INFLUENCIA DE LA PRECIPITACIÓN DE FASES SECUNDARIAS SOBRE LA

RESISTENCIA AL IMPACTO Y AL DESGASTE DE UN ACERO INOXIDABLE

AUSTENÍTICO AISI 310

Glorys V. López (1), Orlina J. Rivas (1), Yelitza F. de Gil (2) y José L. Prin (2)

(1) Departamento de Mecánica, Escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas, Núcleo de

Anzoátegui. Universidad de Oriente. Venezuela. E-mail: glorys.v.lopez@gmail.com
(2) Instituto de Investigación en Bioingeniería y Ciencias Aplicadas (IIBCA). Núcleo de
Sucre. Universidad de Oriente. Venezuela.

Los aceros inoxidables austeníticos son conocidos por su alta resistencia a la corrosión, siendo
ampliamente utilizados en la industria alimenticia y química. Presentan una pobre dureza
superficial y resistencia al desgaste, lo que limita su campo de aplicación en equipamientos y
partes de mecanismos donde la resistencia al desgaste es una propiedad altamente requerida. [1-
2]. La exposición prolongada de este tipo de aceros a bajas temperaturas, al igual que una corta
exposición a temperaturas altas, puede traer como consecuencia el proceso de precipitación de
fases secundarias, acompañado de incremento de dureza y una notable pérdida de resistencia a
la corrosión [3-5]. En este estudio se ha utilizado una barra de acero AISI 310 retirada de
servicio (RS) de un horno petrolero de donde se extrajeron muestras para tratarlas térmicamente
combinando ciclos de solución (S) para disolver los posibles precipitados, y recocidos (R ) para
re-precipitación de fases secundarias. Se lograron cuatro condiciones (RS, S1000ºC, S+R475ºC y S
+R650ºC) que fueron caracterizadas mediante microscopía óptica (MO), electrónica de barrido
(MEB), microanálisis EDX, ensayos de dureza (HV) e impacto. El comportamiento del desgaste
fue investigado mediante pruebas tribológicas que incluyeron las modalidades de cilindros
cruzados, calota esférica y punta sobre disco, generándose huellas cuyas dimensiones y
morfologías fueron evaluadas para determinar tasa y mecanismo de desgaste. Los resultados
confirmaron la disolución y re-precipitación de fases secundarias luego de realizar los
tratamientos térmicos. Con la disolución de precipitados a 1000 ºC se obtuvo una disminución
de dureza, de energía de impacto, incremento de la resistencia al desgaste y el más alto
coeficiente de fricción en la prueba de punta sobre disco, mientras que con la precipitación
evidenciada en las condiciones RS y S+R 650 ºC, se registraron los más altos valores de energía de
impacto y de endurecimiento con respecto a la condición S1000ºC. En estas dos condiciones se
evidenciaron detalles característicos de procesos de precipitación masivos en RS, y
recristalización combinada con precipitación en S+R 650 ºC, lo cual incidió de forma negativa en
la tasa de desgaste obtenida en las distintas pruebas tribológicas, donde el mecanismo
predominante fue desgaste abrasivo.

Palabras claves: Inoxidable austenítico, precipitación, desgaste, energía de impacto.

Referencias
[1]. ZHAO C, C. / DONG, T. Bell. “Low temperature plasma nitrocarburising of AISI 316 austenitic stainless steel”. Surface
& Coatings Techology (2004).
[2] DEARNLEY, Peter A./ ALDRICH-SMITH, Giles. “Corrosion-wear mechanisms of hard coated austenitic 316L stainless
steel”. Wear 256 (2004).
[3] SINGH, K. / COOPER, V./ MELETIS, I.. “Intensified plasma-assisted of AISI 316L stainless steel”. Surfaces and Coatings
Tecnology 160. (2002).
[4]. RAMOS A., Marco A. “Identificación del origen de la fragilización de los tensores del cono radiante del horno H-1 de la
DA-2 de la Refinería Corpoven S.A., Puerto La Cruz”.Tesis de grado. Departamento de Mecánica, Universidad de Oriente,
Anzoátegui. (1996).
[5]. FARGAS, G. “Influencia de las fases intermetálicas en la conformación de los aceros inoxidables dúplex”. VIII Congreso
Nacional de Propiedades Mecánicas de Sólidos, Gandia. (2002).
 (a) (b)

Fig.1. (a) Imágenes MEB de los cambios microestructurales ocasionados por los tratamientos térmicos en
el acero AISI 310. (b)Espectros de composición de los precipitados analizados vía EDX en la muestra RS.

Fig.2. Morfología de las huellas de desgaste en tres de las condiciones obtenidas mediante tratamientos
térmicos.

Fig.3. Comportamiento de la fricción en función de la distancia de deslizamiento en las muestras RS,

S+R650ºC Y S1000ºC