CONTROL DE CALIDAD EN LA

VARIACION DE LAS DIMENCIONES

DEL LADRILLO
1.1.-OBJETIVO

Determinar la variación en las dimensiones de varias muestras de ladrillo del tipo

mediante el análisis estadístico (Histograma de frecuencias, gráficas de control).

1.2.-MARERIALES Y EQUIPOS

 6 muestras de ladrillo de 6 huecos del mismo tipo con catalogo de fabricante.

 Flexometro o regla graduada con aproximación de 1mm.
 Cuadernillo de registros

1.3.-PRINCIPIOS TEORICOS:

MOLDEO DEL PRODUCTO:

Para moldear mecánicamente los ladrillos se utilizan diversos tipos de máquinas, la

que se utiliza en está fabrica es una máquina denominada EXTRUSORA, disponen de una
boca de entrada por donde penetra el barro y éste en un cilindro viene empujando por la
hélice e impulsado con presión hacia la salida, donde se coloca el molde o boquilla, según
la pieza que se quiere fabricar.

Al final de la galletera hay una doble hélice para facilitar no solo la expulsión del
barro a través de la boquilla la cual da forma al producto.

SECADO DEL PRODUCTO EN BRUTO:

Los factores que dificultan el proceso del secado de la cerámica se denotan en los
siguientes puntos:

a) Grado de finura.
b) Capacidad de absorción de la arcilla
c) Hidrometría de los componentes de la arcilla.
d) Necesidad de plasticidad.
e) Forma de la pieza (grueso de las paredes).
f) Choque horizontal del aire.
g) Choque perpendicular del choque.
h) Velocidad de difusión de la humedad.
OBTENCION DE LA HUMEDAD:

Lo que es evidente es que no se puede procederse violentamente a la eliminación

del agua por que en tal caso, ya sea utilizado exceso de calor o de aire, se procede a una
diferencia de secaje entre las superficies de la pieza y el interior de la misma que ocasiona
roturas, ladeamientos, deformaciones y hendiduras de las piezas.

Para pasar a los secaderos las piezas se cargan en estantes metálicos y son
transportados a los secaderos por medio de unos carritos para cargar el secadero.

SECADO NATURAL:

En el secado natural se dejan los productos húmedos al aire libre, en cubiertas o

encima del horno para aprovechar el calor de éste.

Si la renovación del aire se produce sin velocidad estos productos pueden quedar
secos en ocho días, en quince o más todavía, por consecuencia de la humedad relativa del
medio ambiente.

El espacio conviene que sea lo menos alargado posible para no ir demasiado lejos
del sector de máquinas.

Es evidente que el procedimiento del secaje natural, si bien necesita menos capital, a
la larga la inversión es más costosa que otros sistemas.

SECADO ARTIFICIAL:

A pesar de las ventajas del secado natural, cuyo costo es nulo en cuanto al secado
propiamente dicho, tiene una contrapartida en lo referente a la mano de obra por el trasiego
obligado de las piezas, por lo cual resulta imprescindible el secado artificial, por el solo
hecho que representa la principal garantía de un trabajo constante e interrumpido, con
independencia de las variaciones de temperaturas en todas las estaciones del año.

Este secado se lo realiza en cámaras especialmente diseñadas para tal fin, las
cámaras pueden ser de cualquier medida, estas cámaras poseen un conducto interno inferior
el cual suministra aire caliente al interior coaccionando un aumento de temperatura dentro
de la cámara.

El flujo de aire caliente que se suministra a la cámara de secado es proporcionado

por un generador de aire caliente, éste generador esta compuesto de una hornalla y un
ventilador el cual tiene el objeto de crear un flujo de aire conjuntamente con la combustión
que se realiza en la hornalla entra a la cámara de secado.

El sistema de cámaras cerradas y con circulación forzada de aire caliente, o de

humos es lo más recomendable, en síntesis se trata de cargar las piezas, a medida que van
saliendo de la galletera en unas vagonetas con estantes independientes trasladándolos a las
cámaras. Una vez llena de estantes se cierra y se establece en ella la circulación forzada de
aire caliente.

Todo este ciclo de secado tiene una duración standard de 24 horas que puede variar
según el producto, por ejemplo: el bloque cerámico que es el producto de mayores
dimensiones este ciclo puede bajar a 18 horas aproximadamente; este tiempo se compensa
con el tiempo que utiliza o el tiempo que toma más bien algunos productos al secarse que
tienen un ciclo de secado o una curva de secado mayor.

Después de que el producto esta seco se vacían los secaderos por puertas que están
cerca de máquinas o cerca a los generadores de aire caliente para los secaderos
dependiendo de que parte del horno se esté cargando.

COCCIÓN DE LA MATERIA:

Existen tres modelos de hornos:

a) Hornos intermitentes.
b) Hornos de llama invertida.
c) Hornos continuos

HORNO HOFFMAN:

El horno HOFFMAN esta dividido en dos lados que tienen comunicación en las
partes frontales que tienen setenta y cuatro cámaras de quemado por cada lado donde la
galería de cocción que es una bóveda semicircular.

La alimentación tiene lugar por los agujeros que se encuentran en la parte superior,
mediante gas natural que se quema en la zona de fuego desde la bóveda del horno en la cual
hay tres bocas de alimentación.

Como llega aire caliente por detrás a la zona de fuego, hace que se combustione
completamente el GAS. Por medio de tirajes especialmente ubicados la llama se distribuye
convenientemente por toda la bóveda logrando de esta manera una quema uniforme y
constante, llegando a tener un producto cocido en las mismas características en toda la
bóveda.

Cada tipo de producto tiene una temperatura máxima en la que se tiene que
mantener mientras es cocido; porque depende de cuanta masa cuan grueso sea, depende de
varias cosas de cada producto y para algunos la temperatura es un poco mayor para otros es
un poco menor; se puede hacer variar esa temperatura por la alimentación de gas y de aire y
se regula a través de pirómetros una ves cargado todo el horno; en la quema se puede llegar
mas o menos a una temperatura de 900 O C dependiendo del producto.

La temperatura y el tiempo de quema depende siempre del producto que se tenga

que quemar, es importante en el calentamiento tener mucho cuidado en algunos puntos de
temperatura para que el producto sea de buena calidad por ejemplo: al calentarlo y al
enfriarlo se tiene que tener cuidado en un punto de temperatura en el que las moléculas
cambian de estructura cristalina.

Al calentar se llega a una temperatura máxima para que cambie de estructura y

donde se mantiene para que se queme el material y al enfriar también al pasar por esa
misma temperatura se tiene que hacer gradualmente para no tener rajaduras producidas por
cualquier choque térmico.

Después que se ha realizado la quema en el horno el material se descarga a las

playas de producto terminado que esta fuera del galpón.

CARACTERÍSTICAS:

Los datos técnicos de calidad entra en normas bolivianas e internacionales. La

resistencia del ladrillo depende del tipo de producto por ejemplo el ladrillo de 18 huecos
soporta su propio peso entonces se puede ir construyendo sin ayudar a su resistencia en una
pared; en cambio el de 6 HUECOS dependiendo en la forma en que se construya puede
soportar mas o menos peso.

La capacidad instalada en la fabrica es de 1'000000 de piezas pero utilizando los

sistemas productivos se ha logrado llegar a 1'000200 aproximadamente por mes, este nivel
se ha encontrado que es óptimo tanto para la producción del producto y para la capacidad
del personal de producción; si se sube demasiado la producción es demasiado el esfuerzo
que el personal tiene que realizar.

Hay aceptación para el producto en el mercado porque todo lo que se produce se

vende en distintas calidades; en primera y en segunda; los productos que no están con
características aceptadas se rechazan y no salen a la venta.
Entonces por la calidad de producto tiene una aceptación bastante buena en
Cochabamba, también en poblaciones circundantes a Cochabamba en Potosí, Sucre, Tarija.

El personal está por los 70 trabajadores. Hay una red de distribución que es parte de
la empresa pero no esta limitada a los compradores independientes que quieran distribuir el
producto que también existe.

Hay producciones de PRIMERA y de segunda; por ejemplo hay algunos ladrillos

que tienen pequeñas rajaduras o desportillados en las esquinas que se consideran de
segunda; entonces todos lo de primera son los que no tienen ningún defecto.

Los de SEGUNDA sirven todavía para la construcción porque siguen teniendo

características de resistencia, absorción de humedad, etc.

Las piezas que salen después de máquinas por ejemplo: las que salen de secado y no
están en optimas condiciones tienen que sufrir un pre - proceso y mezclarse con las arcillas
para entrar otra vez a dicho proceso pero las que están ya cocidas ya no pueden entrar al
sistema; se les da el uso para el piso en planta o fuera de planta pero ya no es un material
que se usa como ladrillo.

En realidad si se hace un proceso de chancado del material y un pre - proceso de

reciclado puede volver al proceso, pero el costo sería mayor que tener una buena arcilla, el
uso más común de este material es para las canchas de tenis.

Las arcillas que se usan son de distinta composición química y físico - química
incluso, de ahí la arcilla amarilla que la llaman así directamente por experiencia es un poco
más limosa o arcillo - limosa tiene otras características que la arcilla ploma o la verde, que
es más plástica y presenta mayor elasticidad. Ahora normalización ya no depende del
ministerio de industria y comercio, ya es una entidad privada en la cual se debe hacer 3 a 4
tipos de ensayo.

Los ensayos de resistencia son de compresión de impacto, de porosidad, de

absorción de ruidos; esos son los ensayos más exactos por los cuales ya se va a llegar a una
normalización en cuanto a la producción de ladrillos.

Para tener una idea de que cantidades se emplea en la producción se puede decir que
3
en 1 m de arcilla salen como unos 300 ladrillos aproximadamente.

El gasto mayor que hacen es en la parte de energía eléctrica en máquinas están por
los 1500 kw/h con toda la cuestión de motores; en la parte de gas se consume al rededor de
unos 200.000 de pies cúbicos.

1.4.-PROCEDIMIENTO

 Se realiza a la medición de los 6 ladrillos.

 Se lo realizo un ladrillo por cada integrante
 Se pudo observar sus características o fallas de medición en la fabricación.
1.6.-CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Después de aver concluido el trabajo, el grupo llega a la conclucion,de

que todos los ladrillos son muy útiles especial mente los cerámicos, pero
dependiendo mucho del uso que lo de el ingeniero aplicándole en las
construcciones civiles.

1.7.-BIBLIOGRAFIA

ORUSASSO Materiales de Construcción

ANTONIO CAMUÑAS Materiales de Construcción
INTRODUCCION A LA
TECNICA MODERNA
DEL ENSAYO DE MATERIALES Carlos Mendizaval