PROTECCIÓN DE MAQUINARIA

 Las máquinas están ideadas para efectuar un proceso de transformación de las

materias y en numerosas ocasiones lesionan a los operadores de las mismas.
Sus elementos móviles crean riesgos de atrapamientos y golpes, como son el
caso de las correas de transmisión, poleas, cadenas y engranajes.
 La maquinaria que está deficientemente diseñada, incorrectamente protegida
o resguardada, constituye una amenaza para la producción y el bienestar de los
trabajadores.
 Las máquinas hacen únicamente lo que se les ordena.
 La ausencia de lesiones en la operación de una máquina sin protección o
parcialmente protegida, durante un período de tiempo, no es prueba de que
en dicha máquina no se generen riesgos.
 Establecido el principio de riesgo derivado de la manipulación de las máquinas en
general, se debe considerar la obligación de que éstas reúnan los sistemas de
protección más adecuados al tipo de máquina y al sistema de trabajo.

 Las protecciones deben formar parte integral de cualquier máquina en su etapa de

diseño, teniendo presente todos los factores, ergonómicos o de cualquier otra
índole relacionadas con la misma, consiguiendo una máquina tan segura como sea
posible. La colocación de protecciones reduce la posibilidad de “errores humanos”,
fallas mecánicas, diseños deficientes y fallas eléctricas.

 La seguridad en máquinas nunca se puede confiar solamente a las prácticas de

trabajo seguro, aunque éstas sean esenciales. Donde exista riesgo, los sistemas de
protección son el único medio para evitar lesiones.
 Se entiende como factor de riesgo mecánico toda aquella condición peligrosa
generada por un mecanismo, equipo u objeto que, al entrar en contacto, golpear o
atrapar a una persona puede producirle un daño físico.

 Se puede definir además el factor de riesgo mecánico como: objetos, máquinas,

equipos, herramientas que por sus condiciones de funcionamiento, diseño o por la
forma, tamaño, ubicación y disposición del último tienen la capacidad potencial de
entrar en contacto con las personas o materiales, provocando lesiones en los
primeros o daños en los segundos.
 Los factores de riesgo mecánico existen, sin temor a equivocarse, en todas las
industrias ya que las máquinas, herramientas, equipos, materia prima que se
utilizan, tienen sus factores de riesgo específicos derivados de aspectos tales como
diseño, tamaño, velocidad de operación, modelo, avance tecnológico, etc.
Los riesgos mecánicos deben ser controlados siguiendo un orden lógico que consiste
en:
 Control en la fuente.
 Control en el medio.
 Control en las personas.
Este orden debe ser mantenido estrictamente si se desea obtener un buen
resultado.
Es necesario tener en cuenta que cualquiera que sea la opción preventiva que se
adopte, debe ser reforzada con campañas educativas de carácter periódico o de ser
posible, de carácter permanente, destinadas a mantener en el personal de la
empresa (directivos, mandos medios y operarios), el interés en la conservación de
medidas, en que algunas veces pueden crear obstáculos iniciales en los ritmos de
producción.
Otro de los aspectos absolutamente necesarios en la prevención de este tipo
de factores de riesgo está constituido por las labores de mantenimiento
preventivo.

Control en la fuente

Es toda medida de ingeniería destinada a eliminar o minimizar los efectos de los

riesgos asociados debido al factor de riesgo mecánico, directamente en las
máquinas, o sea, en los lugares donde se produce, evitando que los mecanismos
tengan la posibilidad de entrar en contacto con las manos o cualquier parte del
cuerpo del operario durante la operación normal.
 Mucho puede hacerse para eliminar los peligros a que se exponen los
operadores del equipo mecánico, anticipando tales riesgos cuando se están
haciendo los planes de distribución del departamento, área, sección o local
(colocación de maquinaria, pasillos, zonas de almacenamiento). Hay ciertos
principios que deben observarse:
 La colocación de la maquinaria debe permitir suficiente espacio para el
mantenimiento fácil y para la llegada y salida del material.

 Las máquinas deben colocarse de tal forma que el trabajador no debe estar
expuesto al tránsito del pasillo, de no ser posible ello, se deben instalar
barandales sólidos de protección del operador.
 Se deben tener depósitos para las herramientas, plantillas y dispositivos
necesarios en la operación.
 No deben permitirse que cajas u otros arreglos provisionales sustituyan los
asientos.
 Debe evitarse la acumulación en el piso de desperdicios, rebabas, virutas y
polvo. Se debe utilizar para ello recipientes especiales, haciéndose
evacuación oportuna de los mismos.
 De ser posible, se debe hacer alimentación automática o semiautomática de
material a la máquina.
 La maquinaria debe poseer los resguardos necesarios antes de ponerla en
marcha.
 Se deben evitar los regueros de aceites, grasas y demás elementos de
lubricación.
La iluminación insuficiente, interfiere la eficiencia y exactitud de la operación
de las máquinas y contribuye a aumentar los riesgos de accidentes. Se deben
aplicar los niveles mínimos establecidos en el “Reglamento Técnico
Colombiano para la evaluación y control de iluminación y brillo en los centros
y puestos de trabajo” elaborado por el Ministerio de la Protección Social.

Los protectores adoptados merced a estas medidas, se conocen con el

nombre genérico de resguardos y, tal como su nombre lo indica, resguardan al
mecanismo ante el cual se colocan, es decir, lo aíslan del contacto voluntario o
involuntario con el cuerpo humano.
Control en el medio
Consiste básicamente en una separación física entre las personas y el equipo
cuando por cualquier causa es imposible, técnica o económicamente, la
colocación de resguardos en los sistemas.

Control en las personas

Este es el último de los recursos de control a que debe llegarse, solamente se
debe recurrir a él en caso de que se imposibilite técnicamente poner en
ejecución, en su orden, cualquiera de los controles enunciados anteriormente o
cuando se trata de trabajos esporádicos y de corta duración.
Este método consiste en suministrar a los operarios una serie de prendas o
dispositivos de uso corporal conocidos como elementos de protección personal:
guantes, protectores faciales y oculares, calzado, vestidos, etc.
Este tipo de controles generalmente son mal recibidos por los operarios, ya que
inicialmente, puede ocasionarles serias incomodidades físicas y obstaculiza el
trabajo en gran manera, aunque luego de cierto tiempo todo tiende a
normalizarse.
Se hace necesario además, insistir en que los elementos de protección personal
son solo barreras entre la fuente y el receptor y que si son utilizados en forma
inadecuada o si no se utilizan el riesgo sigue presente, haciéndose necesario
adelantar campañas permanentes sobre su uso, mantenimiento, recambio y
almacenamiento, llevando reportes escritos sobre estas acciones.
PRESENTADO POR: VLADIMIR CUENCA CUÉLLAR
ASIGNATURA: RIESGOS MÉCANICOS Y ELÉCTRICOS
LAS CAUSA DE LOS ACCIDENTES SON:
CAUSAS INMEDIATAS:

CONDICIONES INSEGURAS

ACTOS INSEGUROS
 CONDICIONES INSEGURAS
Son las instalaciones, equipos de trabajo, maquinaria y
herramientas que NO están en condiciones de ser usados y
de realizar el trabajo para el cual fueron diseñadas o
creadas y que ponen en riesgo de sufrir un accidente a la o
las personas que las ocupan.
CONDICIONES INSEGURAS
Ejemplos:
• Suciedad y desorden en el área de trabajo.
• Cables energizados en mal estado (expuestos, rotos, pelados)
• Pasillos, escaleras y puertas obstruidas.
• Pisos en malas condiciones.
• Escaleras sin pasamanos.
• Mala ventilación.
• Herramientas sin guardas de protección.
• Falta de medidas de prevención y protección contra incendios.
• Herramientas rotas o deformadas.
• Maquinaria sin anclaje adecuado.
• Maquinaria sin paros de emergencia.
• Cables sueltos
• EPP defectuosos, inadecuados o faltantes.
 ACTOS INSEGUROS
Son las fallas, olvidos, errores u omisiones que cometen las
personas al realizar un trabajo, tarea o actividad y que
pudieran ponerlas en riesgo de sufrir un accidente.

También se presentan al desobedecer prácticas o

procedimientos correctos.

Los actos inseguros ocasionan el 96 % de los accidentes.

 ACTOS INSEGUROS
Ejemplos:

• Trabajar sin EPP.

• Permitir a los trabajadores realizar sus labores sin los EPP.
• No bloquear o quitar dispositivos de seguridad.
• Conectar un número interminable de aparatos electrónicos a un
tomacorriente.
• Sobrecargar plataformas, carros, montacargas.
• Jugar o hacer bromas durante actividades laborales.
• Transitar por áreas peligrosas.
• Ejecutar el trabajo a velocidad no indicada.
 BIBLIOGRAFIA
• http://es.slideshare.net/NataliiaRodriguez/actos-y-condiciones-
inseguras-12531418?next_slideshow=1. Tomado el 18/03/2016.

• http://www.hysla.com/riesgo-mecanico-maquinas-y-herramientas/.
Tomado el 18/03/2016.

• https://www.facebook.com/Delegado-Prevencion-
901804766562194/photos. Tomado el 18/03/2016.