INGENIERIA EN

MANTENIMIENTO
CAYO MARLON
JÁCOME WILLIAM
PEÑA RONNY
PEÑA OSCAR
VARGAS FRANCISCO
METAS DEL TPM ESTRUCTURA DEL TPM
 APORTES DEL TPM A
FALLAS DE
UN SISTEMA DE
OPERACIÓN DEL
MANTENIMIENTO
TPM (PERDIDAS)
OPTIMO

Mejora la eficiencia y eficacia

•Pérdidas por averías
•Pérdidas de Preparación y
Ajustes
•Inactividad y paradas menores
del mantenimiento
Exige que el mantenimiento se
lleve a cabo en cooperación
activa con el personal de
producción

Trabaja para llevar al equipo a

su condición de diseño
Pérdidas de velocidad reducida
Busca la gestión eficaz del
Perdidas de puesta de marcha
equipo y la prevención de
Defectos de calidad y averías y pérdidas
repetición de trabajos
Necesita capacitación continua
del personal
 5.6.3 MANTENIMIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD (RCM)
• Metodología diseñada por la aviación
militar en la USA.
• Ayudar al personal de mantenimiento, a
definir la mejor práctica para garantizar la
confiabilidad de la función de los activos
fijos y para manejar los efector de sus
fallas
• Filosofía de gestión de mantenimiento
• SAE - JA 1011 de agosto del 1999
• Enfoque sistémico para diseñar planes y
programas que aumenten la confiabilidad
de los equipos con un mínimo costo y
riesgo para lo cual combina técnicas de
AM, CM, PM y CBM
 METODOLOGÍA LÓGICA DEL RCM

• Lo fundamental es la disponibilidad de los equipos

• El interés principal debe ser la función que estos desempeñan
• Se debe cuestionar todo plan de mantenimiento no sustentado por un
análisis de Confiabilidad
• EL análisis debe ser sintético y sistemático, tanto en extensión como
en profundidad
 5.6.4 OPTIMIZACIÓN DE
MANTENIMIENTO PLANEADO (PMO)
• Para revisar los requerimientos del
mantenimiento , el historial de fallas y la
información técnica de los activos en
operación
CICLO REACTIVO DEL MANTENIMIENTO
SISTEMA PMO
• Un sistema PMO es la base para una
Ingeniería de confiabilidad efectiva
y para la adecuada eliminación de
defectos teniendo en cuenta que:
• Se reconocen y resuelven los
problemas con la información exacta
• El sistema se adapta a las
situaciones y los objetivos
específicos de cada cliente
• Se logra un efectivo uso de los
recursos
• Se mejora la productividad de los
operarios y mantenedores
• La optimización del PM motiva al
personal
 Herramientas de la Confiabilidad

Son herramientas que permiten evaluar el comportamiento de los activos de

forma sistemática.
 ANÁLISIS DE CRITICIDAD

• Un sistema que jerarquiza sistemas en función del

impacto global, con el fin de facilitar la toma de
disiones.
• Cuando no se dispone de una data histórica se recoge la
información utilizando encuestas
• La criticidad se evalúa mediante la ecuación:Escriba
aquí la ecuación.
• 𝐶𝑅𝐼𝑇𝐼𝐶𝐼𝐷𝐴𝐷 = 𝑅𝐸𝐶𝑈𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝐷𝐸 𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴, 𝐶𝐼𝑁𝑆𝐸𝐶𝑈𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴
Donde:
Consecuencia = nivel de producción + costos de
reparación + Impacto de seguridad + Impacto ambiental +
satisfacción de cliente
Parámetros de Encuestas

• Frecuencia de fallas.- veces que falla un componente del sistema

• Impacto en Producción.- toda la producción que se deja hacer por
dia
• Nivel de Producción.- Muestra la producción aproximada por dia
de instalación y valora el grado de importancia de instalación a
nivel económico
5.7.2 ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (FMEA)

* Es la herramienta básica del RCM y un método que permite establecer los modos de fallas de
los componentes de un equipo o sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan.

ETAPAS BÁSICAS NECESARIAS PARA EL DESARROLLO DEL ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA
- Definir los equipos a evaluar
- Identificar las funciones de cada equipo
- Determinar las fallas funcionales
- Determinar los modos de falla
- Determinar los efectos de falla
5.7.3 ANÁLISIS CAUSA RAÍZ (RCA)

Es un riguroso método de solución de problemas, para cualquier tipo de fallas, que utiliza la lógica
sistémica y el árbol de causa raíz de fallas, usando la deducción y prueba de los hechos que conducen a
las causas reales.
Consta de un procedimiento de trabajo de seis pasos que son:
Paso1: Identificar los eventos más significativos .
Paso2: Preservar las evidencias de las fallas.
Paso3: Ordenar el análisis.
Paso4: Construir el Árbol Lógico de Fallas.
Paso5: Comunicar los resultados y las recomendaciones.
Paso6: Hacer seguimiento a los resultados.
EL CUARTO PASO ES EL MÁS IMPORTANTE

Las causas raíz que se obtienen de la obtención del

árbol lógico de fallas en el RCA, son de tres tipos:
Física
Humana
Latente
5.7.4 INSPECCIÓN BASADA EN RIESGOS (RBI)
Es una metodología que apoya la planeación de las inspecciones y que establece las estrategias de la
inspección, basada en los principios de riesgo, en donde los esfuerzos de inspección están orientados
hacia los equipos de alto riesgo y con mayor nivel de criticidad
Matriz para evaluar riesgos
EL RIESGO NO PUEDE REDUCIRSE A CERO SOLO POR ESFUERZOS DE INSPECCIÓN Y
MITIGACIÓN.

LOS OTROS FACTORES QUE ORIGINAN EL RIESGO SON:

- Errores humanos.
- Desastres naturales.
- Eventos externos .
- Efectos secundarios.
- Actos deliberados.
- Limitaciones de los métodos de inspección.
- Errores de diseño.
- Errores de mantenimiento.
- Mecanismos de degradación desconocidos .
- Inspección excesiva, que puede aumentar los riesgos.
EN SÍNTESIS LA INSPECCIÓN BASADA EN RIESGOS PERMITE:

- Desarrollar un plan de inspección efectivo en costos, fundamentalmente en mantenimiento.

- Tomar las decisiones correctas, con datos inciertos o insuficientes.
- Priorizar las acciones correctivas.
- Reducir el mantenimiento reactivo.
- Minimizar los riesgos tecnológicos.
- Optimizar los recursos y los costos de inspección y mantenimiento.
- Extender la vida útil de la planta.
Inspección Basada en Riesgos (RBI)

La Inspección Basada en Riesgos es la

técnica que combina la probabilidad
de ocurrencia de fallas con el impacto
de sus consecuencias.

Se puede elaborar un programa de

inspección destinado a definir,
cuantificar y controlar los riesgos
debidos a las fallas en los equipos.
 Factores que originan riesgos:

Efectos Actos
Errores
secundari deliberad
Errores Desastres Eventos Errores de
os de os
Humanos Naturales externos de diseño mantenim
otras (sabotaje
iento
unidades )

El riesgo no puede reducirse a cero solo por esfuerzos de inspección y

mitigación.
Inspección Basada En Riesgos (RBI) nos permite:

• Desarrollar Un Plan De Inspección Efectivo En Costos,

Fundamentales En Mantenimiento
• Tomar Las Decisiones Correctas, Con Datos Inciertos O
Insuficientes.
• Priorizar Las Acciones Correctivas.
• Reducir El Mantenimiento Reactivo
• Minimizar Riesgos Tecnológicos.
• Extender La Vida Útil De La Planta
Análisis Costo Riesgo Beneficio (BRCA)

El modelo permite determinar ¨cuanto se obtiene por lo que se

invierte¨.

El modelo BRCA es ideal para establecer:

 Frecuencia óptima de intervención proactiva
 Frecuencia óptima de reemplazo de equipos
 Numero óptimo de repuestos a mantener
 Numero óptimo de equipos de respaldo
 Determinación del costo total óptimo.
Curva de costos o impacto total
Costo del Ciclo de Vida (LCC)

• El costo de Ciclo de Vida (LCC), es la suma de todos los costos

asignables a los activos (directos e indirectos, variables y fijos),
desde los costos iniciales de proyecto y adquisición, hasta los
costos totales de operación.

𝐿𝐶𝐶 = 𝐼𝐶 + 𝑁(𝑂𝐶 + 𝑀𝐶 + 𝑆𝐶)

 𝐿𝐶𝐶 = 𝐼𝐶 + 𝑁(𝑂𝐶 + 𝑀𝐶 + 𝑆𝐶)

• IC: Costo de Inversión son costos tales como maquinas, equipos, edificios e
instalaciones, herramientas y equipos de mantenimiento, respuestas,
documentos y entrenamiento entre otros.
• OC: Costo de Operación son costos del personal, materiales e insumos,
energía, entrenamiento del personal, transporte y calidad.
• MC: Costo de Mantenimiento son costos del personal propio y los materiales y
repuestos, rediseños , además los costos de formación del personal de
mantenimiento.
• SC: Costo de Parada

𝑆𝐶 = 𝑆𝑁𝑀𝑇𝑇𝑆𝐿𝑃𝐶
 SISTEMA DE CONTROL DE COSTOS

• ACTIVIDADES DE CONTROL
• Su objetivo central es ejecutar la medición de resultados actuales
o pasados y compararlos, la cual cuenta con cuatro etapas:
Establecimiento de normas
Establecimiento de controles
Interpretación de resultados
Determinación de acciones correctivas
 ESTANDARES DE MANTENIMIENTO

• Indican los métodos y procedimientos para

calcular el deterioro de los equipos con el
fin de detener dicho progreso y restablecer
las condiciones operativas. Tipos de
mantenimiento por diferentes razones:
• Mantenimiento rutinario.
• Normativa especifica.
• Problemas de eficiencia.
• Etc.
 ÍNDICES DE CONTROL

• Resultados que se obtiene al hacer las mediciones del desarrollo

de un plan y los mas usados son:
• Planeación: muestran que tan bien se esta desarrollando los
planes
• Carga de Trabajo: muestran el tiempo y la magnitud del trabajo
autorizado de mantenimiento