundición de hornos de oscilación de inducción de alta frecuencia.
Un horno de inducción sin núcleo está compuesto por una bobina de cobre enfriada por agua en una caja de horno hecha
de acero o Transite. El metal está contenido en un crisol o en un revestimiento refractario embutido hasta la bobina. Los
crisoles utilizados en estos hornos son de grafito de arcilla; Los crisoles de carburo de silicio no se pueden usar porque se
sobrecalientan cuando se insertan en un campo magnético. Los crisoles de grafito de arcilla hacen un buen trabajo al
conducir las corrientes electromagnéticas desde la bobina hasta el metal que se está fundiendo.
Los hornos de inducción se caracterizan por la agitación electromagnética del baño de metal. Debido a que la cantidad de
agitación se ve afectada tanto por la potencia de entrada como por la frecuencia de potencia, el tamaño y la frecuencia de
la unidad de potencia deben coordinarse con el tamaño del horno para obtener el equipo de tamaño óptimo para la
operación específica. En general, cuanto más pequeña sea la unidad, mayor será la frecuencia y menor será la entrada de
energía.
Las unidades de inclinación grandes se utilizan en fundiciones que requieren grandes cantidades de metal al mismo tiempo.
Estos hornos, si tienen una capacidad superior a 4,5 Mg (10,000 lb), funcionan a una frecuencia de línea (60 Hz). Son muy
eficientes y fundirán grandes cantidades de metal en muy poco tiempo si se alimentan con la unidad de potencia del tamaño
adecuado.
Los hornos de elevación estacionarios a menudo se diseñan como se muestra en la Fig. 5. Aquí, el crisol se asienta sobre
un pedestal refractario, que puede ser elevado o bajado por un cilindro hidráulico. Esta unidad, también llamada horno de
expulsión, opera bajando el crisol dentro de la bobina para fundir y luego levantando el crisol fuera de la bobina para
recoger y verter. Mientras un crisol se está derritiendo, el otro crisol se puede cargar y está listo para fundirse cuando se
tira del interruptor de la cuchilla a medida que se empuja el calor completo para remojar y verter.
El otro tipo común de fusión por inducción sin núcleo es el horno de oscilación de elevación (Fig. 6). Aquí, la bobina (y
la caja) están en voladizo desde un poste central para moverse verticalmente hacia arriba o hacia abajo y girar
horizontalmente sobre el poste en un arco de 90 °. Debido a que hay dos posiciones de crisol, un crisol se puede verter,
recargar y colocar en posición para fundir, mientras que el otro se está derritiendo. Cuando el metal está listo para verter,
la caja del horno se levanta (mediante un cilindro hidráulico o de aire), se gira hacia un lado y se baja sobre el segundo
crisol. El crisol listo queda libre y se puede recoger y verter, mientras que la fusión se lleva a cabo en el segundo horno.
TRATAMIENTO DE FUSIÓN
Para las aleaciones de los grupos I a III, el procedimiento de fusión y el fundido varían considerablemente de una familia
de aleaciones a otra. Las temperaturas de vertido para estas aleaciones se pueden encontrar en la Tabla 4. Estas
agrupaciones se pueden clasificar de la siguiente manera:
TABLA 4 TEMPERATURAS DE VERTIDO DE LAS ALEACIONES DE COBRE.
Tipo de aleación UNS N° Temperatura de fundición Fundición pesada
°C °F °C °F
Aleaciones del grupo I
Cobre C81100 1230- 1290 2250-2350 1150-1230 2100-2250
Cobre cromo C81500 1230-1260 2250-2300 1205-1230 2200-2250
Latón amarillo C85200 1095-1150 2000-2100 1010-1095 1850-2000
C85400 1065-1150 1950-2100 1010-1065 1850-1950
C85800 1150-1175 1950-2150 1010-1095 1850-2000
C87900 1150-1175 1950-2150 1010-1095 1850-2000
Bronce de C86200 1150-1175 1950-2150 980-1065 1800-1950
manganeso C86300 1150-1950 1950-2150 980-1065 1800-1950
C86400 1040-1120 1900-2050 950-1040 1750-1900
C86500 1040-1120 1900-2050 950-1040 1750-1900
C86700 1040-1095 1900-2000 950-1040 1750-1900
C86800 1150-1175 1950-2150 980-1065 1800-1950
Bronce de C95200 1120-1205 2050-2200 1095-1150 2000-2100
aluminio C95300 1120-1205 2050-2200 1095-1175 2000-2100
C95400 1150-1230 2100-2250 1095-1175 2000-2150
C95410 1150-1230 2100-2250 1095-1175 2000-2150
C95500 1230-1290 2250-2350 1175-1205 2150-2250
C95600 1120-1250 2050-2200 1095-1205 2000-2200
C95700 1065-1150 1950-2100 1010-1205 1850-2250
C95800 1230-1290 2250-2350 1175-1230 2150-2250
Bronce al níquel C97300 1205-1225 2200-2240 1095-1205 2000-2200
C97600 1260-1425 2300-2600 1205-1315 2250-2400
C97800 1315-1425 2400-2600 1260-1315 2300-2400
Latón blanco C99700 1040-1095 1900-2000 980-1040 1800-1900
C99750 1040-1095 1900-2000 980-1040 1800-1900
Aleaciones del grupo II.
Cobre de berilio C81400 1175-1220 2150-2225 1220-1260 2225-2300
C82000 1175-1230 2150-2250 1120-1175 2050-2150
C82400 1080-1120 1975-2050 1010-1065 1850-1950
C82500 1065-1120 1950-2050 1010-1065 1850-1950
C82600 1050-1095 1925-2000 1010-1050 1850-1925
C82800 995-1025 1825-1875 1025-1050 1875-1925
Latón de silicona C87500 1040-1095 1900-2000 980-1040 1800-1900
C87800 1040-1095 1900-2000 980-1040 1800-1900
Bronce silicio C87300 1095-1175 2000-2150 1010-1095 1850-2000
C87600 1095-1175 2000-2150 1010-1095 1850-2000
C87610 1095-1175 2000-2150 1010-1095 1850-2000
Níquel de cobre C96200 1315-1370 2400-2500 1230-1315 2250-2400
C96400 1370-1480 2500-2700 1290-1370 2350-2500
Aleaciones del grupo III.
Latón rojo con C83450 1175-1290 2150-2350 1095-1175 2000-2150
plomo C83600 1050-1290 2100-2350 1065-1175 1950-2150
C83800 1150-1260 2100-2300 1065-1175 1950-2150
Latón semi rojo C84400 1150-1260 2100-2300 1065-1175 1950-2150
con plomo C84800 1150-1260 2100-2300 1065-1175 1950-2150
Bronce estaño C90300 1150-1260 2100-2300 1040-1150 1900-2100
C90500 1150-1260 2100-2300 1040-1150 1900-2100
C90700 1040-1095 1900-2000 980-1040 1800-1900
C91100 1040-1095 1900-2000 980-1040 1800-1900
C91300 1040-1095 1900-2000 980-1040 1800-1900
Bronce estañado C92200 1150-1260 2100-2300 1040-1175 1900-2150
con plomo C92300 1150-1260 2100-2300 1040-1150 1900-2100
C92600 1150-1260 2100-2300 1050-1150 1900-2100
C92700 1175-1260 2150-2300 1065-1175 1950-2150
Bronce de estaño C92900 1095-1205 2000-2200 1040-1095 1900-2000
con plomo alto C93200 1095-1230 2000-2250 1040-1121 1900-2050
C93400 1095-1230 2000-2250 1010-1150 1850-2100
C93500 1095-1205 2000-2200 1040-1150 1900-2100
C93700 1095-1030 2000-2250 1010-1150 1850-2100
C93800 1095-1230 2000-2250 1040-1150 1900-2100
C94300 1095-1205 2000-2200 1010-1095 1850-2000
ALEACIONES DEL GRUPO I
COBRE PURO Y COBRE CROMO. El cobre puro comercialmente y las aleaciones de alto contenido de cobre son
muy difíciles de fundir y son muy susceptibles al gaseamiento. En el caso del cobre cromo, la pérdida por oxidación del
cromo durante la fusión es un problema. El cobre y el cromo deben fundirse bajo una cubierta de flujo flotante para evitar
la oxidación y la absorción de hidrógeno de la humedad en la atmósfera. En el caso del cobre, el grafito triturado debe
cubrir la masa fundida. Con el cobre cromado, la cubierta debe ser un flujo patentado hecho para esta aleación. Cuando el
metal fundido alcanza los 1260 ° C (2300 ° F), se debe sumergir boruro de calcio o litio en el baño fundido para desoxidar
la masa fundida. El metal debe ser vertido sin quitar la cubierta flotante.
LATONES AMARILLOS. Estas aleaciones explotan o pierden zinc debido a la vaporización a temperaturas
relativamente cercanas al punto de fusión. Por esta razón, se agrega aluminio para aumentar la fluidez y mantener la
vaporización del zinc al mínimo. La cantidad adecuada de aluminio que debe retenerse en el latón es de 0,15 a 0,35%. Por
encima de esta cantidad, la contracción tiene lugar durante la congelación, y el uso de elevadores se hace necesario. Aparte
de la adición de aluminio, la fusión del latón amarillo es muy simple, y no es necesario el fundido. Se debe agregar zinc
antes de verter para compensar la pérdida de zinc en la fusión.
BRONCES DE MANGANESO. Estas aleaciones son latones amarillos cuidadosamente compuestos con cantidades
medidas de hierro, manganeso, y aluminio. El metal se debe fundir y calentar a la temperatura del destello o al punto en
el que se pueda detectar el vapor de óxido de zinc. En este punto, el metal debe retirarse del horno y verterse. No se
requiere fundición con estas aleaciones. La única adición requerida con estas aleaciones es el zinc. La cantidad requerida
es la que se necesita para devolver el contenido de zinc al análisis original. Esto varía de muy poco, si es que hay alguno,
cuando se vierte un calor de todos los lingotes, a varios porcentajes si el calor contiene un alto porcentaje de recuentos.
BRONCES DE ALUMINIO. Estas aleaciones deben fundirse cuidadosamente bajo una atmósfera oxidante y
calentarse a la temperatura adecuada del horno. Si es necesario, los desgasificadores pueden agregarse a la masa fundida
mientras se está utilizando el horno. Al verter un bebedero ciego antes de golpear y examinar el metal después de la
congelación, es posible saber si se contrajo o expulsó gas. Si la muestra purgó o desbordó el bebedero ciego durante la
solidificación, es necesario desgasificar. Los desgasificadores eliminan el hidrógeno y el oxígeno. También están
disponibles los flujos que convierten el baño fundido. Estos están en forma de polvo y generalmente son fluoruros. Ayudan
en la eliminación de los óxidos, que normalmente se forman en la parte superior de la masa fundida durante la fusión y el
sobrecalentamiento.
BRONCES DE NÍQUEL. Estas aleaciones, también conocidas como plata de níquel, son aleaciones difíciles de fundir.
Se gasean fácilmente si no se derriten adecuadamente debido a que la presencia de níquel aumenta la solubilidad del
hidrógeno. Luego, también, las temperaturas de vertido más altas que se muestran en la Tabla 4 agravan la captación de
hidrógeno. Estas aleaciones deben fundirse bajo una atmósfera oxidante y sobrecalentarse rápidamente a la temperatura
adecuada del horno para permitir pérdidas de temperatura durante el fundido y el manejo. Los flujos patentados están
disponibles y deben agregarse a la masa fundida después de tocar el horno. Estos flujos contienen manganeso, calcio,
silicio, magnesio y fósforo y hacen un excelente trabajo en la eliminación de hidrógeno y oxígeno.
MANGANESO BLANCO BRONCE. Hay dos aleaciones en esta familia, las cuales son aleaciones de cobre-zinc
que contienen una gran cantidad de manganeso y, en un caso, níquel. Son aleaciones de tipo manganeso-bronce, son fáciles
de fundir y se pueden verter a bajas temperaturas porque son muy fluidas (Tabla 4). No deben sobrecalentarse, ya que esto
no sirve para nada. Si las aleaciones se sobrecalientan excesivamente, el zinc se vaporiza y se cambia la química de la
aleación. Normalmente, no se utilizan flujos con estas aleaciones.
ALEACIONES DEL GRUPO II
La información sobre la fusión y el fundente de las aleaciones del grupo II se encuentra a continuación. De nuevo, las
temperaturas de vertido para estas aleaciones se encuentran en la Tabla 4.
COBRES AL BERILIO. Estas aleaciones son muy tóxicas y peligrosas si los humos de berilio no son capturados y
agotados por el equipo de ventilación adecuado. Deben fundirse rápidamente en una atmósfera ligeramente oxidante para
minimizar las pérdidas de berilio. Se pueden fundir y verter con éxito a temperaturas relativamente bajas (Tabla 4). Son
muy fluidos y se vierten bien.
SILICONA BRONCES Y LATONES. Las aleaciones conocidas como bronces de silicona, aleaciones UNS C87300,
C87600 y 87610, son relativamente fáciles de fundir y deben verterse a las temperaturas de vertido adecuadas (Tabla 4).
Si se sobrecalientan, pueden recoger hidrógeno. Aunque rara vez se requiere la desgasificación, si es necesario, uno de los
desgasificadores patentados que se usan con bronce de aluminio puede usarse con éxito. Normalmente no se utilizan flujos
de cobertura aquí. Los latones de silicona (aleaciones UNS C87500 y C87800) tienen una excelente fluidez y pueden
verterse ligeramente por encima de su rango de congelación. No se gana nada con el calentamiento excesivo, y en algunos
casos, los calores se pueden gasear si esto ocurre. Aquí nuevamente, no se requieren flujos de cobertura.
ALEACIONES DE COBRE Y NÍQUEL. Estas aleaciones (90Cu-10Ni, UNS C96200 y 70Cu-30Ni, UNS C96400)
deben fundirse con cuidado porque la presencia de níquel en altos porcentajes aumenta no solo el punto de fusión sino
también la susceptibilidad a la captación de hidrógeno. En prácticamente todas las fundiciones, estas aleaciones se funden
en hornos de inducción eléctrica sin núcleo, porque la velocidad de fusión es mucho más rápida que con un horno de
combustible. Cuando el lingote se funde de esta manera, el metal debe calentarse rápidamente a una temperatura
ligeramente superior a la temperatura de vertido (Tabla 4) y desoxidarse mediante el uso de uno de los desgasificantes
patentados utilizados con los bronces de níquel o, mejor aún, hundiendo 0.1 % Mg se adhieren a la parte inferior de la
cuchara. El propósito de esto es eliminar todo el oxígeno para evitar cualquier posibilidad de que ocurra una porosidad de
reacción de vapor. Normalmente, hay poca necesidad de usar flujos de cobertura si las compuertas y los elevadores se
limpian mediante granallado antes de fundirlos.
ALEACIONES DEL GRUPO III
La siguiente discusión cubre la fusión y fundición de las aleaciones del grupo III. De nuevo, las temperaturas de vertido
se encuentran en la Tabla 4.
Estas aleaciones, a saber, latón rojo y semi rojo con plomo, bronces de estaño y estaño con plomo, y bronces de estaño
con alto contenido de plomo, se tratan de la misma manera con respecto a la fusión y el fundente y, por lo tanto, se pueden
discutir juntos. Debido a los largos rangos de congelación involucrados, se ha encontrado que el enfriamiento, o la creación
de un gradiente térmico pronunciado, es mucho mejor que usar solo alimentadores o elevadores Los escalofríos y las
canalizaciones verticales se deben utilizar conjuntamente entre sí para estas aleaciones. Por esta razón, la mejor
temperatura de vertido es la más baja que verterá los moldes sin fallas ni cortes fríos. En una fundición bien operada, cada
patrón debe tener una temperatura de vertido que se mantiene mediante el uso de un pirómetro de inmersión.
Estas aleaciones, a saber, latón rojo y semi rojo con plomo, bronces de estaño y estaño con plomo, y bronces de estaño
con alto contenido de plomo, se tratan de la misma manera con respecto a la fusión y el fundente y, por lo tanto, se pueden
discutir juntos. Debido a los largos rangos de congelación involucrados, se ha encontrado que el enfriamiento, o la creación
de un gradiente térmico pronunciado, es mucho mejor que usar solo alimentadores o elevadores. Los escalofríos y las
canalizaciones verticales se deben utilizar conjuntamente entre sí para estas aleaciones. Por esta razón, la mejor
temperatura de vertido es la más baja que verterá los moldes sin fallas ni cortes fríos. En una fundición bien operada, cada
patrón debe tener una temperatura de vertido que se mantiene mediante el uso de un pirómetro de inmersión.
FUNDENTE. Con respecto al fundente, estas aleaciones deben fundirse a partir de cargas compuestas de lingotes y
compuertas y elevadores limpios y sin arena. La fusión debe hacerse rápidamente en una atmósfera ligeramente oxidante.
Cuando se encuentra a la temperatura adecuada del horno para permitir la manipulación y el enfriamiento a la temperatura
de vertido adecuada, se retira el crisol o se golpea el metal en una cuchara. En este punto, se agrega un desoxidante (15%
de fósforo de cobre). El fósforo es un agente reductor (desoxidante). Este producto debe medirse con cuidado para que se
elimine suficiente oxígeno y quede una pequeña cantidad para mejorar la fluidez. Este nivel residual de fósforo debe
controlarse estrechamente mediante un análisis químico en un rango entre 0.010 y 0.020% P. Si hay más, puede producirse
una porosidad interna y provocar fugas si las piezas de fundición se mecanizan y se prueban a presión.
Además del cobre de fósforo, debe agregarse zinc puro en el punto en el que se realiza la prueba de desnaturalización y
temperatura antes de verter. Esto reemplaza el zinc perdido por la vaporización durante la fusión y el sobrecalentamiento.
Con estas aleaciones, los flujos de cobertura rara vez se utilizan. En algunas fundiciones en las que la combustión no se
puede controlar adecuadamente, se agregan flujos oxidantes durante la fusión, seguido de una desoxidación final con
fósforo y cobre.
VERTER Y PUERTAS (REF 1)
La función principal de un sistema de puerta es entregar metal limpio desde la cuchara a la cavidad del molde sin afectar
negativamente a la calidad del metal. Las consideraciones secundarias son la facilidad de moldeo, la eliminación de puertas
y el alto rendimiento de fundición. Sin embargo, estos factores no deben dictar un diseño que contribuya a la producción
de piezas de fundición de calidad inaceptable.
LA CUENCA DE COLADA. La producción de piezas de fundición de alta calidad requiere no solo las operaciones
adecuadas de fusión y moldeo y un equipo de diseño adecuadamente diseñado, sino también una comprensión de los
principios de la compuerta para que se pueda suministrar metal limpio a la cavidad del molde con una cantidad mínima
de turbulencia. Una cubeta de vertido permite llenar un bebedero rápidamente y mantiene una cabeza constante durante
todo el vertido (Fig. 7).
Fig. 7 Sección de un molde de arena típico con cubeta de vertido.

Cuando el peso del metal vertido en un molde excede los 14 kg (30 lb), el uso de una cubeta de vertido ofrece muchas
ventajas. El vertedor puede dirigir mejor el flujo de metal desde el
cucharón en la cuenca, con menos posibilidades de derrames; Además, el bebedero no necesita estar ubicado cerca del
borde del molde. El cucharón de vertido se puede colocar a una distancia de 25 a 50 mm (1 a 2 pulg.) De la cuenca, y un
caudal continuo se puede mantener más fácilmente a través de un cabezal de vertido más grande. Si hay interrupciones
breves en el vertido del metal en la cubeta, el metal sobrante se aflojará hasta que se reanude el vertido. La principal
desventaja de la cubeta de vertido es que el rendimiento se reduce, lo que requiere que se recicle más metal.
BEBEDERO. El tamaño correcto del bebedero es la parte más importante del sistema de puerta. Si se selecciona un
tamaño incorrecto, o se usa una forma cónica inadecuada, el daño causado al metal en la cavidad del molde es extenso y
no se puede corregir independientemente de la calidad del corredor y los sistemas de activación.
Debido a que la mayoría de los moldes de menos de 14 kg (30 lb) de peso vertido se fabrican en una báscula de alta
producción en matraces de 102 a 152 mm (4 a 6 in.) De altura de cope, se puede usar un tamaño de bebedero bastante
estándar para todo el cobre -aleaciones básicas. El tercio superior del bebedero debe ser la parte de vertido, con una
abertura de aproximadamente 50 mm (2 pulg.) De diámetro. La parte restante del bebedero debe disminuir de 13 a 22 mm
de diámetro final dependiendo de la velocidad de vertido que se utilizará.
La Figura 8 muestra un bosquejo de un bebedero que hará un excelente trabajo de transporte de bronce o bronce al sistema
de puertas. Hay muchas tablas y fórmulas disponibles para determinar el diámetro de entrada de un bebedero cónico, pero
en su mayor parte este diámetro debería ser suficiente para proporcionar una pendiente de 10 a 20 ° en el lado del bebedero.
Cuando la altura del bebedero supera los 305 mm (12 pulg.), El diámetro superior del bebedero es mucho más importante
y debería ser aproximadamente un 50% más grande que el diámetro en la base del bebedero. Al diseñar un sistema de
vertido para bebederos de 102 a 152 mm (4 a 6 pulg.) De altura, es mejor seleccionar primero la velocidad de vertido
deseada para determinar la base de bebedero adecuada que se va a utilizar.
Fig. 8 Canal de embudo, tanque de cuba y estrangulamientos para reducir la turbulencia.
La base de agua. Debido a que la velocidad de la corriente está en su máximo en la parte inferior del bebedero y es
proporcional a la raíz cuadrada de la altura de la caída del metal, es obligatorio que una base de bebedero o pozo se use
como un amortiguador para la corriente. que fluye por el agua. La base también ayuda a cambiar el flujo vertical del metal
en un flujo horizontal con la menor cantidad de turbulencia. Los tamaños recomendados de la cuenca del bebedero son
aproximadamente dos veces más profundos que el corredor de arrastre y dos o tres veces más ancho que la base del
bebedero.
En la mayoría de los casos, un pozo de 25 a 38 mm (1 a 1½ in.) de profundidad con un ancho de 38 a 50 mm (1½ a 2 in.)
en cada lado suele ser adecuado para la mayoría de las fuentes que se utilizan para la mayoría de las velocidades de vertido
normales. Se hace poco daño si la base del bebedero es más grande de lo necesario, excepto que el rendimiento total de
fundición se reducirá ligeramente.
Los estrangulamientos deben usarse solo cuando la velocidad de vertido adecuada no puede controlarse con el tamaño
correcto de bebedero. Si se entrega metal limpio en el bebedero, un núcleo de filtro cumple la única función de retardar el
flujo de metal. Los núcleos de filtro convencionales, ya sean de acero estañado, mica, fibra de vidrio o cerámica,
generalmente reducen el flujo de metal en aproximadamente un 70%, según el tamaño y la cantidad de orificios que estén
abiertos al área del bebedero. El mejor colador es uno que tiene un solo orificio con un diámetro del tamaño correcto de
bebedero. Esto evita la turbulencia causada por la división del metal en muchas corrientes a medida que entra en el
corredor.
En ningún caso se debe colocar un colador en la parte superior del bebedero; si se debe usar uno, el único lugar adecuado
es justo por encima de la base del bebedero en la línea de separación. Los coladores de acero estañado son los menos
aceptables porque los corredores remoldeados pueden introducir hierro y puntos duros en las aleaciones con base de cobre
si no se les quita la grasa correctamente durante la fusión. Los filtros de fibra de vidrio y mica son populares porque pueden
colocarse en la línea de separación justo encima de la base de salida antes de que se cierre el molde, por lo que no requieren
"impresiones" ni rebajes, como lo hacen los núcleos de filtro de arena o cerámica más gruesos, que generalmente son
alrededor de 3,2 mm de espesor.
Un estrangulamiento en el patrón del corredor es a menudo la única forma consistente de lograr una velocidad de vertido
adecuada. En ningún caso se debe colocar el estrangulador en el área de la puerta. Cuando sea necesario, debe colocarse
en el corredor de arrastre lo más cerca posible del bebedero (Fig. 8). Los estranguladores deben tener un contorno de radio
suave y estar ubicados en la parte inferior del corredor de arrastre. La profundidad del cebo puede variar 1/4 a 3/4 de la
profundidad total del corredor con un área de sección transversal que no exceda 3/4 el área de la base del bebedero. Los
estranguladores deben ubicarse a una pulgada de la base del bebedero para garantizar un llenado rápido del bebedero y un
mantenimiento de la capacidad total durante todo el vertido. Esto también permite la disipación de la turbulencia antes de
que la corriente alcance las puertas.
LA VELOCIDAD DE VERTIDO depende de muchos factores, como el peso de la pieza fundida, el tamaño de la
sección, la altura del bebedero y el sistema de aleación. La mayoría de las aleaciones en el grupo III para trabajos pequeños
que pesan 14 kg (30 lb) o menos se vierten con un cucharón de mano a aproximadamente 1.8 kg / s (4 lb / s). Las piezas
fundidas ligeras de la placa conmemorativa se están vertiendo con éxito a 4,5 kg / s (10 lb / s), mientras que muchas
unidades de vertido automático funcionan a velocidades de vertido de moldes de 3,6 a 4,5 kg / s (8 a 10 lb / s). Las
aleaciones en el grupo I, si el peso vertido es inferior a 14 kg (30 lb), deben verterse entre 0,9 y 1,8 kg / s (2 a 4 lb / s) para
obtener un flujo de metal limpio y no turbulento en el molde. Los diámetros de salida del bebedero requeridos para caudales
específicos y varias alturas del bebedero se muestran en la Fig. 9. La Tabla 5 muestra los caudales desde la parte inferior
del bebedero para una serie de alturas y diámetros de bebederos comúnmente usados. Como ejemplo, para un peso bruto
de fundición de 14 kg (30 lb) o menos y una altura de bebedero de 102 a 152 mm (4 a 6 pulg.), Un diámetro de bebedero
de 13 a 19 mm (1/2 a 3/4 in.) es adecuado para obtener un caudal De 0.9 a 1.8 kg / s (2 a 4 lb / s). No debe ser necesario
utilizar una base de colada de 22 a 29 mm (7/8 a 1 1/8 in.) de diámetro, a menos que la placa de colada funcione o la
colada automática. Una espátula bastante popular para la mayoría de los trabajos de producción es el diámetro de 16 a 19
mm (5/8 o ¾ in.), que entregará suficiente metal caliente para llenar la mayoría de los moldes hasta 14 kg (30 lb) de peso
en 8 a 10 s. El tiempo total de vertido en segundos puede calcularse dividiendo el peso total del molde vertido (piezas
fundidas más compuertas y elevadores) por el caudal en la base del bebedero, o:
TABLA 5 CAUDALES DE ALEACIONES A BASE DE COBRE A TRAVÉS DE BEBEDEROS

CÓNICOS DE DIÁMETRO Y ALTURA VARIABLES.
Fig. 9 Caudales de aleaciones a base de cobre a través de canales cónicos de diámetro y altura variables.
CORREDORES Y PUERTAS. Para las aleaciones en los grupos I y II, es obligatorio que todos los corredores se
coloquen en el arrastre y que la mayor cantidad de colada se coloque en la cofia. De esta manera, todos los corredores se
llenarán completamente antes de que cualquier metal entre en las compuertas, y el metal caerá la menor cantidad o se
elevará para ingresar a la cavidad del molde desde las compuertas. Aunque esta práctica también es excelente para las
aleaciones en el grupo III, la experiencia ha demostrado que las fundiciones de calidad pueden obtenerse mediante el uso
de técnicas de fundición más tradicionales porque las aleaciones en el grupo III son menos sensibles a la escoria y tienen
una tendencia a la autocuración cuando se forma escoria. El sistema de puerta. Los corredores deben tener la forma más
rectangular posible, y su área de sección transversal máxima total debe ser de dos a cuatro veces mayor que la del bebedero
cónico o el estrangulador, si se usan estrangulaciones en el sistema del corredor. Se debe tener cuidado para asegurar que
la sección transversal de los corredores sea adecuada para evitar el enfriamiento prematuro. La experiencia ha demostrado
que un corredor rectangular con el lado ancho de colocación horizontal funciona mejor. El siguiente mejor es un corredor
cuadrado, y el menos deseable es un corredor rectangular con el lado ancho vertical, aunque a veces las limitaciones de
espacio requieren el uso de este tipo de corredor para obtener las proporciones adecuadas. El corredor rectangular debe
ser aproximadamente dos veces más ancho que profundo.
El área de la sección transversal del corredor debe reducirse por la de cada compuerta a medida que se pasa, de modo que
el metal entre simultáneamente en la cavidad del molde desde cada compuerta (Fig. 10). Debido a que rara vez se desea
un relleno adicional del sistema del corredor, se puede usar un pozo al final del corredor (Fig. 11), particularmente si el
corredor no tiene ningún cono. Un buen ejemplo de compuerta de cavidades múltiples se puede ver en la Fig. 11. Las
películas de rayos X del flujo de metal en moldes de arena muestran que se logran velocidades de descarga de la puerta
relativamente uniformes solo cuando se usan corredores escalonados o cónicos.
Fig. 10 Sistemas típicos de cierre de una sola cavidad. (a) Corredor cónico. (b) Corredor escalonado.
Fig. 11 Método de funcionamiento de un impulsor de bomba con un pozo al final del corredor.
En la Fig. 10, 11 y 12 se muestran varias puertas. La ubicación preferida se encuentra en la cumbre, justo encima del
corredor en la línea de separación. Una puerta plana rectangular es más deseable que una puerta cuadrada, y una puerta
que tiene su dimensión ancha en el plano vertical es la menos deseable, como es el caso de los corredores. Para evitar un
sistema de puerta presurizado, es importante que el área total de la puerta sea al menos tan grande como el área total del
corredor. Si un patrón tiene una cantidad excesiva de piezas de fundición pequeñas, podría ser necesario tener el área total
de la compuerta varias veces en el área del corredor para obtener una puerta suficiente para cada fundición. Esta desviación
es aceptable porque el sistema de activación de puerta no está presurizado. La Figura 10 (a) y 10 (b) muestra buenos
sistemas de activación con puertas aerodinámicas y puertas de ángulo recto, con la Figura 10 (a) produciendo la cantidad
mínima de turbulencia. Las compuertas deben ingresar a la cavidad de fundición en el nivel más bajo posible para evitar
la erosión y la turbulencia asociadas con la caída de una corriente de metal fundido. Para garantizar un llenado no
turbulento de la pieza más cercana al bebedero, su compuerta debe estar a una distancia de al menos 50 mm (2 pulg.) De
la base del bebedero.
Fig. 12 Se recomienda el sistema de puerta de cavidades múltiples con corredor escalonado.
Independientemente de la excelencia del diseño de un sistema de puerta, no se producirán piezas de fundición de una
calidad aceptable si el cucharón no se coloca tan cerca como sea práctico al depósito de vertido o bebedero, y si el bebedero
no se llena rápidamente y se mantiene a plena capacidad el verter.
SISTEMAS DE BLOQUEO DE CUCHILLOS Y BESOS. Las aplicaciones especiales de los sistemas de puertas
funcionan en muchos casos para piezas de fundición específicas. La apertura de cuchillos y besos son populares cuando
se usan aleaciones del grupo III, pero no se recomiendan para los grupos I y II porque estas aleaciones forman demasiada
escoria con este sistema y no pueden alimentarse adecuadamente para eliminar el encogimiento de la superficie. Las
ventajas son un alto rendimiento de fundición, una fácil eliminación de los sistemas de corredera y un mínimo rectificado
de puertas. La principal desventaja es que muchas piezas pequeñas se desprenden durante la sacudida, lo que requiere su
recuperación manual de los sistemas mecanizados. La figura 13 muestra una representación gráfica de la disposición de
la cuchilla y la apertura de besos. En realidad, no hay ninguna puerta en este sistema porque el metal va directamente
desde el corredor hacia la pieza fundida.
Fig. 13 Puertas de beso y cuchillo básicas.
La apertura de la cuchilla se usa cuando la pieza fundida está tanto en la cofia como en la resistencia, y hay un contacto
en la línea de separación de 0,8 a 2,4 (1/32 a 3/32 in.) de espesor justo en la superficie de la pieza fundida. Los sistemas
de apertura de cuchillas funcionan bien cuando el corredor está solo en la cofia o solo en la calada o tanto en la cofia como
en la calada.
MAXIMIZANDO LA CALIDAD DE FUNDICIÓN. Se pueden obtener piezas fundidas excelentes, limpias y de

alta calidad para los grupos de aleaciones a base de cobre de aleaciones estrechas, intermedias y de amplio rango de
congelación si los principios básicos descritos para la cuenca de vertido, bebedero, base de bebedero, cebadores, tasas de
vertido, corredores y Se aplican puertas. Siguiendo estas recomendaciones, se puede obtener la máxima facilidad en el
moldeado, el rendimiento de fundición y la eliminación de puertas y corredores.
ALIMENTACIÓN
Los objetivos de la alimentación o la elevación son eliminar los sumideros o drenajes de la superficie y reducir la porosidad
interna de contracción a niveles aceptables (menos del 1%).
Para minimizar la porosidad, el sistema de alimentación debe establecer:
 Solidificación direccional, como se muestra en la Fig. 14, en la cual el frente de solidificación tiene forma
sustancialmente de V en una sección transversal longitudinal con el extremo grande de la V dirigido hacia el
elevador
 Gradientes de temperatura escarpados a lo largo del lanzamiento hacia el tubo ascendente
Las técnicas de alimentación para las aleaciones del grupo I (rango de congelación corto) y las aleaciones del grupo II
(rango de congelación medio) se pueden discutir juntas. Los principios básicos de la clasificación de aleaciones del grupo
III (largo rango de congelación) se describirán por separado.
Fig. 14 Características de la solidificación progresiva y direccional. Fuente: Ref. 2.
GRUPO I Y II ALEACIONES
La técnica de alimentación para estas aleaciones es similar a la utilizada en la fabricación de piezas de fundición de acero.
Las puertas y los elevadores se colocan de manera tal que se asegura la solidificación direccional, teniendo en cuenta el
rango de alimentación de la aleación en cuestión. Para evitar los puntos calientes, se pueden aplicar escalofríos locales a
las protuberancias, costillas y otras secciones que tienen cambios repentinos en el grosor.
CONTORNOS DE SOLIDIFICACIÓN. El primer paso para determinar la colocación del tubo vertical es dibujar
los contornos de solidificación. Esto se ilustra mediante la fundición hipotética mostrada en la Fig. 15, que consiste
esencialmente en una placa a la que se une una sección más delgada, C, y una protuberancia, B. El extremo delgado de la
fundición, C, normalmente se sometería a un enfriamiento rápido después de Verter como resultado de los efectos de
enfriamiento de los bordes. Por lo tanto, es posible colocar el elevador en la sección pesada, A, y pasar a través del elevador
para proporcionar gradientes de temperatura favorables. Las líneas de puntos en la Fig. 16 muestran posiciones sucesivas
del frente de solidificación. Como se muestra, la porosidad se desarrollará en el jefe a menos que se coloque un escalofrío
en el jefe o el elevador se reubique allí. Un enfriamiento es un bloque de metal u otro material con una mayor conductividad
térmica y capacidad térmica que la arena.
Fig. 15 Fundición hipotética utilizada para ilustrar los principios de la técnica de alimentación. Fuente: Ref. 3.
Fig. 16 Modo de congelación de la pieza fundida en la Fig. 15 sin precauciones especiales para evitar el encogimiento.
Fuente: Ref. 3.
GAMAS DE ALIMENTACIÓN. El número y la ubicación de los alimentadores a utilizar deben ser consistentes con
el rango de alimentación de la aleación. El rango de alimentación es la distancia que puede ser alimentada por un
alimentador en una barra o plato. En general, es conveniente dividir la pieza fundida en varias secciones para determinar
el número de bandas que se utilizarán. Debido a que todas las partes de una pieza de fundición deben estar dentro del
rango de alimentación de al menos uno de los elevadores, es importante contar con información cuantitativa sobre los
rangos de alimentación. Los valores del rango de alimentación para las aleaciones de cobre de los grupos I y II no han
sido bien documentados. En ausencia de datos específicos para aleaciones particulares, a menudo se pueden obtener
resultados satisfactorios aplicando valores que se han desarrollado para los aceros al carbono. Los siguientes valores
aproximados para los rangos de alimentación se han citado en la literatura, pero se deben usar con precaución:
ALEACIÓN FORMA DISTANCIA DE

ALIMENTACIÓN, T
Bronce de manganeso Barras cuadradas 4 T a 10 √𝑇, dependiendo
del grosor
Planchas 5,5 T a 8 T, dependiendo
del grosor
Bronce de aluminio Barras cuadradas 8 √𝑇
Bronce níquel-aluminio Barras cuadradas <8 √𝑇
Níquel de cobre Barras cuadradas 5.5√𝑇
El uso de escalofríos puede aumentar aún más el rango de alimentación. En consecuencia, el espaciado entre los elevadores
se puede aumentar hasta aproximadamente diez veces el grosor de la sección si los escalofríos se ubican a medio camino
entre cada par de elevadores (Fig. 17).
Fig. 17 Efecto de los escalofríos en el aumento del rango de alimentación de las bandas. Fuente: Ref. 2.
Tamaño vertical De vez en cuando, se han propuesto varios métodos para el cálculo del tamaño óptimo del tubo ascendente
que se utilizará para alimentar una sección de fundición o fundición en particular. Uno de los métodos anteriores fue
desarrollado para fundiciones de acero en los Laboratorios de Investigación Naval (NRL). En esta técnica, primero se
determina un "factor de forma" empírico definido como la longitud (L) más el ancho (W) de la pieza dividida por el
espesor (T), es decir, (L + W) / T. El tamaño correcto del tubo vertical se obtiene a partir de un gráfico de VR / VC frente
a (L + W) / T, donde VR y VC son el volumen ascendente y el volumen de fundición, respectivamente.
El trabajo patrocinado por la American Foundrymen's Society ha conducido al desarrollo de una serie de curvas para los
bronces de aluminio, cobre-níquel y manganeso (Fig. 18 19, 20, 21).
Fig. 18 Curva de tamaño de la columna vertical del Laboratorio de Investigación Naval (NRL) para bronce de
manganeso (aleación C86500). Fuente: Ref. 4.
Fig. 19 Curva de elevación de tipo NRL para bronce de manganeso (aleación C86500) que utiliza diferentes tipos de
recubrimientos calientes exotérmicos y elevadores superiores. Fuente: Ref. 5.
Fig. 20 Curva de elevación de tipo NRL para bronce de aluminio (aleación C95300) que utiliza diferentes tipos de
recubrimiento caliente exotérmico y elevadores superiores. Fuente: Ref. 5.
Fig. 21 Curva ascendente de tipo NRL para Cu-30 Ni (aleación C96400) que usa mangas exotérmicas y topping caliente
versus topping caliente solo. Fuente: Ref. 5.
Las figuras 18, 19, 20 y 21 indican que los volúmenes de subida necesarios para las fundiciones de sonido pueden reducirse
y la efectividad de la alimentación puede mejorarse mediante el uso de mangas exotérmicas. Las mangas aislantes también
se pueden usar para aumentar la efectividad de las bandas. Las mangas exotérmicas, que alguna vez fueron populares,
ahora se han descontinuado en gran parte en favor de las mangas aislantes, que son más económicas de usar y causan
menos problemas.
En los últimos años, se ha prestado mayor atención a lo que se ha conocido como el método de módulo para calcular el
tamaño del soporte, que incluye el desarrollo de datos pertinentes y programas informáticos para verificar que el volumen
del soporte sea adecuado. Este método es ahora, y sin duda seguirá siendo, la técnica más utilizada en la industria.
La regla de Chvorinov establece que el tiempo de congelación, t, de una forma de lanzamiento está dado por la relación:
donde V y A son el volumen y el área de superficie, respectivamente, de la forma moldeada, y k es una proporcionalidad
constante cuyo valor depende de las propiedades térmicas del metal y el molde. Para obtener información adicional sobre
las propiedades térmicas del cobre, consulte el artículo "Aleaciones de base de aluminio y base de cobre" en este volumen.
Por conveniencia, el término (V / A) en la ecuación de Chvorinov generalmente se reemplaza por el símbolo M, un valor
denominado módulo de la forma. La ecuación 1, anterior, se puede reescribir más simplemente para leer:
Debido a que la ecuación de Chvorinov se puede aplicar a cualquier forma de lanzamiento, se aplica igualmente a la que
se pretende que sea la fundición en sí misma y al elevador adjunto. Con formas conectadas, como un tubo ascendente y
una pieza de fundición, el área de superficie de cada forma que debe considerarse incluye solo aquellas porciones que
contribuyen a la pérdida de calor durante la congelación.
Para que el elevador sea efectivo en la alimentación, su tiempo de solidificación, tR, debe ser mayor que el tiempo de
solidificación, tC, para la fundición. Esto se puede escribir:
Más simplificado, esto se convierte en:
Esto significa que el módulo para la columna ascendente, MR, debe ser mayor que el módulo para la fundición, MC, por
algún factor, F. La experiencia ha demostrado que el valor correcto de F depende del metal que se está fundiendo. Se
prefiere un valor de alrededor de 1,3 para las aleaciones de cobre con un rango de congelación corto.
Por lo tanto, como una ecuación de trabajo práctica, podemos decir que con estas aleaciones, el módulo del tubo ascendente
debe ser aproximadamente 1.3 veces el de la pieza fundida (o sección de pieza fundida) que se debe alimentar, o:
La ecuación 5 simplemente nos proporciona una forma empírica de proporcionar un elevador para que se congele más
lentamente que el lanzamiento. El otro requisito básico de cualquier tubo ascendente es que debe tener un volumen
suficiente para proporcionar la cantidad necesaria de metal de alimentación a la sección de fundición o fundición a la que
se adjunta. Estos valores se pueden calcular si es necesario; sin embargo, es mucho más fácil (aunque menos preciso) usar
los datos del tipo que se muestra en la Tabla 6. Los números que se muestran en la tabla indican los valores mínimos para
la relación entre el volumen del soporte y el volumen de conversión (como porcentajes) para garantizar que el soporte De
hecho, puede suministrar la cantidad necesaria de metal de alimentación para la fundición. Se muestran cinco clases
generales de castings, que van desde "muy grueso" a "rangy". Tenga en cuenta que los elevadores que tienen una relación
de altura a diámetro (H / D) de 1: 1 son más eficientes que cuando H / D es de 2: 1.
Más importante, se puede ver que los elevadores aislados son mucho más eficientes que los formados directamente en el
molde de arena.
TABLA 6 REQUISITOS MÍNIMOS DE VOLUMEN DE LAS BANDAS.
Tipo de casting VR / VC mínimo,%

Elevadores aislados Elevadores de arena
H/D = 1:1 H/D = 2:1 H/D = 1.1 H/D = 2:1
Muy grueso cubos, y
así sucesivamente;
32 40 140 198
Dimensiones en
relación 1: 1.33: 2 (a)
Fornido;
Dimensiones en 26 32 106 140
relación 1: 2: 4 (a)
Promedio;
relación 1: 3: 9 (a)
Bastante rangy
relación 1:10:10 (a)
Alto y delgado;
dimensiones en
8 9 12 14
relación 1:15:30 o
mayor (a)
Fuente: Ref 2
(a) Relación de grosor: ancho: largo.
FORMA DEL ALIMENTADOR. Uno de los requisitos de la canalización vertical es permanecer líquido durante
más tiempo que la fundición; es decir, de Chvorinov's
La forma con la relación V / A más alta posible es la esfera. Sin embargo, los elevadores esféricos rara vez se utilizan en
la industria debido a consideraciones de moldeado.
La siguiente mejor forma para un elevador es el cilindro. El H / D para elevadores cilíndricos está en el rango de 0.5 a 1.0.
DIMENSIONES DE CUELLO VERTICAL. El cuello vertical ideal debe dimensionarse de modo que se
solidifique después de la fundición, pero ligeramente antes que el elevador. Con esta disposición, la cavidad de contracción
se encuentra completamente dentro del tubo ascendente, y esta es la última parte de la combinación de fundición y tubo
vertical que se solidifica.
Las recomendaciones específicas para las dimensiones de los cuellos de elevación están contenidas en la literatura para
aleaciones ferrosas. Estos deben aplicarse a las aleaciones de cobre de corto rango de congelación y se dan en la Tabla 7.
TABLA 7 DIMENSIONES DEL CUELLO VERTICAL

TIPO DE TUBO DE LONGITUD, LN SECCIÓN TRANSVERSAL
SUBIDA
Lado general Corto como sea posible, no más de D Redondo, DN = 1.2 LN + 0.1D
/2
Lado de la placa Corto como sea posible, no más de D Rectangular, HN = 0.6 a 0.8T a
/3 medida que aumenta la longitud del
cuello. WN = 2.5 LN + 0.18D
Parte superior Corto como sea posible, no más de D Redondo, DN = LN + 0.2D
/2
(a) LN, DN, HN, WN: longitud, diámetro, altura y anchura del cuello del elevador, respectivamente. D, diámetro del
elevador. T, espesor de fundición de chapa.
TOPPING CALIENTE. Alrededor del 25 al 50% del calor total de un tubo ascendente de aleación a base de cobre se
pierde de la superficie expuesta por la radiación. Con el fin de minimizar esta pérdida de radiación y, por lo tanto, aumentar
la eficiencia de la tubería ascendente, debe usarse algún tipo de cubierta en la superficie superior. Cualquier cubierta,
incluso arena seca, es mejor que nada. Una cobertura caliente exotérmica confiable es una forma de cobertura utilizable.
ENFRIADO La extracción de calor de las paredes del molde se puede aumentar localmente mediante el uso de
escalofríos. Aunque son costosos, los escalofríos metálicos son particularmente efectivos porque reducen el tiempo de
solidificación en un factor de más de 55. Como se mencionó anteriormente, los escalofríos se pueden usar para aumentar
las distancias de alimentación y así reducir el número de alimentadores requeridos. Cuando no es práctico conectar
alimentadores en ciertas ubicaciones, los escalofríos son particularmente útiles para iniciar la solidificación direccional,
por ejemplo, en uniones, etc., que de otra manera serían porosas.
RELLENO. El proceso de solidificación también puede ser controlado mediante relleno. El relleno es el grosor de la
sección agregada (generalmente cónico) para promover la solidificación direccional, y la mayor parte de ella debe estar lo
más cerca posible del tubo ascendente.
INTERACCIÓN DE PUERTAS Y LEVANTADORES. La efectividad de los elevadores laterales se puede
aumentar considerablemente mediante el uso de un sistema de bloqueo que ingresa a la cavidad del molde a través del
elevador. Las ventajas de este arreglo son:
 El metal fundido más limpio entra en la cavidad del molde.
 Debido a que el metal en el tubo ascendente permanece líquido durante más tiempo, se establecen gradientes térmicos
empinados para mejorar la solidez de la pieza fundida
Puede encontrar información detallada sobre los programas de computadora para el vertido y la selección en la sección
"Aplicaciones de computadora en fundición de metales" de este volumen, en particular en los artículos "Modelado de la
transferencia de calor de solidificación" y "Modelado del flujo de fluidos".
GRUPO III - ALEACIONES DE AMPLIO RANGO DE CONGELACIÓN

Las aleaciones del "caballo de batalla" del grupo de bases de cobre son los latones rojos con plomo y los bronces de estaño,
y casi todos tienen amplios rangos de congelación. Estas aleaciones prácticamente no tienen rango de alimentación, y es
extremadamente difícil obtener fundiciones completamente sólidas. La carrera promedio de piezas fundidas en estas
aleaciones contiene 1 a 2% de porosidad. Sólo las piezas pequeñas pueden mostrar porosidad por debajo del 1%. Los
intentos de reducirlo más al aumentar el tamaño de los elevadores son a menudo desastrosos y en realidad disminuyen la
solidez del lanzamiento en lugar de aumentarlo.
La experiencia ha demostrado que el éxito en el logro de la solidez interna depende de evitar velocidades de enfriamiento
lentas. El fundidor tiene tres medios posibles para hacer esto, dentro de las limitaciones del diseño de fundición y los
procesos de moldeo disponibles:
 Minimizar el espesor de la sección de fundición.
 Reducir y / o distribuir uniformemente el calor del metal que entra en la cavidad del molde
 Usar escalofríos y moldear materiales de alto poder de enfriamiento.
Para producir piezas de fundición relativamente sólidas, se deben considerar los siguientes puntos.
LA SOLIDIFICACIÓN DIRECCIONAL, que se utiliza mejor para piezas de fundición gruesas y relativamente
grandes, se puede promover de varias maneras:
 Puerta en punto caliente
 Riser en punto caliente
 Asegúrese de que el tubo vertical se congela por última vez (tenga en cuenta el tamaño, el aislamiento y los
escalofríos del tubo vertical)
 Promueva altos gradientes térmicos mediante el uso de escalofríos, preferiblemente escalofríos a menos que la
sección de fundición sea ligera (menos de 12.5 mm, o 1/2 pulgada de espesor)
 Asegúrese de que los elevadores no sean tan grandes que extiendan indebidamente el tiempo de solidificación de la
pieza, lo que generaría porosidad debajo o detrás del elevador
LA SOLIDIFICACIÓN UNIFORME, que se utiliza mejor para piezas de fundición de pared más pequeñas y
delgadas, puede promoverse de varias maneras:
 Puerta en lugares fríos, usando varias puertas para una distribución uniforme de la temperatura
 No use elevadores, excepto quizás en áreas de puertas
 Use escalofríos en los puntos calientes para asegurarse de que se enfríen a la misma velocidad que el resto del
casting
 Use escalofríos en las áreas que deben mecanizarse, por lo tanto, traslade la porosidad a las áreas donde la piel del
yeso se dejará sin mecanizar; es decir, mantener la estanqueidad a la presión
 Puerta en áreas alejadas de secciones mecanizadas para mantener la estanqueidad a presión
 Utilice una temperatura de vertido baja (se debe tener cuidado para evitar errores de funcionamiento)
 Averigüe si el aumento del contenido de gas (sin desgasificación, reducción de la desoxidación) o la reacción
inducida del molde metálico aumenta la presión.
 Haga las piezas fundidas lo más finas posible para aumentar la velocidad de enfriamiento y reducir el mecanizado
TRATAMIENTO TÉRMICO
Las únicas aleaciones a base de cobre susceptibles de tratamiento térmico son las aleaciones de cobre de berilio, las
aleaciones de cobre y cromo, y las aleaciones de aluminio y bronce que contienen más del 10% de aluminio.
LAS ALEACIONES DE COBRE DE BERILIO pueden tratarse térmicamente por tratamiento y envejecimiento
de la solución. Deben observarse los límites de temperatura de tratamiento de la solución para obtener las propiedades
óptimas del tratamiento de endurecimiento por precipitación. Superar el límite superior provoca el crecimiento del grano,
lo que resulta en un metal frágil que no responde completamente al endurecimiento por precipitación. El calentamiento de
la solución por debajo de la temperatura mínima especificada da como resultado una solución insuficiente de la fase rica
en berilio, una causa de menor dureza después del endurecimiento por precipitación.
Después de que las piezas fundidas se trataron con solución, se enfriaron en agua. Todas las piezas de fundición, excepto
las de la aleación C82000, pueden calentarse con solución en aire y se pueden enfriar con agua inmediatamente después
de sacarlas del horno. La aleación C82000 debe tratarse con solución en una atmósfera protectora, como amoníaco
craqueado o gas natural. La duración del tratamiento de la solución depende del grosor de la sección. Para piezas de
fundición de más de 25 mm (1 pulg.) De grosor, el tiempo depende del grosor de la sección.
Después de calentar la solución, las piezas fundidas se endurecen por precipitación. La Tabla 8 muestra los ciclos de
tratamiento térmico para las aleaciones de cobre de berilio.
TABLA 8 TRATAMIENTO TÉRMICO DE ALEACIONES DE COBRE BERILIO.

ALEACIÓN TRATAMIENTO TÉRMICO DE TRATAMIENTO DE
SOLUCIÓN ENVEJECIMIENTO
C81400 1 h at 980-1010 °C (1800-1850 °F) 2 h at 480 °C (900 °F)
C82000 1 h at 915-925 °C (1675-1700 °F) 3 h at 480 °C (900 °F)
C82200 1 h at 925 °C (1700 °F) 3 h at 455 °C (850 °F)
C82400 1 h at 800-815 °C (1475-1500 °F) 3 h at 345 °C (650 °F)
C82500 1 h at 800-815 °C (1475-1500 °F) 3 h at 345 °C (650 °F)
C82600 1 h at 800-815 °C (1475-1500 °F) 3 h at 345 °C (650 °F)
C82800 1 h at 800-815 °C (1475-1500 °F) 3 h at 345 °C (650 °F)
CROMO DE COBRE, Esta aleación de Cu-1Cr puede tratarse térmicamente de la misma manera que el cobre
berilio. En este caso, el tratamiento con solución es de 1 hora a 980 a 1015 ° C (1800 a 1860 ° F), seguido de
un enfriamiento con agua. A continuación, las piezas fundidas se endurecen por precipitación a 500 ° C (930 °
F) durante 2 h. Debido a que el cromo es sensible a la oxidación, se debe usar una atmósfera protectora para
evitar una zona oxidada de aproximadamente 3.05 mm (0.12 in.) En la superficie de fundición. Si el tratamiento
térmico se realiza en un horno de aire, las piezas de fundición deben mecanizarse después del tratamiento para
eliminar este óxido con el fin de obtener mediciones precisas de conductividad y dureza.
LAS ALEACIONES DE FUNDICIÓN DE BRONCE Y ALUMINIO que contienen más del 10% de aluminio
se pueden tratar térmicamente. Estas son aleaciones cuyas microestructuras normales contienen más de una fase en la
medida en que son posibles tratamientos beneficiosos de enfriamiento y temple. Las aleaciones de cobre y aluminio que
normalmente contienen hierro se tratan térmicamente mediante procedimientos algo similares a los utilizados para el
tratamiento térmico del acero, y tienen diagramas de transformación isotérmicos que se parecen a los de los aceros al
carbono. Para estas aleaciones, el tratamiento de endurecimiento por enfriamiento es esencialmente un remojo a alta
temperatura destinado a disolver toda la fase α en la fase β. La extinción da como resultado una martensita β dura a
temperatura ambiente, y el templado posterior reprecipita agujas α finas en la estructura, formando una martensita β
templada. La Tabla 9 muestra los tratamientos térmicos típicos para las tres principales aleaciones de bronce y aluminio.
TABLA 9 TRATAMIENTO TÉRMICO DE ALEACIONES DE BRONCE Y ALUMINIO.
Aleación Tratamiento Tratamiento de
de solución temple
APLICACIONES ESPECIFICAS
Las piezas de fundición de aleación de cobre se utilizan en aplicaciones que requieren una resistencia superior a la
corrosión, buenas cualidades de la superficie de apoyo, alta conductividad térmica o eléctrica y otras propiedades
especiales. Estas aplicaciones se pueden dividir en seis grupos principales:
 Herrajes de fontanería, partes de bombas, y válvulas y accesorios

 Rodamientos y casquillos.
 Engranajes
 Castings marinos.
 Componentes eléctricos
 Piezas arquitectónicas y ornamentales.
La Figura 22 ilustra la gran variedad de formas y tamaños intrincados en los que se suelen fundir el cobre y sus
aleaciones.
Fig. 22 Variedad de formas y tamaños intrincados obtenidos mediante el uso de métodos de fundición continua para
producir piezas de aleación de bronce y bronce. Cortesía de ASARCO, Inc.
ACCESORIOS DE PLOMERÍA, PIEZAS DE BOMBA, VÁLVULAS Y ACCESORIOS. Los requisitos

para tales componentes de manejo de fluidos son la estanqueidad a la presión para evitar fugas; Resistencia mecánica
razonable a bajas temperaturas ambiente y alta para evitar explosiones; buena resistencia a la corrosión; Y facilidad de
mecanizado. Además, para una apariencia agradable, como en los accesorios de agua, las partes deben ser fácilmente
estables.
Los accesorios de plomería y las piezas de la bomba para la industria de obras hidráulicas se producen generalmente en
latones rojos y latones semi rojo (aleaciones C83300 a C84800). El latón amarillo (C85200) se usa a veces para moldear
accesorios de plomería. Del mismo modo, las piezas de la bomba están fundidas en bronce de silicio (C87200).
Sin embargo, se utilizan una variedad de aleaciones para producir válvulas y accesorios. Estas aleaciones se especifican
en ASTM B 763, y la lista incluye latones rojos con plomo, latones semi rojo con plomo, bronces de silicona, latones de
silicona, bronces de estaño, bronces de estaño con plomo, bronces de estaño con plomo alto, bronces de níquel-estaño,
bronceados con plomo de níquel-estaño, bronce de aluminio, bronce de níquel con plomo, y así sucesivamente.
Las piezas que no requieren una alta resistencia generalmente se producen en latones rojos, latones semi rojo, bronces de
estaño, etc., pero cuando se requiere una mayor resistencia, se prefieren los bronces de níquel-estaño, los latones amarillos
de alta resistencia, etc. Por ejemplo, el vástago de la válvula en una válvula de control está fundido en bronce de níquel-
estaño (aleación C94700), mientras que el revestimiento está fundido en la aleación C83600 (Fig. 23).
Fig. 23 Vistas en corte de un cuerpo mecanizado / roscado moldeado y acabado de un conjunto de bonete de unión de
válvula de compuerta de 50 mm (2 in.) Con capacidad nominal de 1.0 MPa (150 psi). La sección del cuerpo fue de
fundición de arena de aleación C83600 (composición Cu-5Sn-5Pb-5Zn) y pesa 2.4 kg (5.2 lb). Cortesía de Crane
Company.
El equipo para el manejo de fluidos más corrosivos, como el petróleo crudo y el agua salada que se encuentra en la industria
del campo petrolero, es diferente al de la industria de obras hidráulicas. Los requisitos son resistencia a la corrosión,
estanqueidad a la presión y mejores propiedades mecánicas. Los bronces de aluminio son ampliamente utilizados en la
industria del campo petrolero para cumplir con estos requisitos. Se aplican especificaciones similares a las válvulas
utilizadas en plantas de generación hidroeléctrica (Fig. 24). Un ejemplo es la bomba de movimiento alternativo, en la que
todas las áreas expuestas a los fluidos corrosivos que se bombean están hechas de bronce de aluminio (C95300 o C95800).
Las válvulas de retención y los respaldos de diafragma para uso en pozos de petróleo y equipos de procesamiento químico
están fundidos en bronce de níquel-estaño (C94700).
Los requisitos para válvulas a presión y accesorios para diferentes gases son mayores que los de los líquidos. Dichos
componentes aún se pueden producir en latón semi rojo (C83600). Sin embargo, se debe tener cuidado en el proceso de
fundición para garantizar que se evite la porosidad de contracción.
Las piezas de la bomba, las válvulas y los accesorios también se producen para aplicaciones marinas. Las aleaciones
utilizadas para tales aplicaciones se analizan en la sección "Fundición marina" en este artículo.
Fig. 24 A 1.37 m (54 pulg.) Diámetro aluminio bronce válvula de cierre para aplicaciones de bucle de enfriamiento de
generación de energía utilizando un cuerpo de fundición centrífuga y un conjunto de disco de fundición de arena. La
superficie del asiento es una placa enrollada soldada al cuerpo de la válvula con alambre de aluminio y bronce. Cortesía
de Ampco Metal.
RODAMIENTOS Y CASQUILLOS. Las aleaciones de cobre se han utilizado durante mucho tiempo para los
rodamientos debido a su combinación de resistencia moderada a alta, resistencia a la corrosión y resistencia al desgaste o
propiedades de auto lubricación. La elección de una aleación depende de la resistencia a la corrosión y la fatiga requeridas,
la rigidez del material de respaldo, la lubricación, el espesor del material del cojinete, la carga, la velocidad de rotación,
las condiciones atmosféricas y otros factores. Las aleaciones de cobre pueden fundirse en cojinetes lisos, fundirse sobre
respaldos de acero, moldearse en tiras enrolladas, fabricarse en formas de metalurgia de polvos sinterizados, o presionarse
y sinterizarse sobre un material de respaldo.
Se utilizan tres grupos de aleaciones para rodamientos y aplicaciones resistentes al desgaste:
 Bronce fosforoso (cobre-estaño)

 Aleaciones de cobre-estaño-plomo (bajo contenido de zinc)
 Bronces de manganeso, aluminio y silicona.
Algunas de estas aplicaciones se describen a continuación.
LOS BRONCES DE FÓSFORO (aleaciones de fósforo cobre-estaño o de fósforo cobre-estaño) tienen fósforo
residual, que va desde unas pocas centésimas de 1% (para desoxidación y ligero endurecimiento) hasta un máximo de 1%,
lo que le confiere una gran dureza.
A menudo se agrega níquel para refinar el tamaño del grano y dispersar el plomo. Los bronces de fósforo de mayor
contenido de estaño, como C91100 y C91300, se utilizan en tornamesas de puente, donde las cargas son altas y el
movimiento de rotación es lento.
LOS BRONCES DE ESTAÑO CON ALTO CONTENIDO DE PLOMO se utilizan cuando se requiere un
metal más blando a velocidades lentas a moderadas y con cargas que no superen los 5,5 MPa (800 psi). Las aleaciones de
este tipo incluyen C93200, C93500, C93700 y C94100. C93700 es ampliamente utilizado en máquinas herramienta,
equipos eléctricos y ferroviarios, maquinaria de acería y aplicaciones automotrices. Las aleaciones C93200 y C93500 son
menos costosas que las C93700 y se utilizan principalmente para los rodamientos de repuesto en maquinaria. Aleación
C93800 (15% Pb) y C94300 (24% Pb) se utilizan cuando se encuentran altas cargas en condiciones de lubricación
deficiente o inexistente; en condiciones de corrosión, como en equipos de minería (bombas y cojinetes de automóviles);
o en atmósferas polvorientas, como en operaciones de aplastamiento de piedras y plantas de cemento. Estas aleaciones
reemplazan los bronces de estaño o los bronces de estaño con bajo contenido de plomo cuando las condiciones de
operación no son adecuadas para aleaciones que contienen poco o ningún plomo.
LOS BRONCES DE ALUMINIO con 8 a 9% de Al se usan ampliamente para casquillos y cojinetes en maquinaria
de trabajo liviano o de alta velocidad. Los bronces de aluminio que contienen 11% de Al, ya sea como fundidos o tratados
térmicamente, son adecuados para servicio pesado (como guías de válvulas, rodamientos de laminadores, tuercas y
zapatillas) y aplicaciones de maquinaria de precisión.
ENGRANAJES Cuando los engranajes están muy cargados y bien lubricados, se utilizan los bronces de estaño y los
bronces de níquel-estaño. La especificación ASTM B 427 proporciona las composiciones químicas y las propiedades
mecánicas de las cinco aleaciones de uso común; a saber, C90700, C90800, C91600, C91700 y C92900. Estos son
particularmente ventajosos cuando se opera contra acero endurecido. Parece que el endurecimiento por dispersión de la
fase en una matriz endurecida por solución (por estaño) proporciona la resistencia requerida. Hay suficiente ductilidad
para permitir la corrosión de una desalineación menor con la parte de acoplamiento de acero duro. También,
Debido a la disimilitud de los materiales, no se encuentran desgastes o desgastes.
Cuando la lubricación es irregular u omitida como en aplicaciones químicas, se utilizan materiales con plomo. Una de
tales aleaciones es el bronce con plomo de níquel y estaño que contiene Cu-20Pb-5Ni-5Sn. Para engranajes expuestos a
condiciones atmosféricas adversas, el bronce de manganeso (aleación 86500) ha sido exitoso.
Algunas aplicaciones típicas son engranajes helicoidales para laminadores (aleación C91700), engranajes helicoidales para
equipos de pozos petroleros (aleación C90700) y engranajes de la grúa de extracción que extrae el lingote del lingote en
la industria de fabricación de acero (aleación C91700). El bronce de aluminio también se utiliza en aplicaciones de tornillo
sin fin (Fig. 25).
Fig. 25 Inspección en blanco de piezas helicoidales de tornillo sin fin de bronce de aluminio fundido. Cortesía de
Wisconsin Centrifugal, Inc.
CASTINGS MARINOS. La selección de materiales para aplicaciones marinas, como la construcción de barcos,
plantas de desalinización, etc., se rige por los entornos corrosivos circundantes, que pueden incluir agua salada, agua dulce
o varias cargas corrosivas como aceites, productos químicos, etc. Las aleaciones de cobre generalmente ofrecen la mayor
vida útil por dólar debido a su excelente resistencia a la corrosión en agua dulce, agua salada, soluciones alcalinas (excepto
las que contienen amoníaco) y muchos productos químicos orgánicos. Las aleaciones más utilizadas son las de cobre y
níquel de alta resistencia (tanto Cu10Ni como Cu-30Ni, es decir, las aleaciones C96200 y C96400), los bronces de
aluminio (especialmente los de bronce al níquel-aluminio, la aleación C95800 y los bronceados de aluminio al manganeso
y níquel). aleación C95700), y bronces de manganeso (aleaciones C86100, C86200, C86400, C86500 y C86800). Estos
se utilizan en cuerpos de bomba, válvulas, tees, codos, hélices (Fig. 26), ejes de hélices, cubos de hélices (Fig. 27),
engranajes del casco, impulsores, turbinas y similares. Una nueva adición al grupo de cobre-níquel es la aleación IN768,
que contiene cromo en lugar de niobio, como en las aleaciones C96200 y C96400.
Fig. 26 La hélice para un camión cisterna de 114,000 toneladas mide 7.5 m (24.7 pies) de diámetro y pesa 37.52 Mg
(82,725 lb). La pieza se mecanizó y se pulió con una sola pieza de fundición de bronce de níquel y aluminio de 53.75 Mg
(118.500 lb). Cortesía de Baldwin-Lima-Hamilton Corporation.
Fig. 27 El centro de la hélice de un barco de fundición vertical para las palas de la hélice de paso controlable está hecho
de bronce de níquel-aluminio, pesa 8,44 Mg (18,600 lb) y mide 1575 mm (62 in.) De diámetro y 1270 mm (50 in.) De
longitud . Cortesía de Wisconsin Centrifugal, Inc.
Las aleaciones más importantes para hélices de colada son los bronces de níquel-aluminio (C95800), los bronces de
manganeso-níquel-aluminio (C95700) y los bronces de manganeso o latones amarillos de alta resistencia (C86500). Las
hélices de bronce al manganeso se dezincifican en agua salada, y los bronces de aluminio deben ser preferidos para tales
aplicaciones. Sin embargo, los rodamientos para hélices y timones de barcos se producen en estaño y bronce con plomo
como las aleaciones C90500 y C92200.
COMPONENTES ELÉCTRICOS. El cobre y las aleaciones de cobre se utilizan ampliamente en la industria

eléctrica debido a su capacidad de carga actual. Se utilizan para componentes de subestaciones, transformadores y
hardware de polos para la transmisión de energía, enchapado y soldadura de piezas de equipos eléctricos y guías de turbina
para la generación de energía hidroeléctrica.
El cobre fundido es suave y de baja resistencia. Se puede obtener mayor resistencia y dureza y buena conductividad con
aleaciones tratadas térmicamente que contienen berilio, níquel, cromo, etc., en varias combinaciones.
El cobre puro y el cobre de berilio se utilizan para moldear formas complejas para conductores de corriente, a menudo con
pasajes enfriados por agua. La conductividad de los accesorios no es importante, los requisitos principales son la
resistencia a la corrosión y la resistencia. Dichos accesorios se pueden producir en latones rojos con plomo (aleaciones
C83300 o C83600), bronce de níquel-estaño tratado térmicamente (aleación C94700) o bronce de manganeso (aleación
C86500).
El cobre de berilio (aleación C82500) también se utiliza para moldear portadores para trabajos de enchapado y una
variedad de formas y tamaños para la industria de la soldadura.
Los bronces de aluminio son las aleaciones más importantes para la producción de componentes para las plantas de
generación de energía hidroeléctrica debido a su buena resistencia a la corrosión. Aunque las piezas se han producido a
partir de las aleaciones C95200 y C95400, los bronces de níquel y aluminio tratados térmicamente (aleación C95800) y
los bronces de manganeso, níquel y aluminio (aleación C95700) son los más útiles debido a su resistencia a la
desaluminación.
APLICACIONES ARQUITECTÓNICAS Y ORNAMENTALES. Las aplicaciones estéticas de las aleaciones

a base de cobre en obras artísticas, musicales y ornamentales se deben a su excelente resistencia a la corrosión, su
capacidad de fundición notable y su variedad de colores. Las estatuas de bronce están fundidas en aleación de bronce de
silicio (UNS C87200) porque tiene buena fluidez y está libre de picaduras y corrosión, y el desarrollo de una pátina
adherente reduce la velocidad de corrosión. La Figura 28, una pieza de fundición de bronce que domina el vestíbulo de un
edificio federal en Washington, DC, muestra los detalles finos que pueden producirse utilizando cobre en aplicaciones
ornamentales. Por este motivo, los latones amarillos y con plomo (aleaciones C85200, C85300, C85400, C85500 y
C85700) también se utilizan para una variedad de hardware interno y externo. Las campanas de las iglesias se suelen
fundir en aleaciones de cobre-estaño que contienen aproximadamente un 19% de Sn. Estas aleaciones contienen una red
de la fase frágil δ en la matriz, que reduce la capacidad de amortiguación y produce un mejor tono.
Fig. 28 Bastidor de arena de bronce de doce pies de alto del Gran Sello de los Estados Unidos ubicado en el vestíbulo del
edificio de la Federal Deposit Insurance Corporation en Washington, D.C. Peso, 1.8 Mg (4000 lb).
Una gama completa de colores, de rojo a bronce y de oro a plateado, amarillo y plateado se puede obtener ajustando la
composición. El artista puede aprovechar estas combinaciones de colores para producir piezas de fundición ornamentales
como manijas de puertas en latones rojos y semi rojo (C83600 y C84400), latones amarillos y con plomo, y plateres de
níquel (aleaciones C97300, C97400, C97600 y C97800).

Cobre y Aleaciones de Cobre

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Cobre y Aleaciones de Cobre

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CS. Y TECNOLOGIA

Docente: Ing. Francisco Montaño Anaya

TIPOS DE ALEACIONES DE COBRE

LOS PRINCIPALES RANGOS DE ALEACIÓN DE BASE DE COBRE

Cobre C81500 90 - - - - - - -- - 1.0 276 40 34 5 (HT) 17 (HT)

(a) HT, tratado térmicamente

TABLA 2 COMPOSICIÓN QUÍMICA NOMINAL Y PROPIEDADES MECÁNICAS

Tipo de UNS Composición,% Fuerza de Resistencia a la Alargamiento

(a) Propiedades del molde fundido.

TABLA 3 COMPOSICIÓN QUÍMICA NOMINAL Y PROPIEDADES MECÁNICAS

Fig. 3 Dibujo en corte de un horno de fusión por inducción de dos canales.

ALEACIONES DEL GRUPO I

ALEACIONES DEL GRUPO II

ALEACIONES DEL GRUPO III

VERTER Y PUERTAS (REF 1)

Fig. 7 Sección de un molde de arena típico con cubeta de vertido.

Fig. 8 Canal de embudo, tanque de cuba y estrangulamientos para reducir la turbulencia.

TABLA 5 CAUDALES DE ALEACIONES A BASE DE COBRE A TRAVÉS DE BEBEDEROS

Fig. 12 Se recomienda el sistema de puerta de cavidades múltiples con corredor escalonado.

Fig. 13 Puertas de beso y cuchillo básicas.

MAXIMIZANDO LA CALIDAD DE FUNDICIÓN. Se pueden obtener piezas fundidas excelentes, limpias y de

Para minimizar la porosidad, el sistema de alimentación debe establecer:

Fig. 14 Características de la solidificación progresiva y direccional. Fuente: Ref. 2.

ALEACIÓN FORMA DISTANCIA DE

Más simplificado, esto se convierte en:

TABLA 6 REQUISITOS MÍNIMOS DE VOLUMEN DE LAS BANDAS.

Tipo de casting VR / VC mínimo,%

TABLA 7 DIMENSIONES DEL CUELLO VERTICAL

GRUPO III - ALEACIONES DE AMPLIO RANGO DE CONGELACIÓN

TABLA 8 TRATAMIENTO TÉRMICO DE ALEACIONES DE COBRE BERILIO.

C82000 1 h at 915-925 °C (1675-1700 °F) 3 h at 480 °C (900 °F)

C82200 1 h at 925 °C (1700 °F) 3 h at 455 °C (850 °F)

C82400 1 h at 800-815 °C (1475-1500 °F) 3 h at 345 °C (650 °F)

C82500 1 h at 800-815 °C (1475-1500 °F) 3 h at 345 °C (650 °F)

C82600 1 h at 800-815 °C (1475-1500 °F) 3 h at 345 °C (650 °F)

C82800 1 h at 800-815 °C (1475-1500 °F) 3 h at 345 °C (650 °F)

 Herrajes de fontanería, partes de bombas, y válvulas y accesorios

ACCESORIOS DE PLOMERÍA, PIEZAS DE BOMBA, VÁLVULAS Y ACCESORIOS. Los requisitos

 Bronce fosforoso (cobre-estaño)

COMPONENTES ELÉCTRICOS. El cobre y las aleaciones de cobre se utilizan ampliamente en la industria

APLICACIONES ARQUITECTÓNICAS Y ORNAMENTALES. Las aplicaciones estéticas de las aleaciones

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