Manual de Operacao Manutenção AOE

GOVERNO DO ESTADO DO RIO GRANDE DO NORTE
SECRETARIA DE ESTADO DO MEIO AMBIENTE E DOS RECURSOS HÍDRICOS –

SEMARH
EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS DE CONSULTORIA PARA ELABORAÇÃO DO

PROJETO EXECUTIVO E SUPERVISÃO E ACOMPANHAMENTO DAS OBRAS DO
SISTEMA ADUTOR ALTO OESTE E SERVIÇOS DE EDUCAÇÃO
AMBIENTAL E SOCIAL
ELABORAÇÃO DO PROJETO EXECUTIVO DO SISTEMA ADUTOR ALTO OESTE
VOLUME 8 – MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
FORTALEZA-CE
ABRIL/2008
0
ÍNDICE
ÍNDICE
1
1 – APRESENTAÇÃO.......................................................................7
2 – DESCRIÇÃO GERAL DO PROJETO..............................................10
2.1 – SUB-SISTEMA SANTA CRUZ................................................................................10
2.2 - SUB-SISTEMA PAU DOS FERROS.......................................................................13
3 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DA CAPTAÇÃO DE ÁGUA BRUTA......18
3.1 – CAPTAÇÃO DO SUB-SISTEMA SANTA CRUZ.....................................................18
3.2 – CAPTAÇÃO DO SUB-SISTEMA PAU DOS FERROS...........................................19
3.2.1 – Flutuadores........................................................................................................20
3.2.2 – Plataforma Operacional....................................................................................21
3.2.3 – Guarda Corpo....................................................................................................22
3.2.4 – Parafusos, Porcas, Prisioneiros e Arruelas...................................................22
3.2.5 – Pórtico................................................................................................................22
3.2.6 – Monovia..............................................................................................................22
3.3 – OPERAÇÃO DO SISTEMA DE CAPTAÇÃO.........................................................23
4 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DAS INSTALAÇÕES DA ESTAÇÃO DE

TRATAMENTO DE ÁGUA................................................................25
4.1 – PROCEDIMENTOS PARA A PARTIDA..................................................................25
4.2 – PROCEDIMENTOS NA ETA..................................................................................27
4.2.1 – Policloreto de Alumínio (PAC)..........................................................................27
4.2.2 – Polímero.............................................................................................................28
4.2.3 – Resumo de Cálculos.........................................................................................30
4.2.4 – Dimensões do Tanque de Recepção e Equalização (TRE)...........................30
4.2.5 – Vazão regularizada = 332,64 / 6 = 55,44 m³/h..................................................31
4.2.6 – Floculador..........................................................................................................31
4.2.7 – Kit de Preparação e Dosagem de Polímeros..................................................31
2
4.2.8 – Flotadores..........................................................................................................32
4.2.9 – Sistema de Saturação.......................................................................................32
4.2.10 – Desidratação do Lodo.....................................................................................34
4.2.11 – Equipamentos Hidromecânicos e Materiais.................................................36
4.2.12 – Limpeza das Tinas Dosadoras.......................................................................39
4.2.13 – Validade das Soluções Químicas..................................................................40
4.3 – PROCEDIMENTOS PARA PARADA GERAL DE EMERGÊNCIA DA ETA............41

BOMBEAMENTO..........................................................................43
5.1 – TESTES INICIAIS E INSTALAÇÃO........................................................................43
5.1.1 – Instalação e Localização..................................................................................43
5.1.2 – Precauções na Instalação................................................................................43
5.1.3 – Sentido de Rotação...........................................................................................44
5.2 – PARTIDA E PARADA DO SISTEMA......................................................................44
5.2.1 – Escorvamento e Precauções antes da Partida..............................................44
5.3 – RECOMENDAÇÕES GERAIS SOBRE SEGURANÇA.........................................46
5.3.1 – Precauções com a Bomba................................................................................46
5.4 – MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS...............................................................47
5.4.1 – Manutenção preventiva....................................................................................47
5.4.2 – Manutenção corretiva.......................................................................................48
5.4.3 – Recomendações sobre lubrificação................................................................49
5.4.4 – Preocupações para desmontagem da bomba................................................49
5.4.5 – Inspeção visual das peças após desmontagem das bombas......................49
5.4.6 – Limpeza das bombas........................................................................................49
5.4.7 – Pedido para reposição......................................................................................50
3
5.4.8 – Problema de Operação na Estação de Recalque...........................................50
5.4.9 – Possíveis defeitos elétricos.............................................................................52
6 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DA LINHA ADUTORA......................55
6.1 – OPERAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS DA LINHA ADUTORA.................................55
6.2 – MANUTENÇÃO DA LINHA ADUTORA..................................................................57
6.2.1 – Manutenção de tubos e conexões em FoFo...................................................57
6.2.2 – Manutenção de registros tipo gaveta..............................................................59
6.2.3 – Manutenção de válvulas borboletas...............................................................60
6.2.4 – Manutenção de ventosas..................................................................................61
6.2.5 – Manutenção de medidores de vazão...............................................................62
6.2.6 – Manutenção de válvulas controladora de vazão/sustentadora de pressão62
7 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DOS RESERVATÓRIOS....................64
7.1 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DOS RESERVATÓRIOS....................................64
7.2 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DOS RESERVATÓRIOS ELEVADOS................65
8 – MÃO-DE-OBRA E EQUIPAMENTOS............................................68
8.1 – MÃO-DE-OBRA......................................................................................................68
8.2 – EQUIPAMENTOS NECESSÁRIOS AO FUNCIONAMENTO DO SISTEMA.........68
9 – EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS....................................................70
9.1 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA..............................................................................70
9.1.1 – Transformadores...............................................................................................70
9.1.2 – Chave de Partida Soft Starter...........................................................................71
9.1.3 – Banco de Capacitores.......................................................................................71
9.1.4 – Inversor de Freqüência.....................................................................................72
9.1.5 – Instalações Gerais.............................................................................................72
4
9.1.6 – Motores...............................................................................................................73
10 – REGRAS AMBIENTAIS PARA OPERAÇÃO DA ADUTORA..............77
11 – MONITORAMENTO DA QUALIDADE DAS ÁGUAS.......................80
11.1 – PLANO DE MONITORAMENTO..........................................................................80
11.2 – FREQUÊNCIA DE AMOSTRAGEM.....................................................................81
11.3 – CUIDADOS NECESSÁRIOS PARA A COLETA DE AMOSTRAS........................81
11.4 – TOMADA DE AMOSTRAS....................................................................................83
11.5 – PRESERVAÇÃO, ARMAZENAMENTO E TRANSPORTE DE AMOSTRAS.......84
11.6 – ORGANIZAÇÃO DOS TRABALHOS DE CAMPO...............................................85
5
1 – APRESENTAÇÃO
6
1 – APRESENTAÇÃO
A Empresa KL SERVIÇOS DE ENGENHARIA S.A, com sede à Avenida Senador

Virgílio Távora, 1701 - SL 906, na cidade de Fortaleza-Ceará, contratada pela
Secretaria de Estado do Meio Ambiente e dos Recursos Hídricos – SEMARH, através
do Contrato N° 009/2008 é responsável pela “Execução dos Serviços de Consultoria
para Elaboração do Projeto Executivo e Supervisão e Acompanhamento das Obras do
Sistema Adutor Alto Oeste e Serviços de Educação Ambiental e Social”, vem
apresentar o MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO.
Serão realizados relatórios específicos organizados em Volumes e Tomos. As

partes e tomos que compõem o acervo do Projeto Executivo são apresentados na
seqüência:
Volume 1 – Relatório Geral
Volume 2 – Projeto Hidro-Mecânico
Tomo I – Memorial Descritivo e de Cálculo
Tomo II – Desenhos
Volume 3 – Projeto Estrutural
Parte I – Captação e Sistema de Produção
Parte II – Reservatórios
Parte III – Estações Elevatórias
Parte I – Captação e Sistema de Produção
Parte II – Reservatórios
Parte III – Estações Elevatórias
Volume 4 – Projeto Elétrico
Volume 5 – Projeto de Automação
7
Volume 6 – Quantitativos e Orçamento
Volume 7 – Especificações Técnicas
Tomo I – Obras Civis
Tomo II – Tubos, Válvulas, Conexões e Equipamentos Hidromecânicos
Tomo III – Equipamentos e Materiais Elétricos
Volume 8 – Manual de Operação
O presente Manual de Operação e Manutenção apresenta as diretrizes básicas

de operação e manutenção, relacionando os procedimentos que devem ser seguidos
na Gestão, Operação e Manutenção das estruturas que compõem o Sistema Adutor
Alto Oeste (Subsistema Santa Cruz e Pau dos Ferros). Vale ressaltar que a operação
do sistema deve obedecer rigorosamente, em princípio, as regras de funcionamento e
operação apresentadas neste Manual, tanto no que concerne a operação global como
no que diz respeito à operação individual de cada parte integrante do sistema.
Este volume contempla a descrição geral do projeto, procedimentos de operação

e manutenção da captação, do sistema de bombeamento, reservatórios e ETA,
manutenção das diversas partes que compõem o sistema, bem como uma avaliação da
mão-de-obra e equipamentos. Apresentam-se ainda regras ambientais para a operação
da adutora e plano de monitoramento da qualidade da água, elaborados a fim de
possibilitar o devido acompanhamento e monitoramento do sistema.
8
2 – DESCRIÇÃO GERAL DO PROJETO
9
2 – DESCRIÇÃO GERAL DO PROJETO
O Sistema Adutor Alto Oeste será constituído por um sistema integrado por
obras de captações, estações de bombeamento, estações de tratamento de água,
tubulações adutoras de água bruta e tratada, dispositivos hidráulicos e elétricos de
controle, proteção, e automação, necessários a adução da água desde os açudes
Santa Cruz e Pau dos Ferros até os locais de inserção nos sistemas de abastecimento
de água das localidades a serem atendidas. O traçado do Sistema Adutor Alto Oeste
desenvolve-se no território da bacia hidrográfica do rio Apodi/Mossoró, em sua região
de alto curso.
Quanto ao abastecimento d’água, constata-se que as demandas atuais da

população do rebanho e da irrigação não são plenamente satisfeitas, mesmo em anos
normais de precipitação. Açudes de grande e médio porte dão suporte ao
abastecimento d’água da região, todavia a pulverização espacial destes mananciais
hídricos torna o atendimento da demanda localizado e de pouca abrangência.
Em termos de recursos hídricos subterrâneos, predominam na região aqüíferos

cristalinos, que se caracterizam por apresentar potencial hidrogeológico fraco, sendo a
qualidade da água, em geral, de sofrível potabilidade, dada a elevada concentração
salina. O aqüífero aluvial, por sua vez, apresenta potencial hidrogeológico médio e
água de boa qualidade, sendo intensivamente explorado pela população ribeirinha.
Apresenta, entretanto, elevada vulnerabilidade a poluição.
O Sistema Adutor Alto Oeste é composto por dois subsistemas (Santa Cruz e
Paus dos Ferros), contando com 2 sistemas de captação, sendo uma captação para
cada subsistema independente, estações elevatórias, estações de tratamento d’água,
além das obras especiais de travessia das rodovias interceptadas pelo traçado do
sistema adutor.
2.1 – SUB-SISTEMA SANTA CRUZ
O Sub-sistema Santa Cruz deverá atender a 14 cidades (Antonio Martins,

Frutuoso Gomes, Itaú, João Dias , Lucrecia, Martins, Olho D’ Água dos Borges, Rodolfo
Fernandes, Riacho da Cruz, São Francisco do Oeste, Serrinha dos Pintos, Tabuleiro
Grande, Viçosa e Umarizal).
Apresentam-se, no Quadro 2.1, a seguir, as principais características de cada

cidade a ser atendida pelo Sub-sistema Santa Cruz. As demandas das comunidades
dispersas ao longo do Sub-sistema Santa Cruz somam 14,71 l/s. Desta forma, a vazão
total do sub-sistema é de 174,24 l/s.
Quadro 2.1 – Sub-sistema Santa Cruz – Municípios Atendidos
10
População (hab)
Vazão (l/s) Cota do Distância ao
Localidade
2009 2038 2038 Reservatório (m) Açude (Km)
Antônio Martins 3.442 4.334 9,63 360,80 91,22

Frutuoso Gomes 2.982 3.849 8,55 259,8 83,34
Itaú 4.609 6.223 17,29 177,50 26,15
João Dias 1.379 2.745 6,10 464,89 104,64
Lucrecia 2.109 2.655 5,90 240,60 75,97
Martins 4.576 5.761 14,40 309,36 95,03
Olho D'Água dos Borges 3.619 5.114 11,36 182,39 67,95
Rodolfo Fernandes 4.116 5.182 14,39 210,61 35,57
Riacho da Cruz 2.567 4.021 8,94 193,50 40,37
São Francisco do Oeste 3.014 5.192 11,54 180,63 55,31
Serrinha dos Pintos 2.361 4.483 9,96 602,00 94,11
Tabuleiro Grande 1.942 3.208 7,13 158,00 40,46
Viçosa 1.794 3.413 7,58 196,50 47,26
Umarizal 9.315 10.698 26,74 205,00 54,81
Totais 47.824 66.876 159,53
Para facilitar a compreensão da composição e do traçado do Sub-sistema Santa

Cruz foi elaborado o diagrama esquemático, onde estão dispostos os pontos de
demandas, as estações elevatórias, os reservatórios e os traçados das adutoras, com
indicação das extensões, dos diâmetros e das vazões. (Figura 2.1).
O traçado inicia-se na área à jusante da Barragem Santa Cruz do Apodi, onde

será instalado o Sistema de Produção (composto pelas unidades: EEAB, ETA e EEAT-
1), seguindo através de uma estrada carroçável, em direção à Rodovia Federal BR-
405, atingindo esta após um percurso de 2.052 metros. Em seguida toma o sentido
sudoeste, em direção a Pau dos Ferros, passando pelas derivações para Rodolfo
Fernandes (através de sub-adutora paralela a estrada de acesso) e Itaú, até o encontro
com a RN 177, onde há a derivação para Tabuleiro Grande/São Francisco do Oeste
(seguindo a BR-405); continua pela RN-177, até Riacho da Cruz, depois pela RN 078
até Umarizal e até o encontro com a RN 072, onde se tem a derivação para Olho
D’Água dos Borges (através de sub-adutora paralela a RN-117), segue pela RN 072
passando por Lucrecia e Frutuoso Gomes, aqui vai pela BR-226, passando pelas
derivações para João Dias(através de sub-adutora paralela a RN-077) até chegar em
Antônio Martins.
Figura 2.1 – Diagrama Santa Cruz
11
As vazões do Sub-sistema foram calculadas utilizando os critérios do PRO-
ÁGUA e em função da divisão da Adutora Principal, e algumas subadutoras em sub-
trechos, foram distribuídos, ao longo dos mesmos, as vazões de cálculo de cada um,
com base na localização espacial das demandas de diversas localidades a serem
atendidas, correspondendo às demandas de final de plano, para o dia de maior
consumo. A vazão de adução de água bruta e tratamento para este sub-sistema é de
181,21 l/s e de inicio da adutora principal em 174,24 l/s, para compensar as perdas no
tratamento de água.
O Sub-Sistema Santa Cruz todo tem 156,2km e foi dimensionado com a

utilização do software EPANET, resultando, ao final, nos comprimentos de tubulações
expostos no Quadro 2.2.
Quadro 2.2 – Sub-sistema Santa Cruz – Comprimento das tubulações
Diâmetro
600 500 400 350 300 250 200 150 100 Total
(mm)
Comprimento
- 24.259 14.981 16.508 19.661 - 34.968 27.849 17.973 156.199
(m)
2.2 - SUB-SISTEMA PAU DOS FERROS
O Sub-Sistema Pau dos Ferros deverá atender a 12 cidades (Alexandria, Água

Nova, José da Penha, Luis Gomes, Major Sales, Marcelino Vieira, Paraná, Pau dos
Ferros, Pilões, Rafael Fernandes, Riacho de Santana e Tenente Ananias), 2 distritos
(Caiçara -distrito de Paraná e Mata de São Braz -distrito de Tenente Ananias) e
pequenas comunidades dispersas ao longo do seu percurso.
Além das sedes municipais e dos distritos, o Sub-sistema Pau dos Ferros
abastecerá, também, as localidades dispersas ao longo de seu traçado. Para este
atendimento, será necessária a vazão de 20,80 l/s, no ano final do projeto. Desta
forma, a vazão total do Sub-Sistema Pau dos Ferros será de 315,13 l/s.
O Sub-sistema Pau dos Ferros inicia-se próximo à barragem Pau dos Ferros
onde será instalado o Sistema de Produção (composto pelas unidades: EEAB, ETA e
EEAT-1), seguindo através da adutora Principal, paralela a uma estrada pavimentada,
em direção à Rodovia Federal BR-405, atingindo esta após um percurso de 1.461
metros. Em seguida toma a direção sudoeste, na faixa de domínio desta BR, em
direção ao estado da Paraíba, atendendo à sede municipal de Rafael Fernandes e
continuando até o encontro com a RN-079, de onde deriva uma adutora Secundária.
Em seguida, passa pelas derivações para Riacho de Santana/Água Nova (aduzindo
água até estas cidades através de sub-adutora paralela a RN-073) e José da Penha.
Logo após abastecer José da Penha, a água é novamente bombeada através da
12
estação EEAT-2 e em seguida passa pela derivação para Major Sales até o encontro
com a RN-117, onde se dá a derivação para a cidade de Paraná/Distrito de Caiçara
(através de sub-adutora paralela a RN-117). Continua pela BR-405 até a divisa com a
Paraíba e entra a direita paralela a RN-177, subindo a serra até Luis Gomes.
A adutora Secundária parte da adutora Principal, no entroncamento da BR-405

com a RN-079, segue paralela a esta rodovia estadual passando pela derivação para
Marcelino Vieira, derivação para Mata de São Braz/Tenente Ananias (através de sub-
adutora paralela a RN-117), derivação para Pilões (através de sub-adutora paralela a
RN-075), depois segue até a cidade de Alexandria .
Apresentam-se, no Quadro 2.3, a seguir, as principais características de cada

cidade a ser atendida pelo Sub-Sistema.
Quadro 2.3 – Sub-sistema Pau dos Ferros – Municípios e Distritos Atendidos
População
(habitantes) Vazão (l/s) Cota do
Localidade Reservatório
2038 (m)
2009 2038
Alexandria 9.318 10.701 26,75 377,00

Água Nova 2.076 3.941 8,76 290,00
Caiçara (*) 2.840 4.124 9,17 345,00
José da Penha 3.339 5.704 12,68 289,20
Luis Gomes 7.330 13.022 32,56 659,00
Major Sales 2.872 5.453 12,12 342,00
Marcelino Vieira 4.909 7.116 17,79 257,00
Mata de São Braz (*) 856 1.209 2,69 304,00
Paraná 1.633 2.503 5,56 398,10
Pau dos Ferros 26.221 40.266 100,66 208,00
Pilões 2.817 5.517 12,26 282,90
Rafael Fernandes 5.390 10.156 25,39 246,62
Riacho de Santana 2.020 3.835 8,52 290,45
Tenente Ananias 5.625 7.769 19,42 362,00
Totais 77.246 121.316 294,33
Nota:(*) Caiçara é distrito de Paraná e Mata de São Brás é distrito de Tem.Ananias.
As vazões do Sub-sistema foram calculadas utilizando os critérios estabelecidos

pelo PROAGUA e em função da divisão da Adutora Principal, e algumas subadutoras
13
em sub-trechos, foram distribuídos, ao longo dos mesmos, as vazões de cálculo de
casa um, com base na localização espacial das demandas de diversas localidades a
serem atendidas, correspondendo às demandas de final de plano, para o dia de maior
consumo.
A vazão de adução de água bruta e tratamento para este sub-sistema é de 327,74

l/s e de inicio da adutora principal em 315,13 l/s, para compensar as perdas no tratamento
de água (4%)
O Sub-Sistema Pau dos Ferros está projetado com 135,13km e foi

dimensionado com a utilização do software EPANET, e ao final resultou nos
comprimentos de tubulações expostos no Quadro 2.4.
Quadro 2.4 – Sub-sistema Pau dos Ferros – Comprimento das tubulações
Diâmetro
600 500 400 350 300 250 200 150 100 Total
(mm)
Comprimento
1.570 7.139 - 9.740 33.133 8.048 50.354 10.730 14.370 135.138
(m)
Para facilitar a compreensão da composição e do traçado do Sub-sistema Pau

dos Ferros foi elaborado o diagrama esquemático, onde estão dispostos pontos de
demandas, as estações elevatórias, os reservatórios e os traçados das adutoras, com
indicação das extensões, dos diâmetros e das vazões. (Figura 2.2).
14
Figura 2.2 – Diagrama Pau dos Ferros
15
3– OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DA CAPTAÇÃO DE ÁGUA BRUTA
16
3 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DA CAPTAÇÃO DE ÁGUA BRUTA
3.1 – CAPTAÇÃO DO SUB-SISTEMA SANTA CRUZ
A captação do Sub-sistema Santa Cruz será acoplada à tubulação da tomada

d’água da barragem Santa Cruz, onde está prevista a instalação de uma Estação
Elevatória (EEAB), com capacidade de recalcar 171 l/s, com altura manométrica de
7,30 mca e potência de 25 CV, levando a água até a Estação de Tratamento de Água
Santa Cruz – ETA-SC.
Na Figura 3.1 apresenta-se um croqui com ênfase para os equipamentos da

instalação de bombeamento da EEAB da adutora do sistema Alto Oeste. O arranjo dos
equipamentos de bombeamento da EEAB-SC consiste basicamente dos seguintes
equipamentos:
a) tubulação de sucção com diâmetro de 400mm em FoFo, acoplada a tomada

d’água da barragem de Santa Cruz;
b) três unidades de bombeio, e tem capacidade para elevar uma vazão de 171
l/s. As bombas serão do tipo centrífuga de eixo horizontal. O sistema de
acoplamento será do tipo monobloco;
c) tubulação de recalque com diâmetro de 400 mm em FoFo que sai das

unidades de bombeio da Casa de Bombas e recalca água para ETA.
Figura 3.1 – Configuração dos equipamentos da instalação da estação de

bombeamento da EEAB do sistema Santa Cruz
3.2 – CAPTAÇÃO DO SUB-SISTEMA PAU DOS FERROS
17
A captação do Sub-sistema Pau dos Ferros será feita diretamente no lago do
reservatório Pau dos Ferros, através de estação elevatória montada sobre flutuante,
interligada a barrilete por três tubulações flexíveis de polietileno PEAD. Do barrilete
parte a adutora de água bruta de 250 metros de extensão e DN 500, que alimenta a
câmara de carga da ETA. Serão três eletrobombas ativas, com vazão total de 343 l/s,
altura manométrica de 19 mca e potência unitária de 50 CV. A bomba de reserva não
será instalada de imediato e será utilizada quando se fizer necessária a substituição de
uma das ativas.
A captação é feita diretamente no lago do açude, a partir do conjunto

motorbomba instalado sobre plataforma flutuante (que realiza o recalque através de
uma tubulação inicial até o barrilete situado às margens do açude, e depois em
tubulação de ferro fundido até o reservatório da estação elevatória EB-1.
A unidade de captação flutuante é do tipo deslocável, constituída por 02 (duas)

câmaras de flutuação cilíndricas confeccionadas em aço carbono estrutural, plataforma
operacional constituída por piso metálico antiderrapante enrijecido por vigas metálicas
soldadas, pórtico e monovia construídos em perfis tipo viga I de aço carbono, talha e
carro trolley dotados de acionamento manual, e guarda-corpo constituído por tubos
galvanizados. Na Figura 3.2 consta um esquema da supracitada captação de água
bruta.
Figura 3.2 – Esquema da captação de água bruta do sistema Pau dos Ferros
Destaca-se a seguir as principais características das unidades de captação

flutuante.
3.2.1 – Flutuadores
18
 Material de construção: Chapas em aço carbono ASTM A36, com espessura
3/16 pol;
 Dimensões: Diâmetro nominal = 1200 mm; Comprimento = 4,00 m;
 Forma construtiva: Cilíndrico. As chapas necessárias à fabricação dos

cilindros são calandradas e soldadas por processo elétrico;
 Soldagem: executada por processo elétrico por intermédio de soldadores

qualificados conforme padrão ASME Seção IX;
 Os eletrodos revestidos utilizados para soldagem manual são classificados

pela norma AWS E6010 e E7018;
 Todas as soldas devem ser submetidas à inspeção de suas raízes por ensaio
de líquido penetrante;
 Preparo de superfície: o tratamento mecânico para toda e qualquer superfície

em aço carbono revestida (flutuadores, plataforma de operação, perfis
diversos etc) é do tipo jateamento abrasivo tipo “ao metal branco”, conforme
especificações da Norma Sueca SIS 05.5900-1967, com padrão visual de
acabamento tipo Sa 3;
 Revestimento: Interno – não há; Externo – Constituído por uma camada de

coal tar epoxi (alcatrão de hulha), apresentando espessura mínima de 400 µm
de película seca, na cor preta, conforme especificações da norma AWWA C-
210. O revestimento foi aplicado em conformidade com as instruções do
fabricante, correspondente aos seguintes aspectos:
- Cor;
- Aspecto;
- Características;
- Resistência à temperatura;
- Sólidos por peso;
- Sólidos por volume;
- Espessura por demão aplicada (filme seco e filme úmido);
- Rendimento teórico por galão;
- Diluição admissível;
19
- Relação de mistura;
- Vida útil da mistura (“pot life”);
- Massa específica da mistura;
- Vida útil em estoque;
- Procedimentos para estocagem;
- Secagem;
- Preparação de superfície requerida;
- Métodos de aplicação previstos;
- Recomendações para manuseio;
3.2.2 – Plataforma Operacional
 Material de construção: Chapas Ch#14 em aço carbono antiderrapante,

enrigecidas por vigamento constituído por perfis U 4”x2”x1/4”;
 Dimensões: 2,70 x 2,40 m;
 Soldagem: Executada por processo elétrico por intermédio de soldadores

qualificados conforme padrão ASME Seção IX; Os eletrodos revestidos
utilizados para soldagem manual são classificados pela norma AWS E6010 e
E7018;
 Preparo de superfície: O tratamento mecânico para toda e qualquer superfície

em aço carbono revestida (flutuadores, plataforma de operação, perfis
diversos etc) é do tipo jateamento abrasivo tipo “ao metal branco”, conforme
especificações da Norma Sueca SIS 05.5900-1967, com padrão visual de
acabamento tipo Sa 3;
 Revestimento: Constituído por uma camada de poliuretano alifático, em

tonalidade verde.
3.2.3 – Guarda Corpo
 Material de construção: tubo em aço galvanizado Norma NBR 8261, com

pontas lisas, diâmetro nominal = 2”;
 Eletrodos para soldagem manual: classificação AWS E6013;
20
 Preparo de superfície: desengraxamento e limpeza com solvente, para
remoção de gorduras e similares; lixamento manual com lixa para ferro, grana
nº 100;
 Revestimento: Base: aplicação de 01 (uma) demão de primer para superfícies

galvanizadas tipo Wash Primer, por meio de rolo tipo “lã de carneiro”;
Acabamento: aplicação de 02 (duas) demãos de esmalte sintético alquídico,
na cor amarelo segurança (padrão Petrobrás).
3.2.4 – Parafusos, Porcas, Prisioneiros e Arruelas
 Fixação de peças estruturais não submersas: em aço galvanizado, conforme

Norma SAE 1020, série hexagonal com dimensional em polegadas.
3.2.5 – Pórtico
 Estrutura – confeccionada em tubo de Ø4”;
 Preparo de superfície externa – jateamento abrasivo tipo “ao metal quase

branco”, definido pela Norma Sueca SIS05.5900, com padrão visual de
acabamento tipo Sa 2 ½ ;
 Revestimento: Base – primer epoxi bi-componente, pigmentado com óxido de

ferro; Acabamento – em esmalte sintético alquídico industrial, na cor amarelo
segurança (padrão Petrobrás);
 Eletrodos para soldagem – conforme Norma AWS E6010 ou 7018.
3.2.6 – Monovia
 Estrutura – confeccionada em viga tipo I 3”x2”x1/4”, em aço carbono;
 Preparo de superfície externa – jateamento abrasivo tipo “ao metal quase

branco”, definido pela Norma Sueca SIS05.5900, com padrão visual de
acabamento tipo Sa 2 ½;
 Revestimento: Base – primer epoxi bi-componente, pigmentado com óxido de

ferro; Acabamento – em esmalte sintético alquídico industrial, na cor amarelo
segurança (padrão Petrobrás);
 Eletrodos para soldagem – conforme Norma AWS E6010;
 Talha mecânica – tipo corrente com acionamento manual, capacidade 1.000

kg e altura de elevação (curso) de 3 metros;
21
 Trolley – tipo mecânico com acionamento manual e cap. de 1.000 kg.
3.3 – OPERAÇÃO DO SISTEMA DE CAPTAÇÃO
Para o início de operação das instalações da captação de água, antes de pôr os

equipamentos em funcionamento, devem ser feitos os seguintes procedimentos:
verificação dos alinhamentos; verificação das vedações; verificação da operação
mecânica dos dispositivos; verificação da continuidade da fiação do faseamento
(sentido de rotação do motor da unidade de bombeamento); verificação da corrente
nominal dos disjuntores e dos contatores e verificação do funcionamento dos
contatores, do relé de sobrecarga, e lâmpadas indicadoras, caso necessário.
Os defeitos encontrados devem ser sanados, de modo que ao equipamentos se

provem satisfatórios nos testes listados acima e nos testes recomendados pelo
fabricante; só então as instalações da captação de água devem ser postas em serviço.
Os serviços de manutenção preventiva e corretiva dos equipamentos da

captação devem ser realizados com o intuito de garantir o perfeito funcionamento do
sistema, priorizando as manutenções preventivas condicionando o sucesso e o bom
desempenho das manutenções preventivas à minimização e redução dos custos,
conforme manual do fabricante.
22
TRATAMENTO DE ÁGUA

TRATAMENTO DE ÁGUA
A manutenção da área da ETA e de seus equipamentos deve ser efetivada com

o objetivo de manter a proteção, conservação e limpeza da área, além de avaliar as
condições técnico-operacionais.
As unidades de tratamento (floculadores, decantadores e filtros) serão

constantemente submetidos a manutenções no intuito de se avaliar a eficiência de
cada um, tendo em vista os dados do controle diário de qualidade de água diariamente
realizados.
4.1 – PROCEDIMENTOS PARA A PARTIDA
23
A tubulação de água bruta que alimenta a ETA deverá estar livre e desimpedida,
bem como as demais tubulações de interligação do sistema. As tinas de produtos
químicos da Casa de Química deverão estar abastecidas e as bombas dosadoras,
agitadores e clorador a vácuo, devidamente testados. Os cilindros de cloro deverão
estar cheios e com os lacres intactos, bem como, o clorador a vácuo e a bomba
booster, devidamente testados.
Os Floculadores Hidráulicos, Decantadores Lamelares e Filtros de Dupla-

Camada de Areia e Antracito deverão ser testados hidraulicamente antes do seu
funcionamento normal, não devendo apresentar nenhum sinal de vazamento ou ruptura
em regime normal de trabalho. Os testes a serem efetivados nos equipamentos da ETA
envolvem basicamente dois tipos de procedimentos: inspeção visual e teste
hidrostático. Na Inspeção Visual dos Equipamentos serão conferidas as medidas
apresentadas no Quadro 4.1, com suas tolerâncias e descrições.
Quadro 4.1 – Tolerâncias a serem observadas na inspeção visual dos equipamentos

da ETA
Item Descrição Tolerância Observação
01 Diâmetro dos Equipamentos ± 35 mm
02 Altura dos Equipamentos ± 15 mm
03 Bocais ± 5 mm
04 Ângulos ±2° Sentido Anti-horário
05 Distância do Fundo aos bocais ± 15 mm
06 Tubulações ± 5 mm
07 Flanges ± 2 mm
Durante a inspeção visual deve ser observada também a especificação dos

laminados utilizados nos equipamentos, conforme valores de referência apresentados
no Quadro 4.2. Para as peças com maior solicitação e de maior espessura como
juntas, sapatas e os fundos tronco-piramidais de equipamentos, serão utilizados
tecidos de 600g intercalando com Manta 450g.
Quadro 4.2 – Especificação dos laminados

Espessura do Laminado
Material Componente
3 mm 4 mm 5 mm 6 mm 7 mm 8 mm
Gel Isofitálico com NPG 1 1 1 1 1 1 1
demão demão demão demão demão demão
Resina Estervinílica DION 1 1 1 1 1 1
9100 demão demão demão demão demão demão
24
3 4 5 6 7 8
Manta 450 g
Mantas Mantas Mantas Mantas Mantas Mantas
1 1 1 1 1 1
Véu de Poliéster 1
1 1 1 1 1 1
Pintura Gel Ortoftálico UV
Na inspeção do Leito Filtrante deverá ser exigido do fornecedor a identificação

das granulometrias dos materiais nas embalagens e Análise Granulométrica da
camada de areia de Tamanho Efetivo de 0,8 mm que deverá ter Coeficiente de
Uniformidade menor que 1,8, além do Rima – Relatório de Impacto Ambiental
atualizado
O Teste Hidrostático será feito enchendo-se o equipamento com água limpa até
a furação superior da calha e o completo enchimento da tubulação de saída de água. O
Equipamento deverá permanecer no mínimo duas horas com água, quando então, será
inspecionado para verificação de algum vazamento no seu fundo e costado. Não
poderá esse equipamento apresentar nenhum tipo de vazamento em sua carcaça.
Os equipamentos rejeitados por defeitos de fabricação como quantidade de

furos inferior ao projetado, desalinhamento de bocais, medidas fora de especificação
ou ainda, vazamento no costado ou fundo durante o teste hidrostático, poderão ser
concertados e refeitos, desde que, passem por nova inspeção visual e novo teste
hidrostático.
As inspeções dos Equipamentos em fibra de vidro com suas tubulações,

registros e conexões serão feitas na fábrica fornecedora. As inspeções do Leito
Filtrante também serão realizadas na fábrica fornecedora.
4.2 – PROCEDIMENTOS NA ETA
a) Casa de Química
A Casa de Química tem por finalidade, além de abrigar todo o equipamento e

pessoal destinado a operação do Sistema de Produção, também abrigará o sistema de
armazenagem, preparo e dosagem dos produtos químicos utilizados no tratamento,
cujo dimensionamento apresenta-se a seguir.
b1) Coagulação
Considerando a qualidade da água bruta, na maior parte do tempo em torno de

90% apresenta: turbidez ≤ 25; cor verdadeira ≤ 30 e pH em torno de 6,8, considerando
ainda a experiência da CAERN, com águas de características similares, adotaremos
25
como coagulante o Hidróxido-cloreto de Alumínio liquido (Policloreto de Alumínio-PAC)
com 22,6 % de óxido de alumínio e massa especifica de 1,325 kg/L, e como auxiliar um
polímero orgânico com massa molecular baixa.
A adoção destes produtos tem demonstrado maior remoção de Fe, Mn, matéria
orgânica e turbidez, além de aumentar a carreira de filtração, chegando a reduzir até
40% do volume de água necessário a lavagem dos filtros quando comparada à
situação em que foi utilizado apenas o sulfato de alumínio como coagulante.
4.2.1 – Policloreto de Alumínio (PAC)
O consumo do PAC não deve passar de uma dosagem de 15 ml/L .
Consumo diário do PAC = 15 mg/L x 350 (171) l/s = 454 (222) kg/dia ou 343
(168) L/dia.
Para o consumo mensal do PAC, teremos: 10.290 (5.040) litros ou 13.620

(6.660) kgs.
O Policloreto de Alumínio seu estado líquido será armazenado em dois (um

como reserva) tanques cilíndrico vertical, estacionários com volume individual de 10 m³,
fabricado em plástico reforçado com fibra de vidro, a serem implantados próximo a
ETA.
O seu carregamento se dará através de motobombas com capacidade de 4,0

m³/h e AMT de 4,0 m.c.a, estas bombas serão em plástico ABS, com selos próprio para
produtos químicos corrosivos; seram conectadas aos carros tanques de transporte,
através de engate rápido. Cada tanque será equipado com visor de nível em tubo
acrílico transparente, com escala, e um sensor ultra-sônico de nível, que possibilitará o
monitoramento local e a distancia do nível nos tanques de armazenamento.
A dosagem será através de duas bombas dosadoras do tipo eletromagnética de

diafragma, microprocessada, com capacidade de aplicar de 4 a 40 litros/hora de
Policloreto de Alumínio em solução concentrada a 23% sobre pressão de 20 m.c.a.
4.2.2 – Polímero
O polímero a ser utilizado de ser com massa molecular baixa e em dosagem

máxima de 0,5 mg/L. A solução deve ser preparada em concentração de 0,1 a 0,2% do
produto comercial mantendo em baixa agitação para evitar a formação de grumos.
Consumo diário de Polímero = 0,5 mg/L x 350 (171) = 15,14 (7,4) kg/dia.
Para a solução na concentração de 1%, teremos um volume diário de 1.513

(740) litros.
26
Para a dissolução e dosagem do polímero a 0,1%, foi previsto dois Kits(um
como reserva) cada um compostopor um tanque em PRFV capacidade de 1500 litros,
com misturador(agitador) tipo turbina motor elétrico de 0,5 cv, com redutor para 195
rpm, eixo e turbina em aço inox. Acompanha ainda uma bomba dosadora do tipo
eletromagnética de diafragma, microprocessada, com capacidade de aplicar de 5 a 80
l/h contra pressão 1,5 bar.
b2) Correção do pH
Para correção do pH, será utilizado a Cal Hidratada com o mínimo de 75% de
0HCa, pode-se considerar um consumo máximo da ordem de 8,0 mg/L, resultando:
8,0 mg/L x 350(171) /s = 242(118) kg/dia
Para a suspensão na concentração de 5%, teremos um volume diário de 4.840

(2.360) litros.
Para a preparo e dosagem da suspensão de Cal a 5%, foi previsto dois Kits (um
como reserva) cada um composto por um tanque em PRFV capacidade de 5000 litros,
com misturador(agitador) motor elétrico de 2,0 cv, com 1,750 rpm, eixo e helica em aço
inox. Acompanha ainda uma bomba dosadora do tipo pistão, com motor elétrico de
0,25Cv, 380 Volts, 60 Hz, com comando através de inversor de
freqüência,comcapacidade de aplicar de 5 0 a 200 l/h contra pressão 2,0 bar.
b3) Cloração com Cloro gasoso
Considerando uma dosagem maxima de 5 ppm, obtém-se um consumo da

ordem de 150(75) kg de cloro por dia.
Foi prevista a instalação de 2 cloradores, capacidade unitária de 240 kg/dia,

ficando sempre um de reserva.
Para armazenagem de cloro, previu-se local para a colocação de 7(5) cilindros

de cloro, capacidade unitária 900 kg, compreendendo um reserva para cerca de 45(60)
dias.
Esta disponibilidade de armazenagem e dosagem de cloro poderá, inclusive, se

necessário, elevar a dosagem, para prevenir o residual de cloro na água, em maior
extensão do sistema adutor.
b) Estação Elevatória para lavagem dos filtros
A estação de bombeamento para lavagem dos filtros foi dimensionada para a

vazão de 396 l/s, com duas bombas ativas e uma de reserva, cada uma com vazão de
198 l/s, potência de 50 CV e altura manométrica total de 14 metros.
27
c) Estação de Tratamento dos Resíduos Gerados na ETA (ETRG)
Por recomendação formal do Consultor César Eduardo Bertozzo Pimental,

consultor e analista do PROÁGUA, constante do Relatório de Análise da Versão
Preliminar do Projeto Básico, foi introduzida Estação de Tratamento dos Resíduos das
Lavagens dos Filtros da ETA. A Consultora VBA não havia projetado tal sistema por
julgar tecnicamente desnecessária tal etapa, pois os efluentes seriam lançados em rio
de vazão perenizada, a jusante do reservatório, com fácil e rápida diluição e sem dano
ou prejuízo de qualquer tipo ao meio ambiente ou aos usuários e habitantes lindeiros
ao curso d’água.
O sistema de recuperação de água de lavagem consiste em três procedimentos:

equalização das águas do processo de descargas de fundo e lavagem dos filtros;
adensamento por floco-flotação; e deságüe por leitos de secagem.
d1) Regime Crítico de Geração da Água de Lavagem
Adota-se como condição crítica, em termos de regime de despejo das águas de

lavagem, a condição operacional relativa à lavagem de um filtro ascendente em um
período de 6 horas. Cada unidade deverá operar com uma carreira de filtração mínima
de 24 horas e teremos 4 unidades filtrantes (24/4 = 6,0 horas), acrescido a 4 descargas
de fundo intermediárias com introdução de água na interface e uma final; operação de
rotina que antecedendo a lavagem do FA, executadas seqüencialmente nas 4
unidades. O volume de despejo relativo, a cada lavagem é apresentado a seguir (para
condições extremas em termo de velocidade e tempo de lavagem).
4.2.3 – Resumo de Cálculos
 Dados:
Área do filtro ascendente.........................23,76 m²
Velocidade de lavagem ascendente........1,20 m/min
Duração da lavagem FA..........................10,00 minutos
Velocidade de descarga de fundo...........0,50 m/min
Duração da descarga de fundo...............1,00 minuto
 Volume de Despejo:
Lavagem do filtro ascendente:................V g1 = 23,76 x 1,2 x 10 = 285,12 m³
Descargas de fundo FA...........................Vg 2 = 23,76 x 0,5 x 4 = 47,52m³
28
Volume dos despejos gerados em 6 horas 285,12 + 47,52 = 332,64 m³.
4.2.4 – Dimensões do Tanque de Recepção e Equalização (TRE)
Para o comportamento operacional de 0-24 h, em termos de volumes máximos

encontrados, considerando um fator de segurança de 20%, pode-se adotar um tanque
com um volume útil de 400 m³ de capacidade. Assumindo uma altura útil de 3,10 m e
total de 3,70m, necessita-se de uma área de 130,0 m². Adota-se o formato circular,
tendo em vista a maior facilidade construtiva pela técnica de forma deslizante em obras
de concreto armado. Logo, o diâmetro adotado é de 13,0m.
Para o TRE, foi prevista a utilização de um misturador submersível para manter

os sólidos da água de lavagem dos filtros em suspensão, e encaminhamento ao
sistema de clarificação e adensamento pelo uso de duas bombas submersíveis (uma
reserva) com vazão de 32 m³/h e AMT de 12 m.c.a., motor de 4,0 Cv, 220/380 V,
controlada por inversor de freqüência.
4.2.5 – Vazão regularizada = 332,64 / 6 = 55,44 m³/h
A vazão regularizada será remetida ao floculador através de dois (um reserva)

conjuntos motobombas submersíveis, com sistema de acoplamento automático, para
vazão de 56,0 m³/h e AMT de 6,0m.ca, motor de 3,5 CV, 220/380/440 volts, controlada
através de inversor de freqüência.
d2) Sistema de Clarificação e Adensamento (SCA)
Na água de lavagem proveniente do TRE será adicionado polímero catiônico,

cuja mistura será encaminhada ao sistema de clarificação e adensamento. Como
mencionado anteriormente, uma unidade modulada composta de um floculador e um
flotador.
4.2.6 – Floculador
O tempo de detenção adotado para a floculação é de 10,0 minutos. Logo, para a

vazão regularizada ao sistema de clarificação e adensamento de 55 m³/h, tem-se que o
volume da câmara de floculação é:
V = Q x Td = 55 / 60 x 10 = 9,2 m³
Adotando-se uma câmara de floculação circular com diâmetro de 2,00m com

3,10 m de altura útil e 3,50 total, permite-se calcular o volume 9,734 m³, totalizando um
29
tempo de detenção de 10,5 minutos. A agitação lenta nesta câmara se dará por meio
floculador com moto-redutor, motor de 0,75 CV, gerando um gradiente de. 60s-1 a 90s-
1, com controle através de inversor de freqüência.
A dosagem máxima de polímero prevista nesta condição, cujo efluente resulta

de coagulação por sulfato de alumínio, é de 3,0 mg/l, ou para vazão de 55,44 m³/h,
com 0,1% de concentração, uma aplicação de 166 l/h ou 166 gr/h.
4.2.7 – Kit de Preparação e Dosagem de Polímeros
Dois kits (um reserva) de preparação e dosagem de polímeros, cada um

composto por tanque, com capacidade de 500 litros em PRFV, com misturador tipo
axial, moto-redutor para 320 r.p.m, motor de 0,5cv, 220/380v, 60 Hz, IP 54, hélice (Ø
150 mm) e eixo em aço inox, bomba dosadora do tipo helicoidal, com capacidade de
dosar até 200 l/hora x 20 m.c.a., motor de 0,33 cv, 220/380 v, com inversor de
freqüência.
4.2.8 – Flotadores
Após o floculador, a água floculada se dirigirá ao flotador. Adotando-se uma taxa

de flotação de 280 m³/m².dia, permite-se calcular a área necessária para o flotador:
Vazão: 55 m³/h
Área superficial total necessária: A = (55 x 24) / 280 = 4,72 m².
Adotando-se um flotador com diâmetro de 2,5 m (área de 4,91 m²) e altura útil
de 3,0 m e total de 3,3 m, tem-se que o volume útil do tanque de flotação é:
V = 4,91 x 3,0 = 14,73 m³
Logo, o tempo de detenção hidráulica será de:
TDH = V/Q = 14,73 / 55 = 0,27 h (16 min)
O efluente clarificado é direcionado continuamente ao tanque de Água

recuperada (TAR) por gravidade, através de tubulação instalada na parte inferior do
tanque de flotação em altura predeterminada (400 mm). Já o lodo será removido aos
tanques de acumulação / adensamento.
4.2.9 – Sistema de Saturação
30
O sistema de saturação será composto por: dois conjuntos motobombas (um
reserva) para vazão de até 6,5 m³/h e AMT de 65 m.c.a, rendimento mínimo de 70%,
motor de 4,0 CV, 220/380V, 60 hz, controlados por inversor de freqüência; dois
compressores de ar (um reserva) tipo alternativo, com vazão de 180 l/min e pressão de até
7 bar, motor de 1,0 CV, 220 V, 60 hz; dois vasos de saturação (um como reserva)
dimensionados para um tempo de mistura ar-água da ordem de 1,5 min e taxa nominal
2.200 m³/m².dia, considerando retorno de até 12%, adotando coluna de recheio com altura
de 1,0 m.
Cada vaso apresentará as seguintes características: cilíndrico diâmetro de 400 mm,

altura cilíndrica 1.400 mm e total 1.600 mm, bocais de entrada e saída de 50 mm, com os
seguintes acessórios: eletrodos para o N.A máximo e mínimo, manômetro, válvula de
alivio; barrilete de interligação dos vasos as bombas, compreendendo tubos, conexões,
válvulas e rotâmetro para água com escala de 1 a 8 m³/h.
Faz parte ainda do sistema de saturação um quadro de controle de ar composto

por: tubos, conexões, válvulas de controle de pressão e passagem (esfera), rotâmetro
de ar com escala de 2 a 200 l/hora, pressostático, manômetro e filtro de ar com
descarga automática.
d3) Elevatória de Retorno das Águas Recuperadas
A água clarificada após a flotação será encaminhada por gravidade ao tanque de

água recuperada (TAR). O TAR possui um diâmetro de 4,0m, altura útil de 2,5 m (3,0 m
de altura total), e volume total de 32 m³. Deste tanque, a água será recirculada através
de recalque à chegada da água bruta em uma tubulação de PRFV Ø 100 mm, pelo uso
de 2 bombas submersas (sendo 1 reserva) vazão de 55,0 m³/h e AMT de 10 m.c.a.
rendimento mínimo de 55%, motor de 4,3 Cv, 220/380/440 V, 60 Hz, controlada por
inversor de freqüência.
d4) Sistema de Descarte de Lodo
O volume de lodo produzido, estimado em função das características da água

bruta e da dosagem de coagulante e auxiliares; para vazão de 171 l/s, teremos
Parâmetro Min Méd Máx

Dosagem de sulfato de alumínio (mg/L) 5,0 12,0 20,0
Polímero sintético catiônico na ETA (mg/L) 0,0 1,5 2,0
Polímero sintético no SCA 1,0 2,0 3,0
SST na água bruta (mg/L) 8,5 20,5 42,0
31
Massa de sólidos gerada por etapa de funcionamento
214,23 531,88 989,89
(kg/dia) (MSG)
Assumindo-se uma densidade de lodo de 1035 kg/m³ e um teor de sólidos de

lodo equivalente a 2,0%, permite-se estimar a quantidade de lodo flotado para os três
cenários:
Mín: 214,23/(1035x0,02) = 10,35 m³/dia = 0,421 m³/h
Méd:531,88/(1035x0,02) = 25,69 m³/dia = 1,071 m³/h
Máx: 989,89/(1035x0,02) = 47,82 m³/dia = 1,993 m³/h
O lodo acumulado na superfície do flotador (lodo flotado) será periodicamente

removido por descarga hidráulica, arrastado para a canaleta periférica de descarga de
lodo pela água represada no topo do flotador com fechamento parcial da válvula do
efluente da flotação. Espera-se que o lodo flotado resulte com uma concentração da
ordem de 2,0%, devido à remoção hidráulica.
Da canaleta de descarga, dotada de tubo de queda Ø 150 mm, o lodo do

flotador cai, e é acumulado em dois tanques de adensamento, cilíndrico com fundo
cônico, apoiados em tripés. Cada um terá capacidade útil de 1750 litros, Ø1.200mm,
altura cônica de 950mm, altura cilíndrica de 1.300mm e total de 2.600mm.
A vazão horária de lodo será de 2,0 m³/h, na condição crítica. Considerando os 2

tanques, cada um com capacidade de 1750 litros, de modo que teremos uma
capacidade de acumulação de 2 x 1750 = 3.500 litros = 3,5 m³, suficiente para 3,5/2,0 =
1,75 horas de detenção na condição critica. Após este adensamento espera-se uma
concentração mínima de 4%, resultando em um volume de: 47,82 x 2 /4 = 23,91 m³/dia.
Esse adensamento será por batelada (tipo enche e drena) A água sobrenadante
clarificada é removida por gravidade ao tanque de equalização, através de tubulação
instalada no cilindro do tanque em altura pré-determinada (700 mm). Já o lodo será
removido dos tanques de acumulação por duas bombas helicoidais de cavidade
progressiva, (uma reserva) cada uma com capacidade de 2.000 l/h, pressão de 2 bar,
potência de 1,5 HP. As bombas recalcarão o lodo até a célula em uso do leito de
secagem, com comando através de inversor de freqüência.
O período entre descargas de lodo deve ser fixado na pré-operação da E.T.A., e

que deverá ter duração suficiente para:
32
– Permitir a máxima acumulação de lodo possível, de modo a possibilitar a
remoção apenas da parte emergente, para se obter um resíduo bastante
seco;
– Terminar antes que uma fração importante de ar represado tenha

oportunidade de escapar, caso contrário o lodo pode se romper e decantar
sobre o fundo do tanque.
Caso ocorra esta condição, o lodo retido no tanque será drenado para calha de
esgotamento.
4.2.10 – Desidratação do Lodo
Considerando-se a disponibilidade de área onde se localizará a ETA, o grau de

adensamento obtido na flotação, e as condições climáticas da região, além do custo de
implantação; e tendo como base a experiência de outros sistemas que utilizam com
sucesso o processo de desidratação natural, optou-se pela execução do leito de
secagem composto de 12 células, que consistem essencialmente em decantação,
percolação (drenagem) e evaporação para obter uma redução em cerca de 60 a 70 %
do volume inicial do lodo fresco.
Esse leito terá uma área menor em função do grau de adensamento obtido, da
temperatura ambiente e incidência solar existente no local. Seu dimensionamento teve
por base o volume de lodo estimado de 24,0 m³/dia. Projetou-se um período de
secagem de 12 dias e uma lâmina de lodo fresco de 50 cm, que resulta em uma área
de secagem de 576 m². Cada célula terá dimensões de 12,0 x 4,0 m (48m²), totalizando
uma área de 576 m²; e o liquido drenado será encaminhado para o tanque de
equalização (TER). Para épocas de chuvas, o leito de secagem será coberto com lonas
plásticas transparente, aplicadas sobre estrutura metálica ou de madeira. O lodo
desidratado, com um volume reduzido em cerca de 60% do volume inicial do lodo
fresco, será encaminhado para aterro sanitário, ou utilizado em fabricação de tijolos
refratários.
d5) Características de Projeto
A ETRG deverá ser do tipo modulada, pré-fabricada; adotando-se os processos

de tratamento: equalização das águas; clarificação da água e adensamento do lodo por
floco-flotação e deságüe por leito de secagem; com tanques abertos para trabalhar a
pressão atmosférica. São as seguintes as unidades integrantes do conjunto de obra da
ETRG:
– Conjunto de interligação hidráulica das unidades;
– Unidade de Floculação (1 câmara com floculador a ar)
33
– Unidade de Flotação (câmara de flotação)
– Conjunto de manobras (tubos, conexões e válvulas)
– Sistema de Saturação e pressurização para flotação (motobombas,

compressores, vasos de saturação e acessórios)
– Sistema de Adensamento do lodo (tanques e bombas helicoidais)
– Leito de Secagem 336 m².
– Unidades de armazenamento e dosagem de polímero.
– Abrigo para armazenamento e dosagem do polímero, instalação do sistema

de saturação; BWC e deposito.
A ETRG deverá ser fabricada em plástico reforçado com fibra de vidro (PRFV),
com espessura compatível com as condições de uso, levando em consideração os
coeficientes de segurança, rigorosamente as normas NBR 12208; 12209; ASTM-D 790
e NBS-PS15.
4.2.11 – Equipamentos Hidromecânicos e Materiais
4.2.11.1 – Tanque de Recepção e Equalização (TRE)
O tanque de recepção e equalização da água de lavagem dos filtros, enterrado,

com profundidade útil de 3,0m e total de 3,60 m, tubulação de alimentação DN 500mm,
terá forma cilíndrica, construído em concreto armado com impermeabilização, sem
tampa, com alambrado de proteção, escadas de acesso e calçada com largura de
0,80m em todo o seu perímetro, seguindo o projeto executivo.
4.2.11.2 – Misturador modelo Mix
Misturador submersível, modelo HTS-MIX, potencia de 3,0 cv, grau de proteção IP

68, 1750 rpm, motor trifásico de indução, submersível, carcaça em aço inox, eixo em aço
inox AISI 420, anéis de vedação do tipo selo mecânico de carbeto de tungstênio,
acompanhado dos seguintes acessórios: 10 m de cabo elétrico; com suporte angular
completo, para fixação do misturador.
4.2.11.3 – Conjuntos Elevatórios
Dois conjuntos motobombas submersíveis (sendo um como reserva), para vazão de

até 36,0 m³/h e AMT de até 12 m.c.a, motor de 4,0 HP, 220/380V, 60Hz; rendimento mínimo
de 55%; com sistema de acoplamento automático possibilitando o seu içamento através
perfil guia deslizante;6,0 m de cabo elétrico. Sendo operada através de inversor de
34
freqüência. Incluindo barrilete de recalque com tubos conexões e válvulas de acordo com o
projeto executivo.
4.2.11.4 – Floculador
Uma câmara de floculação circular com diâmetro de 1,5 m; altura liquida de 3,10
m e altura total de 3,50 m, tempo de detenção de 10,2 minutos, na parte inferior canal
de distribuição e na superior de coleta do efluente floculado, o gradiente hidráulico para
promover a floculação será através de ar, distribuído por 2 (dois) difusores, tipo unidade
de formação de micro-bolhas de membranas com capacidade de 3,0 m³/h de ar, bocais
de entrada e saída. Produzido de acordo com o projeto executivo.
Os floculadores serão fabricados em plástico reforçado com fibra de vidro

(PRFV), seguindo as normas NB-592/89, ASTM-D790 e NBS-PS15, conforme
descrição abaixo:
Superfície interna formada de uma camada de véu sintético e duas mantas 450
g/m², impregnadas com resina estervinílica, pelo processo manual, formando uma
barreira química inerte a hidrolise e ataques de substancias corrosivas presentes no
efluente.
As camadas estruturais compostas de fios de vidro contínuos e picados impregnados

com resina isoftálica, seguindo os critérios do processo de enlinhamento continuo (filament
winding), sendo que o fundo será laminado através do processo de spray-up, totalizando
uma espessura compatível com sua condição de uso, levando em consideração os
coeficientes de segurança.
Na superfície externa será efetuado lixamento manual, objetivando retirar

algumas fibras expostas, para posterior pintura à base de gel coat aditivado com
agentes tixotrópicos, pigmentado na cor desejada e inibidores de radiação ultravioleta.
Acompanha cada floculador, um painel para controle da distribuição do ar,

composto por: tubos e conexões; válvulas de agulha e esfera; rotâmetro com escala de
10 a 100 Nl/min, manômetro com escala de 50 a 500 mbar; válvulas para controle da
vazão e pressão. De acordo com o projeto executivo
4.2.11.5 – Kit de Preparação e Dosagem de Polímeros
Um kit de preparação e dosagem de polímeros, cada um composto por tanque, com

capacidade de 500 litros, com misturador tipo axial, motoredutor para 320 rpm, motor de
0,5cv, 220/380v, 60 Hz, IP 54,hélice (Ø150mm) e eixo em aço inox, bomba dosadora do tipo
helicoidal, com capacidade de dosar até 120 l/hora x 20 mca., motor de 0,33 cv, 220/380 v,
com inversor de freqüência. O tanque será fabricado em plástico reforçado com fibra de
vidro (PRFV), utilizando resina estervinílica, com tampa também em PRFV, com capacidade
35
e condições para instalação do misturador, sem que haja vibrações, durante o período de
operação.
4.2.11.6 – Flotadores
Um flotador circular com diâmetro de 2,00 m, altura liquida de 3,00 m e altura

total de 3,30 m, composta por: tubulação de entrada do efluente floculado; barrilete
composto por tubos, conexões e válvulas: câmara de mistura em forma de tronco de
cone invertido com dispositivo para geração de cavitação do tipo orifício calibrado para
velocidade superior a 35 m/s, na parte superior calha coletora do lodo flotado, e fundo
plano com tubulações perfuradas para coleta do efluente da flotação.
Camadas estruturais compostas de fios de vidro contínuos e picados, impregnados

com resina isoftálica, seguindo os critérios do processo de enlinhamento continuo (filament
winding), sendo que o fundo será laminado através do processo de spray-up, totalizando
uma espessura compatível com sua condição de uso, levando em consideração os
coeficientes de segurança.
Na superfície externa será efetuado lixamento manual, objetivando retirar

algumas fibras expostas, para posterior pintura à base de gel coat aditivado com
agentes tixotrópicos, pigmentado na cor desejada e inibidores de radiação ultravioleta.
4.2.11.7 – Sistema de Saturação
O sistema de saturação, recirculação de parte do efluente da flotação (12%) +

ar, será composto por:
– Dois (2) conjuntos motobombas (um como reserva), para recirculação do

efluente clarificado, do tipo centrifuga de eixo horizontal, multiestágios,vazão
de 3,8 m³/h e AMT de 65 m.c.a. rendimento de 70% motor elétrico de 2,0 Cv,
220/380 V, 60 Hz,3500 rpm. Serão controladas através de inversores de
freqüência.
– Dois (2) vasos de saturação (um como reserva) modelo HTS tubular,
fabricado em plástico reforçado com fibra de vidro PN 10. Cada unidade terá
dn 300 mm, e altura cilíndrica de 1.400 mm e total de 1.600 mm, entrada e
saída flangeadas dn 40 mm, no seu interior coluna de recheio com elementos
de grande área de superfície especifica com altura de 1,0 m;. Acompanhados
dos seguintes acessórios: eletrodos para o N.A Max. e Min.; manômetros;
válvulas de alivio; barrilete de interligação dos vasos as bombas,
compreendendo tubos, conexões, válvulas e rotâmetro para água com escala
de 10 a 100 l/min.
36
– Dois (2) compressores alternativos (um como reserva) com vazão para 160
litros de ar por minuto, pressão de 8 bar (manométrica), motor elétrico
monofásico de 0,75 Cv; 220 V, 60 Hz, proteção IP-54, incluindo interligação
aos tanques de saturação, bem como as válvulas de controle.
Faz parte ainda do fornecimento do sistema de saturação, um quadro de

controle de ar composto por: válvulas de controle de pressão (agulha) e passagem
(esfera), rotâmetro de ar com escala de 2 a 15 l/min, pressostático manômetro e filtro
de ar com descarga automática. Todo de acordo com o projeto.
4.2.11.8 – Sistema de Adensamento / armazenamento do Lodo
O sistema de adensamento do lodo será composto por:
– Dois tanques de armazenamento e adensamento, cilíndrico vertical com

fundo cônico, apoiado em tripés. Cada um terá capacidade útil de 1.750 litros;
DN 1.200 mm, altura cônica de 950 mm, altura cilíndrica de 1.300 mm e total
de 2.600 mm.
Fabricado em plástico reforçado com fibra de vidro, estrutura em camadas

estruturais compostas de fios de vidro contínuos e picados, impregnados com resina
isoftálica, seguindo os critérios do processo de enlinhamento continuo (filament
winding), sendo que o fundo será laminado através do processo de spray-up,
totalizando uma espessura compatível com sua condição de uso, levando em
consideração os coeficientes de segurança. Na superfície externa será efetuado
lixamento manual, objetivando retirar algumas fibras expostas, para posterior pintura à
base de gel coat aditivado com agentes tixotrópicos, pigmentado na cor desejada e
inibidores de radiação ultravioleta. Aço carbono com pintura a base de epóxi, dotado de
20 placas de formato 400 x 400 mm em polipropileno com respectivos elementos
filtrantes tipo monofilamento, sistema de fechamento semiautomático, com cilindro
hidráulico e bomba elétrica de 1 CV. A saída do filtrado é do tipo “fechada”
– bandeja coletora de pingos;
– caixa de ligação elétrica com contactor e relé térmico para acionamento da

bomba;
– interligação filtro/bomba.
– Duas bombas p/ lodo, do tipo cavidades progressivas (uma com reserva)

helicoidal, motor de 1,0 CV,220/380 V, 60 Hz IP-54, capacidade de 1,6 m³/h,
pressão de até 2 bar. Acionada por inversor de freqüência.
4.2.12 – Limpeza das Tinas Dosadoras
37
As tinas dosadoras de produtos químicos são dotadas de uma tubulação de
drenagem localizada em sua parte inferior. Esta tubulação é dotada de uma torneira de
descarga com extremidade voltada para uma canaleta de drenagem projetada para
receber as descargas das tinas em caso de limpeza e/ou manutenção. Esta torneira
deverá permanecer fechada durante a operação normal da ETA.
Periodicamente as tinas dosadoras devem ser limpas a fim de evitar

incrustações do produto químico nas paredes da tina e/ou entupimentos nas
tubulações. Sugere-se que a limpeza das tinas seja semanal, em especial as tinas de
sulfato de alumínio que utilizam produtos granulados.
Quando da realização de manutenção, o registro de esfera que alimenta as tinas

com água tratada deverá ser fechado e a bomba dosadora desligada. A seguir, o
registro de descarga deverá ser aberto até que toda a tina seja esvaziada. Feito isto,
abre-se novamente o registro de esfera de alimentação para que a água possa lavar
bem as paredes da tina e retirar quaisquer incrustações que, porventura, tenham se
instalado. Na operação de limpeza o cesto deverá também ser removido, como
também, deverá ser utilizada uma vassoura de fios de nylon para remoção dos
resíduos impregnados no costado interno e no fundo, friccionando levemente os pelos
sobre a superfície interna da tina para não remover o gel de proteção do PRFV.
Durante esta operação manter a registro de descarga aberto para que a água de
lavagem das paredes da tina seja descartada. A tina será considerada limpa quando a
água descartada pela registro de descarga apresente coloração transparente, o que
indicará que todo o excesso de produto químico foi eliminado. Utilizar água tratada
nesta limpeza.
Ao término da operação de lavagem das tinas, fechar completamente o registro

de descarga. Para reiniciar a operação das tinas e dosagem dos produtos químicos,
repetir os procedimento citados no item PREPARO DAS SOLUÇÕES QUÍMICAS.
O projeto implantado no sistema adutor Alto Oeste favorece a limpeza dessas

tinas sem a parada da ETA, embora seu ciclo de trabalho diário previsto seja de 16
horas, uma vez que, enquanto uma estiver em operação, a outra poderá estar sendo
limpa.
4.2.13 – Validade das Soluções Químicas
As soluções químicas utilizadas na estação de Tratamento de água do sistema

adutor de Alto Oeste devem observar as seguintes recomendações de validade:
a) Polímero Natural
- Após sua preparação a solução tem vida útil de 3 dias.
38
b) Polímero Sintético
c) Sulfato de Alumínio PA
Cuidado especial deve ser tomado em relação à utilização e manuseio de

produtos químicos para processo de tratamento da água bruta captada. Os cuidados a
serem tomados quando da operação destes produtos abrange a utilização de
equipamentos de proteção individual. Caso aconteçam problemas maiores na operação
destes produtos, a exemplo de intoxicações ou vazamentos, deverão ser tomadas
medidas emergenciais para sanar os impactos negativos. Em se tratando de
vazamentos maiores de produtos químicos que venham a contaminar o manancial,
comunicar imediatamente ao órgão ambiental responsável a fim de que as providências
cabíveis sejam tomadas, sempre com o intuito de proteger a incolumidade dos usuários
do sistema.
4.3 – PROCEDIMENTOS PARA PARADA GERAL DE EMERGÊNCIA DA ETA
No caso de uma parada de emergência da ETA, adotar os seguintes

procedimentos:
 Desligar a estação elevatória de água bruta;
 Desligar os kits de dosagem de produtos químicos;
 Fechar o cilindro de fornecimento de cloro-gás e desligar a bomba booster;
 Desligar a estação elevatória de água tratada;
 Desligar a estação elevatória de água de recirculação;
 Fechar as comportas de acesso aos leitos de secagem;
Drenar toda a água dos floculadores, decantadores e filtros. Deverá ser

obedecida a seguinte seqüência: primeiro drenar a água dos floculadores, em seguida,
drenar a água do decantador, depois, a água dos filtros. Com os procedimentos acima,
essa água deverá ser encaminhada para o tanque de água de recirculação que fluirá
para a rede de água pluvial através do extravasor, conforme projeto.
39
BOMBEAMENTO
40
BOMBEAMENTO
No presente item são listados os principais procedimentos no que se refere à

instalação e operação de bombas centrífugas.
5.1 – TESTES INICIAIS E INSTALAÇÃO
O primeiro procedimento relacionado aos equipamentos de bombeamento

centrífugos, diz respeito às providências que devem ser tomados quando da etapa de
recebimento destes. Os seguintes passos devem ser observados:
 Verificar cuidadosamente se todas as peças integrantes das bombas foram

entregues;
 Relatar imediatamente qualquer falta ou dano para a companhia de

transporte, indicando a gravidade do dano ou a parte faltante da nota fiscal de
transporte;
 Não deixar a bomba exposta ao relento ou a risco de queda. A bomba poderá

ser danificada mecanicamente.
5.1.1 – Instalação e Localização
Deve-se prever uma área livre para instalação, inspeção e manutenção dos
equipamentos. Em função do peso dos equipamentos, deverá ser prevista ainda uma
fundação que suporte as cargas estática e dinâmica implicadas. As tubulações de
sucção não devem ser menores que os da bomba. Deve-se certificar que a conexão de
sucção esteja bem vedada, a fim de evitar entrada de ar, reduzindo a capacidade da
bomba e perda de escorvamento.
5.1.2 – Precauções na Instalação
 Deve-se certificar que a bomba não recebe tensões na tubulação, podendo

provocar desalinhamento, resultando num possível empenamento das peças;
 Não se deve forçar a tubulação para seu alinhamento, tomando-se cuidado

ao apertar as conexões;
 As tubulações de sucção e recalque devem ter seus suportes previstos para

sua instalação própria e da bomba;
 As alças de levantamento do motor, quando afastadas, devem ser usadas

para suportar a instalação.
41
5.1.3 – Sentido de Rotação
 Deve-se verificar o sentido de rotação do motor, ligando e desligando

rapidamente a chave de partida;
 O sentido de rotação é indicado geralmente por uma seta colocada no corpo

da bomba;
 Não se deve permitir que a bomba funcione em sentido contrário por mais de
alguns segundos. Se necessário, providencia-se o inversão dos cabos
condutores;
5.2 – PARTIDA E PARADA DO SISTEMA
Realizados os procedimentos iniciais de recebimento e instalação dos

equipamentos, passa-se, então, à etapa de operação propriamente dita.
5.2.1 – Escorvamento e Precauções antes da Partida
Qualquer bomba centrífuga deve ser escorvada (estar cheia de líquido ou de

água) antes de ser operada. O escorvamento deve ser feito por um dos seguintes
métodos:
a) Se o sistema estiver afogado, retira-se todo ar do corpo da bomba e da

tubulação de sucção abrindo o plug previsto na parte superior do corpo
de recalque;
b) Se o sistema dispuser de uma certa altura de sucção e usar de válvula

de pé, preenche-se com água a bomba e a tubulação de sucção por
meio de uma fonte externa. Ao mesmo tempo deixa-se escapar o ar
preso através do plug superior do corpo de recalque;
c) Se o sistema dispuser de certa altura de sucção e não dispuser de

válvula de pé, utiliza-se uma bomba de vácuo ou ejetor funcionando com
ar, vapor, água, escapamento de motor a combustão, etc., para evacuar
o ar da bomba e da tubulação de sucção ligando o ejetor no plug
superior ao corpo de recalque;
Após realizado o escorvamento da bomba, deve-se irar o eixo manualmente para

verificar se está livre e certificar-se de que a voltagem e a freqüência do motor
correspondem a rede de alimentação. Certificar, ainda, de que as conexões elétricas
estão dimensionadas para a voltagem correta e se todos os relés térmicos de
sobrecargas estão corretamente dimensionadas e regulados para aplicação.
42
Deve-se verificar se o registro da linha de sucção está aberto, se houver, e se o
registro de recalque está fechado.
5.2.2 – Precauções após Partida
 Se a bomba trabalhar mais de alguns minutos com o registro de recalque

fechado, esta poderá superaquecer;
 Se houver necessidade de trabalhar com o registro fechado, deve-se inserir

uma linha “by pass” ou uma pequena válvula de alívio, descarregando a água
de volta para a sucção;
 O registro de sucção nunca poderá ser usado para controlar a vazão. Este
deverá ficar totalmente aberto quando a bomba estiver funcionamento e a
vazão regulada pelo registro de recalque;
 Abrir progressivamente o registro de recalque;
 Verificar se todas as conexões de tubulação estão apertadas;
 A não observância destas recomendações poderá implicar em danos ou

falhas de funcionamento.
Para o início da operação das instalações da captação de água, antes de pôr os

equipamentos em funcionamento, devem ser feitos os seguintes procedimentos:
 Verificação dos alinhamentos;
 Verificação das vedações;
 Verificação da operação mecânica dos dispositivos;
 Verificação da continuidade da fiação do faseamento (sentido de rotação do

motor da unidade de bombeamento);
 Verificação da corrente nominal dos disjuntores e dos contatores; e
 Verificação do funcionamento dos contatores, do relé de sobrecarga, e

lâmpadas indicadoras, caso necessário.
Os defeitos encontrados devem ser sanados, de modo que ao equipamentos se

provem satisfatórios nos testes listados acima e nos testes recomendados pelo
fabricante; só então as instalações da captação de água devem ser postas em serviço.
5.3 – RECOMENDAÇÕES GERAIS SOBRE SEGURANÇA
43
As peças utilizadas para a instalação das bombas são pesadas, podendo
facilmente provocar acidentes. Assim, as precauções normais e as regras de
segurança quanto a levantamento de máquinas pesadas devem ser observadas
durante a montagem destas bombas. Dentre tais preocupações destacam-se:
 Os solventes de limpeza a base de petróleo são inflamáveis. Fumar nas

proximidades de solventes é extremamente perigoso e não deve ser
permitido;
 Nunca trabalhar sob objetos suspensos sem se certificar que um suporte

rígido o impeça de cair em caso de falha do equipamento de sustentação;
 Antes de abrir a caixa de bornes do motor elétrico, deve-se certificar que a

corrente de alimentação está interrompida;
 Choques elétricos provocados por contato com os fios de alimentação do

motor podem ser fatais;
 Antes de tentar efetuar reparos na bomba deve-se desligar a chave principal

de alimentação, com a finalidade de se evitar o acionamento acidental do
motor;
 A partida do motor durante a reparação pode provocar acidentes pessoais e

danos ao equipamento;
 Tendo-se em vista que os parafusos sextavados têm tendência a soltar-se

durante o transporte, é recomendado que estes sejam reapertados antes da
instalação.
5.3.1 – Precauções com a Bomba
 As bombas devem ser instaladas de acordo com as instruções, e não devem

trabalhar em rotação e vazão diferentes daquelas especificadas pelo
fabricante;
 Quando não se tem certeza da rotação original especificada ou de sua vazão,

não se devem ligar as bombas antes de consultar as especificações do
fabricante, a fim de evitar danos graves aos equipamentos;
 As bombas nunca deverão ser usadas para bombear líquidos que não sejam
aqueles especificados pelo fabricante;
 Líquidos bombeados não deverão ser corrosivos, nem abrasivos, sob pena
de causar danos nas bombas;
44
 Informações adicionais sobre procedimentos de instalação e operação
poderão ser obtidas a partir do manual específico do modelo da bomba a ser
disponibilizado pelo fabricante;
5.4 – MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS
Os serviços de manutenção preventiva e corretiva dos equipamentos da

captação devem ser realizados com o intuito de garantir o perfeito funcionamento do
sistema, priorizando as manutenções preventivas condicionando o sucesso e o bom
desempenho das manutenções preventivas à minimização e redução dos custos,
conforme manual do fabricante.
Propõe-se, no entanto, uma série de medidas preventivas a serem observadas

quando da operação dos equipamentos de bombeamento da captação, conforme
exposto a seguir.
5.4.1 – Manutenção preventiva
A manutenção preventiva deverá ser efetivada para garantir o perfeito

funcionamento do sistema e compreende, basicamente, as seguintes tarefas principais:
 inspeção das obras e equipamentos;
 limpeza periódica em obras e equipamentos, inclusive de reserva;
 lubrificação das partes móveis dos equipamentos;
 substituição de peças desgastadas;
 pinturas de equipamentos, adutoras e áreas;
 pintura de prédios, interna e externa;
 testes de equipamentos operacionais, inclusive os de reserva;
 Verificação da rotação do motor, conforme instruções do fabricante;
 Limpeza do controle elétrico e contatos.
5.4.2 – Manutenção corretiva
A manutenção corretiva pode ser subdividida em duas categorias, conforme a

seguir apresentada.
Manutenção Corretiva Emergencial
45
Inclui os serviços que demandam um imediato atendimento, normalmente
decorrente de quebras ou avarias de equipamentos, defeitos e falhas no sistema
elétrico.
Fazem parte destes serviços:
 Detecção de defeitos e suas causas;
 Substituição de equipamentos avariados;
 Reparos em obras danificadas;
 Recondicionamento local de equipamentos e peças danificadas.
Manutenção Corretiva Rotineira
Inclui os serviços normalmente necessários para reabilitação dos diferentes

equipamentos e estruturas, sem caráter emergencial, visando seu enquadramento
dentro das características e especificações inicialmente definidas no projeto.
Fazem parte destes serviços:
 Recuperação de peças e equipamentos, assegurando a continuação da

operação através de componentes de reserva;
 Melhoria ou alteração de obras e prédios;
 Melhoria ou modificação de painéis elétricos.
 Rotina de manutenção para as estações de recalque;
Nas estações de recalque uma inspeção diária deve ser feita pelo próprio
operador, os sintomas mais comuns de mau funcionamento são: alta temperatura dos
mancais, ruídos estranhos, vibrações etc. Na presença de qualquer desses problemas,
o responsável pela manutenção deverá ser imediatamente cientificado.
5.4.2.1 – Observação mensal/semestral/anual
Observações com periodicidade mais prolongada deverão ser executadas

diretamente pelo pessoal de manutenção preventiva que deverá ser organizada em
função da instalação em si, das recomendações sobre a vida de componentes
fornecidos pelo Fabricante.
5.4.3 – Recomendações sobre lubrificação
46
Deve-se observar o plano de manutenção preventiva correspondente a cada
fabricante no manual da bomba.
5.4.4 – Preocupações para desmontagem da bomba
a) A chave principal do motor deverá estar desligada;
b) Desligar os registros de sucção e recalque;
c) Desligar os terminais do motor, identificando-os a fim de que a montagem seja

executada na mesma posição;
d) Quando existir bujão na parte inferior da bomba, este deverá ser retirado para
que seja feita a drenagem da água;
e) Se a bomba for montada numa base, providenciar a remoção dos parafusos de

fixação para posterior remoção do conjunto.
5.4.5 – Inspeção visual das peças após desmontagem das bombas
Os componentes deverão ser inspecionados visualmente para posterior

substituição de peças danificadas que possam vir a afetar o desempenho ou as
vedações. O operador deve observar atentamente as peças que têm movimentos
rotativos, tais como, rotores, buchas, anéis, anéis de desgaste e outros.
5.4.6 – Limpeza das bombas
Para a realização de limpeza dos equipamentos de bombeamento, não se deve

utilizar líquidos à base de hidrocarbonetos (óleo ou solvente) na limpeza das peças do
selo mecânico, pois haverá risco de danos às peças não ferrosas. Esta s deverão ser
limpas com uma solução leve de água e sabão, utilizando tecido macio para remover
eventual crosta formada e não riscar as partes lapidadas do mesmo.
Um raspador de fibra poderá ser utilizado para retirar os restos da junta de

vedação do corpo. Devem-se remover as crostas muito aderentes com uma escova
dura (não metálica), tomando precauções com as peças usinadas e calibradas para
não danificar ou riscar.
5.4.7 – Pedido para reposição
No pedido de peças para reposição, faz-se necessário informar ao fabricante

todos os dados necessários para a aquisição das peças, com a devida precisão, a fim
de que não sejam adquiridas peças com características diferentes das originais, o que
47
ocasionaria problemas ou impossibilidade de operação do sistema. Os dados a serem
fornecidos são o modelo da bomba e o número de série, que se encontram na plaqueta
de identificação. Na lista de peças, indica-se a posição, descrição, tipo, quantidade e
referências, conforme catálogo de peças disponibilizados pelo fabricante.
5.4.8 – Problema de Operação na Estação de Recalque
Problemas originados em causas diversas podem ocasionar entraves na

operação do sistema, em especial no que se refere aos equipamentos de
bombeamento, o que implica em uma operação ineficaz do sistema e conseqüentes
perdas de energia e recursos naturais, aspectos estes que devem ser sumamente
evitados na operação de sistemas adutores, com vistas à racionalidade.
Neste contexto, é de suma importância a devida observação do funcionamento

do sistema a fim de constatar eventuais problemas que estejam ocorrendo nas
instalações. Com este intuito, apresentamos a seguir no Quadro 5.1, uma listagem de
sintomas negativos que, provavelmente, podem vir a ocorrer nos sistemas de
bombeamento do presente sistema adutor. Cada um destes sintomas, caso ocorram,
podem ser resolvidos através da detecção das causas que o originam. Para tanto,
apresentam-se mo Quadro 5.2 dificuldades diversas que podem ser as causas de tais
problemas.
Quadro 5.1 – Sintomas prováveis nos equipamentos de bombeamento
ITEM SINTOMAS CAUSAS POSSÍVEÍS

I A bomba não descarrega água 1-2-3-4-6-11-14-16-17-22-23
II Vazão de descarga insuficiente 2-3-4-5-6-7-8-9-10-11-14-17-20-22-29-30-31
III Pressão desenvolvida insuficiente 5-14-16-17-20-22-29-30-31
IV A bomba perde a escorva depois de partir 2-3-5-6-7-8-11-12-13
V A bomba requer potência excessiva 15-16-17-18-19-20-23-24-26-27-29-33-34-37
VI O engaxetamento escorre excessivamente 13-24-26-32-33-34-35-36-38-39-40
VII A gaxeta dura pouco 12-13-24-26-28-32-33-34-35-36-37-38-39-40
2-3-4-9-10-11-21-23-24-25-26-27-28-30-35-36-
VIII A bomba vibra ou faz ruído
41-42-43-44-45-46-47
IX Os rolamentos tem vida curta 24-26-27-28-35-36-41-42-43-44-45-46-47
X A bomba se aquece e se prende 1-4-21-22-24-27-28-35-36-41
Quadro 5.2 – Causas para os sintomas detectados nos equipamentos de

bombeamento
ITEM CAUSAS POSSÍVEIS

DIFICULDADES NO SISTEMA
01 A bomba não está escorvada
48
02 A bomba ou tubulação de sucção não estão completamente cheias com água
03 Elevação de sucção muito alta
04 Margem insuficiente entre a pressão e a de vapor
05 Quantidade excessiva de ar ou gás no líquido
06 Bolha de ar na linha de sucção
07 Entrada de ar na linha de sucção
08 Entrada de ar na bomba pelo engaxatamento
09 Válvula de pé muito pequena
10 Válvula de pé parcialmente aberta
11 Submergência insuficiente do tubo de sucção
12 Tubulação do selo d’ água obstruído (anel cadeado)
13 Anel distribuidor (castanha bipartida) incorretamente colocado no engaxetamento, impedindo
que o líquido seletor entre no espaço para formar o selo
14 Velocidade muito baixa
15 Velocidade muito alta
16 Sentido de rotação invertido
17 Carga total do sistema maior que a do projeto da bomba
18 Carga total do sistema menor que a do projeto da bomba
19 Peso específico do líquido diferente do projeto
20 Viscosidade do líquido diferente do de projeto
21 Operação com vazão muito baixa
22 Operação inadequada de bombas em paralelo
DIFICULDADES MECÂNICAS
23 Corpos estranhos no rotor
24 Desalinhamento
25 Base de concreto sem rigidez
26 Eixo da bomba empenado
27 Rotor ou parte giratória roçando em uma parte estacionária
28 Rolamentos gastos
29 Anéis de desgaste gasto
30 Rotor danificado
31 Junta da carcaça defeituosa permitindo vazamento interno
32 Eixo ou bucha do eixo gasto ou riscado na região do engaxetamento
33 Engaxetamento colocado incorretamente
34 Tipo de engaxetamento incorreto para as condições de operação
35 Eixo que opera descentrado (fora de centro) devido a rolamentos gastos ou desalinhamento
36 Rotor desbalanceado que causa vibração
37 Sobreposta muito apertada, fazendo com que não circule líquido para lubrificar as gaxetas
38 Falta de alimentação de líquido de resfriamento para gaxetas serem refrigeradas
49
39 Espaço livre excessivo no fundo do engaxetamento, entre o eixo e a caixa de gaxetas, fazendo
com que se force o engaxetamento para o interior da bomba
40 Impurezas no líquido do selo hidráulico, fazendo com que o eixo ou bucha do eixo fiquem
riscados
41 Empuxo causado por uma falha mecânica dentro da bomba ou por falha do dispositivo de
balanceamento hidráulico
42 Quantidade excessiva de óleo ou graxa na caixa de rolamentos ou falta de resfriamento que
causa temperatura alta no rolamento
43 Falta de lubrificação
44 Instalação incorreta dos rolamentos (erro durante a montagem) montagem incorreta dos
rolamentos na pista
45 Impurezas que entram nos rolamentos
46 Oxidação dos rolamentos devido à entrada de água na caixa de rolamentos
47 Resfriamento excessivo dos rolamentos resfriados a água, provocando condensação do ar
atmosférico na caixa de rolamentos
5.4.9 – Possíveis defeitos elétricos
Dentre os principais problemas elétricos que podem ser constatados no sistema

adutor Alto Oeste, podemos destacar o problema em que se constata o motor
consumindo amperagem além da indicada na placa. As possíveis causas deste
problema residem na insuficiência da energia, bomba mal dimensionada, peças
rotativas atritando com as fixas.
Outro problema bastante comum é quando o motor não parte. Para esta
situação, diversas aspectos podem ser atribuídas como causa do problema, conforme
destacado no Quadro 5.3. Além das causas, destaca-se neste quadro as principais
formas de solução para esta problemática.
Quadro 5.3 – Causas para os sintomas detectados nos equipamentos de

bombeamento
Causas Manutenção
1. Fusíveis queimados Inspeção no circuito, verificando se não está em curto, se fusíveis
utilizados são recomendados. Limpar fixações e fazer trocas
necessárias
2. Circuito em curto Inspeção no circuito, verificando fusíveis, cabos e terminais, se são os
recomendados e se a instalação está correta. Verificar se não há
sobrecarga de energia. Executar trocas dos componentes danificados.
3. Relé térmico sobrecarga Inspeção no circuito, verificando se o mesmo não está em curto e se a
desarmado instalação tal como se apresenta está correta e é recomendada.
Verificar se não há sobrecarga de energia. Caso não seja constatada
nenhuma das alterações citadas, rearmar relé.
4. Terminais quebrados oxidados Inspeção no circuito, verificando terminais e executando as trocas
necessárias
50
5. Falta de energia no circuito Inspeção no circuito, verificando cabos, terminais, fusíveis, relé,
interruptores e demais componentes do circuito. Caso seja constatada
alguma alteração, executar as trocas necessárias
51
6 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DA LINHA ADUTORA
52
6 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DA LINHA ADUTORA
6.1 – OPERAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS DA LINHA ADUTORA
A operação inicial da linha adutora diz respeito ao seu enchimento. O princípio

básico para o enchimento de qualquer adutora é expulsar o ar do seu interior sem
produzir oscilações que provoquem transientes hidráulicos prejudiciais aos tubos. Para
que isso seja possível é necessário que a velocidade da água na tubulação seja 1/5 a
1/4 da velocidade de projeto. Observando estas premissas, destaca-se a seguir
recomendações básicas a serem seguidas para o enchimento da adutora do sistema
Alto Oeste (Subsistema Santa Cruz e Pau dos Ferros):
1) Abrir a descargas e verificar se os registros das ventosas estão todos

abertos;
2) Fechar todas as válvulas de bloqueio ao longo da linha (se existir);
3) A adutora será preenchida trecho a trecho sendo um trecho o tramo

compreendido entre duas válvulas de bloqueio sucessivas.
4) Abrir parcialmente o registro de tomada da adutora do primeiro reservatório. A

abertura do registro deverá se limitar a 20% da abertura total do registro.
5) Verificar a saída da água pela primeira descarga. Quando o fluxo de água

pela descarga ser estabilizar (ausência de ar no fluxo) e a água que está
sendo descartada apresentar aspecto límpido, a descarga deverá ser
fechada.
6) Verificar o ruído da saída do ar das ventosas para certificar-se que as

mesmas estão cumprindo sua função de expulsar o ar. Se a ventosa
apresentar ruído excessivo provavelmente a vazão de enchimento da adutora
está muito alta e a válvula de bloqueio (o registro da saída do reservatório)
deverá ser fechado mais um pouco.
7) Repetir o processo nº 5 até a última descarga sempre verificando a pressão

dinâmica a jusante da válvula redutora de pressão. Deverá ser obedecida a
pressão máxima recomendada na válvula. Caso a pressão de ajuste
ultrapassar a recomendada, a adutora deve ser fechada e o problema
sanado. Para isso a válvula deverá ser dotada de dois manômetros (um a
montante e um a jusante) que deverão ser periodicamente verificados.
8) Verificando a chegada da água no ultimo reservatório, a adutora estará cheia.
53
A rede de distribuição das cidades alimentará as casas e provocará a queda no
nível do reservatório elevado das cidades. Com isso, a válvula de altitude no pé do
reservatório abrirá automaticamente para reposição da água consumida. Este volume
de reposição para o reservatório elevado fará com que o nível de água no dispositivo
de quebra de pressão imediatamente a montante baixe e, automaticamente, a válvula
de altitude deste dispositivo se abrirá repondo a água.
Serão necessárias vistorias periódicas para verificação do funcionamento das

válvulas, principalmente a válvula redutora de pressão, que assegura que os tubos
trabalhem abaixo da pressão de serviço. É fundamental, ainda, assegurar o perfeito
funcionamento das válvulas de alívio instaladas no sistema. Vistorias periódicas
também nos motores e bombas das elevatórias serão necessárias.
Dentre os principais procedimentos de operação a serem efetivados no sistema

adutor, destaque-se a seguintes rotinas:
1) Checar abertura do registro e vazamento nas ventosas;
2) Checar vazamentos nos dispositivos de quebra de pressão;
3) Checar vazamentos ao longo da adutora;
4) Checar pressão a montante e a jusante da válvula redutora de pressão;
5) Checar pressão nas válvulas de alívio.
O monitoramento da pressão na adutora deverá ser constante. Em hipótese

alguma a pressão estipulada em projeto deverá ser ultrapassada, sob pena de colocar
em risco a integridade da tubulação.
No Quadro 6.1 são listadas as mais comuns anomalias que provavelmente

poderão ser constatadas durante o funcionamento deste sistema adutor e as ações a
serem implementadas a fim de sanar tais problemas, caso os mesmos ocorram.
Quadro 6.1 – Problemas, causas e soluções passíveis de ocorrência no sistema

adutor Alto Oeste.
Problema Causa Solução

Água saindo pelo A válvula de altitude não Utilizar a válvula reserva pela
extravasor dos fechou quando o nível do manobra dos registros e
reservatórios ou reservatório estava no máximo providenciar reparo
dispositivos de quebra
de pressão
Água saindo pela válvula A pressão a jusante da válvula Isolar imediatamente o trecho da
54
Problema Causa Solução
de alívio redutora de pressão adutora a jusante da válvula
ultrapassou o valor máximo redutora e checar seu
permitido e a válvula de alívio funcionamento. Esta válvula não
entrou em operação pode falhar para não comprometer
a integridade dos tubos
Não chega água nos 1. Entupimento na adutora; Checar abertura das válvulas.
reservatórios das
2. Válvula de bloqueio fechada
cidades
a montante.
Afloramento de água ao Vazamentos Corrigir os vazamentos isolando os
longo da adutora trechos com problema
Água chegando aos A válvula sustentadora Regular o piloto sustentador da
dispositivos de quebra instalada a montante do válvula para diminuir a vazão e a
de pressão com muita dispositivo não está regulada pressão da adutora na chegada ao
velocidade dispositivo de quebra de pressão.
Se a regulagem está no limite
deverá ser utilizada uma placa de
orifício para complementar o
serviço da válvula
Golpes de Aríete na O tempo de fechamento das Regular o tempo de fechamento.
adutora válvulas está muito baixo Quanto mais lento o tempo de
gerando ondas transientes fechamento menos transientes
serão gerados.
6.2 – MANUTENÇÃO DA LINHA ADUTORA
6.2.1 – Manutenção de tubos e conexões em FoFo
As recomendações para manutenção de tubos e conexões em fofo, instalados

na linha adutora de Alto Oeste, encontram-se adiante apresentadas.
A conservação dos tubos e conexões confeccionados em fofo requer apenas

verificações periódicas da pintura geral de acabamento, e estado de conservação de
parafusos e porcas.
A existência de vazamentos em junções flangeadas poderão ser corrigidas

mediante uma operação de reaperto dos acessórios de fixação. A realização do
reaperto será obtida por meio de ferramentas universais tais como chaves tipo anel e
chaves tipo boca. Os parafusos e porcas serão reapertados de forma cruzada.
A existência de fuga de água através de junção flangeada já submetida ao

reaperto dos acessórios de fixação, indica a necessidade de substituição da arruela de
vedação, necessitando-se portanto, da remoção dos parafusos e porcas da referida
junção.
55
Em caso de necessidade de substituição dos acessórios de fixação, em
decorrência de corrosão incidente sobre a superfície dos mesmos, devem-se utilizar
novos parafusos e porcas SAE 1020, submetidos ao processo de galvanização
eletrolítica.
As arruelas de vedação deverão ser confeccionadas em borracha natural

espessura 3 mm para todas as conexões com DN equivalente as tubulações dos
trechos. As arruelas destinadas à vedação de junções flangeadas classe PN-16, serão
confeccionadas em amianto espessura 1,5 m.
Os tubos e conexões em fofo unidos por junção tipo ponta-bolsa com junta
elástica, deverão ser inspecionados periodicamente quanto ao estado de conservação
da pintura e estanqueidade.
Existem basicamente dois tipos de bolsa: a bolsa dotada de junta elástica

convencional (JE), e a bolsa provida de junta elástica integrada (JE2GS). Embora haja
compatibilidade de dimensões entre as duas bolsas, os anéis JE e JE2GS não são
intercambiáveis.
Os tubos padronizados são fornecidos normalmente com pintura betuminosa

aplicada sobre a superfície externa dos mesmos, e com argamassa de cimento
aplicada sobre a superfície interna.
As demais conexões são revestidas integralmente por pintura betuminosa,

aplicada em ambas as superfícies.
Os reparos externos na pintura betuminosa são facilmente executáveis por

intermédio da realização de uma limpeza manual ou mecânica, de modo que seja
removida a camada de pintura em desagregação, objetivando a obtenção de uma
superfície capaz de promover a satisfatória aderência do novo revestimento a ser
aplicado.
A necessidade de reparos em revestimentos internos só será conhecida após a

remoção dos tubos e conexões dos barriletes.
Superfícies metálicas que apresentam avançado processo de corrosão, onde se

observa a existência de desagregação de metal, deverá ser tratada por meio de
jateamento abrasivo, a ser realizado em etapa anterior à aplicação da pintura.
Fuga de água através das roscas de fixação dos flanges de tubos flangeados,
poderá ser eliminada mediante à execução de soldagem do flange ao tubo. Para esta
operação, o eletrodo utilizado deverá ter suas características compatíveis com as
especificações da norma AWS ENi Fe.
56
As juntas tipo Gibault são conexões de formas construtivas simples. As
verificações periódicas se resumem a inspeções eventuais da capacidade de
estanqueidade dos anéis de vedação. Pequenos vazamentos poderão ser eliminados
por intermédio de um simples reaperto dos tirantes de ajustagem da junta.
Caso não se obtenha o estancamento da fuga de água através da junta, será

necessário a substituição dos anéis de vedação, sendo obrigatória a remoção da
conexão.
Tirantes que apresentam corrosão na superfície rosqueada deverão ser

substituídos por outros, galvanizados.
6.2.2 – Manutenção de registros tipo gaveta
Os registros de gavetas são equipamentos que apresentam construção robusta,

necessitando, portanto, de pouca manutenção.
As inspeções periódicas consistem basicamente na verificação da

estanqueidade da gaxeta de vedação do eixo de acionamento da cunha, na
observação da folga dos elementos internos do redutor de engrenagens, quando
existente, e na vedação da junta posicionada entre a tampa e o corpo do equipamento.
Caso a gaxeta não promova a necessária vedação do eixo, mesmo após

sucessivos reapertos daquela peça, será necessário a substituição daquela peça de
vedação, a qual deverá ter as mesmas características e dimensões da peça original.
Folgas radiais existentes no eixo de acionamento indicam necessidade de

substituição de buchas ou peças de ajuste.
Os serviços necessários à substituição da gaxeta e da junta de vedação do

corpo à tampa poderão ser executados com o equipamento instalado na tubulação.
Vazamentos existentes nas junções flangeadas dos registros às tubulações

poderão ser eliminados por meio de reaperto dos parafusos e porcas de fixação. Se
após a realização do reaperto houver persistência do vazamento, será necessária a
remoção do registro, para substituição das arruelas de vedação.
O esquema de pintura adotado para revestimento dos registros varia conforme a

preferência do fabricante dos mesmos. Geralmente adota-se a pintura betuminosa
como padrão na maioria dos registros convencionais (série chata e série oval).
Ocorrência de fuga de água através da cunha de obturação, mesmo estando o

registro fechado, indica a existência de folga excessiva entre a cunha e a sede de
vedação. Para correção, será necessária a remoção do equipamento da tubulação,
57
para posterior desmontagem objetivando a substituição ou recuperação de
componentes de vedação.
Estando o equipamento desmontado, é recomendável a execução da limpeza

interna do corpo e tampa, realizando-se um escovamento mecânico ou tratamento por
jateamento abrasivo, mais eficiente.
Toda superfície interna objeto do tratamento deverá receber uma camada de

pintura betuminosa, ou pintura em epóxi alcatrão.
A pintura externa poderá seguir o padrão do fabricante, ou qualquer outra

tonalidade padronizada pelo órgão, podendo-se utilizar pintura em esmalte sintético
base alquídica.
Os registros da série Euro são revestidos com pintura eletrostática em pó. A

repintura deverá utilizar materiais compatíveis com a base epóxi aplicada originalmente
no equipamento. As cunhas são sobremoldadas com elastômero, razão pela qual a
correção de eventuais vazamentos através das mesmas exigirá a substituição de tais
componentes.
Em caso de existência de vazamentos através da junção flangeada, deve-se

adotar os mesmos procedimentos seguidos para eliminação da vazamentos em
conexões flangeadas.
6.2.3 – Manutenção de válvulas borboletas
A freqüência de manutenção das válvulas borboletas será função dos períodos

em que tais equipamentos poderão ser operados, isto é, executando-se um ciclo
completo de abertura e fechamento completo das mesmas.
A instituição responsável pela operação do sistema determinará o prazo dentro

do qual os equipamentos poderão ser acionados, recomendando-se entretanto, uma
verificação no mínimo a cada 6 (seis) meses de operação ininterrupta.
Durante a parada do sistema, deve-se observar o seguinte:
 funcionamento do indicador de abertura, verificando-se o deslocamento deste

simultaneamente à movimentação do volante de manobras;
 estanqueidade das junções flangeadas através das quais os equipamentos

estão acoplados;
 nível de lubrificante do redutor de engrenagens, quando este existir;
 existência de vazamentos de óleo lubrificante através de junção de peças;
58
 existência de folga radial excessiva no eixo de acionamento acoplado ao
volante de manobras.
A verificação do nível de lubrificante, inspeção de vazamentos nas junções

flangeadas e verificação da existência de folga radial no eixo de acionamento poderão
ser avaliadas sem necessidade de parada do sistema.
A capacidade de vedação do obturador só poderá ser verificada após a

desmontagem da conexão acoplada imediatamente ao flange de jusante da válvula
borboleta. Deve-se verificar ainda o estado de conservação da sede de vedação na
qual fica posicionado o elemento de vedação do disco obturador. Caso haja
necessidade de substituição do componente de vedação do obturador, deve-se
providenciar outra peça com as mesmas características e dimensões das peças a
serem substituídas.
Caso seja verificado algum desgaste na sede de vedação localizada no corpo da

válvula borboleta, o equipamento deverá ser removido da tubulação, para submetê-lo à
recuperação daquele componente pertencente ao sistema de vedação.
Buchas e demais elementos internos deverão ser inspecionados por ocasião da

desmontagem da válvula borboleta.
6.2.4 – Manutenção de ventosas
A manutenção de ventosas consiste na remoção das tampas superiores, para

verificação do estado de conservação dos flutuadores e sedes de vedação das
mesmas.
Crostas depositadas sobre a sedes de vedação deverão ser removidas por meio
de ferramentas manuais, evitando-se danificar as superfícies nas quais os flutuadores
promovem a vedação.
A limpeza das sedes de vedação dos flutuadores poderá ser executada estando
a ventosa instalada na tubulação. Deve-se utilizar novas juntas de vedação para as
tampas e, parafusos e porcas, caso estes estejam deteriorados.
6.2.5 – Manutenção de medidores de vazão
Sendo equipamentos de alta precisão, recomenda-se que a execução de

serviços de manutenção e reparos em tais equipamentos seja efetuada por empresas
credenciadas pelo fabricante.
59
Deve-se efetuar uma inspeção visual nos equipamentos, objetivando a
verificação da estanqueidade das junções flangeadas e presença de água em
indicadores.
6.2.6 – Manutenção de válvulas controladora de vazão/sustentadora

de pressão
Estes dispositivos têm formas construtivas similares entre si. As inspeções

periódicas, efetuadas com o equipamento instalado, consistem no seguinte;
 verificação do estado de conservação dos manômetros quanto a presença de

água ou vazamento de glicerina;
 verificação do aperto das conexões dos diversos acessórios pertencentes às

válvulas;
 observação da atuação dos equipamentos em operação.
60
7 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DOS RESERVATÓRIOS
61
7 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DOS RESERVATÓRIOS
7.1 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DOS RESERVATÓRIOS
A limpeza e desinfecção dos reservatórios de água devem ser executadas,

rotineiramente, uma vez a cada seis meses, e sempre que for detectada qualquer
contaminação. O serviço de limpeza deve ser iniciado pelo reservatório inferior e após,
ser estendido aos reservatórios superiores, procurando evitar ao máximo a interrupção
do abastecimento, tratando cada unidade isoladamente.
Após a limpeza de cada reservatório deve ser realizada sua desinfecção.

Terminado o procedimento de desinfecção e restabelecido o abastecimento dos
reservatórios, deve ser medido o residual de cloro de cada um deles, não devendo ser
excedido o valor de 3,0 mg/l.
a) Condições de Execução dos Serviços de Limpeza e Desinfecção.
Os produtos químicos permitidos para desinfecção são:
- hipoclorito de sódio (10%);
- hipocloreto de sódio (2,5%);
- cal clorada (25%);
- hipoclorito de cálcio (70%).
A utilização e estocagem de outros desinfetantes depende de autorização prévia

da Secretaria de Saúde local ou outro órgão.
A manipulação de produtos químicos só pode ser feita por funcionários

devidamente treinados e vinculados à empresa de saneamento ou de Empresa de
Limpeza e Higienização, utilizando o equipamento de proteção individual de acordo
com as normas do Ministério do Trabalho e Previdência Social.
Os produtos químicos, concentrados ou em solução, devem ser guardados em

recipientes bem vedados, com rótulos que especifiquem com exatidão o seu conteúdo,
e mantidos ao abrigo da luz, do calor e da umidade. Os produtos químicos só podem
ser transportados acondicionados, sendo vedado o uso de veículos coletivos.
62
b) Procedimentos de Limpeza do Reservatório
- Interromper o abastecimento do reservatório desligando a estação elevatória

de água bruta da ETA;
- Desligar o circuito do automático que comanda a estação elevatória de água

tratada depois do completo esvaziamento do reservatório;
- Com o reservatório vazio escovar as paredes e o fundo do reservatório com

escovas de cerdas de nylon ou piaçava e retirar o material desprendido. Pode ser
usado esguicho de água nas paredes e no fundo, removendo as águas de lavagem
para a galeria de águas pluviais;
- Ligar a ETA dando partida na estação elevatória de água bruta e enxaguar todo
o reservatório com água tratada proveniente da ETA, lançando os resíduos na galeria
de água pluviais;
- Proceder à desinfecção conforme item abaixo.
c) Procedimentos de Desinfecção do Reservatório
- Terminado o procedimento de limpeza, pincelar as paredes e o fundo do

reservatório com uma solução do desinfetante.
- Restabelecer o abastecimento do reservatório, medindo o residual de cloro,

que não deverá ser superior a 3,0 mg/l.
7.2 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DOS RESERVATÓRIOS ELEVADOS
Os reservatórios elevados projetados têm a função de armazenar a água tratada

a ser distribuída para as localidades.
Faz-se indispensável que estas estruturas sejam constantemente vistoriadas, a

fim de que acumulem a água tratada sem alterar suas condições e padrões de
potabilidade. A falta de manutenção destas estruturas pode alterar a qualidade da
água.
Neste sentido, sugere-se a realização de procedimentos de limpeza e

desinfecção dos Reservatórios Elevados pelo menos a cada 6 meses e no máximo a
cada 1 ano. Os procedimentos de limpeza e desinfecção dos Reservatórios Elevados
deve seguir a seqüência de procedimentos listada abaixo:
a) Procedimentos de Limpeza de Reservatórios
63
- Fechar o registro da coluna de distribuição de água do reservatório.
- Drenar toda água do reservatório e com o ele vazio, escovar as paredes e o

fundo do reservatório com escova com cerdas de nylon ou piaçava e remover todo
material desprendido. Pode ser utilizado esguicho de água nas paredes e no fundo e,
nesse caso, as águas de lavagens devem ser descartadas através da tubulação de
limpeza na galeria de águas pluviais.
- Abrir o registro de alimentação do reservatório e enxaguá-lo totalmente

lançando o resíduo através da tubulação de limpeza, na galeria de águas pluviais.
- Proceder à desinfecção conforme instruções a seguir.
b) Procedimentos de Desinfecção de Reservatórios
- Terminado o procedimento de limpeza, pincelar as paredes e o fundo do

reservatório com a solução do desinfetante.
- Restabelecer o abastecimento do reservatório, medindo o residual de cloro,

que não deverá ser superior a 3,0 mg/l.
- Com residual de cloro nos reservatórios igual ao menor que 3,0 mg/l,
restabelecer o abastecimento da rede de distribuição.
- De 4 (quatro) a 8 (oito) dias após a limpeza e desinfecção, coletar amostra, em

cada reservatório e encaminhá-las a um laboratório credenciado para realização das
análises bacteriológicas. A coleta de amostra deverá ser procedida de acordo com as
instruções do laboratório.
- As análises bacteriológicas deverão determinar o Número Mais Provável de

coliformes totais, ou as unidades formadoras de colônias de coliformes totais (UFC), de
acordo com os métodos MF-404 e MF-447, respectivamente.
Deve ainda ser observada a limpeza e segurança da área dos Reservatórios

Elevados. A área deve ser mantida limpa.
64
8 – MÃO-DE-OBRA E EQUIPAMENTOS
8 – MÃO-DE-OBRA E EQUIPAMENTOS
8.1 – MÃO-DE-OBRA
65
A operação e manutenção do sistema adutor Alto Oeste, como em qualquer
outro sistema, requer mão-de-obra qualificada e em quantidade suficiente, a fim de que
as atividades de operação e manutenção da linha adutora sejam realizados a contento.
Neste contexto, propõe-se a presença de uma equipe mínima de operadores.

Esta equipe pode ser aumentada de acordo com as necessidades observadas ao longo
da operação do sistema.
8.2 – EQUIPAMENTOS NECESSÁRIOS AO FUNCIONAMENTO DO SISTEMA
Para a locomoção dos operadores, propõe-se a aquisição ou destinação de

veículo para a operação do sistema, uma vez que trata-se de uma linha de extensão
considerável.
Sugere-se que este veículo seja do tipo caminhoneta ou similar, para permitir
além da locomoção dos operadores entre as diversas partes componentes do sistema,
o transporte de cargas ou equipamentos necessários à devida operação do sistema.
O operador responsável pelo sistema deverá disponibilizar os equipamentos

mínimos necessários para ajustes e manutenção. Dentre os equipamentos mínimos a
serem adquiridos e disponibilizados para a operação do sistema, destacam-se:
 1 (uma) caixa completa de ferramentas;
 1 (um) conjunto de utensílios de campo (pá, picareta, enxada, carrinho de

mão e outros);
 1 (uma) caixa com kits de reparos de equipamentos hidráulicos, contendo

pelo menos as peças por bombas: jogo de gaxetas; jogo de anéis de
desgaste; bucha de eixo; jogo de rolamentos.
Deverá ser previsto ainda material de reposição em estoque para a realização

de atividades de manutenção, reparo e substituições previstas, quais sejam: registros,
parafusos, porcas, arruelas, graxas e óleos.
66
9 – EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS
9 – EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS
9.1 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA
9.1.1 – Transformadores
67
Refere-se a transformadores imersos em líquido isolante, funcionando em
condições normais, que recomendam providências e manutenções periódicas, tanto
nas oficinas como no campo.
9.1.1.1 – Inspeção Periódica
A cada doze meses, ou a critério do usuário, deve ser realizado no campo uma
inspeção externa com transformador energizado, observando a distância e estado do
equipamento:
 Verificação de fissuras, lascas ou sujeiras nas buchas e danos externos no

tanque ou acessórios;
 Estado dos terminais de ligação do transformador;
 Vazamento pelas buchas, tampas, bujões, soldas, etc.;
 Pontos de corrosão em qualquer parte;
 Existência de ruídos anormais de origem mecânica ou elétrica;
 Fixação do transformador;
 Aterramento e equipamentos de proteção do transformador;
 Nível de líquido isolante, quando o indicador for externo.
A cada cinco anos, ou a critério do usuário, devem ser realizados os seguintes

ensaios e procedimentos com o transformador:
 Resistência de isolamento;
 Retirada da amostra do líquido isolante.
NOTA: Se os valores indicarem a necessidade de revisão completa no transformador,

recomenda-se enviar a unidade para oficinas especializadas ou fabricante.
9.1.1.2 – Revisão Completa
 Retirada do conjunto núcleo-bobinas (parte ativa) para inspeção e limpeza;
 Manutenção do tanque (interno e externo) e dos radiadores;
68
 Efetuar o tratamento do líquido isolante ou substituí-lo caso haja
necessidade;
 Substituição das gaxetas das tampas e das buchas do transformador;
 Verificar os terminais;
 Verificar os flanges e parafusos;
 Secagem do conjunto núcleo-bobinas e reaperto geral;
 Montagem do transformador;
 Execução dos ensaios.
NOTA: Os ensaios devem adotar, a seu critério, qualquer método a fim de evitar que
ocorram sobrecargas no transformador.
9.1.2 – Chave de Partida Soft Starter
Ver manual do fabricante.
9.1.3 – Banco de Capacitores
9.1.3.1 – Periodicidade e Critérios para Inspeção
a) Mensal:
 Verifique visualmente em todas as Unidades Capacitivas se houve atuação

do dispositivo de segurança interno, indicado pela expansão da caneca de
alumínio no sentido longitudinal. Caso positivo, substituir por outra com a
mesma potência;
 Verifique se há fusíveis queimados. Caso positivo, tentar identificar a causa

antes da troca. Usar fusíveis com corrente nominal indicada no catálogo;
 Verificar o funcionamento adequado dos contadores;
 Nos bancos com ventilação forcada, comprovar o funcionamento do

termostato e do ventilador. Medir a temperatura interna (máxima de 45ºC);
 Medir a tensão e a corrente das unidades capacitativas;
 Verificar o aperto das conexões (fast-on) dos capacitores.
69
NOTA: Sempre que um terminal “fast-on” for desconectado deverá ser reapertado
antes ser reconectado.
b) Semestral
 Efetuar limpeza completa do armário metálico interna e externamente com

álcool isopropílico;
 Repetir todos os procedimentos do item anterior (mensal);
 Reapertar todos os parafusos dos contatos elétricos e mecânicos;
 Medir a temperatura dos cabos conectados ao contador;
 Verificar estado de conservação das vedações contra a entrada de insetos

e outros objetos;
 Instalação de cabos de sinal de corrente e tensão muito próximos ao

barramento (<50cm), causando interferências eletromagnéticas;
 Defeito de fabricação do controlador, ou seja, controlador com repique.
NOTA: Cuidar com o repique (rápida abertura e fechamento dos contatos de saída) que
pode ocorrer no controlador, provocando com isso queima dos indutores de pré-carga
dos contadores e expansão dos capacitores.
9.1.4 – Inversor de Freqüência
Ver manual do fabricante.
9.1.5 – Instalações Gerais
a) Verificar e reapertar semestralmente todas as conexões de:
 Disjuntores termomagnéticos;
 Chaves;
 Luminárias;
 Fios e cabos;
 Aterramento de equipamentos;
b) Verificar trimestralmente as condições de limpeza das instalações em geral.
70
9.1.6 – Motores
A manutenção preventiva de motores elétricos deve ser feita periodicamente. Os

pontos que devem ser vistoriados são os seguintes:
a) Verificar os níveis de isolamento;
b) Verificar se existe sobre elevação de temperatura;
c) Verificar se existe desgastes excessivos;
d) Efetuar lubrificação dos rolamentos;
e) Verificar se o ventilador está ventilando corretamente.
f) Limpeza:
Os motores devem ser mantidos limpos, isentos de poeira, detritos e óleos. para
limpá-los, devem-se utilizar escovas ou panos limpos de algodão. Se a poeira não for
abrasiva, deve-se utilizar o jateamento de ar comprimido, soprando a poeira da tampa
defletora, e eliminando toda a acumulação de pó contida nas pás do ventilador e nas
aletas de refrigeração.
g) Observar o estado geral em que se encontram os mancais;
h) Observar o alinhamento do eixo;
i) Observar a fixação dos motores à base.
A freqüência de execução destes procedimentos depende do tipo de motor e das

condições das instalações onde o motor opera.
NOTA: Ver manual do fabricante.
9.1.6.1 – Falhas em Motores Elétricos – Análise de Causas, Defeitos e Falhas
DEFEITO
POSSÍVEIS CAUSAS
MOTOR NÃO CONSEGUE PARTIR  Graxa em demasia

 Excessivo esforço axial ou radial da correia
 Eixo torto
 Conexão errada
 Numeração dos cabos trocada
71
DEFEITO
POSSÍVEIS CAUSAS
 Carga excessiva
 Platinado aberto
 Capacitor danificado
 Bobina auxiliar interrompida
 Ligação interna errada
 Rotor falhado ou descentralizado
 Tensão abaixo do normal
BAIXO TORQUE DE PARTIDA
 Freqüência abaixo ou acima do nominal
 Capacitância abaixo da especificada
Capacitores ligados em série ao invés de paralelo
 Rotor falhado ou descentralizado
 Rotor com inclinação de barras acima do especificado
CONJUGADO MÁXIMO BAIXO
 Tensão abaixo do nominal
 Capacitor permanentemente abaixo do especificado
 Entreferro acima do especificado
 Tensão acima do especificado
 Freqüência abaixo do especificado
 Ligação interna errada
 Rotor descentralizado ou arrastando
CORRENTE ALTA A VAZIO
 Rolamentos com defeito
 Tampas com muita pressão ou mal encaixadas
 Chapas magnéticas sem tratamento
 Platinado/centrífugo não abrem
 Tensão fora do nominal
 Sobrecarga
CORRENTE ALTA EM CARGA  Freqüência fora da nominal
 Correias muito esticadas
 Rotor arrastando no estator
 Isolantes da ranhura danificados
 Cabinhos cortados
RESISTÊNCIA DE ISOLAMENTO BAIXA  Cabeça da bobina encostando na carcaça
 Presença de umidade ou agentes químicos
 Presença de pó sobre o bobinado
 Excessivo esforço axial ou radial da correia
 Eixo torto
AQUECIMENTO DOS MANANCAIS  Tampas frouxas ou descentralizadas
 Falta ou excesso de graxa
 Matéria estranha na graxa
SOBREAQUECIMENTO DO MOTOR  Ventilação obstruída
72
DEFEITO
POSSÍVEIS CAUSAS
 Ventilador menor
 Tensão ou freqüência fora do especificado
 Rotor arrastando ou falhado
 Estator sem impregnação
 Sobrecarga
 Rolamento com defeito
 Partidas consecutivas
 Entreferro abaixo do especificado
 Ligações errada
 Desbalanceamento
 Eixo torto
 Alinhamento incorreto
 Rotor fora do centro
 Ligações erradas
ALTO NÍVEL DE RUÍDO
 Corpos estranhos no entreferro
 Objetos presos entre o ventilador e a tapa defletora
 Rolamentos gastos
 Combinação de ranhuras inadequadas
 Aerodinâmica inadequada
 Rotor fora do centro, falhado, arrastando ou desbalanceado
 Desbalanceamento na tensão da rede
 Rolamentos desalinhados, gastos ou sem graxa
 Ligações erradas
VIBRAÇÃO EXCESSIVA
 Mancais com folga
 Eixo torto
 Folga nas chapas do estator
 Uso de grupos fracionários em bobinagem de motor
monofásico de capacitor permanente
73
10 – REGRAS AMBIENTAIS PARA OPERAÇÃO DA ADUTORA
10 – REGRAS AMBIENTAIS PARA OPERAÇÃO DA ADUTORA
O estabelecimento de regras ambientais para a operação do Sistema adutor de

Alto Oeste tem por objetivo contribuir para a preservação das condições ambientais
locais. Tal iniciativa tende a trazer ganhos intangíveis ao ambiente, não só pelos
motivos anteriormente aludidos, como pelo incentivo de práticas sustentáveis em que
se busca a utilização racional e sustentada dos recursos naturais.
74
Um dos principais aspectos ambientais a serem observados na operação de
uma adutora diz respeito ao manancial. No caso de captação em reservatórios a
preocupação principal diz respeito a qualidade da água dos mananciais e a
preservação das faixas de proteção. É de suma importância a manutenção da
cobertura vegetal das faixas de proteção dos açudes uma vez que estas, comumente,
encontram-se degradadas pela ação antrópica, o que reduz sua eficiência e,
conseqüentemente, interfere na capacidade de acumulação do reservatório.
No caso específico do sistema adutor de Alto Oeste a captação se dará nos

Açudes Santa Cruz e Pau dos Ferros e as preocupações supracitadas são verificadas
uma vez que se trata de captação em um reservatório.
Assim, faz-se de suma importância o estabelecimento de uma faixa de proteção

periférica a este reservatório com o objetivo de preservação da vegetação aí existente,
uma vez que a sua presença impede a prática de atividades prejudiciais nas margens
do açude, além de funcionar como uma barreira ao aporte de sedimentos e poluentes.
Sugere-se a criação de uma faixa de proteção toda cercada, deixando-se

apenas os corredores necessários para os acessos aos locais em que se desenvolvam
as atividades de pesca, banho e captação d’água para dessedentação animal, entre
outras. No caso específico de pontos de bebida para o gado, recomenda-se a
construção de valas que conduzam a água para fora da faixa, mesmo que seja preciso
bombeamento.
Não deverá ser permitido o desenvolvimento de atividades agrícolas ou

pecuárias dentro do território da faixa de proteção, dado o carreamento de sedimentos
e poluentes (agrotóxicos e fezes de animais, etc.) para o reservatório. Outra atividade
que pode vir a causar danos à qualidade da água represada é a pesca, já que a salga
do pescado as margens do reservatório pode contribuir para a salinização da água aí
acumulada.
Deverá ser evitado o uso de lanchas ou outros equipamentos náuticos

motorizados, com vistas a evitar a poluição do reservatório por óleos e resíduos de
graxas. Além disso, as hélices dos motores contribuem para desestruturar a
constituição física dos componentes planctônicos (fito e zooplâncton), ocasionando
desequilíbrio na cadeia alimentar do ecossistema aquático.
É necessário ainda manutenção constante de toda a linha adutora, em especial

no tocante à acessibilidade ao longo da linha para a realização de inspeções e
manutenções da mesma e dos dispositivos, tais como descargas, ventosas e
macromedidores. Com relação à operação das descargas, verificar a vegetação em
seu entorno a fim de que as eventuais descargas que sejam feitas no sistema não
75
desnudem o solo local, o que ocasionaria o surgimento de processos erosivos com
consecutivo carreamento de solo.
Em relação aos resíduos sólidos gerados na operação da ETA, estes serão

armazenados e encaminhados ao aterro sanitário mais próximo. O mesmo
procedimento deve ser considerado no caso dos resíduos gerados na operação e
manutenção do sistema adutor, a exemplo de papéis servidos, recipientes, garrafas,
sacos plásticos, papelões e outros materiais. Os óleos e graxas utilizados na
manutenção dos equipamentos de bombeamento devem ser dispostos em recipientes
adequados para posterior destinação final.
76
11 – MONITORAMENTO DA QUALIDADE DAS ÁGUAS
11 – MONITORAMENTO DA QUALIDADE DAS ÁGUAS
O Plano de Monitoramento da qualidade das águas ora apresentado tem como

objetivo geral melhorar a disponibilidade e a qualidade dos recursos hídricos captados
para o abastecimento do Alto Oeste, por intermédio do controle ordenado e metódico
das atividades potencialmente poluidoras ou degradadoras atuantes na região, através
da implementação de ações de monitoramento.
77
Um dos maiores problemas enfrentados no abastecimento humano é o
comprometimento da qualidade dos seus recursos hídricos superficiais, o que adquire
maior significância quando se considera o caráter intermitente da maioria dos cursos
d’água do Nordeste Brasileiro, e, no caso específico dos reservatórios, o regime lêntico,
que é propulsor de fenômenos como a eutrofização e salinização das águas
represadas.
Tais problemas têm origem antrópica, decorrente do uso e ocupação do meio

físico de forma desordenada, figurando como principais fontes de poluição o
lançamento de efluentes sanitários a céu aberto, ou a sua canalização direta para os
cursos d’água sem tratamento prévio. Outros fatores preocupantes a se considerar
consiste no aporte de fertilizantes e pesticidas provenientes das áreas com atividades
hidroagrícolas.
O controle sistemático da qualidade das águas superficiais é de fundamental

importância para a detecção de atividades poluidoras exercidas nas bacias de
contribuição dos reservatórios e outros mananciais, e nos sistemas de adução de água,
visando à adoção de medidas corretivas, caso se faça necessário.
11.1 – PLANO DE MONITORAMENTO
Deverá ser efetuado, a priori, o levantamento e caracterização das principais

atividades poluidoras presentes nas bacias hidrográficas contribuintes ao manancial
que abastecem os açudes, que possam influir na qualidade da água.
O programa de monitoramento proposto consta do estabelecimento de um

conjunto de pontos de amostragem estrategicamente distribuídos nos Açudes de onde
se capta água para o suprimento hídrico das localidades, de modo a permitir o
acompanhamento das condições de qualidade da água, ao longo do tempo e
especialmente, fornecendo subsídios indispensáveis para o controle da poluição.
O monitoramento da qualidade da água ficará a cargo do operador do sistema

que deverá verificar se a fonte de captação do sistema adutor Alto Oeste é monitorada.
Deverão ser efetuadas observações periódicas no que se referem à coleta de

amostras e controle físico-químico, bacteriológico, de evolução da eutrofização e de
contaminação por pesticidas (leitura de parâmetros e análises de amostras). Os
padrões de qualidade da água a serem adotados constam da Resolução CONAMA nº
20, de 18 de junho de 1986, complementados pelas normas adotadas pela OMS -
Organização Mundial de Saúde para potabilidade e do U.S. Salinity Board para
irrigação.
11.2 – FREQUÊNCIA DE AMOSTRAGEM
78
Quanto à freqüência de amostragem, foi prevista a execução de coletas
mensais de amostras para análises físico-química completa e bacteriológica, DBO e
coliformes em 3 (três) pontos distribuídos no açude; 2 pontos para verificação
trimestral de contaminação por pesticidas (análise espectral), caso se faça
necessário.Caso se considere necessário realizar análises acerca da evolução da
eutrofização, compostas pelos parâmetros clorofila-a, fósforo total, ortofosfato,
nitrogênio total, cloretos e condutividade elétrica, estas deverão ser efetuadas
trimestralmente.
A amostragem deverá ser feita a montante e a jusante das fontes poluidoras,

com a inclusão opcional de pontos adicionais para avaliação do grau de poluição ou
assimilação de carga orgânica ao longo dos seus traçados. Convém evitar coletas de
amostras em áreas onde possa ocorrer estagnação da água e em locais próximos à
margem interna das curvas.
Ressalta-se, com relação à periodicidade da amostragem, que a princípio foi

estabelecida uma freqüência arbitrária, a qual deve ser posteriormente ajustada através
de uma análise dos resultados obtidos. O monitoramento da qualidade da água deverá
ser executado durante toda a vida útil do empreendimento
11.3 – CUIDADOS NECESSÁRIOS PARA A COLETA DE AMOSTRAS
A programação da coleta de amostras em corpos d’água, depende sobretudo

dos objetivos almejados, quais sejam: dispersão e degradação de poluentes orgânicos,
eutrofização e cargas de nutrientes, distribuição e comportamento de metais e
pesticidas, estudos da ictiofauna, adequabilidade das águas às atividades de pesca,
abastecimento humano, irrigação difusa, uso na indústria, recreação e outros. Para
cada caso é exigida uma metodologia específica tanto de coleta, quanto de análise e
interpretação de dados.
Os cuidados a serem tomados durante a obtenção de amostras de água,

independentes da técnica de coleta e da natureza do exame, são os seguintes:
 A amostra deve ser recolhida com a boca do frasco de coleta posicionado

contra a corrente;
 As amostras não devem conter partículas grandes, como detritos, folhas ou

outro tipo de material acidental, exceto quando se tratar de amostra de
sedimento;
 Coletar volume suficiente de amostras para eventual necessidade de se

repetir alguma análise;
79
 Fazer as determinações de campo em alíquotas de amostras separadas das
que serão enviadas ao laboratório, evitando-se o risco de contaminação;
 Verificar a limpeza dos frascos e outros objetos utilizados na coleta;
 Utilizar apenas os frascos e os métodos de preservações recomendados

para cada tipo de análise;
 Não tocar na parte interna dos frascos e do material de coleta com a mão ou
deixá-los expostos ao pó, fumaça e outras impurezas;
 Após a coleta e preservação das amostras, colocá-las imediatamente ao

abrigo da luz solar;
 As amostras que exigem refrigeração devem ser acondicionadas em isopor

contendo gelo;
 Manter registros de todas as informações de campo, preenchendo uma ficha

de coleta por amostra ou conjunto de amostras da mesma característica
contendo os seguintes dados:
 Número de identificação da amostra;
 Identificação do ponto de amostragem e sua localização (profundidade);
 Data e hora da coleta;
 Tipo de amostra (efluente industrial, água de rio, potável etc.);
 Medidas de campo (temperatura ar/água, pH, condutividade, etc.);
 Eventuais observações de campo;
 Condições meteorológicas nas últimas 24 horas e que possam interferir

com a qualidade da água (chuvas);
 Indicação dos parâmetros a serem analisados no laboratório;
 Nome do responsável pela coleta;
 Nome do programa e do coordenador, com telefone para contato;
 Equipamento utilizado (nome, tamanho, malha, capacidade, volume

filtrado).
11.4 – TOMADA DE AMOSTRAS
80
Para um estudo básico de avaliação de qualidade das águas, em vistas de
seus usos preponderantes, de acordo com a classificação da Resolução CONAMA
n° 020/86 sugere-se o seguinte plano de coleta:
 Seleção de estações de monitoramento no reservatório junto à entrada dos

poluentes;
 Levantamento e caracterização das principais atividades poluidoras da bacia

que podem influir na qualidade das águas do reservatório ou do manancial;
 Estabelecimento de pontos de amostragem nos principais tributários do

reservatório;
 Determinação dos pontos de amostragem ao longo do corpo do reservatório

ou canal.
A amostra de água para exames hidrobiológicos de rotina é coletada, em geral,

na superfície. No entanto, quando se pretende uma investigação mais detalhada sobre
a causa do desenvolvimento de microorganismos, ou estudos de controle biológico dos
mesmos, faz-se necessário o exame da fauna e da flora encontradas em diferentes
níveis de massa d’água, tendo em vista a possibilidade da estratificação térmica do
reservatório.
Para exames de rotina, a coleta pode ser efetuada em pelo menos dois pontos
do canal, de preferência junto ao local de captação da água para abastecimento
humano e próximo a possíveis atividades poluidoras situadas na bacia.
A tomada de amostra na superfície deve ser realizada com um simples frasco de

vidro ou plástico, o qual deve ser lavado várias vezes na própria água e não ser
completamente cheio, de modo que permaneça uma pequena quantidade de ar dentro
do frasco para suprir de oxigênio os seres aeróbios.
As dosagens a serem feitas, os parâmetros de classificação das águas e a

própria classificação constam na Resolução CONAMA n° 020 de 18 de junho de 1986,
publicado no D.O.U de 30 de julho de 1986. Até que a SEMACE defina a classe em
que será adequada a água do reservatório, esta deverá ser considerada como
pertencente à Classe 2, a qual se destina ao abastecimento doméstico, após
tratamento convencional.
Nas análises deverão ser determinadas as características químicas, físicas e

organolépticas e o Número Mais Provável (NPM) de coliformes fecais.
11.5 – PRESERVAÇÃO, ARMAZENAMENTO E TRANSPORTE DE AMOSTRAS
81
Os métodos de preservação, relativamente limitados, têm por objetivo retardar a
ação biológica e a hidrólise dos compostos químicos e complexos; reduzir a volatilidade
dos constituintes e os efeitos de adsorsão; e/ou preservar organismos, evitando ou
minimizando alterações morfológicas e fisiológicas. As técnicas de preservação mais
empregadas são as seguintes:
 Adição Química: constitui um dos métodos de preservação mais conveniente,

apesar de não ser viável para todos os tipos de amostras pelo fato de alterar
a sua composição química. O método consiste na adição, prévia ou
imediatamente após a coleta de preservantes que provocam a estabilidade
dos constituintes de interesse por períodos mais prolongados;
 Congelamento: serve para aumentar o intervalo entre a coleta e a análise da

amostra, sem comprometer esta última. Contudo, os componentes dos
resíduos sólidos (filtráveis ou não filtráveis) da amostra alteram-se com o
congelamento e posterior retorno à temperatura ambiente. Para algumas
determinações biológicas e microbiológicas essa prática é inadequada;
 Refrigeração: embora não mantenha completa integridade para todos os

parâmetros, interfere de modo insignificante na maioria das determinações
laboratoriais, sendo sempre utilizada na preservação de amostras
microbiológicas e algumas determinações químicas e biológicas.
A maioria das amostras pode ser transportada para o laboratório nos mesmos
frascos que serviram para a coleta. Os frascos ao chegarem ao laboratório, devem ser
desarrolhados, especialmente quando o exame for realizado somente no dia seguinte,
pois durante a noite (ou na ausência de luz) as algas existentes deixarão de produzir
oxigênio, passando a respirar e, em conseqüência, a consumir grandes quantidades
desse gás dissolvido.
Se, entre a coleta e a análise do material no laboratório, decorrer um período

máximo de 24 horas, nenhum cuidado adicional será necessário, além na manutenção
de quantidade suficiente de oxigênio dissolvido na amostra. Caso contrário,
recomenda-se à adição de conservantes à mesma.
11.6 – ORGANIZAÇÃO DOS TRABALHOS DE CAMPO
O planejamento correto das atividades de campo é de importância fundamental

para o sucesso dos trabalhos e deve envolver os seguintes aspectos:
 Verificação da existência de eventuais características locais nos pontos

de coletas que exijam equipamentos ou cuidados especiais, o que
permitirá a sua adequada seleção e preparo;
82
 Preparação de lista contendo o tipo e a quantidade de equipamentos e
materiais necessários aos trabalhos (frascos para o armazenamento das
amostras, caixas para embalagens, garrafas de coleta, cordas, barcos,
motores, preservantes químicos, fichas de coletas, equipamento de
segurança etc.). Recomenda-se preparar uma listagem para evitar
esquecer algum item. É conveniente levar alguns frascos excedentes
para o caso de detectar alguma anomalia que necessite de amostragem
adicional, ou de perda de frascos;
 Verificação da disponibilidade e funcionamento adequado do material

necessário à coleta, envio da programação de coleta e demanda de
análise aos laboratórios e certificação de que podem atender ao
programa.
O pessoal envolvido na coleta deve estar devidamente treinado nas técnicas

específicas de amostragem e preservação de amostras, medidas de segurança,
manuseio dos equipamentos de campo e conhecimento da localização exata dos
pontos de coleta.
Precisam, também, observar e anotar quaisquer fatos ou anormalidades que

possam interferir nas características da amostra (cor, odor ou aspecto estranho,
presença de algas, óleos, corantes, material sobrenadante, peixes ou outros animais
aquáticos mortos). Devem, ainda, ter condições para estabelecer pontos de
amostragem alternativos e outros parâmetros complementares para a caracterização
das águas.
83

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GOVERNO DO ESTADO DO RIO GRANDE DO NORTE

SECRETARIA DE ESTADO DO MEIO AMBIENTE E DOS RECURSOS HÍDRICOS –

EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS DE CONSULTORIA PARA ELABORAÇÃO DO

ELABORAÇÃO DO PROJETO EXECUTIVO DO SISTEMA ADUTOR ALTO OESTE

VOLUME 8 – MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

2 – DESCRIÇÃO GERAL DO PROJETO..............................................10

2.1 – SUB-SISTEMA SANTA CRUZ................................................................................10

2.2 - SUB-SISTEMA PAU DOS FERROS.......................................................................13

3 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DA CAPTAÇÃO DE ÁGUA BRUTA......18

3.1 – CAPTAÇÃO DO SUB-SISTEMA SANTA CRUZ.....................................................18

3.2 – CAPTAÇÃO DO SUB-SISTEMA PAU DOS FERROS...........................................19

3.2.2 – Plataforma Operacional....................................................................................21

3.2.3 – Guarda Corpo....................................................................................................22

3.2.4 – Parafusos, Porcas, Prisioneiros e Arruelas...................................................22

3.3 – OPERAÇÃO DO SISTEMA DE CAPTAÇÃO.........................................................23

4 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DAS INSTALAÇÕES DA ESTAÇÃO DE

4.1 – PROCEDIMENTOS PARA A PARTIDA..................................................................25

4.2 – PROCEDIMENTOS NA ETA..................................................................................27

4.2.1 – Policloreto de Alumínio (PAC)..........................................................................27

4.2.3 – Resumo de Cálculos.........................................................................................30

4.2.4 – Dimensões do Tanque de Recepção e Equalização (TRE)...........................30

4.2.5 – Vazão regularizada = 332,64 / 6 = 55,44 m³/h..................................................31

4.2.7 – Kit de Preparação e Dosagem de Polímeros..................................................31

4.2.9 – Sistema de Saturação.......................................................................................32

4.2.10 – Desidratação do Lodo.....................................................................................34

4.2.11 – Equipamentos Hidromecânicos e Materiais.................................................36

4.2.12 – Limpeza das Tinas Dosadoras.......................................................................39

4.2.13 – Validade das Soluções Químicas..................................................................40

4.3 – PROCEDIMENTOS PARA PARADA GERAL DE EMERGÊNCIA DA ETA............41

5 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DAS INSTALAÇÕES DA ESTAÇÃO DE

5.1 – TESTES INICIAIS E INSTALAÇÃO........................................................................43

5.1.1 – Instalação e Localização..................................................................................43

5.1.2 – Precauções na Instalação................................................................................43

5.1.3 – Sentido de Rotação...........................................................................................44

5.2 – PARTIDA E PARADA DO SISTEMA......................................................................44

5.2.1 – Escorvamento e Precauções antes da Partida..............................................44

5.3 – RECOMENDAÇÕES GERAIS SOBRE SEGURANÇA.........................................46

5.3.1 – Precauções com a Bomba................................................................................46

5.4 – MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS...............................................................47

5.4.1 – Manutenção preventiva....................................................................................47

5.4.2 – Manutenção corretiva.......................................................................................48

5.4.3 – Recomendações sobre lubrificação................................................................49

5.4.4 – Preocupações para desmontagem da bomba................................................49

5.4.5 – Inspeção visual das peças após desmontagem das bombas......................49

5.4.6 – Limpeza das bombas........................................................................................49

5.4.7 – Pedido para reposição......................................................................................50

5.4.9 – Possíveis defeitos elétricos.............................................................................52

6 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DA LINHA ADUTORA......................55

6.1 – OPERAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS DA LINHA ADUTORA.................................55

6.2 – MANUTENÇÃO DA LINHA ADUTORA..................................................................57

6.2.1 – Manutenção de tubos e conexões em FoFo...................................................57

6.2.2 – Manutenção de registros tipo gaveta..............................................................59

6.2.3 – Manutenção de válvulas borboletas...............................................................60

6.2.4 – Manutenção de ventosas..................................................................................61

6.2.5 – Manutenção de medidores de vazão...............................................................62

6.2.6 – Manutenção de válvulas controladora de vazão/sustentadora de pressão62

7 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DOS RESERVATÓRIOS....................64

7.1 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DOS RESERVATÓRIOS....................................64

7.2 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DOS RESERVATÓRIOS ELEVADOS................65

8.2 – EQUIPAMENTOS NECESSÁRIOS AO FUNCIONAMENTO DO SISTEMA.........68

9.1 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA..............................................................................70

9.1.2 – Chave de Partida Soft Starter...........................................................................71

9.1.3 – Banco de Capacitores.......................................................................................71

9.1.4 – Inversor de Freqüência.....................................................................................72