A.A. Khalil et al.

/ Construction and Building Materials 68 (2014) 580–586 1

Efecto de algunos aditivos de residuos sobre las propiedades físicas y mecánicas de materiales compuestos
de yeso de yeso
AA Khalil un ⇑ , A. Tawfik A, AA Hegazy una, MF El-Shahat b
un Refractarios, cerámica y Departamento de Materiales de Construcción, Centro Nacional de Investigaciones, Dokki,
Giza, Egipto b Departamento de Química, Facultad de Ciencias, Aim Shams Univ., El Cairo, Egipto

reflejos

materiales compuestos de yeso de yeso se sintetizaron mediante la mezcla con algunos residuos.
Los materiales compuestos consumen materiales disponibles baratos o algunos residuos.
compuestos de yeso ambiente limpio y utilizados para unidades ligeras bajas-económica.

artículo info resumen

Historia del artículo:

Recibido el 29 de octubre de 2013
Recibido en forma 18 revisadas pueden 2,014 mil
Aceptado 30 de de junio de 2014

palabras clave:
compuestos de yeso
propiedades físico-mecánicas
residuos
Cáscara de arroz
La escoria de alto horno
El carbonato de calcio
polímero PVA materiales compuestos de yeso de yeso se sintetizaron mediante la mezcla de yeso con 0,2-10% de cáscara
no quemado arroz, escoria de alto horno, carbonato de calcio o polímero de alcohol vinílico de poli comercial (PVA). La
consistencia normal (NC) y tiempo de fraguado (ST) además de porosidad aparente (AP), la densidad aparente (BD) y
resistencia a la compresión (CS) de los materiales compuestos se determinaron después de 7 y 28 días. Los resultados
indicaron que la cáscara de arroz, polímero y carbonato de calcio aumentaron, mientras que la escoria se redujo NC.
Todos los aditivos retrasaron el tiempo de fraguado, el aumento de la AP y la disminución de BD de sus correspondientes
compuestos. El efecto de su adición es exagerado con el aumento de las proporciones añadidas de cualquiera de ellos. Su
resistencia a la compresión, por otra parte, aumentó con una ligera adición de cualquiera de ellos a continuación, se redujo
en más aumento de adiciones. propiedades fisico-dilucidado que existen los residuos agregados en los poros intersticiales
y espacios de la matriz de yeso en los materiales compuestos sin ningún signo de interacción entre cualquiera de ellos y
establecer yeso. Los compuestos formados aunque no mejoró mucho sus propiedades mecánicas sin embargo, que
consumen en su formación, ya sea materiales baratos disponibles o algunos residuos. Los materiales compuestos de yeso
sintetizados ayudan a limpiar el medio ambiente y se pueden utilizar para unidades ligeras baratas de baja económica
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adecuadas para cojinete no concretas paredes de baja altura de los edificios carga. Los compuestos formados aunque no
mejoró mucho sus propiedades mecánicas sin embargo, que consumen en su formación, ya sea materiales baratos
disponibles o algunos residuos. Los materiales compuestos de yeso sintetizados ayudan a limpiar el medio ambiente y se
pueden utilizar para unidades ligeras baratas de baja económica adecuadas para cojinete no concretas paredes de baja
altura de los edificios carga. Los compuestos formados aunque no mejoró mucho sus propiedades mecánicas sin embargo,
que consumen en su formación, ya sea materiales baratos disponibles o algunos residuos. Los materiales compuestos de
yeso sintetizados ayudan a limpiar el medio ambiente y se pueden utilizar para unidades ligeras baratas de baja económica
adecuadas para cojinete no concretas paredes de baja altura de los edificios carga.
2014 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.
1. Introducción
La hidratación de yeso da un material duro mientras que el agua necesaria para el ajuste (consistencia normal, NC)
comprende dos tipos: la demanda estequiométrica para la hidratación, que asciende a 18,6 ml por 100 g de yeso, además
de una cantidad excesiva necesaria para la trabajabilidad [1 ]. El último tipo normalmente expulsa sobre el envejecimiento
y secado dejando tras de huecos de aire y poros en el material endurecido conjunto que disminuye sus propiedades
mecánicas. Las diferentes aplicaciones de yeso se basan principalmente en sus propiedades peculiares. Algunas de las
desventajas, sin embargo, aparecen cuando se utiliza el yeso limpio; puede necesitar cantidades relativamente altas de
agua para la mezcla y el tiempo de fraguado se, en consecuencia, ser demasiado largo o incluso da propiedades mecánicas
justas [2]. La mayoría de las propiedades de yeso, sin embargo, son meramente mejorarse por incorporación con otros
aditivos formar materiales compuestos; la desventaja es que tales materiales compuestos son a menudo más costosos que
los materiales individuales [3,4]. Yeso es esencial en diversas aplicaciones mientras tanto; enormes minerales de yeso
de alto grado extensos están disponibles en diferentes localidades en Egipto [5], mientras subproducto desechos se
anualmente acumulada y constituyen uno de sus principales problemas ecológicos.
Varios autores trataron de añadir diferentes materiales para mejorar y optimizar las propiedades físico-mecánicas y la
hidrofugación de yeso, mantener las estructuras de la corrupción o la desintegración y aumentar sus aplicaciones [6].
Diferentes modos de sílice se añadieron a yeso formación de los materiales compuestos de yeso / sílice que mejoraron
sus propiedades físico-mecánicas mientras que se concluyó que cada aditivo ocupa los poros intersticiales de los granos
de fraguado de la mezcla en los materiales compuestos en lugar de combinar con cualquiera de ellos [7].
La cáscara de arroz es un subproducto de la cultivo y procesamiento de arroz como un producto alimenticio mientras que
entre 20% y 25% de la cáscara de arroz es una cáscara exterior indigestible, que por lo general se retira y localmente
quemado para crear vapor. Se mencionó que la cáscara de arroz es un buen material de refuerzo con un efecto leve
resistencia de la absorción de agua, la humedad y el vapor, además de ácidos resisten y sulfato en los tableros compuestos
[8,9].
Escoria de alto horno, por otra parte, es un residuos generados durante industria de arrabio y normalmente se vierten en
áreas abiertas a través de granulación por métodos de aire o de temple al agua. Reacciona muy lento con agua para formar
hidratos aluminosilicatos pero revela expansión con la edad, que se considera un factor limitante cuando se utiliza en la
construcción de cemento civil de [10-13]. El carbonato de calcio se añadió a yeso como un plastificante o protector pasiva
contra incendios entre otras aplicaciones [14]. Por otra parte, diferentes grados depósitos de carbonato de pureza cal
enormes y extensas y subproductos industriales están disponibles en diferentes plantas industriales en Egipto y se utiliza
actualmente en diferentes industrias, por ejemplo, la producción libre de cal, cemento Portland, refractarios básicos, la
fundición de hierro, peso ligero la producción de hormigón, etc. [5]. De yeso y / o anhidrita son los constituyentes
principales en la formación de cemento supersulfatado o geopolímeros [15]. composites Yeso / polímero se intentaron
para el rendimiento en varias aplicaciones [16]. polímeros impermeabilización del agua se aplicaron para formar
revestimiento impermeable que impiden que las sales solubles de agua líquida, de vapor o de agua en placas de yeso;
entre los aditivos más utilizados son estearatos metálicos, siliconatos, acrílicos o metacrilatos [17].
El presente trabajo tiene como objetivo para sintetizar compuestos de yeso utilizando residuos de cáscara de arroz, escoria,
carbonato de calcio o polímero PVA comercial. Se siguió el efecto de la mezcla de 0,2-10% de cada uno de estos aditivos
sobre las propiedades físico-mecánicas de los materiales compuestos. Estaba previsto para formar materiales compuestos,
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reducir al mínimo la acumulación de residuos y mejorar sus propiedades que pueden aumentar usos y producir unidades
ligeras económico, adecuado para diversas aplicaciones.
materiales y métodos
materiales
Los materiales utilizados en el presente estudio incluyen yeso industrial que se mezcló con la cáscara de arroz, escoria de
alto horno enfriada con aire, carbonato de calcio o polímero PVA. yeso de yeso fue producido por horno rotatorio en el
Sinaí Gypsum Company (Gypsina, Sinaí Egipto) usando minerales de yeso muy alto grado. Se almacenó en recipientes
herméticos para evitar la hidratación. La constitución y algunas de las propiedades físicas de los materiales de partida se
investigó previamente usando DTA, XRD, IR, fluorescencia de rayos X y sus isotermas de área superficial BET,
respectivamente, mientras que los resultados fueron publicados en otro lugar. Su constitución química y la apuesta se
resumen en la Tabla 1 y se concluyó que son materiales de grano fino casi puros con impurezas menores [18].
métodos
materiales compuestos de yeso se preparan mezclando 0,2% hasta 10% de cáscara de arroz, escoria, carbonato de calcio
o polímero PVA durante aproximadamente 15 min y hasta que se alcanza una buena homogeneidad. compuestos
preparados se dejaron a condiciones de laboratorio (humedad relativa (RH) varía entre aproximadamente 60-70% y la
temperatura entre 20 y 25 C para ser utilizado para la determinación de sus propiedades físico-mecánicas. Estos últimos
incluyen su consistencia normal y el tiempo de fraguado, además de porosidad aparente, mayor
tabla 1
constitución química (%) y el área de superficie BET de los materiales de partida [Ref. [18]]. la densidad y la resistencia
a la compresión después de 7 y 28 días. ST, AP, BD y CS de los materiales compuestos se determinaron mediante la
mezcla de polvo de yeso con el determinado NC en cada caso. Los procedimientos y precauciones experimentales
publicados antes siempre fueron seguidos y cuidadosamente considerados [7,19].
3. Resultados y discusión
3.1. consistencia Normal (NC)
Los resultados de la NC {ml de agua / 100 g de polvo, (/ sólido agua)} de los materiales compuestos de yeso se dan en la
Tabla 2 de la que es evidente que:
El NC del yeso puro asciende a 60%, lo que significa que cada 100 g de polvo de yeso se mezcla 60 ml de agua para su
consistencia normal que está en armonía con las conclusiones anteriores [7]. Además Muy minutos, hasta 1%, de cáscara
de arroz afecta ligeramente la NC de los materiales compuestos de yeso / cáscara. A medida que el contenido de la cáscara
de arroz aumenta un incremento detectado en la NC de los materiales compuestos formados tiene lugar debido al hecho
de que la cascarilla de arroz es un material de desecho agro que necesita un poco de agua en exceso para la humectación
de sus fibras. El exceso de agua, en consecuencia, aumenta a medida que el contenido de la cáscara de arroz se incrementa
[1]. Hay que añadir que en el uso de alto contenido en cáscara (hasta 10%) de los materiales compuestos de cáscara de
yeso / arroz revelaron inconsistencia y el agua líquida fue exprimido fuera de las pastas compuestas.
Hasta 3,0% de adición de escoria aumentó ligeramente la NC de los materiales compuestos de yeso / escoria mientras que
cuando el contenido de la escoria aumenta un ligero aumento de la NC de los compuestos formados se detecta. Esto puede
ser visualizado como escoria es un material hidráulico que reacciona con el agua dando hidratos de aluminosilicato que
consumen algo del exceso de agua añadida. Además, la escoria contiene una gran cantidad de poros, formados por su
repentino enfriamiento y temple, que necesitan otra agua adicional para ser llenado que, en consecuencia, aumenta a
medida que el contenido de escoria se incrementa mutuamente [10].
Hasta un 3% adición de carbonato de calcio o 1% de polímero de yeso disminuido ligeramente la NC de cada compuesto
correspondiente. Aumento de la adición (hasta 10%) de cualquiera de ellos, por otra parte, da una disminución de la NC
de los materiales compuestos correspondientes debido a las partículas finas de cualquiera de carbonato o polímero que
actuaban como un plastificante aumentar la plasticidad de la pasta formada y disminuyendo así el agua necesaria para la
humectación de cualquiera de ellos entre su NC.
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En general, la adición de cualquier aditivo es en realidad una dilución del contenido de yeso; 10% por ejemplo, disminuye
el contenido de yeso de 100% a 90%, lo que realmente necesita 54 ml de agua como NC para el yeso compuesto / aditivo
en lugar de 60%. Esto significa que cualquier aditivo en realidad aumenta ligeramente la NC de los materiales compuestos
mediante la incorporación de agua adicional casi utilizado para humedecer los granos del aditivo. La diferencia entre el
determinado NC (60%) y la cantidad calculada de agua para la consistencia (54%) se quedará libre en los materiales
compuestos; algunos de ellos se utilizará para humedecer los granos de aditivos. El aumento de cantidades de cualquier
aditivo aumentaron progresivamente la NC de sus compuestos formados
Tabla 2
consistencia Normal (NC) de los materiales compuestos de yeso que contienen cáscara de arroz, escoria, carbonato de
calcio o aditivos de polímero de PVA.

óxidos de SiO2 R2O3a CaO MgO BaO SO3 Na2O + H2O CO2 y BET
elementos K2O compuestos (m2 / g)
volátiles
Yeso 0.46 0.17 37.61 0.12 Nulo 53.66 0.03 6.16 1.59 35.34
Cáscara de 17.94 0.99 0,77 0.95 Nulo 0.12 2.16 4.82 70.78 45.84
arroz
Escoria 32.51 11,53 35.1 5.03 5.14 3.34 2.08 2.12 Nulo 10,61
El carbonato de 0.53 0.21 54.91 0.59 Las 0.15 0.05 1.15 42.37 12.34
calcio huellas
una
R2O3 = Al2O3 + Fe2O3 + TiO2.
Adición Cáscara Escoria Carbonato polímero
(wt.%) de arroz de calcio PVA
0.0 60
0.2 60 60 60 60
0.4 60 60 60 60
0.6 61 60 60 60
0.8 61 60 60 60
1 61 60 60 59
3 62 61 60 58
5 64 61 58 57
7 66 61 57 56
10 67 62 57 54
Es bien sabido, sin embargo, que la cáscara de arroz, carbonato de calcio y el polímero son aditivos no hidráulicos mientras
que en la mezcla de cualquiera de ellos con yeso cada uno necesita solamente un poco de agua para humedecer la
superficie de los granos de cada debido a la alta área de superficie de cada uno. El aumento de cantidades de cada aditivo
se incrementaron progresivamente la NC de los materiales compuestos formados que lo contienen.
El NC de los materiales compuestos investigados que contienen diferentes aditivos puede estar dispuesto como: cáscara
de arroz> escoria> carbonato de calcio> polímero PVA.
3.2. Ajuste de tiempo
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Los resultados del tiempo de fraguado de los materiales compuestos de yeso preparadas se dan en la Tabla 3 de la que se
explican los siguientes:
El tiempo de fraguado inicial de yeso puro es baja y su isalmost final de dos veces su inicial. Esto concuerda con los
resultados conocidos de varios autores [18]. Además cáscara de arroz aumenta el tiempo de fraguado de los materiales
compuestos de yeso / cáscara debido a su alojados NC ampliada. Este efecto aumenta a medida que el contenido de la
cáscara de arroz se incrementa. Se concluyó previamente que el exceso de agua añadida aumenta el tiempo de fraguado
de yeso [7]. Debe añadirse, sin embargo, que cuando el tiempo de fraguado superó 35 min no había necesidad de
seguimiento o medir el valor exacto del tiempo de fraguado, ya que casi todas las especificaciones egipcios y ASTM
excluyen cualquier muestra de yeso o compuesto con el tiempo de fraguado inferior o igual a 20 min para dental, piezas
de fundición, construcción, o para otros fines conexos [19].
Hasta 1% de adición de escoria retrasado el tiempo de fraguado de los materiales compuestos de yeso / escoria en
comparación con el yeso puro. Un mayor contenido de escoria, por el contrario, se aceleró el tiempo de fraguado de los
materiales compuestos de yeso / escoria que confirman el hallazgo anterior
Tabla 3
Ings de otros autores [20]. Se debe mencionar que la escoria es un aglomerante hidráulico, contiene aluminosilicatos de
calcio anhidro, que reaccionan con agua para formar sus hidratos correspondientes. hidratación de escoria, sin embargo,
es un proceso lento y necesita medios pH alcalino alto que es difícil de hacer en el uso de escoria minutos; actuó así como
material de relleno en lugar de un aglutinante. Como se aumentó el contenido de escoria de la posibilidad de la alta pH
alcalino aumentó debido a la formación de iones de calcio de cualquiera de escoria y / o yeso (ambos son poco solubles
en agua) de escoria se iniciará la hidratación. El agua necesaria para los materiales compuestos / yeso de escoria es, en
consecuencia, disminuye y acelera el tiempo de fraguado de los materiales compuestos de escoria [20].
Cualquiera de carbonato de calcio o de adición de polímero aumenta el tiempo de cada compuesto correspondiente con
yeso thesetting debido a la mayor NC y efecto plastificante de cada uno. Naturalmente este efecto aumenta a medida que
el contenido de carbonato o polímero se incrementa en los materiales compuestos formados.
El tiempo de fraguado del aglutinante en cualquier compuesto depende enla relación de aglutinante / carga, mientras que
cuando la carga aumenta el aglutinante necesita más tiempo para ajustar.
El tiempo de fraguado de los materiales compuestos que contienen diferentes aditivos podría estar dispuesto como: escoria
<ordenada yeso <cascarilla de arroz <carbonato de calcio <polímero PVA.
3.3. porosidad aparente
Los resultados de la porosidad aparente de los materiales compuestos ensayados se presentan gráficamente en las Figs.
1-4 de la que es evidente que:
Después de la hidratación durante 7 días formas de yeso aseado cuerpos porosos con una porosidad media de 40,7%
despertado de la evaporación del exceso de agua que se utiliza para facilitar la aplicación, así como la liberación de las
burbujas de aire atrapadas durante el mezclado ella. El AP de los materiales compuestos de cáscara de yeso / arroz es
ligeramente más baja que la del yeso limpio después de 7 días de hidratación. Esto puede sugerir que los actos de cáscara
añadido para llenar los intersticios entre los granos de conjunto de yeso (yeso), disminuyendo así sus poros. Por otra parte,
la porosidad de los materiales compuestos aumenta a medida que el contenido de la cáscara de arroz se incrementa debido
a la evaporación progresiva de su mayor mezclado NC. Los materiales compuestos revelaron consistencia heterogénea
de las pastas de compuesto a lo largo con un poco de segregación agua líquida exprimido de los materiales compuestos
de yeso / cáscara en la adición de 5-10% de la cáscara,
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Los materiales compuestos de yeso / escoria o yeso / polímero de edades comprendidas durante 7 días, exhiben ligero
aumento en su AP en comparación con el yeso limpio debido a la liberación de la mayor NC de cada

Fig. 1. porosidad aparente (%) de los materiales compuestos de cáscara de yeso / arroz ensayados después de 7 y 28 días.

tiempos de los materiales compuestos de yeso investigados que contienen cáscara de arroz, escoria o carbonato de
calcio o polímero PVA Configuración.

min segun min segun mi segun min segun min segun mi segun min segun min segun
do do n do do do n do do do
0 8 30 15 00 8 30 15 00 8 30 15 00 8 30 15 00
0. 9 30 14 30 8 30 15 15 10 21 18 12 14 00 20 15
2
0. 10 17 diecis 12 9 12 15 12 12 23 20 23 17 12 23 30
4 éis
0. 12 30 19 30 10 15 diecis 17 15 00 23 11 19 diecis 25 14
6 éis éis
0. 13 diecis 21 11 10 00 17 00 15 21 24 17 20 17 26 30
8 éis
1 14 30 23 diecis 11 8 18 30 17 14 26 18 21 00 27 12
éis
3 22 17 32 diecis 9 13 14 15 diecis 30 25 14 24 11 31 00
éis éis
5 Dako Dakot 7 30 12 00 diecis 13
24 12 29 21 35 30
ta del a del éis
Nort Norte
e
7 Dako Dakot 7 12 11 12 15 21 21 8 Dako Dako
ta del a del ta del ta del
Nort Norte Nort Nort
e e e
1 Dako Dakot 6 30 10 18 14 00 22 13 Dako Dako
0 ta del a del ta del ta del
Nort Norte Nort Nort
e e e
nd = no determinado (35 min).
Fig. 2. porosidad aparente (%) de los materiales compuestos de yeso / escoria probados después de 7 y 28 días.

Fig. 3. porosidad aparente (%) de los materiales compuestos de carbonato de yeso / calcio probados después de 7 y 28
días.
(c.f. Table 2). The porosity of the composites increases as each additive content is increased due to the progressive
evaporation of their higher blended water.
Addition of either rice husk or PVA polymer slightly decreases while slag or calcium carbonate increases the apparent
porosity of each corresponding composite tested after 7 days. This phenomenon is continued and preceded as each
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additive is mutually increased. On using high amounts (up to 10%) of each additive AP shows dramatic increase due to
their increased higher blended NC amounts.
The present results clarify that the AP of the composites after 28 days is actually lower than those aged for 7 days may
be due to some promoted increase in plaster hydration and/or

Fig. 4. Apparent porosity (%) of the plaster/PVA polymer composites tested after 7 and 28 days.
crystal growth of the set plaster whereas the interlocking of the gypsum (set plaster) crystals, to some extent, increased
and fill some of the resulted voids. The plaster hydration and/or crystal growth of the set plaster increase was promoted
by the open pores which enhanced set plaster crystal growth and interlocking which minimized the voids filled with them.
These data are in agreement with the findings of other similar results [7,20].
The AP of the composites formed using different additives can be arranged as: calcium carbonate > slag > PVA polymer
> rice husk.
3.4. Bulk density
Results of the bulk density of the tested composites are graphically presented in Figs. 5–8 from which it is clear that:
After 7 days hydration neat plaster forms low dense bodiesaroused from its higher porosity resulted from the evaporation
of the excess water used for workability in addition to the liberation of any air bubbles trapped during mixing with water.
The BD of the plaster/rice husk composites is slightly lower than that of neat plaster which is related to their higher
porosity. BD of the plaster/rice husk composites decreases as the added rice husk is increased due to the lighter density
of the rice husk. On the addition of 5–10% of the husk the composites revealed heterogeneity of the pastes along with
some liquid water segregation squeezed from the plaster/husk composites.
The plaster/slag composites, aged for 7 days, exhibit lowerBD than either neat plaster or those composites containing rice
husk due to the higher AP of the slag composites and the higher density of the slag. On aging for 7 days, the BD of the
plaster/calcium carbonate composites is, however, slightly higher than those composites containing either rice husk or
slag. This is almost due to the extreme fineness of the lime carbonate which goes to fill the spaces between set plaster
grains, decrease their porosity and increase BD [11]. The BD of the plaster/polymer composites, aged for 7 days, is almost
similar to the corresponding neat plaster or that containing rice husk but higher than those composites containing slag
which is attributed to the extreme fineness of the polymer which spread to fill the open pores of the composites as
mentioned in case of lime carbonate addition.
It was previously mentioned that the BD of the plaster composites is a contribution of the densities of their four main
ingredients: plaster (2.2 g/cm3), water (1 g/cm3), and the

Fig. 5. Bulk density of the plaster/rice husk composites tested after 7 and 28 days.

Fig. 6. Bulk density of the plaster/slag composites tested after 7 and 28 days.

Fig. 7. Bulk density of the plaster/calcium carbonate composites tested after 7 and 28 days.
additive in addition to any existing air-filled pores (<1 g/ cm3), according to their relative ratios in the formed composites
[7]. It is evident that excess blended water increases the porosity of the composites on drying and, accordingly, decreases
their bulk weight and density. Naturally increasing either water and/or any resulted pores diminishes the effect of any
added dense additive in the formed composites.
Addition of either rice husk, slag, calcium carbonate or PVApolymer slightly decreases the bulk density of each composite
tested after 7 days. This decrease is progressively continued and preceded as the additive content is increased. It was
mentioned that each of these composites revealed lower AP than those of neat plaster whereas each additive is postulated
to fill the interstitial spaces between set plaster grains.

Fig. 8. Bulk density of the plaster/PVA polymer composites tested after 7 and 28 days.
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Fig. 9. Compressive strength of plaster/rice husk composites after 7 and 28 days.

Meanwhile each composite blended higher NC than neat plaster which on evaporation gave more pores; their
corresponding BD is, accordingly, decreased. On using comparatively high amounts (up to 10%) of each additive their
corresponding BD show dramatic decreasing values due to their increased higher blended NC amounts and porosities in
addition to the light density of each additive.
On ageing the plaster composites for 28 days their BD isslightly higher than those aged for 7 days which was attributed
to their lower AP in addition to some promoted increase in plaster hydration and/or crystal growth whereas the
interlocking of the set plaster crystals, to some extent is increased, and fill some of the resulted voids. The increase in
hydration and/or crystal growth was enhanced by the open pores which encouraged set plaster crystal growth and
interlocking. These data are in agreement with the findings of some other articles [1].
The BD of the composites formed using different additives,can be arranged as PVA polymer > calcium carbonate > slag
> rice husk.
3.5. Compressive strength (CS)
Results of the compressive strength (CS) of the plaster composites are graphically presented in Figs. 9–12.
From Figs. 9–12 the following remarked observations are thoroughly detected:
After hydration for 7 days neat plaster exhibits low compressivestrength while plaster composites containing small
amounts of rice husk (<1%) gave slightly higher CS as rice husk is a reinforc-

Fig. 10. Compressive strength of plaster/slag composites after 7 and 28 days.

Fig. 11. Compressive strength of plaster/calcium carbonate composites after 7 and 28 days.

Fig. 12. Compressive strength of plaster/PVA polymer composites tested after 7 and 28 days.
ing agro fiber [1]. Increased rice husk slightly decreases the CS of the composites compared with neat plaster most
probably due to the comparatively used long husk fiber which on using 7–10% caused a detected heterogeneity and
segregation of water in the synthesized plaster/husk composites.
Almost all slag addition slightly increases the compressivestrength of the plaster/slag composites aged for 7 days which
is visualized in the light of the fact that slag is a hydraulic binder assessed the mechanical properties of the plaster
composites. As the slag content was increased the deficiency in the alkaline pH of activation hindered the slag hydration
and, accordingly, decreased the CS of the plaster/slag composites [20].
Up to 3% calcium carbonate or polymer addition slightly increases the CS of each composite, aged for 7 days, and then
decreases by further addition which is attributed to the fact that although plaster/carbonate and/or plaster/polymer
composites blended excess water as NC, which acted to decrease the CS of each, yet the extra small particle size of either
the carbonate or the polymer enhanced their easy impedance interstitially in the pores between set plaster grains. The
formed composites, however, preserved extra amounts of water even on drying for 7 days [21].
The improved effect in the mechanical properties of almost allcomposites using different additives appears on ageing
whereas the compressive strength of the composites tested after 28 days is higher than those corresponding ones tested
after 7 days may be due to completion of hydration and evaporation of residual retained water leaving behind a lot of
pores.
The studied composites containing different additives, as regarding their compressive strength, can be arranged as: slag
> carbonate > polymer > rice husk.
4. Conclusions
Slag, on the other hand, decreased normal consistency, settingtime and bulk density while increased the apparent porosity
and compressive strength of their composites; and their effect exaggerated with increasing added ratios. The bulk density
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of all composites as well as neat plaster decreased while their corresponding strength and porosity increased on ageing
for 28 days due to completion of the setting and evaporation of water of workability retained in the formed composites.
Improvement in the properties of the formed composites is dueto the existence of each additive in the interstitial pores
between the interlocked set plaster matrixes rather than any possible formation of new compounds. This effect varied as
the additive was changed.
Therefore, such plaster/additive composites can, accordingly, besuitable for various applications where non-load bearing
lightweight high-porosity building units are needed or recommended(e.g. desert buildings or similar climatic conditions).
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