Introducción Procesos de Conformado de Materiales I

I. INTRODUCCION

Estos apuntes darán un panorama general de los procesos de conformado de los materiales, así
como la obtención y preparación de los minerales de hierro. Además contemplan una breve
descripción de la obtención del hierro de primera fusión o conocido también como hierro sucio,
fabricado por medio del Alto Horno y el método de Reducción directa (Hojalata y Lámina).

Por otro lado se contemplan los diferentes tipos de arrabios obtenidos por el Alto horno y su
utilización inmediata, se describen todos los procesos de Aceración para el afino del hierro sucio,
como se llevan sus Oxidaciones y Reducciones dentro de cada proceso de Aceración, así como los
diferentes tipos de vaciado de lingoteras o moldes permanentes como sus defectos en el. También se
desarrolla un tema de Combustibles y fundentes utilizados, ya que es muy importante en la vida
cotidiana del Ingeniero, saber el comportamiento de una combustión dentro de un horno, para así
tener un control de operación en su proceso de fusión.

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II. OBTENCION DEL HIERRO

2.1. TIPOS DE MINERALES Y SU OBTENCION.

El fierro es de los metales que más abundantemente se encuentra en la naturaleza, constituyendo
mas del 5% de la corteza terrestre, rara vez se encuentra en estado puro, sino formando parte de
numerosas rocas y combinado.

El fierro, en escala industrial, debe ser obtenido a partir de sus minerales y estos, así como los
combustibles requeridos, contienen impurezas indeseables. Aun cuando el fierro se encuentra
presente en un número más vasto de alrededor de 200 minerales distintos, los depósitos que tienen
importancia comercial resultan relativamente escasos, ya que su valor depende de los siguientes
factores:

a). El depósito de fierro deberá ser elevado, preferentemente.

b). El depósito de mineral debe estar localizado favorablemente con respecto a medios de
comunicación masivos y económicos.
c). El caso de ser relativamente pobre en fierro, o de contener impurezas dañinas, la abundancia del
criadero la facilidad de concentración de fierro y de la eliminación de los componentes
indeseables en el proceso de beneficio deben ser tales que posibiliten la producción económica
de un concentrado apropiado para aglomerarse, ya sea por sinterización o bien por peletización.
De acuerdo con su composición química, los minerales de hierro más comúnmente usados
pueden clasificarse en tres grandes grupos: OXIDOS, CARBONATOS Y SULFUROS.

El Hierro (símbolo químico Fe) es uno de los metales más abundantes en la Naturaleza. Se calcula
que participa con un 4,7% en la constitución de la corteza terrestre, combinado con otros
elementos bajo diferentes formas minerales:

• Hematites roja (Fe2O3). Se presenta en diferentes formas: hierro especular, oligisto,

hematites y particularmente como hematites roja. Los mayores yacimientos de oligisto se
hallan en Lago Superior (Norteamérica). Otros yacimientos se encuentran en Lahn y Dyll
(Alemania), así como en España y África del Norte, 70% de fierro.

• Hematites parda o limonita (2Fe2O3.3H2O). La hematites parda es el mineral de hierro

más abundante. Yacimientos importantes en Lorena (Metz y Diedenhofen), caracterizados
por su alto contenido en fósforo. Otros yacimientos a mencionar son los de Salzgitter y
Peine, con el 60% de fierro.
• Magnetita (Fe3O4). Se presenta en yacimientos importantes en el norte de Europa: Suecia
y Noruega principalmente; también existen yacimientos en los Urales, África del Norte y
E.E.U.U, con el 70% de contenido de fierro.

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• Espato de hierro o siderita (FeCO3), La siderita se encuentra en Alemania, especialmente

en Siegerland. En la zona de Estiria se extrae un espato de hierro con riqueza de hasta un
40% a cielo abierto, con 48% de fierro.

• Pirita (FeS), Sus mayores yacimientos se encuentran en España, si bien su uso más
frecuente es la obtención de ácido sulfúrico mediante su calentamiento (tostado) en el aire
(formación de SO2), del que se obtiene un residuo o pirita tostada de la que puede
extraerse hierro con dificultad debido a su fuerte contaminación en azufre, con el 46% de
fierro, Figura 1.

Hematita (Fe2O3) Magnetita (Fe3O4) Limonita (2Fe2O3.3H2O)

Limonita (2Fe2O3∙3H2O) Siderita (FeCO3) Pirita (FeS)

Calcopirita (FeCuS)

Figura 1. Minerales de fierro extraídos de la tierra

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2.2. PREPARACION DE MINERALES.

Generalmente la explotación de mineral de fierro se hace de las minas por el procedimiento de tajo
abierto (Figura 2), que consiste en ir desgajando el yacimiento en su superficie y se emplean para
esto explosivos y se forman bancos o niveles de explotación. Estos minerales de fierro no se expiden
a las factorías siderúrgicas, tal como se extraen de las minas, en trozos o bloques de diversos
tamaños, denominado todo uno.

a). Mina subterránea

b). Minas de Tajo abierto

Figura 2. Diferentes tipos de minas para la obtención de minerales

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El material obtenido de la mina, se le conoce como MENA y está se define como una roca que
contiene suficiente mineral de valor económico para hacer su extracción comercialmente
provechosa, ejemplo: Galena (PbS), Pirita (FeS2), etc, Figura 3.

Figura 3. Barrenado, carga de mineral y transporte

Los minerales de fierro no se expiden a las factorías siderúrgicas, tal como se extraen de las minas,
en trozos o bloques de diversos tamaños, denominados TODO UNO. La preparación de minerales
nos sirve para enriquecer el todo lo posible y suministrarlo en calidades y tamaños mas adecuados
para su mejor utilización, adquiere cada día más importancia por su favorable incidencia en los
siguientes factores:

1) El consumo específico de combustible desciende cuando mejora la capacidad del mineral, en los
procesos de fabricación de hierro.
2) La utilización de aglomerados ha permitido aumentar las dimensiones y por tanto la
productividad en los Altos Hornos.
3) El transporte por tonelada de hierro contenido en el mineral es mas barato, como es natural,
cuando más alta es su ley.

En conjunto, la preparación de los minerales de fierro, comprende las operaciones que a

continuación se muestran:.

Primaria
Trituración
1. Fragmentación Secundaria

Molienda Molinos de Bola y Barras

De barrotes
Circuito Abierto Con cribas De rodillos
Vibratorias
2. Clasificación
y cribado Vía húmeda
Circuito cerrado Con clasificación
Vía seca

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Entresacado
Gravimétrica
3. Concentración Por flotación
Magnética
Electrostática

Peletización
4. Aglomeración Sinterización
Briqueteado
Nodulización

5. Mezcla de minerales

2.2.1. FRAGMENTACION DE LOS MINERALES.

El mineral es transportado desde los bancos hasta la sección de trituración, en donde el material se
tritura y separa según dimensiones, triturando los trozos grandes hasta obtener un material
uniforme, generalmente de menos de 50.8 mm (2 pulgadas), enviándolo a una pila de mineral
todouno, Figura 4.

Figura 4. Representación Todouno

La trituración es un proceso desbastador que tiene por objeto dividir los grandes bloques de
mineral que se extraen de las minas en tamaños que sean manejables y adecuados para la molienda.
Generalmente se realiza en dos fases:

2.2.1.1. Trituración primaria.

Reduce el todo uno a tamaños no inferiores a 50 mm. y se utilizan como equipos las quebradoras o
machacadoras tipo mandíbula y giratorias, las primeras trituran el mineral por compresión entre
dos mandíbulas de acero al manganeso, una fija y otra móvil Su relación de reducción varía de 3/1
a 5/1, Figura 5.

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Figura.5. Quebradora de Quijada Hardflields

2.2.1.2. Trituración secundaria

Las segundas se componen de un cono que gira excéntricamente en el interior de otro tronco de
cono invertido, y entre las paredes de ambos se aplasta el material. Su relación de reducción llega a
ser de hasta 8/1, superior a la de las machacadoras de mandíbulas. Con la trituración secundaria
que sigue a la primera se reduce el tamaño del mineral de unos 50 a 100 mm que sale de esta a unos
15 a 20 mm con una reducción del orden de 5/1, y puede realizarse con trituradoras denominadas
de Conos Symons, similares a las trituradoras giratorias, Figura 6:

Figura 6. Quebradora Secundaria Symons

El material que sale de la trituración secundaria de 15 a 20 mm, Figura 7, pasa posteriormente a la molienda,
que se realiza en dos fases, una desbastadora y otra acabadora.

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Figura 7. Mineral triturado de fierro

En molinos de martillos Figura 8, poco usados por el rápido desgaste de esto, a causa de la abrasividad del
material estéril que acompaña al mineral. La primera se realiza en molinos de barras, que son cilindros
de eje horizontal con paredes interiores de acero al manganeso, cargados de barras hasta un 40 a
45% de su volumen que machacan el material contra las paredes y entre ellas al girar el cilindro. De
estos molinos se obtienen tamaños de material de 1.2 a 1.7 mm., con una reducción por tanto de
10/1.

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Figura 8. Molino de Bolas Marcy

La molienda acabadora se efectúa en molinos de bolas, obteniéndose reducciones hasta 100/1 con
lo que se alcanzan tamaños de 50 micras, Figura 9:

Figura 9. Molino de Bolas Hardinge

2.2.2. CLASIFICACION Y CRIBADO.

La clasificación tiene por objeto separar los trozos del mineral en cuanto han alcanzado el tamaño
deseado. Esta clasificación puede hacerse en circuito abierto y en circuito cerrado. Con la
clasificación en circuito abierto, se separan los trozos menores del tamaño fijado, y una vez
fragmentados los restantes se unen a los seleccionados, sin haber comprobado si su tamaño estaba
dentro de los límites requeridos. El mineral debe pasar dos o más veces por la criba o clasificador, a
esto se le llama carga circulante, todo el mineral que pasa por la trituración y criba, Figura 10:

Figura 10. Trituración, (A) Circuito abierto, (B) Circuito cerrado

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La clasificación en circuito cerrado, todos los trozos clasificados pasan por el clasificador, con lo
que se tiene la seguridad de que su tamaño es el deseado. En esta clasificación, el mineral debe pasar
dos o más veces por la trituradora hasta obtener el tamaño máximo que pasa por la criba o el
clasificador.

Por otro lado el material que esta circulando en el circuito se le conoce como carga circulante, y es
la cantidad total del mineral que pasa por la trituradora para obtener la granulometría requerida.
Por ejemplo, si la carga es de 100 kg y en total pasan por la trituradora 220 kg se dice que la carga
circulante ha sido de 220%.

Para obtener la granulometría requerida se emplean para su clasificación cribas que sirven para la
granulometría hasta de 0.5 mm y esta se pueden clasificar de la siguiente manera:

2.2.1. Cribas de barrotes.

Solo se utilizan en la molienda desbastadora para tamaños no inferiores a 80 mm. , Figura 11.

Figura 11. Criba de barrotes

2.2.2.2. Cribas vibratorias.

Cuyos bastidores están sometidos a movimientos oscilantes, sirven para cribados hasta tamaños de
8 a 10 mm e incluso si el material está seco hasta 0.5 mm, Figura 12.

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Figura 12. Criba Symons con cubierta de varillas

Los clasificadores, separan los tamaños del material por la diferencia de peso. Hay clasificadores
que trabajan por vía húmeda, como el clasificador Atkins, basado en el diferente peso de los trozos
de material en el agua según su tamaño. En los clasificadores secos se ponen en suspensión el
material en ciclones y la fuerza centrifuga hace salir los trozos más pesados y por tanto mayores,
figura 13, 14 y 15.

Figura 13. Criba vibratoria Figura 14. Criba colgante

TY – ROCK vibratoria colgante

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Figura 15. Parque de minerales

La Figura 16, se muestra el diagrama del proceso de preparación de los minerales de fierro

Figura 16. Proceso de preparación de minerales

A continuación se dan ejemplos de diagramas de flujo sobre unos procesos de trituración de minerales, hasta
su separación.

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TRITURACIÓN DE MINERAL (250 TON)

RECIBO DE MINERAL
TRITURADO A-1/2” (PESO 250
ton)

MOLIENDA – 48 MALLAS AGUA

50% SÓLIDOS

CLASIFICACIÓN A-48
25% SÓLIDOS

ESPACIAMIENTO

LIXIVIACIÓN 45 MIN. H2SO4 55 kg/ton

33.3% SÓLIDOS 15 LT/M3

PRECIPITACIÓN
30 MIN FIERRO 60 kg/ton

ACONDICIONADOR
(1) TIEMPO 5 MIN. MINERAL – B
25 gr/ton

ACONDICIONADOR
(2) TIEMPO 2 MIN. XANTATO E.K. - 35 gr/ton
ACEITE DE PINO – 25 gr/ton

PRODUCTOS PESO TONS %Cu COBRE

FLOTACIÓN CONT % DISTRIB. %
COBRE 6.375 99.90 6,369 89.4
0 0 0 0 0 0 ESCORIA 7.500 3.68 276 3.8
15 MINUTOS 2 MINUTOS JALES 240.50 0.20 481 6.8
254.375 7,126
100.0
33.3% CONCENTRADO
PESO 9.5 ton 3.8 FUNDICIÓN Y COBRE AFINADO
COBRE 70.0 REFINACIÓN 6,369 kg/día
DISTRIBUCIÓN 93.9
COLAS
PESO 96.20%
COBRE 0.18%
ESCORIA DE FUNDICIÓN
DISTRIBUCIÓN 481 kg Cu día
PRESA DE JALES 7.5 ton/día 276 kg Cu/día
240.5 ton/día, 481 kg Cu día

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DIAGRAMA DE FLUJO DE MINERAL (CAPACIDAD 500 TON)

RECIBO DE MINERAL
TRITURADO A – ½”
PESO 500 TON

MOLIENDA CaO 1800 GR/TON

50% SÓLIDOS NaCN 150 GR/TON

CLASIFICACIÓN
A – 100 (25% SÓLIDOS)

ACONDICIONADOR 1 XANTATO E.V. 25 GR/TON

ACONDICIONADOR 2 R – 242 25 GR/TON

FLOTACIÓN Y LIMPIA

165 TON/DÍA

185 TON/DÍA

COLAS DE FLOTACIÓN
PESO 74% = 370 TON/DÍA CONCENTRADO DE FLOTACIÓN
PESO 26% = 130 TON/DÍA

ESPESADOR
4 Ft2/24 HRS AGUA DE RETORNO AL SISTEMA

PRESA DE JALES
60% SÓLIDOS

PRODUCTO PESO % ANÁLISIS DISTRIBUCIÓN

Au Ag Pb Cu Au Ag Pb Cu

CONCENTRADO 26.0 14 1300 20.4 5.90 90.6 87.6 91.8 81.2

COLAS 74.0 0.51 64 0.64 0.48 9.4 12.4 8.2 18.8
CABEZA CALCULADA 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0

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DIAGRAMA DE FLUJO DE TRITURACIÓN DE MINERAL

RECIBO DE MINERAL
TRITURACIÓN A – 1/2"
CARGA CIRCULANTE PESO 4,000 ton/día

MOLIENDA A – 48
50% SÓLIDOS

CLASIFICACIÓN A – 48
(25% SÓLIDOS)

PRIMER PASO DE CONCENTRACIÓN

MAGNÉTICA, 100 GAUSS

PRODUCTO NO MAGNÉTICO PRODUCTOS MAGNÉTICO

21.4% = 856 ton/día 60% Sólidos
Sólidos = 10.5% 78.6% = 3,144 ton/día

CARGA CIRCULANTE

MOLIENDA A – 150
50% SÓLIDOS

CLASIFICACIÓN A - 150
25% sólidos

ESPESEADOR
28.1% = 1124 ton/día SEGUNDO PASO DE CONCENTRACIÓN
Sólidos = 7.03% MAGNÉTICA (1000 GAUSS)

PRODUCTO NO-MAGNETICO PRODUCTO MAGNÉTICO

6.7% = 268 ton/día SÓLIDOS 3.57%
PESO = 21.4% Fe 69.5%
2826 ton/día DISTRIBUCIÓN 88.1%
SÓLIDOS 3.57%

2.2.3. CONCENTRACION.
El objetivo de la concentración es separar la mena de distintos productos, algunos de los cuales
pueden ser concentrados de alto grado los cuales se envían al tratamiento metalúrgico, otros
pueden ser colas sin valor que se llevan a los tiraderos y otros productos pueden ser medios o
mixtos los cuales pueden necesitar molienda adicional y un tratamiento de concentración repetido,
la Figura 17, se muestra un proceso preparación de minerales de cobre.

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Introducción Procesos de Conformado de Materiales I

Figura 17. Proceso de obtención del cobre por vía seca

Los procesos de concentración más importantes son:

2.2.3.1. Entresacado.
La selección o entresacado es uno de los métodos más antiguos de la preparación de minerales. Se
efectuaba siempre un entresacado parcial en la mina, en donde las rocas sin valor y mena pobre se
descartan. Uno de los procesos de mayor importancia era el entresacado manual el cual se
practicaba en

la mena después de la trituración primaria o secundaria. La mena triturada se transportaba en una

banda móvil y los terrones sin valor se sacaban a mano y se descartaban. Con el alza en los costos de
mano de obra y la disminución en el costo de las operaciones subsiguientes de preparación de
minerales, en la selección manual se ha vuelto casi absoluta. Sin embargo, la selección mecanizada se
ha convertido recientemente en un método de separación interesante. Al igual que la separación
manual, el material se extiende en una banda móvil en donde se encuentra un detector ya sea una
fotocelda o un sensor de propiedades magnéticas o eléctricas o inclusive radioactivas, rastrea la
mena. El sensor esta acoplado a una computadora la cual registra la posición sobre la banda de
aquellos terrones que poseen o carecen de la propiedad deseada. Enseguida, se envía una señal a
otros dispositivos colocados en el extremo de la banda y los terrones seleccionados se retiran
mecánicamente. La selección mecanizada se aplica usualmente para tamaños de terrón mayores a
10 mm., pero puede utilizarse ocasionalmente para materiales más finos.

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2.2.3.2. Gravimétrica
Este método esta basado en separar los minerales de acuerdo con sus distintas densidades y es la
segunda técnica más vieja de concentración. Se utiliza particularmente en la concentración de
minerales muy pesados o muy ligeros dentro de un amplio rango de tamaños de grano.

La separación gravimétrica se efectúa frecuentemente en una pulpa espesa, utilizando así la relación
de sedimentación la cual es más sensible a las diferencias en la densidad de las partículas. Si en la
mena molida los minerales más pesados son también las partículas más grandes, una separación
bastante buena puede obtenerse directamente por clasificación. Esto lo ilustran ciertas menas de
hierro en las cuales las impurezas sílicas o arcillosas se separan con los tamaños finos de la mena
triturada y pueden entonces ser arrastrados al lavar con agua, Figura 18.

Figura 18. Separación gravimétrica (Planta de medio pesado) y lote de mineral

2.2.3.3. Concentración por flotación.

La separación por flotación se basa en la capacidad (o falta de ella) que muestran distintas
superficies al ser mojadas por el agua. La mojabilidad de una superficie está determinada por los
valores relativos de las energías interfaciales: sólido-agua, sólido-aire y agua-aire. Si la primera de
éstas es grande en comparación con las otras dos, el agua no se adherirá al sólido y se dice que el

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Introducción Procesos de Conformado de Materiales I
sólido es hidrofóbico (miedo al agua). Por el contrario, si la energía interfacial sólido-aire es mayor,
se dice que la superficie es hidrofílica (ávidas de agua) y se moja fácilmente. En los procesos de
flotación, se sopla aire a través de la pulpa acuosa de mena molida. Los minerales que son
hidrofóbicos se colgarán de las burbujas de aire y se elevarán con ellas, en tanto que los minerales
hidrofílicos se hundirán. Para efectuar la flotación con éxito deben añadirse varios ingredientes a la
pulpa, como se observa en la Figura 19, 20 y 21.

Figura 19. Máquina Denver sub-A abierto Figura 20. Máquina Sub – A Denver. Tipo
común y corriente

Figura 21. Celda de concentración por flotación

Para llevar a cabo esta concentración por flotación se da un breve panorama de los reactivos utilizados y
las Figura 22, nos muestran diagramas de flujo de flotación.

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1. Espumantes:
En el agua pura, las burbujas de aire explotarán al llegar a la superficie y cualquier partícula
adherida se hundirá de nuevo. Al añadir ciertos compuestos orgánicos sulfactantes, denominados
espumantes, se forma una espuma estable, la cual puede entonces retirarse junto las partículas que
flotan. Los espumantes típicos para llevar la flotación son el aceite de pino (una fracción de la
trementina) y los alcoholes superiores.

2. Colectores:
La mayoría de los minerales son hidrofílicos; algunas excepciones son el grafito, azufre y la
molibdenita. Mediante la adición de los llamados colectores, los cuales se absorben a la superficie
del mineral éste puede volverse hidrofóbico. Los colectores son compuestos orgánicos y tienen usos
diferentes, tales como los xantato para los sulfuros metálicos, los ácidos grasos para los óxidos
metálicos, hidróxidos y carbonatos, las aminas para los silicatos, etc.

3. Activadores:
Estos son compuestos que hacen que la superficie del mineral responda mejor al colector. Por
ejemplo, el sulfuro de zinc limpio (esfalerita) flota poco con colectores de xantato. La adición de
pequeñas cantidades de sulfato de cobre a la pulpa, hace que la flotación sea fácil. Se cree que los
iones de cobre en la solución reaccionan con el sulfuro de zinc dando recubrimientos mono
moleculares de sulfuro de cobre. Este último flota fácilmente al añadir xantato.

4. Depresores:
Estos actúan de manera opuesta a los activadores y contrarrestan a los colectores. Los ejemplos
típicos son los iones cromato, cianuro e hidrosulfuro los cuales deprimen distintos sulfuros
metálicos.

5. Acondicionadores:
Estas sustancias se añaden para ajustar el pH de la solución. El más común es la cal que se utiliza
para hacer que la solución se vuelva ligeramente alcalina

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Introducción Procesos de Conformado de Materiales I

Figura 22. Diagramas de flujo de flotación de minerales

2.2.3.4. Separación magnética

Este método está basado en las diferencias de las propiedades magnéticas de los minerales. Algunos
minerales, como el hierro, la magnetita y algunas formas de pirrotita son ferromagnéticos y son
atraídos fuertemente por una magneto. Otros minerales son atraídos débilmente y se denominan
paramagnéticos. En este grupo se encuentran la ilmenita, la hematita y otros minerales de hierro, el
gránate, etc. Finalmente, algunos otros minerales como el cuarzo y la calcita son prácticamente no
magnéticos o hasta pueden ser diamagnéticos, es decir, son repelidos por un magneto.

La separación magnética ha encontrado su mayor aplicación en el caso de los minerales

ferromagnéticos, en particular, la magnetita. Para material grueso entre 6 y 150 mm se aplica
esencialmente en seco, en tanto que para la separación de finos, hasta del orden de micras, se
efectúa en húmedo.

La concentración magnética de la magnetita es uno de los métodos de preparación de minerales

menos costosos y ha hecho posible la explotación económica de menas de magnetita con menos de
30% de Fe, a partir de las cuales pueden producirse concentrados hasta con 70% de fierro.

En el caso de menas de hematita, un método más promisorio parece ser la separación magnética de
alta intensidad, donde se utilizan electroimanes de alta intensidad, los cuales atraen a los minerales
paramagnéticos.

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Introducción Procesos de Conformado de Materiales I

2.2.3.5. Separación electrostática.

Esta separación se basa en las diferencias de conductividad eléctrica de los minerales. El método
debe aplicarse a una carga seca. Esta carga se aplica, en forma de una capa delgada, a la parte
superior de un rodillo metálico que rota lentamente. El rodillo puede encontrarse altamente
cargado con electricidad o puede estar conectado a tierra, y un electrodo con alta carga eléctrica se
coloca en el exterior del flujo alimentador.

La separación electrostática requiere de una carga seca con un rango estrecho de tamaños que
puede ser entre 1 y 0.1 mm. También, puesto que la capa de partículas sobre el rodillo debe ser
bastante delgada, su capacidad es pequeña por lo que el método es de aplicación limitada. Un uso
común es en la concentración de rutilo o ilminita que están en las arenas de playa, Figura 23, 24 y
25.

Figura 23. Sección recta de un separador Figura 24. Separador magnético de

Magnético de un solo tambor en contracorriente tambor de baja intensidad

Figura 25. Separador magnético de banda transversal de alta intensidad

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