21º CBECIMAT - Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais

09 a 13 de Novembro de 2014, Cuiabá, MT, Brasil

ANÁLISE DA INFLUÊNCIA DO FLUXO DE SOLDAGEM NA POROSIDADE DA

SOLDA OBTIDA POR ARCO SUBMERSO

M. A. Michels, D. S. Siewerdt, F.H. Lafratta, D. Bond1

Campus Universitário Prof. Avelino Marcante
Rua Paulo Malschitzki, s/n, Bairro Zona Industrial Norte
Joinville, SC, Brasil, CEP: 89219-710
danielle.bond@udesc.br1
Universidade do Estado de Santa Catarina - UDESC

RESUMO
Para a fabricação de vasos de pressão é necessário seguir os padrões da norma
ASME VIII sendo o aço mais utilizado o ASTM SA 516 Grau 70. Devido à grande
competividade, as empresas tem adotado a redução de espessuras das chapas
utilizadas para fabricação destes componentes. Por outro lado, os níveis de
descontinuidades que antes eram aceitos, porque de maneira geral eram
compensados na eficiência da junta, já não são mais admitidos pela norma. Neste
contexto este trabalho tem como objetivo analisar a influência do fluxo de soldagem
a arco submerso na porosidade da solda. Foram depositados cordões variando tipo
(neutro e ativo), granulometria e vazão de fluxo em chapas de aço ASTM SA516 Gr
70. As amostras foram caracterizadas através de inspeção radiográfica. Para as
condições estudadas um procedimento otimizado em relação ao fluxo para
soldagem a arco submerso foi determinado.

Palavras-chave: Vasos de Pressão, Porosidade, Arco Submerso, Fluxo, Inspeção

Radiográfica.

INTRODUÇÃO

A construção de vasos de pressão envolve várias etapas e apresenta um grau

elevado de complexidade. Esses componentes são fabricados por chapas de aços
soldadas entre si e geralmente seguem uma norma de projeto que serve para
padronizar e garantir condições mínimas de segurança para a operação. O código
ASME é bastante usado e abrange exigências e recomendações sobre materiais,
projeto, cálculo, fabricação e inspeção de vasos de pressão.(1) O processo de
soldagem por arco submerso permite o uso de velocidades altas e correntes
elevadas, aumentando dessa forma a penetração e a taxa de deposição. O arco
elétrico é protegido por uma camada de fluxo granular que elimina respingos e forma
uma camada de escória que elimina as impurezas e protege o metal da

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contaminação atmosférica. Além disso, o fluxo pode adicionar elementos de liga que
melhoram as propriedades mecânicas da solda.(2)
Durante a soldagem de metais pode ocorrer formação de porosidades, que
estão relacionadas com o aprisionamento de gases durante a solidificação do metal
fundido. A formação de gases no processo de soldagem depende da natureza dos
gases, da quantidade de gases liberados e as condições em que o metal se
solidifica. O metal deve ser aquecido de tal forma que permita a liberação dos gases
durante o resfriamento.(4) Além disso, falta de proteção do metal contra a atmosfera
e contaminações no metal como óleo e sujeiras podem causar porosidade no
processo a arco submerso. As altas velocidades que esse processo permite também
podem permitir porosidades, pois impedem que os gases sejam liberados da
solda.(2) A norma ASME seção VIII divisão 1 aborda o grau de aceitação para
descontinuidades analisadas na solda por radiografia. O tamanho e a forma que
estão dispostas e largura da solda são os fatores que devem ser analisados e
conferidos se estão dentro da aceitação da norma.(9)
A preocupação com a qualidade da solda exige um controle de sua
composição química para obter melhores propriedades mecânicas do metal
soldado.(5) Alguns estudos mostram a relação de fatores que em combinação, como
fluxo/arame e fluxo/parâmetros de soldagem, podem interferir nas propriedades da
solda.(5,6) A viscosidade do fluxo também interfere na composição química da zona
fundida e consequentemente nas suas propriedades mecânicas. Ela varia de acordo
com a temperatura e composição química do fluxo e deve ser elevada suficiente
para impedir a exposição do metal à atmosfera.(3)
A maioria dos grãos do fluxo utilizado é obtida pela granulação em água, onde
a massa se fragmenta em água por choque térmico e depois passa por um processo
de secagem para eliminar a água dos grãos. Esses grãos apresentam cavidades e
formas irregulares, o que proporciona uma tendência a adquirir umidade. A obtenção
de grãos por via seca vem sendo estudada e o método por sopro de ar apresenta
menor tendência a adquirir umidade. (8)
Pode se classificar os fluxos de acordo com a sua capacidade de alterar ou
não a composição química do metal depositado de forma significativa, ou seja, em
fluxos ativos ou neutros respectivamente. Fluxos ativos possuem manganês e silício
que são adicionados na zona fundida e melhoram a resistência à porosidade e
trincas; já os fluxos neutros não produzem adição de metais de liga.(2)(10) Outro fator

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importante é a granulometria do fluxo. Os grãos devem ter um tamanho adequado

para que haja um bom escoamento do fluxo e grãos menores podem impedir
escoamento do fluxo da tocha até a junta da solda. Além disso, os fluxos são
revestidos com um ligante que se concentram mais em grãos com diâmetros
menores, logo a composição química do fluxo se altera de acordo com a
granulometria. O tamanho da partícula também pode afetar o desempenho do fluxo,
uma vez que a área total da superfície dos grãos aumenta na medida em que o
diâmetro dos grãos diminui, o que pode aumentar a umidade do fluxo, gerando
problemas como trincas de hidrogênio.(2)(7) A altura da camada de fluxo acima da
zona fundida também afeta a qualidade da solda. Se a camada de fluxo é muito
grande, ou seja, utilizando maior vazão, os gases que se formam durante a
soldagem podem ficar presos gerando imperfeições no cordão de solda. Já uma
camada mais rasa de fluxo causa instabilidade do arco e menor proteção contra a
atmosfera, facilitando a formação de poros. Assim, a camada de fluxo deve ser
suficiente para garantir a estabilidade do arco e permitir que os gases escapem
evitando a formação de porosidade.(2)
Portanto este trabalho tem como objetivo verificar a influência do fluxo na
formação de descontinuidades da solda no processo de soldagem a arco submerso.

MATERIAIS E MÉTODOS

Foram soldados pelo processo arco submerso corpos de prova em chapas de

aço ASTM AS 516 Grau F (composição química com os principais elementos
conforme Tab. 1) com dimensões de 200x150x8mm e junta de topo, chanfro em V
com 75º. Os parâmetros de soldagem foram mantidos constantes utilizando-se
corrente de 480A, tensão de 32V e velocidade de soldagem de 400mm/min.
Para a soldagem foram utilizados arame EM12K de Ø2,38mm e fluxos F7A0-
EM12K tipo aglomerado, neutro e ativo. A utilização deste tipo de arame e fluxo
deve resultar na composição química conforme a Tab. 1.

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Tab. 1 – Composição química do material de base e consumíveis

Composição Química (% Peso)
C Si Mn P S Cu
Material de Base
ASTM AS 516 Gr.70 0,25 0,248 1,09 0,018 0,005 0,02
Arame e Fluxo F7A0-EM12K
Fluxo Ativo 0,067 1,040 1,80 0,020 0,014 0,01
Fluxo Neutro 0,08 0,173 0,41 0,029 0,025 0,005

Neste estudo foi utilizado o delineamento de experimento (DOE) através do

método fatorial 2K, com três fatores e dois níveis, sendo os experimentos realizados
com uma réplica e em ordem aleatória.
Os fatores considerados no planejamento fatorial foram:
 Quantidade de fluxo (1,125 e 2,450 kg/min): O nível 2,450kg/min foi escolhido
por ser aproximadamente o recomendado para a obtenção de cordões
íntegros nas condições de soldagem deste trabalho. Mesmo correndo o risco
de ocorrer respingos, foi selecionado o nível de 1,125kg/min para a obtenção
de diferença significativa na altura da camada de fluxo.
 Tipo de fluxo (neutro e ativo): O fluxo ativo foi escolhido por adicionar
manganês e silício à solda, o que pode minimizar o aparecimento de
porosidade. Já os fluxos neutros não possuem esta caraterística.
 Granulometria (600 e 850 µm): O nível de 600µm (20 mesh) foi escolhido por
ser o recomendado para obtenção de cordões íntegros neste processo. Com
o objetivo de obter reais diferenças, foi escolhido o nível do fluxo de 850µm
(10 mesh), mesmo podendo ser considerada uma faixa de granulometria
elevada para corrente utilizada.
Como variável de resposta ao experimento, foi medida a porosidade das
soldas através de análise radiográfica, considerando um intervalo de confiança de
95%. Para a execução das radiografias digitais, foi utilizado a fonte de Raio X
YXLON modelo Y.XPO225D02; detector digital plano YXLON GmbH modelo Y.HDR
822-14 HDR; e monitor de análise de Raio X EIZO Nanao Technologies Inc. modelo
FlexScan S2433W Color LCD.
Para fazer a análise das radiografias foi usado o código ASME Section VIII
Appendix 4, que aborda critérios de aceitação para indicações arredondadas de
acordo com a espessura da chapa. Para as chapas desta espessura (8mm), o
tamanho máximo aceitável das indicações agrupadas aleatoriamente e isoladas é de

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1,98mm e 2,64mm, respectivamente; sendo que as indicações abaixo de 0,79mm

não são consideradas. Após laudo, foi feito a contagem do número de poros maiores
que 0,79mm em cada corpo de prova, seguindo o critério anteriormente
mencionado.

RESULTADOS E DISCUSSÃO

Os diferentes cordões foram analisados por inspeção radiográfica e a Tab. 2

mostra o número de porosidade encontrada para cada condição.

Tab. 2 – Quantidade de porosidade detectada em cada experimento

Corpo de Tipo Vazão Granulometria Porosidade
prova (kg/min) (µm) (unidade)
14 Ativo 1,225 600 5
3 Neutro 2,450 850 6
4 Ativo 2,450 850 0
7 Neutro 2,450 600 9
9 Neutro 1,225 850 7
11 Neutro 2,450 850 5
16 Ativo 2,450 600 3
1 Neutro 1,225 850 5
2 Ativo 1,225 850 0
13 Neutro 1,225 600 12
8 Ativo 2,450 600 4
6 Ativo 1,225 600 3
12 Ativo 2,450 850 0
15 Neutro 2,450 600 10
10 Ativo 1,225 850 0
5 Neutro 1,225 600 10

Para analisar a relevância de cada fator, os dados foram compilados no

Software Statistica da StatSoft, versão 8.0 e os efeitos estão representados no
gráfico de Probabilidade Normal conforme ilustra a Fig. 1. Considerando um nível de
confiança de 95%, verifica-se que os fatores tipo de fluxo e granulometria devem ser
considerados significativos, pois se encontram afastados da linha que passa através
dos outros efeitos; já a vazão do fluxo não interferiu significantemente na presença
de poros.

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Fig. 1 - Gráfico de Probabilidade Normal

De um modo geral observa-se que os cordões depositados com fluxo ativo

em combinação com granulometria de 850µm (2,4,10,12) não apresentaram
porosidades; já os cordões com fluxo neutro e granulometria de 600µm (5,7,13,15)
foram os que apresentaram a maior quantidade de poros, conforme mostram as
radiografias do experimento 10 e 13 respectivamente da Fig. 2. Portanto, quanto
mais ativo e maior a granulometria do fluxo, menor a porosidade.
A utilização de fluxo ativo produz soldas com baixo número de porosidade em
comparação com o fluxo neutro, pois alto teor de desoxidantes como Si e Mn é
adicionado na poça de fusão fazendo com que o oxigênio se ligue a estes elementos
(2)
ao invés de produzir gases como o CO2. . Mesmo resultado foi observado por
(7)(10)(11)
. A utilização de fluxos com distribuição granulométrica com maior percentual
de partículas com diâmetros maiores (850 µm) reduziu a formação de
descontinuidades, como era o esperado, uma vez que diminui a tendência a
absorver umidade e contaminar a solda. Para evitar descontinuidades, o fluxo deve
estar livre de água, óleo e sujeiras.(2)(7)

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a)

b)

Fig. 2 – Radiografias dos corpos de prova a) sem descontinuidades (n.10) e b) com

maior número de poros (n.13).

CONCLUSÃO

Para as condições de soldagem por arco submerso testadas neste trabalho

pode-se concluir que:
A utilização de fluxo ativo produz soldas com maior qualidade, ou seja, com
baixa quantidade de descontinuidades, em especial a porosidade, em comparação
com fluxo neutro; assim como com a utilização de fluxo com partículas de
granulometria maiores. A utilização de menor vazão de fluxo não causou variação
estatisticamente significativa no número de porosidade formada na solda, sendo
assim possível a utilização de menor quantidade de fluxo reduzindo os custos de
soldagem e mantendo a qualidade do processo.

REFERÊNCIAS

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3- NATALIE, C. A.; OLSON, D. L.; BLANDER, M. Physical and Chemical
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389-413, 1986.
4- WARREN, D.; STOUT, R.D. Porosity in Mild Steel Weld Metal. Welding
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7- SIEWERT, T. A.; FRANKE G. L. Analysis and Characterization of Commercial
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10- MERCADO, A.M.P.; HIRATA, V.M.L.; SANCHEZ, A.F.M.; MUÑOZ, M.L.S.
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11- MERCADO, A.M.P; HIRATA, V.M.L.; MUNOZ, M.L.S. Influence of the
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Submerged-Arc Welds. Journal of Materials Processing Technology,
v.169, p.346-351, 2005.

ANALYSIS OF INFLUENCE OF WELDING FLUX ON POROSITY BY

SUBMERGED ARC WELDING PROCESS

ABSTRACT

When manufacturing pressure vessels it is required to follow the ASME VIII

standards, and the ASTM SA 516 Gr. 70 steel is the most used in this process.
Due the large competitiveness, companies have decided to reduce the thickness
of the steel sheets used to produce these components. On the other hand, levels
of discontinuities which used to be accepted since there was compensation on
the joint efficiency are no longer allowed. This paper has attempted to analyze the
influence of welding fluxes on porosity by the process of submerged arc welding.
Weld deposits were placed on ASTM SA516 Gr 70 steel sheets varying flux type
(neutral and active), granulometry and flux layer depth. The samples were
characterized by radiographic inspection. For the analyzed conditions a
submerged welding optimized procedure has been determined.

Key-words: Pressure Vessels, Porosity, Submerged Arc Welding, Flux,

Radiographic Inspection.

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