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En esta unidad, se van a estudiar las propiedades de los gases de protección utilizados en estos
procesos de soldeo y sus variantes.
OBJETIVOS
Adquirir las competencias relacionadas con las aplicaciones de los gases de protección en el
soldeo MIG/MAG.
CONOCIMIENTOS
El modo de transferencia en el proceso de soldeo MIG, está determinado por muchos factores:
• Nivel de intensidad.
• Diámetro de alambre.
• Longitud de arco o voltaje.
• Características del equipo.
• Gas de protección.
Con un alambre “metal cored” se trabaja de modo similar a uno macizo, generalmente produce
menos humos, no deja escoria y tiene una eficiencia de deposición del 95% y superior.
Un alambre metal cored está formado por un tubo metálico lleno con elementos aleantes en
forma de polvo, estabilizadores del arco y elementos desoxidantes.
Están diseñados para poder soldar sobre superficies con alguna suciedad y óxido, utilizando
como gas de protección mezclas de argón. Se puede emplear donde las preparaciones no son las
más óptimas.
Los gases de protección más empleados con estos alambres son Ar/8-20% de CO2 para acero al
carbono y Ar/1-2% O2 o Ar/2-10% CO2 para los aceros inoxidables.
Ventajas
• Elevada velocidad de deposición.
• Elevada eficiencia de deposición (95 % o superior).
• Soldadura de calidad sobre ligera suciedad y óxido.
• Bajo nivel de salpicaduras.
• Poca escoria.
• Buena soldabilidad.
• Soldadura en todas las posiciones.
• Bajo nivel de humos.
• Facilita la soldadura en preparaciones que no son las más óptimas.
La protección del arco eléctrico y del baño de fusión se obtiene mediante un gas o mezcla de
gases.
Argón
• Se emplea para la soldadura de los metales no férreos como las aleaciones de
aluminio, níquel, cobre, magnesio y de titanio y zirconio, ya que facilita sobre
estos metales, una excelente estabilidad del arco, penetración y buena forma del
cordón.
• Cuando se sueldan metales férreos, se utiliza el argón mezclado con otros gases
como CO2, O2, o He.
• Su baja energía de ionización y buena conductividad eléctrica, facilita la estabilidad
del arco.
• Produce una columna de arco estrecha que concentra una elevada densidad de
energía sobre una superficie pequeña. El resultado es una forma de penetración
característica.
Mezclas Ar/O 2
• La adición de pequeñas cantidades del oxígeno al argón crea una gran estabilidad del
arco, incrementa la velocidad de transferencia de gotas, baja la intensidad de
transición a arco largo y mejora el tipo de cordón.
• Las mezclas que más se emplean son:
− Mezcla de 99 % Ar- 1% O2: principalmente empleadas para la soldadura por
arco largo del acero inoxidable. El 1 % de oxígeno es suficiente para estabilizar el
arco, mejorar la velocidad de transferencia de las gotas y el aspecto del cordón.
− Mezclas de 98 % Ar- 2% O2: se emplean en la soldadura con arco largo de
aceros al carbono, de baja aleación y aceros inoxidables. Se logra una mayor
fluidez que con el 1 % de O2. Las propiedades mecánicas y la resistencia a la
corrosión de las soldaduras hechas con 1 % y 2 % son similares. Sin embargo, la
apariencia del cordón de acero inoxidable será más oscura y más oxidada para el
2 %.
− Mezclas de 95 % Ar- 5% O2: esta mezcla produce un baño de fusión más
fluido. Es la mezcla de Ar-O2 más empleada para la soldadura de aceros al
carbono. Con ella se pueden conseguir las mayores velocidades de soldadura.
Como una de las principales funciones del gas de protección, es la de proteger el metal fundido,
el baño de fusión y el electrodo, del oxígeno y nitrógeno del aire. Si estos gases se mezclan con
el aire, pueden, entre otras cosas, producir porosidad en el material soldado.
Esto puede suceder si alrededor del lugar de soldadura hay puertas, ventanas abiertas o
ventiladores que originen corrientes de aire que puedan arrastrar el gas de protección o si el
caudal es muy bajo o muy alto.
Con un caudal de gas muy bajo, la cantidad de gas de protección es insuficiente y con un
caudal de gas muy elevado, se pueden crear turbulencias y arrastrar aire dentro del flujo de
gas de protección.
El ángulo del soplete no debe exceder de 10–20º de la vertical para evitar que se produzca un
arrastre de aire, que se mezcle con el gas de protección y produzca porosidad.
La punta de contacto debe estar situada concéntricamente con la boquilla del gas para evitar que
el arco eléctrico quede situado fuera de la protección del gas.
En los aceros al carbono, no se puede usar argón puro para soldadura MIG, esto se debe a que el
argón puro hace que el arco sea muy inestable, y se producirá una soldadura muy irregular con
porosidad. Otra de las razones por la que el argón puro no debe usarse, es la mala adherencia del
baño de fusión con el material base.
Para estabilizar el arco e incrementar la adherencia, el gas de protección debe tener propiedades
oxidantes, y esto se consigue mezclando oxígeno o CO2 con argón o usando CO2 puro, entonces
a la vez que conseguimos un arco estable, también obtendremos un gas con componentes
oxidantes.
Estos componentes oxidantes, reaccionarán con los componentes del metal base y del metal de
aportación en el baño de fusión formando óxidos de silicio, manganeso, carbono, aluminio y
otros, y obteniendo con ello una merma de estos en el baño de fusión.
Esta pérdida de elementos se compensa mediante la aleación del material de aportación con los
elementos que más se oxidan como el manganeso y el silicio.
Penetración
La penetración con arco corto con CO2 como gas de protección, es mayor que con una mezcla de
argón - CO2, con la misma velocidad de alimentación del hilo. La razón de esto es que cuando se
usa una mezcla de argón, el baño de fusión es más frío debido a que la frecuencia de arco corto
es mayor que con CO2 puro.
La mezcla de argón- CO2 debido a la estabilidad del arco, tiene una tolerancia mucho mayor que
con el CO2 a variaciones de parámetros como la intensidad. Entonces, se puede aumentar la
velocidad de la alimentación del hilo (la intensidad) y compensar la diferencia de penetración. Al
mismo tiempo, se puede aumentar la velocidad de la soldadura.
Velocidad de Soldadura
La soldadura con mezclas de argón, normalmente permite una velocidad mayor que con el CO2
puro. Esto es debido a que el arco es más estable y el campo de parámetros utilizable es más
amplio, permitiendo una velocidad de alimentación de alambre mayor y, como consecuencia de
ésto la posibilidad de incrementar la velocidad de soldadura.
Con las mezclas de argón se obtiene un baño de fusión más frío que el CO2, y se tiene la ventaja
de que es más fácil puentear la distancia entre las chapas a soldar. Esta es una de las ventajas por
la que las mezclas de argón son más apropiadas que el CO2 en soldadura mecanizada o con
robot.
El CO2 del gas de protección, bien sea puro o mezclado con argón, se disocia en el arco eléctrico
en monóxido de carbono (CO) y oxígeno.
Una parte del oxígeno liberado en el arco reacciona con el metal fundido para formar, entre otras
cosas, el óxido de hierro. Este óxido puede reducirse con el carbono del metal base y desprender
CO causando porosidad en la soldadura. Para evitar estos inconvenientes, se añaden elementos
reductores al hilo de aportación. Estos elementos reductores reaccionan más fácilmente con el
oxígeno que con el hierro y el carbono. Estos elementos son normalmente, silicio y manganeso, y
en este caso, obtendremos la formación de dióxido de silicio (SiO2) y óxido de manganeso
MnO2, que pueden observarse en la superficie del cordón de soldadura en la forma de una
escoria vítrea formada por silicato de manganeso.
Los productos de disociación del CO2 producen una disminución por oxidación de los elementos
reductores en el metal depositado. Cuanto mayor sea el contenido de CO2 en el gas de
protección, mayor será esta merma y menor será la resistencia del metal depositado. Cuando se
utilice CO2, el material de aportación debe tener un contenido suficientemente alto de manganeso
y silicio para que a pesar de las mermas por oxidación que se produzcan, se obtengan las
propiedades mecánicas adecuadas.
Ar-15% CO2 (EN ER AWS A5.18 ER70S-3 (EN440 G/W 2Si) con una
439 M21) composición típica de C = 0.1%, Mn = 1.5 %, Si = 0.90 %.
Cuanto mayor sea el contenido de CO2 y O2 en la mezcla, mayor será la oxidación de elementos
y la formación de escorias. Estas pueden ser un problema a considerar si su eliminación es difícil
y hay un trabajo de pintura posterior.
El proceso de soldeo con alambre tubular (Flux Cored Arc Welding-FCAW), se define como
proceso de soldadura que utiliza un arco eléctrico entre un electrodo continuo y el baño de
fusión.
La composición del flux influye en las características del arco y su soldabilidad. Pueden
incrementar la penetración, ayudar a limpiar los contaminantes superficiales del metal, influir en
la velocidad de soldadura y afectar en las propiedades mecánicas de la unión.
Este proceso genera, utilizando los mismos gases de protección, más humos y en general más
salpicaduras que los alambres macizos aunque los últimos desarrollos de estos alambres huecos
están buscando la reducción de los niveles de humos.
Durante la soldadura, cuando el alambre se consume, el flux se calienta por el arco eléctrico. Las
reacciones químicas que se producen en el flux crean gases que ayudan a proteger el arco y la
zona de soldadura.
Aunque hay que tener en cuenta la información del fabricante del alambre, normalmente se
utiliza CO2 para diámetros de alambre superiores a 1,6 mm y mezclas de Ar-CO2 para los
diámetros inferiores que tienen como mayores aplicaciones, la soldadura en todas las posiciones
y el incremento de la productividad.
Transferencia de Metal
Existen los mismos tipos de transferencia que en la soldadura con alambre macizo (GMAW), sin
embargo, en la soldadura con alambre tubular FCAW, la transferencia normalmente empleada
produce salpicaduras.
Los diámetros pequeños (inferiores a 1,6 mm) con mezclas de argón como gas de protección,
pueden soldarse con los tres tipos de transferencia; arco corto, globular y largo (realmente no se
produce el afilado del extremo del alambre como con alambre macizo) y la mayoría de ellos se
pueden utilizar en todas las posiciones.
Los diámetros superiores sueldan con transferencia con arco globular o cercano al arco largo
cuando se utilizan con mezclas de argón y solo con arco globular cuando se utilizan con CO2.
Cursos desarrollados
de acuerdo con las INSTITUTO FEDERACIÓN
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marcan: DE SOLDADURA DE SOLDADURA