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FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES DE TANGER

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE


FILIERE LICENCE DESIGN INDUSTRIEL ET PRODUCTIQUE DIP

Conception D’une Extrudeuse d’huile d’olive


Réalisé au sein de : FSTT

Réalisé par :

Alilouch Hatim

Bouhssain Aazedine

Encadrant de la F.S.T :

Mr. Ahmed RECHIA : Professeur, FST de Tanger.

Membres du Jury :

Mr. RECHIA Ahmed : Professeur, FST de Tanger.


Mr. ELMESBAHI Abdelilah : Professeur, FST de Tanger.
Mr. ELMESSAOUDI Driss : Professeur, FST de Tanger.

Soutenu 23/06/2018
PFE LICENCE DIP

DEDICACES

A nos très chers parents


Aucun mot, aussi signifiant soit-il, ne saurait exprimer le degré d’amour,
d’affection, de respect et de reconnaissance que nous éprouvons pour vous.
Votre présence à nos côtés nous a toujours apporté confiance et réconfort.
Puisse ce travaille être le fruit de votre dévouement et de vos sacrifices et un
témoignage de nos gratitude et patience.
Que DIEU le tout Puissant vous préserve et vous procure santé et longue vie.

A nos Professeurs
Qui ont pris en charge notre enseignement afin que nous puissions enrichir nos
connaissances, nous espérons que nous serons le fruit mur de vos efforts et que
nous ferons l’objet de votre fierté aussi.

A tous nos amis et camarades de la promotion en souvenir des meilleurs


moments partagés à la faculté.

A tous ceux qui ont confiance en nous.

Que tout le monde retrouve à travers ces quelques lignes, nos sincères
sentiments et nos profondes
reconnaissances.

ALILOUCH HATIM
BOUHSSAIN AAZEDINE

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REMERCIEMENTS

L’élaboration de ce travail de projet de fin d’études n’aurait pas pu voir le jour sans le soutien de
plusieurs personnes, qu’elles trouvent ici l’expression de notre profonde gratitude.

Au terme de notre projet de fin d’études, nous exprimons notre profonde gratitude à
Mr. OUARDOUZ et Mr. ELMESBAHI, Chef de département génie mécanique et chef de filière
DIP de la FST Tanger.

Nous tenons également à témoigner toutes nos reconnaissances à Monsieur RECHIA, notre
professeur et encadrant à la FST, pour son implication, ses conseils lucides, ses propositions
enrichissantes, son immense soutien et son précieux encadrement.

Nous souhaitons également remercier les membres du jury, pour l’honneur qu’ils nous ont
accordé en acceptant de juger notre travail.

Finalement, nous adressons également nos plus vifs remerciements au corps professoral et
administratif de la FST pour tous leurs efforts et leur engagement durant toute notre période
d’étude.

Enfin, que tous ceux et celles qui ont contribué d’une manière ou d’une autre à
l’accomplissement de ce travail trouvent ici l’expression de nos vifs remerciements et de nos

sentiments de gratitude.

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Table des matières

DEDICACES ........................................................................................................................................... 1
REMERCIEMENTS ............................................................................................................................... 2
Résumé.................................................................................................................................................. 5
Listes des figures ............................................................................................................................... 6
Liste des tableaux .............................................................................................................................. 8
INTRODUCTION GENERAL ............................................................................................................. 9
CHAPITRE I : Presentation du sujet .......................................................................................... 10
I. Etude d’opportunité : ................................................................................................................ 11
II. Planification du projet : ........................................................................................................... 13
III. Description générale du procédé d’extraction huilerie : ............................................. 14
CHAPITRE II : Elaboration du cahier de charges fonctionnel ........................................ 17
I. Introduction ................................................................................................................................. 18
II. Analyse fonctionnelle ............................................................................................................... 18
II.1. Analyse de besoin : ................................................................................................................................. 18
II.2. Analyse fonctionnelle externe ........................................................................................................... 18
II.3. Analyse fonctionnelle interne ............................................................................................................ 22
III. Inventaire et choix des solutions.......................................................................................... 24
III.1 Solutions possibles : ............................................................................................................................... 24
III.2 Comparaison des solutions ................................................................................................................. 26
III.3 Choix des éléments constitutifs : ....................................................................................................... 27

CHAPITRE III : Etude et dimensionnement de la presse d’huile d’olive ..................... 28


I. La Vis D’archimède .................................................................................................................... 29
I.1. Choix de matériaux de la vis sans fin : ............................................................................................. 29
I.2. Etude dimensionnelle de la vis sans fin : ........................................................................................ 29
II. Guidage en rotation de la vis .................................................................................................. 33
II.1 Les roulements : ...................................................................................................................................... 33
II.2 Lubrification des roulements : ........................................................................................................... 36
II.3 Étanchéité des roulements .................................................................................................................. 37
II.4 Les éléments d’assemblage : ............................................................................................................... 40

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III. Panier et port coussinet ........................................................................................................... 41


III.1. Dimensionnement du panier .............................................................................................................. 42
III.2. Dimensionnement du porte coussinet : .......................................................................................... 42
III.3. Dimensionnement du coussinet ........................................................................................................ 44
IV. Le Fourreau et trémie ............................................................................................................... 44
IV.1 Le Fourreau ............................................................................................................................................... 44
IV.2 La trémie .................................................................................................................................................... 45
V. Système de pressage ................................................................................................................. 45
V.1. Le cône de pression et l’axe fileté : ................................................................................................... 46
V.2. Les brides et axes de support : ........................................................................................................... 47
V.3. La manivelle : ............................................................................................................................................ 49
V.4. Réglage de pression : ............................................................................................................................. 50
VI. Limiteur de couple ..................................................................................................................... 51
VII. Moteur réducteur ....................................................................................................................... 54
VIII. Le Broyeur .................................................................................................................................... 55
CHAPITRE IV : Conception de presse d’huile d’olive ........................................................ 57
I. Conception d’extrudeuse : ...................................................................................................... 58
II. Conception du motoréducteur : ............................................................................................ 61

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Résumé
Ce rapport expose le travail que nous avons accompli dans le cadre du projet de fin d’étude effectué
au sein de la faculté des sciences et techniques, ayant comme objectif l’étude et la conception
d’une machine d’extraction d’huile d’olive. Les activités de pressage d’huile d’olive sont
actuellement réalisées par des presses à scourtins qui induites une grande perte de temps et une
utilisation excessive de la main d’ouvre, ou par des technologies très chères appropriés pour
l’extraction des huiles vierges. Ce travail alors propose une conception d’un système qui peut
remédier aux problèmes précités.

Ce travail a commencé par analyser le besoin, suivi d’une analyse fonctionnelle qui nous a permis
d’établir un cahier des charges fonctionnel. Après, nous avons proposé plusieurs solutions
techniques et nous avons choisi celle qui parait adéquate, et ceci selon des critères spéciaux tels
que le procédé de fabrication, la disponibilité des éléments de machines dans le marché et le prix.
La phase de dimensionnement est basée sur des calculs manuels de la RDM bien détaillés,
finalement on a réalisé la conception sur le logiciel CATIA pour donner à notre système une
meilleure visualisation.

Scourtin* : Support de pâte en forme de disque filtrant, en fibres naturelles ou artificielles, sur lequel est
étalée la pâte d'olives destinée à être pressée.
Presse* : Appareil utilisant une pression mécanique pour exprimer le moût huileux de la pâte d'olives.

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Listes des figures


Figure 1: Planning de Gantt de projet ........................................................................................... 13
Figure 2 : les opérations d’extraction d’huile d’olive ................................................................... 14
Figure 3 : Presse à scourtins hydraulique avec malaxeur .............................................................. 15
Figure 4: Chaine continue d’extraction d’huile d’olive ................................................................ 16
Figure 5 : Système continue d’extraction d’huile à 3 phases ........................................................ 16
Figure 6 : Système continue d’extraction d’huile à 2 phases ........................................................ 16
Figure 7 : Bête à cornes ................................................................................................................. 18
Figure 8 : Diagramme pieuvre de phase d’utilisation normale ..................................................... 19
Figure 9: diagramme pieuvre de phase de fonctionnement anormal............................................. 20
Figure 10: diagramme pieuvre de phase de montage et démontage ............................................. 20
Figure 11: diagramme pieuvre de phase de maintenance ............................................................. 21
Figure 12: diagramme SADT ........................................................................................................ 22
Figure 13 : Diagramme FAST ....................................................................................................... 23
Figure 14 : Solution 1 proposée .................................................................................................... 24
Figure 15 : Solution 2 proposée .................................................................................................... 25
Figure 16 : Vue 2D d’une partie de vis d’archimède .................................................................... 30
Figure 17: Types de charge supportée par les roulements ............................................................ 33
Figure 18 : Dimensions du roulement à rouleaux conique, Référence 30210A........................... 33
Figure 19 : Principes des montages en X et en 0........................................................................... 34
Figure 20 : catalogue des ajustements usuels des roulements ....................................................... 35
Figure 21: Combinaisons usuelles des épaulements pour roulement à rouleaux coniques ........... 35
Figure 22 : Solution choisi pour réaliser les épaulements entre logement et bagues extérieures . 36
Figure 23 : Solution choisi pour réaliser les épaulements des bagues intérieures ........................ 36
Figure 24 : Organigramme pour le choix du mode de lubrification.............................................. 36
Figure 25 : Dispositifs de graissage .............................................................................................. 37
Figure 26 : Caractéristiques des étanchéités pour roulements ...................................................... 37
Figure 27 : Joint à lèvre ................................................................................................................. 38
Figure 28 : dimensions du Joint à lèvre......................................................................................... 38
Figure 29 : montage du Joint à lèvre ............................................................................................. 38
Figure 30 : Dimensionnement du joint torique ............................................................................. 39
Figure 31 : L’installation du joint torique et joint plat dans le système ........................................ 39
Figure 32 : catalogue usuel des dimensions de vis de type H ....................................................... 40
Figure 33 : Catalogue usuel des écrous hexagonaux ..................................................................... 41
Figure 34 : Dessin 3D d’assemblage panier-porte coussinet ........................................................ 41
Figure 35 : répartition de pression sur la paroi de panier .............................................................. 42
Figure 36 : Image 2D de porte coussinet ....................................................................................... 42
Figure 37 : Catalogue usuel des coussinet .................................................................................... 44
Figure 38 : Vue isométrique de fourreau...................................................................................... 44
Figure 39: Dessin 3D de système de pressage .............................................................................. 45
Figure 40: Dimensions du cône de pression.................................................................................. 46
Figure 41: Vue 2D des flasques et axes de support ....................................................................... 47
Figure 42 : Dimensionnement de tige filetée ................................................................................ 48

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Figure 43 : Vue 3D de voulant manivelle ..................................................................................... 48


Figure 44 : dimensionnement de la clavette .................................................................................. 49
Figure 45 : dimensionnement de l'écrou à encoches ..................................................................... 50
Figure 46 : dimensionnement de la rondelle de serrage ................................................................ 50
Figure 47 : Limiteur de couple MAYR REF 3/135-21 ................................................................. 52
Figure 48 : Vue 2D de clavette forme B ....................................................................................... 52
Figure 49 : Catalogue usuel des dimensions de la clavette ........................................................... 52
Figure 50 : Cisaillement de la clavette .......................................................................................... 53
Figure 51 : schématisation du motoréducteur ............................................................................... 54
Figure 52 : Broyeur à deux cylindres ............................................................................................ 55
Figure 53 : Broyeur à marteaux ..................................................................................................... 55
Figure 54: Broyeur à disques dentés ............................................................................................. 56
Figure 55 : Vue isométrique de vis sans fin .................................................................................. 58
Figure 56 : Cône de pression soudée avec l’axe fileté .................................................................. 59
Figure 57 : Flasques et axes de support......................................................................................... 59
Figure 58 : Voulant manivelle ....................................................................................................... 59
Figure 59 : Assemble de système de pressurage ........................................................................... 59
Figure 60: Assemblage de panier avec le porte coussinet ............................................................. 60
Figure 61 : Vue isométrique CATIA de fourreau ......................................................................... 60
Figure 62 : Vue Isométrique CATIA de la trémie ........................................................................ 60
Figure 63 : Vue isométrique CATIA du motoréducteur ............................................................... 61
Figure 64 : Vue isométrique CATIA de limiteur de couple MAYR ............................................. 61

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Liste des tableaux

Tableau 1: Tableau QQOQCP.................................................................................................. 11


Tableau 2: Charte de projet ...................................................................................................... 12
Tableau 3 : les taches du projet ................................................................................................ 13
Tableau 4: regroupement des fonctions similaires ................................................................... 21
Tableau 5 : Cahier des charges fonctionnelles ......................................................................... 22
Tableau 6 : Pondération des critères et solutions ..................................................................... 26
Tableau 7 : catalogue des coefficients de frottement pour quelques matériaux ....................... 32
Tableau 8 : Tableau des moments fléchissants ........................................................................ 43
Tableau 9 : Catalogue usuel de limiteur de couple REF 3/135.21 ........................................... 51

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INTRODUCTION GENERAL

Pour garantir un développement harmonieux du secteur oléicole, il devient urgent de


restructurer et moderniser l’oléiculture et utiliser des technologies appropriées pour l’extraction de
l’huile de telles technologies aideraient à produire une huile de qualité et à un moindre cout.

Dans le cadre de projet de fin d’étude, notre encadrant propose un projet concernant l’étude et
la conception d’une machine d’extraction d’huile qui doit être moins chère et efficace pour
améliorer la productivité des activités de huilerie dans les régions rurales du Maroc.

Dans le premier chapitre, nous présentons une introduction au contexte général du projet et une
analyse de problématique. Nous présentons par la suite les objectifs du projet à atteindre.

Le deuxième chapitre comportera une analyse détaillée du besoin ainsi que l’analyse
fonctionnelle pour l’élaboration du cahier des charges fonctionnel résumant les fonctions du
système et les niveaux de leurs critères.

Cette étude théorique débouche ensuite dans le troisième chapitre sur une proposition des
solutions techniques pour la réalisation des différentes opérations nécessaire pour presser la pâte
d’olive afin d’extraire l’huile. Ces solutions feront par la suite l’objet d’une étude comparative
pour chaque critère, à savoir la productivité, la fiabilité et le coût. Cette comparaison nous
permettra de fixer une solution finale qui sera adaptée pour la suite de l’étude.

Dans le quatrième chapitre nous passons au dimensionnement de la solution choisit dans le


chapitre précédent. Cette étape consiste à relever les dimensions utiles et les charges appliquée sur
notre système afin de pouvoir choisir les composants pouvant supporter ces efforts réalisant les
mouvements du système. Ce chapitre entame par la suite une conception bien détaillée des
éléments de machine choisis.

Et on finalisera notre travail par la conception du système assemblé sur le logiciel CATIA.

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CHAPITRE I
Présentation
du sujet
Dans ce chapitre, nous définissons le contexte de
notre projet. Ainsi, nous expliquons les différents
aspects donnant naissance à notre besoin.
Pour ce faire, nous étudions la faisabilité liée à la
réalisation. Nous allons parler également des outils
organisationnels afin de réussir notre mission. Nous
faisons appel à une étude des machines d’extraction
d’huile existantes.

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I. Etude d’opportunité :
I.1. Contexte du projet :
Aujourd’hui, la production d’huile reste encore active mais à une échelle artisanale très peu
productive à cause du manque de machinerie et d'équipement agricoles à cause de leur prix très
élevé. Ce manque constitue est le facteur principal expliquant le faible niveau de productivité des
activités industrielles de transformation d’olive et le problème auquel les producteurs sont affrontés
et freine l’augmentation de leur production.
Dans les régions rurales de Maroc, beaucoup de paysans sont obligés de vendre les olives brutes
à des négociants qui sont des spéculateurs, ou bien de parcourir des dizaines de kilomètres pour
arriver aux huileries d'olives (Maâsras) ensuite ils sont obligés de payer des sommes importantes
pour le service d’extraction d’huile.
Lors d’une recherche, nous nous sommes rendus compte de la situation actuelle et nous avons
soutenu en priorité la recherche de nouvelles solutions techniques moins chères et efficaces visant
à augmenter la productivité des activités de huilerie dans les régions rurales afin d’augmenter la
plus-value pour les producteurs et transformateurs.

I.2. Description du projet :


Afin de dégager la problématique de notre étude, un QQOQCP a été réalisé. L'objectif de cet
outil est de se poser toutes les questions relatives à un problème afin d'en fixer le périmètre en vue
d'une future démarche de résolution de problème. Il est utilisé dès lors que l'on cherche à avoir une
vision complète d'une situation. La réponse à ces questions permet de fournir un consensus quant à
la nature et à effet du problème :

Quoi ?
Conception d’une extrudeuse d’huile d’olive
« De quoi s’agit-t-il ? »
Qui ? Les paysans
« Qui sont les personnes concernées ? » les coopératives agricoles
Où ? Les huileries
« Où le problème apparaît-il ? » Les régions rurales du Maroc
Quand ?
Saison d’olivaison
« Quand le problème apparaît-il ? »
Comment ? Par l’analyse des machines existantes et proposer
« Comment mesurer le problème ? »
d’autres solutions techniques ou d’amélioration
« Comment mesurer ses solutions ? »
Pourquoi ? Avoir des machines moins couteuses, facile à utiliser,
« Pourquoi cette solution est-elle choisie ? » économique et avec un bon rendement
Tableau 1: Tableau QQOQCP

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I.3. Responsabilités et cadre du projet :


La définition de l’équipe du projet est primordiale pour organiser de bout en bout le bon déroulement
du projet.
La figure suivante représente l’organigramme de l’équipe de notre projet.

Charte de projet

Thème de projet Conception d’un pressoir d’huile d’olive

Département Département mécanique

Date de début 25/04/2018 Date de fin 10/06/2018

Comité de pilotage

Nom Prénom Rôle

RECHIA Ahmed Encadrant pédagogique

ALILOUCH Hatim Pilote de projet

BOUHSSAIN Aazedine Pilote de projet


Tableau 2: Charte de projet

I.4. Objectifs du projet :


Le projet s’inscrit dans le cadre de la conception des nouvelles machines d’extraction d’huile d’olive.
Notre but est d’assurer l’efficacité de ces produits, ne serait-ce que théoriquement afin de satisfaire les
clients qui sont les paysans (oliveurs).
Dans ce projet, intitulé « l’Etude et la conception d’une extrudeuse d’huile d’olive », Nous allons
d’abord recenser et analyser les machines existantes et proposer des solutions techniques et que, par la
suite, nous étudierons leur dimensionnement et choisirons les matériaux convenables pour atteindre une
conception d’un système d’extraction d’huile capable de valider les objectifs suivants :
 Permettre à l’utilisateur de presser la pâte broyée en toute sécurité et sans déployer un effort énorme ;
 Sortir le tourteau dont la teneur en eau a été réduite, afin d'éviter la fermentation et d'assurer sa
stabilité dans des conditions de stockage appropriées ;
Ces objectifs doivent être atteints sous des contraintes imposées par l’environnement extérieur :
 N’influencer pas sur le rendement d’huile ;
 N’utiliser que des éléments et matériaux qui peuvent être utilisés dans ce type de production
agricole.

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II. Planification du projet :


Planning du projet sous le diagramme GANTT :

L’adaptation d’une démarche de gestion de projet, illustrée dans le diagramme Gantt, permet
une meilleure compréhension du déroulement des taches effectuées.
A l’aide du logiciel de planification Gantt Project, nous avons pu construire notre planning de
stage comme il est présenté ci-dessous :

Phases Durée
Recherche et documentation 3 jours
Définir le contexte du projet
Définir 7 jours
Elaboration d’un Cahier des charges fonctionnel
Analyse Etudier la situation existante
4 jours
d’existant
Choix des solutions techniques
Innover 7 jours
Elaboration des concepts et des dessins techniques
Dimensionnement
Etudier 7 jours
Choix de matériaux
Choix Choix des éléments d’assemblage
Choix des éléments de transmission
4 jours
Choix d’alimentation
Choix des éléments de guidage en rotation et d’étanchéité
Conception Conception des éléments de machine 7 jours
Rédaction du rapport et présentation
Tableau 3 : les taches du projet

Figure 1: Planning de Gantt de projet

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III. Description générale du procédé d’extraction huilerie :

La figure ci-dessous présente la méthode générale de travail au niveau de l’huilerie, c’est-à-dire la


méthode d’obtention de l’huile d’olive vierge. Les opérations de base et leurs variantes sont :

Figure 2 : les opérations d’extraction d’huile d’olive

1. Opérations de réception :
Elles consistent à préparer l’olive pour son pressage postérieur, elles sont communes à toutes les
huileries, ces opérations sont :

Nettoyage, lavage et Contrôle du poids et de la qualité (aspect, acidité)

2. Opérations de pressage et extraction :


a. Le broyage s’effectue à l’aide de moulins en pierres (traditionnels) ou de marteaux ou disques
(installations modernes)
b. L’extraction ou séparation des phases grasses (huile) solides (grignon) et aqueuses (margine).
Les systèmes utilisés sont au nombre de trois :

 SYSTÈME DISCONTINU PAR PRESSES: Consiste à presser la pâte à l’aide de presses


hydrauliques. le résultat de l’opération est l’huile et le grignon ou résidu solide.
 SYSTÈME CONTINU À TROIS PHASES : séparation huile/masse par centrifugation à l’aide
d’une centrifugeuse horizontale appelée “décanteur”, qui effectue un travail en continu. Comme
dans le cas précédent, le résultat de l’opération est l’huile, la margine, et le grignon.
 SYSTÈME CONTINU À DEUX PHASES : variante du système précédent. Ici, le décanteur
sépare l’huile et mélange le grignon et la margine en une unique phase de consistance pâteuse
appelée grignon humide ou grignon à 2 phases.

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3. Opérations de filtration et conservation


Une fois débarrassée de son grignon et son eau, l’huile reste un peu trouble. Il est alors possible
de la clarifier en la filtrant avec une pompe filtre à plaque.
La conservation de l’huile se fait à l’abri de l’air et de la lumière à une température comprise
entre 10 et 15°C. La mise en bouteille a pour but de réduire le plus possible la surface où l’huile
est en contact avec l’oxygène.

Notre étude concerne seulement les opérations de pressage et extraction.

A. SYSTÈME DISCONTINU PAR PRESSES :

C’est le même principe que celui utilisé dans l’Antiquité. Avant trituration, les olives sont
défeuillées et lavées dans des machines spéciales pour éliminer toutes les impuretés qui peuvent
donner des défauts organoleptiques à l’huile d’olive.
La pâte obtenue est malaxée dans une machine appelée malaxeur qui libère les molécules
d’huile des fibres du fruit pour former des gouttelettes d’huile dans la pâte. La pâte huileuse est
distribuée et étalée sur des scourtins qui sont empilés sur le chariot de la presse. Ensuite, la presse
comprime l’ensemble à grande pression pour séparer la partie liquide (huile +eau) de la partie
solide qui devient « grignon d’olive ».

Figure 3 : Presse à scourtins hydraulique avec malaxeur

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B. SYSTÈME CONTINU:

Vers les années 50, le pressoir a été remplacé par le système d’extraction par centrifugation :
celui-ci emploie un extracteur centrifuge à axe horizontal, qu’on appelle décanteur.

Figure 4: Chaine continue d’extraction d’huile d’olive

 SYTÈME CONTINU À TROIS PHASES :

La pâte d’olives, préparée de manière


opportune au cours de la phase de malaxage, est
acheminée vers l’extracteur centrifuge à l’aide
d’une pompe à vis, à débit variable.
L’extracteur est réglé de manière à envoyer les
deux phases liquides - huile et eau de végétation
- sur deux sorties et la troisième phase solide du
côté opposé. Ceci est possible en ajoutant une
quantité opportune d’eau à la pâte en entrée, ce
qui produit une grande quantité d’eau de
végétation à éliminer. Le grignon obtenu à un
taux d’humidité d’environ 50%.
Figure 5 : Système continue d’extraction d’huile à 3 phases
 SYSTÈME CONTINU À DEUX PHASES :

Au cours de l’extraction à deux phases,


l’extracteur centrifuge est conçu de manière à
n’avoir que deux sorties : l’une liquide pour
l’huile et l’autre pour le grignon et l’eau. Ce type
d’extraction permet de réduire ou d’éliminer
l’utilisation de l’eau du processus, d’où
avantage : l’emploi limité des ressources
naturelles (eau), et la réduction ou l’élimination
de la production de résidus, dont l’évacuation
pèse sur les coûts de gestion. Le grignon obtenu
à un taux d'humidité d'environ 60%.
Figure 6 : Système continue d’extraction d’huile à 2 phases

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CHAPITRE II
Elaboration du cahier
de charges fonctionnel
Ce chapitre, a pour but le choix d’une
solution adéquate, qui sera l’objet de notre
dimensionnement. En effet, nous allons
commencer par une analyse fonctionnelle
interne, qui va aboutir à un cahier des charges
fonctionnel, puis nous allons faire appel à une
analyse externe à l’huissier de l’outil FAST.
Après, nous allons élaborer un inventaire de
plusieurs solutions possibles, et ceci dans le but
de choisir la solution la plus adéquate selon des
critères bien définis.

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I. Introduction
Avant de commencer tout projet il est primordial d’élaborer un cahier des charges
fonctionnel pour nous guider dans notre approche du sujet et exprimer le vrai besoin du
client en terme de fonctions que nous allons rechercher, regrouper, valider, ordonner et
caractériser par la suite.

II. Analyse fonctionnelle


II.1. Analyse de besoin :
Lors d’une démarche d’analyse fonctionnelle, le concepteur doit suivre des étapes
d’étude.
Commençons par l’analyse du besoin pour exprimer le but de l’étude. La
verbalisation du besoin revient à répondre à trois questions: A qui le produit rend‐il
service ? Sur quoi agit-il ? Et dans quel but ? La réponse à ces questions est représentée
grâce à l’outil graphique « Bête à cornes » (Figure N°--)

Les paysans Les Olives

Extrudeuse
d’huile

Presser et broyer les olives pour extraire l’huile

Figure 7 : Bête à cornes

Enoncé du Besoin :
« Le Produit rend service aux paysans en lui permettant l’extraction d’huile d’olive »

II.2. Analyse fonctionnelle externe

Dans cette partie, nous devons dégager les différents éléments constituant
l’environnement du Presse-huile dans différentes phases de sa vie. Pour ce faire, nous
ferons appel au diagramme pieuvre dans le but de visualiser le milieu environnant,
ainsi que les fonctions principales et contraintes auxquelles nous sommes censés de
répondre. Après, nous classifierons les fonctions dégagées selon leurs priorités, puis
nous établirons le cahier de charges fonctionnel.

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II.2.1 Phases de vie du produit


Après avoir défini les objectifs de la conception et le niveau de précision recherché, nous
pourrons définir plusieurs phases de vie pour un produit.
Pour notre cas, nous allons nous contenter de trois phases :
 L’utilisation normale du produit.
 Fonctionnement anormal du produit
 Le montage et le démontage de la machine
 La maintenance
A Chaque phase du cycle de vie du produit s’ajoute des contraintes, et sa conception
prend la forme d’un compromis entre ces contraintes et la satisfaction de son besoin.

II.2.2 Diagramme pieuvre


Le diagramme pieuvre ou graphe des interactions, permet de définir les liens entre le
système au centre et les différentes entités qui lui sont reliées.
Le diagramme pieuvre en différentes cycles de vie du « presse-huile d’olive» :
1. Phase d’utilisation normale :

Espace
Energie L'olive
disponible

FC2 FC1
FC3 FP1 L'utilisateur
Sécurité
Presse-huile
d'olive
FC4 FC7

FC5
Poussière FC6 Environnement

Le temps Le cout

Figure 8 : Diagramme pieuvre de phase d’utilisation normale

FP1 : Permet à l’utilisateur de broyer et compresser l’olive pour extraire l’huile


FC1 : S’adapter à l’espace disponible
FC2 : Se relier aux énergies disponibles
FC3 : Assurer la sécurité de la machine
FC4 : Résister à la poussière
FC5 : La machine doit effectuer l’opération en minimum de temps
FC6 : Avoir un cout minimal
FC7 : Résister à l’agression du milieu extérieur (Humidité, …)

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2. Phase de fonctionnement anormal

L'utilisateur FP2 La sécurité

FC8 FC9
Presse-huile
d'olive

Figure 9: diagramme pieuvre de phase de fonctionnement anormal

FP2 : Assurer la sécurité de l’utilisateur lors d’un fonctionnement dégradé ;


FC8 : Permettre à l’opérateur d’arrêter la machine au cas d’un fonctionnement anormal;
FC9 : Assurer la sécurité de la machine.

3. Phase montage / démontage :

Outils de
travail

FC10

FC11 Presse- FC12


huile d'olive
L'employeur Espace
disponible

Figure 10: diagramme pieuvre de phase de montage et démontage

FC10 : Avoir des outils standards pour le montage et démontage de la machine ;

FC11 : Permettre à l’opérateur le montage et le démontage du système avec aisance ;

FC12 : S’adapter à l’espace disponible.

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4. Phase maintenance

Outils de
travail

FC13
L'employeur Pièce de
Presse-huile rechange
d'olive
FC14
FC15

Figure 11: diagramme pieuvre de phase de maintenance

FC13 : Permettre à l’utilisateur la maintenance de la machine ;

FC14 : Avoir des outils standards pour la maintenance ;

FC15 : Avoir des pièces de rechange standards pour les éléments de la presse.

II.2.3 Hiérarchisation des fonctions


Fonctions Description Regroupement

FP1 Permet à l’utilisateur de broyer et compresser l’olive pour extraire l’huile FP1

FP2 Assurer la sécurité de l’utilisateur lors d’un fonctionnement dégradé FP2

FC1’ S’adapter à l’espace disponible FC1, FC12

FC2 Utilisé l’énergie du secteur FC2

FC3’ Assurer la sécurité de la machine FC3, FC9

FC4 Résister à la poussière FC4

FC5 La machine doit effectuer l’opération en minimum de temps FC5

FC6 Avoir un cout minimal FC6

FC7 Résister à l’agression du milieu extérieur FC7

FC8’ Avoir les outils standards FC8, FC14

FC9 Permettre à l’opérateur le montage et le démontage du système facilement FC11

FC10 Permettre à l’utilisateur la maintenance du système facilement FC13

FC11 Avoir des pièces de recharge standard FC15

Tableau 4: regroupement des fonctions similaires

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II.2.4 Cahier des charges fonctionnel


Fonction Critère Niveau Flexibilité

La masse : en kg 60 Kg ± 10 kg
Capacité :
FP1 Dimensions de la machines : en millimètre
o Hauteur : 1500 mm ±250mm
o Largeur : 500 mm ±100mm
o Longueur : 1000 mm +250 mm
FC5 Temps d’opération : en Kg/min 8.2 Kg/min ± 2 kg/min

FC1 Surface (espace alloué) : en mm² 500000 mm² ± 20%

FC2 Puissance de moteur 4 kW ± 1.5 kW

FC9 Temps de montage et démontage 15 min ±5 min

Temps de réparation 45 minutes ± 15 min au


FC10
Nombre des personnes intervenants 1 personne maximum

Tableau 5 : Cahier des charges fonctionnelles

II.3. Analyse fonctionnelle interne


L’analyse fonctionnelle interne permet de faire la liaison entre l’analyse du besoin
(qui reste loin des solutions technologiques), et la conception détaillée qui met le point sur
les détails techniques du système

IV.1.1. Analyse fonctionnelle descendante (Niveau A-0)


Ce type d’analyse permet de modéliser et de décrire graphiquement notre système.
Energie
électrique

Matière première
(Olives) Permet à l’utilisateur Huile d’olive
d’extraire l’huile d’olive
A0

Système de pressurage

Système
Figure 12:de broyage
diagramme SADT

Analyse fonctionnelle technique

Dans cette phase, nous allons analyser notre presse d’huile d’olive d’une manière interne.
C’est-à-dire, nous allons citer les différentes solutions technologiques susceptibles de concrétiser
les fonctions techniques. Notre analyse est faite sur la base du diagramme FAST :

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Fonctions Fonctions techniques Solutions


techniques

Figure 13 : Diagramme FAST

Après avoir terminé le diagramme FAST, nous sommes devant plusieurs solutions
technologiques qui peuvent être utiles pour notre presse d’huile d’olive.

Dans le diagramme FAST, nous constatons l’existence de plusieurs technologies


d’entrainement, de fixation…, parmi lesquelles, nous trouvons des mécanismes qui se basent sur
l’hydraulique, la mécanique…

Par la suite, nous allons essayer de constituer plusieurs solutions possibles pour extraire l’huile
d’olive. Dans notre inventaire, nous allons nous inspirer des mécanismes déjà existants dans le
marché et d’apporter des améliorations, ou bien inventer d’autres solutions.

La prochaine partie traitera les solutions proposées et mettra en évidence la méthode de choix
de celle la plus convenable pour notre presse d’huile d’olive.

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III. Inventaire et choix des solutions


Dans cette partie, Nous proposons deux solutions susceptibles d’être mises en jeux pour
réaliser la presse d’huile d’olive. Après, nous avons choisi la plus convenable, tout en adoptant
des critères bien précis :

III.1 Solutions possibles :


I.1.1. Solution 1

Figure 14 : Solution 1 proposée

 Principe de fonctionnement :
La solution proposée consiste à utiliser une presse à vis. Cette dernière est constituée d'une
trémie dans laquelle on verse les graines d’olive, qui sont ensuite dirigées vers une vis sans fin (vis
d’Archimède) entourée d'une cage sur toute sa longueur. L’effort se fait dans le sens de l’axe de
la machine, la graine est poussée au fond et comprimée, l’huile reflue vers le
tube perforé. Le tourteau sort au bout de l’axe par un cône de pression liée avec une manivelle qui
sert à régler la pression dans le panier.
Sur cette presse, la vis est reliée à un réducteur qui permet une régulation de la vitesse de la
vis à partir du moteur.
La trémie de la machine reliée à un broyeur. Les graines sont donc été broyées avant le
pressage.

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I.1.2. Solution 2

Figure 15 : Solution 2 proposée

 Principe de fonctionnement :
La deuxième solution proposée consiste à utiliser une presse à piston, Cette dernière est constituée
d'une trémie dans laquelle on verse les graines d’olive broyées, qui sont ensuite dirigées vers la
boite de réception, la pâte d’olive est poussée au fond et comprimée par un piston lié par un vérin
hydraulique, l’huile reflue par le panier. Le tourteau sort ensuite par un

Cette machine reproduit le principe ancien de la presse hydraulique, mais sans intervention
humaine, c'est-à-dire que les anciennes presses discontinues nécessitent un opérateur qui distribue
la pâte provenant du pétrissage en couches posées sur des scourtins qui servent à drainer l’huile.

Cette presse nécessite une pompe hydraulique qui fournit une grande pression au vérin qui est à
son rôle liée au piston qui comprime la pâte d’olive broyée.

Cette presse reliée aussi à un broyeur lié à un motoréducteur.

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III.2 Comparaison des solutions


Nous appliquons une analyse multicritère pour choisir une solution parmi celles proposées au
départ
L’analyse multicritères est un outil d’aide à la décision permettant d’effectuer en groupe un
choix en fonction de critères préalablement définis. La démarche consiste à compléter un
tableau qui comporte les solutions, les critères et leurs poids.
Nous allons adopter plusieurs critères essentiels qui sont cités ci-dessous :
 Sécurité humaine : elle concerne le niveau de dommage humain susceptible d’être
provoqué lors du fonctionnement de la machine.
 Facilité de manipulation : elle désigne l’effort déployé par l’utilisateur et son intervention
durant l’opération d’extraction d’huile.
 Le Cout : il doit être minimal, il regroupe le cout de l’achat des éléments de machine.
 Taux de productivité : ce critère a pour but de quantifier la quantité produite dans un
certain temps.
 Simplicité de conception : la machine doit être simple, facile à construire, et moins
complexe.

Le tableau suivant regroupe les différents poids alloués à chaque solution dans notre analyse
multicritère.

Barème de notation : pour chaque projet et pour chaque critère, nous attribuons une note sur
une échelle courte, c’est-à-dire de 1 à 5 où 1 indique que le projet ne répond pas du tout au critère
et 5 qu’il y répond tout à fait.

Sécurité Facilité de Taux de Simplicité de


Cout Total
humaine manipulation productivité conception

4 3 3 4 4 18
Solution 1
4 3 1 2 2 12
Solution 2
Tableau 6 : Pondération des critères et solutions

D’où la solution choisie est la solution 1. On détaillera par la suite les différents composants de
cette solution.

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III.3 Choix des éléments constitutifs :

D’après l’analyse multicritère, nous avons choisi la solution 1, qui paraît plus adaptable
à notre besoin, et qui satisfait la majorité de nos attentes. Dans cette partie, on citera les
différents composants constituant notre presse à vis.
Elle est divisée à son tour divisée en deux parties, une partie de construction et une autre
mécanique.
La partie de construction comportera :
- Bâti : permet de supporter les éléments de machine.
- Trémie et boite de réception : C'est dans lesquelles qu'on charge les olives à presser
et on les guide vers la vis.

La partie mécanique comportera :

- Un moteur électrique
- Un réducteur : Son but est réduire la vitesse du moteur tout en augmentant le couple
- Vis d’archimède : sert à pousser la pâte d’olive contre le cône, et de se fait entraîne
l'augmentation de pression.
- Cône et manivelle : Servent à régler la pression dans le panier
- Les accessoires de fixation
- Les éléments de guidage en rotation
- Broyeur

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CHAPITRE III
Etude et dimensionnement
de la presse d’huile d’olive
Dans ce chapitre, nous allons passer à l’étude
détaillée de la solution choisie en retrouvant les efforts
appliqués sur chaque composant, puis en recherchant
les dimensions respectives appropriées pour
supporter ces efforts. Pour les composants standards,
nous allons citer des fabricants spécialisés pour les
acheter.
Nous allons terminer par un choix du
motoréducteur de notre machine ainsi qu’une liste des
broyeurs recommandés.

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I. La Vis D’archimède
La vis est la partie principale de la presse. C'est elle qui fait avancer les noix de palme et
les pousse contre le cône, et de se fait entraîne l'augmentation de pression. Cette pression est
obtenue sans variation de volume c’est-à-dire (La matière comprime la matière).

L’opération de pressage va générer des efforts axiaux sur la vis, car la pâte comprimée va
appliquer une force résistante axiale sur les hélices de la vis d’archimède

I.1. Choix de matériaux de la vis sans fin :


La vis d’Archimède a un contact direct avec la pâte d’olive, c’est-à-dire qu’il faut choisir
un matériau de contact alimentaire, ce qui signifie que le matériau doit répond à des exigences
règlementaires ou normatives garantissant qu'il n'y a pas de risque de toxicité induite, ainsi qu’il
doit être non corrosif.

Donc l’acier inoxydable est le meilleur choix, car il est résistant à la corrosion, non toxique,
usinable, ainsi que ses propriétés mécaniques sont excellentes.

I.2. Etude dimensionnelle de la vis sans fin :


- Cas d’une vis isolée :

Avec :

Cm : le couple moteur d’entrée


dfi : effort élémentaire de compression appliqué par la vis sur la pâte
Fr : effort résistant axial appliqué par la pâte
Cr : couple résistant de la vis

- Calcul des forces :


Appliquant le principe fondamental de la statique :
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ = ⃗0
∑ 𝐹(𝑒𝑥𝑡)
-Projection suivant l’axe « Z » : ∑dfi – Fr =0 => ∑ dfi = Fr
Alors les efforts élémentaires de compression égal aux efforts résistant appliquer sur la vis
- Calcul des moments :
M(ext) = ⃗0
∑ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
- Projection suivant l’axe « Z » : CM – Cr = 0 => CM = Cr
Donc le couple résistant appliqué sur la vis égal au couple moteur d’entrée

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 Etude géométrique et calcul RDM de la vis :

Figure 16 : Vue 2D d’une partie de vis d’archimède


Nous savons que la pression d’extraction d’huile d’olive pour les systèmes continus
d’extraction d’huile d’après les expériences réalisées sur la pâte d’olive à l’institut Agronomique
et Vétérinaire Hassan II : est égal à 100 Kg/cm2 ≈ 9.8 MPa

Pour déterminer les variables liées au paramètres du vis d’Archimède il faut faire un calcul
d’RDM à base d’une hypothèse afin d’avoir des dimensions convenable aux efforts appliquée sur
la vis.

o L’hypothèse :
p = 50 mm
Dint = 60 mm
Dext = 98 mm
P = 9.8 MPa
s (Coefficient de sécurité) = 3
Re = 170 MPa (pour l’acier inoxydable)

-Calcul de l’angle au sommet réel :

Le pas de la vis (p) va déterminer l’angle de filet avec un plan perpendiculaire à l’axe de la vis.
En fait, ces angles varient avec la distance à l’axe de la vis tel que :
p p
tg γ= => γ = tg−1
π Dint π Dint

Application numérique :

50
γ = tg−1π . 60 => γ = 14.856 °

-Calcul de l’angle de l’hélice


p p
tg α = => α = tg−1
π Dext π Dext

Application numérique :

50
α = tg−1 => α = 9.22°
π 98

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o Vérification de l’hypothèse

Appliquant la condition de résistance à la torsion pour déterminer le couple RDM max associé
au diamètre.
𝑀 𝑅𝑒𝑝 𝐼𝑜
𝐼 < 𝑅𝑒𝑝 => M <
𝑦𝑚𝑎𝑥
𝑦𝑚𝑎𝑥

Le moment quadrature polaire pour un cylindre plein égal à


𝜋 . 𝐷^4
I0 =
32

Avec : ymax = le rayon du cylindre

Alors :

𝑅𝑒 . 𝜋 . 𝐷3
M< 𝑠 .16

170 . 𝜋 . 603
A.N : M < 3 .16

Alors le moment RDM maximal égal à :

Mmax = 2403318.38 N.mm


Mmax = 2.4033318 KN.m
- Calcul de l’effort résistant axial lié à la vis
La pression se définit comme étant la force appliquée sur une unité de surface. Formule
fondamentale de la pression :
P=F/S
Fr = P. S
Dint = 60 mm, Dext = 100 mm et la pression P = 9.8 Mpa
𝐷𝑒𝑥𝑡 2 − 𝐷𝑖𝑛𝑡 2
S : la section utile de la vis : 𝑆= .𝜋
4
98 2 − 60 2
D’où : Fr = 9.8 . .𝜋
4

A.N : Fr = 46212.2 N
Fr = 46.212 KN

- Calcul du couple résistant :

On a : Cm = f (Fr)

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tg φ : Coefficient de frottement

Tableau 7 : catalogue des coefficients de frottement pour quelques matériaux

Alors le coefficient de frottement pour notre type de contacte (métaux sur la pâte d’olive) égal à 0.02

tg φ
φ = tg−1
cos 𝛾

0.02
A.N : φ = tg−1 cos(14.856)

φ = 1.1853
100
Donc : Cm = . 46212.2 . tg (9.22+1.1853)
2

Cm = 424297.23 N.mm
Nous concluons alors que l’hypothèse est vrai car le couple résistant très petit que le couple
RDM.
- Calcul d’épaisseur des hélices :

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II. Guidage en rotation de la vis


II.1 Les roulements :
 Choix des roulements :

Figure 17: Types de charge supportée par les roulements

Selon le tableau ci-dessus nous remarquons que les roulements qui répondent aux types de
charges que nous avons c’est les roulements à rouleaux coniques. Toutefois nous avons choisis ce
type des roulements parce qu’ils supporter les charges radiales et surtout les charges axiales très
importantes et ne conviennent pas pour les grandes fréquences de rotation.
Dans notre cas, nous avons une charge axiale appliquée par la pâte compressée supérieure à 40
KN, ainsi que la vitesse de rotation de la vis est inférieure à 60 tr/min, alors le meilleur choix de
guidage en rotation dans ce cas est par des roulements à rouleaux coniques.

 Dimensionnement du roulement :
On sait que :
- Diamètre de l’arbre est : ø50mm
- Diamètre de moyeux est : ø90mm
- Charge axiale est : ≥40KN

D’après le catalogue du choix des roulements :


le roulement convenable est celui de référence
30210A (fabrication S.K.F)
Figure 18 : Dimensions du roulement à rouleaux conique,
Référence 30210A

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 Choix de montage :

Du fait de leur structure particulière, ces roulements doivent être montés par paire et en
opposition ; ils travaillent en opposition mutuelle. Les groupements, ou les associations possibles
sont indiquées ci-dessous :

Figure 19 : Principes des montages en X et en 0

Le montage en O : est la solution à adopter lorsque la rigidité de l'ensemble de la liaison est


recherchée. Le réglage est réalisé sur les bagues intérieures. Avec les logements tournants c'est
généralement la solution à préférer. Les bagues extérieures, tournantes par rapport aux charges,
sont montées serrées

Le montage en O s'utilise aussi avec les arbres tournants lorsqu’il y a des arbres longs et on a
besoin d’un grand écart effectif entre les roulements, pour mieux supporter les efforts radiaux.

 Ajustement
Dans notre cas : la vis d’archimède tournante et le moyeu fixe.

D’après le catalogue de notre roulement REF 32010A

Charge dynamique : C = 931 KN


Limite de fatigue : P = 10.4 KN
Alors : 5 ≤ C/P = 8.95 ≤ 10

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Les valeurs d'ajustements proposées dans le tableau ci-dessous sont normalisées

Figure 20 : catalogue des ajustements usuels des roulements

- Les bagues intérieures tournantes sont montées SERREES : Tolérance de l’arbre: m6


- Les bagues extérieures fixes sont montées GLISSANTES: Tolérance de l’alésage: N7

 Fixation latérale des bagues de roulement :

Figure 21: Combinaisons usuelles des épaulements pour roulement à rouleaux coniques

1. Les bagues extérieures avec l’alésage:


Obstacles A et B : Obstacle par entretoise cylindrique lisse :
- Diamètre intérieure ø70mm,

- Diamètre extérieur ø80mm,


- longueur L= 60mm.
- Matière : Acier Inoxydable.

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Figure 22 : Solution choisi pour réaliser les épaulements entre logement et bagues extérieures

2. Les bagues intérieures avec l’arbre :

Obstacles C : Appui par couvercle


Réglage axial du jeu du montage en D : Par l’épaulement de l’arbre (vis d’archimède)

Figure 23 : Solution choisi pour réaliser les épaulements des bagues intérieures

II.2 Lubrification des roulements :


La lubrification facilite les mouvements, diminue les frottements internes et protège contre la
corrosion. L'organigramme proposé ci-dessou permet une première approche dans le choix d'un
mode de lubrification.

Figure 24 : Organigramme pour le choix du mode de lubrification

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Dans notre cas les roulements à rouleaux coniques sont intégrés dans une machine non
lubrifiée, le fonctionnement est continu et les forces axiales supérieurs à 40 KN, mais la vitesse
de rotation de la vis n’est pas élevée. Alors dans ce cas il suffit d’utiliser la graisse.

La lubrification par graisse protège le roulement contre la corrosion, y compris à l'arrêt; assure
une certaine étanchéité en s'opposant à l'entrée des impuretés; s'utilise en faible quantité et offre
un fonctionnement sans entretien pendant de longues périodes.
Dispositif de graissage :

Le graisseur permet le regraissage périodique sans démontage du dispositif. Pour éviter les excès
de graisse, il y a lieu de prévoir des systèmes d'évacuation, en particulier pour la graisse usagée.
Nous avons choisi alors le graisseur conique (1), coude à 45° (type : forme conique, Reference :
K1132, forme D, coude à 45°)

Pour éviter les excès de graisse, des systèmes d'évacuation sont souvent prévus, en particulier
pour la graisse usagée. L’utilisation d’un bouchon de vidange (2) est le bon choix.
1 2

Figure 25 : Dispositifs de graissage

II.3 Étanchéité des roulements


Les roulements exigent une atmosphère saine pour fonctionner correctement et durablement. Ils
doivent être protégés des substances granuleuses dures (poussières abrasives, pate d’olive), de l'eau,
des fluides corrosifs ...
Le choix d'un dispositif d'étanchéité dépend de la nature du lubrifiant (qui ne doit pas sortir), du
milieu ambiant (qui ne doit pas entrer) et de la vitesse de rotation.

Figure 26 : Caractéristiques des étanchéités pour roulements

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1. Joint à deux lèvres :


Les joints à double lèvres sont utilisés dans le cas de salissures
importantes, ou pour séparer deux milieux, ils offrent une bonne
étanchéité statique et dynamique, mais ils ne supportent ni les
grandes pressions ni les vitesses circonférentielles élevées (> 10
tr/s).
Dans notre cas :
-La vitesse de rotation, varie entre 1 et 1.5 m/s,
Figure 27 : Joint à lèvre

Dimensions :

- Diamètre intérieure ø60mm,


- Diamètre extérieur ø80mm,
- longueur L= 10mm.
Figure 28 : dimensions du Joint à lèvre
Matériau :

Le joint à deux lèvres choisi est en polyuréthane, un matériau qui résiste bien à l'usure et
possède d'excellentes propriétés élastiques. Il est destiné à la lubrification par graisse et accepte
des vitesses de rotation atteignant 8 m/s.

Montage :

Les joints à doubles lèvres doivent être installés correctement pour assurer une bonne
étanchéité. Pour ce faire, la surface d'appui de l'arbre et l'alésage du logement doivent être lisse
et bien fini.
-Le diamètre extérieur du joint est monté serrer dans le boitier de roulement
-Le diamètre intérieur du joint en contact avec l’arbre de vis

Figure 29 : montage du Joint à lèvre

Alilouch Hatim Page 38


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2. Joint torique :

Le joint torique convient particulièrement aux applications statiques et à certaines applications


dynamiques (vitesse réduite et pression modérée).

Il offre une bonne étanchéité; il empêche le lubrifiant de ne pas sortir, et protège le système
du milieu ambiant, il est économique, léger, peu encombrant, facile à monter, fiable en service
et nécessite peu d'entretien.

Dimensions :
- Diamètre intérieure ø40mm ;
- Diamètre extérieur ø80mm ;
- Diamètre du joint ø 5 mm ;
- b = 5.8 mm ;
- h = 4.5 mm ; Figure 30 : Dimensionnement du joint torique

Matériau : Polyuréthane

Montage : Le joint doit être monté dans la chambre du carter (chapeau de roulement)

3. Joint plat :

Le joint plat est un joint déformable sous la pression de serrage, utilisé entre le boitier de
roulements et le couvercle, destiné à empêcher le passage de graisse, entre la chambre des
roulements et le milieu extérieur, et permettre le passage des goujons d'assemblage entre le
couvercle et le carter.

Matériau : élastomère fluoré.

Caractéristiques : Très bonne résistance aux graisses, bonne résistance à la déchirure.

Montage : Le joint doit être monté entre le couvercle (chapeau de roulement et le carter.

Figure 31 : L’installation du joint torique et joint plat dans le système

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II.4 Les éléments d’assemblage :


La liaison entre le couvercle et les autres éléments (boitier de roulement et carter) est réalisé par
6 boulons.

Nous savons que le boulon est composé d'une vis et d'un écrou.

- Dimensionnement de la vis :

Pour que la vis puisse résister, l’effort maximal d'extension doit Être inférieur ou égale à une
valeur pratique. En introduisant un coefficient de sécurité, on peut écrire :
𝑅𝑒
𝜎 max ≤
𝑆

𝜋 . 𝑑²
La section du noyau d'une tige filetée est souvent exprimée par la relation suivante : 𝑆 =
𝑘

D’où k est le coefficient de concentration de contraintes, égale à 2.5 pour les filetages

En remplaçant S dans l'expression de la résistance à l'extension, on trouve que :

𝐹. 𝑘 𝑅𝑒

𝜋 . 𝑑² 𝑠
D'après cette condition d'inégalité, on peut déduire le diamètre nominal de la tige filetée :

𝐹 .𝑘 .𝑠
d≥√
𝜋 .𝑅𝑒

La force appliquer sur les boulons est : F = 46.212 KN

D’où chaque boulon subit a une force F1 = F/6 = 7702 N

La vis est en acier inoxydable alors Re=170 MPa, et le coefficient de sécurité : s =2


𝐹 .𝑘 .𝑠
D'où la valeur minimale du diamètre de chaque vis soit donnée par : d min = √
𝜋 .𝑅𝑒
A.N : d min = 8.59 mm

Nous avons choisi un boulon de diamètre


nominal : D = 10 mm

D’après le catalogue usuel des vis :

d= M10
P= 1.5 mm
ds = 10 mm
k= 6.5 mm
S = 16 mm
b =26mm Figure 32 : catalogue usuel des dimensions de vis de type H

Alilouch Hatim Page 40


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- L’écrou :

Figure 33 : Catalogue usuel des écrous hexagonaux

Dimensions :
SW=17
H=8
E= 18.9
Matière : Acier

III. Panier et port coussinet


Le panier un cylindre perforé constitué d'une série de trous par lesquelles l'huile s'échappe de
la presse. Sa fonction est donc de séparer l'huile du tourteau.

Figure 34 : Dessin 3D d’assemblage panier-porte coussinet

Alilouch Hatim Page 41


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III.1. Dimensionnement du panier


- Calculons l’épaisseur du panier :

Figure 35 : répartition de pression sur la paroi de panier

Matériau choisi : Acier à teneur moyenne en carbone galvanisé.

La résistance pratique à la traction de ce matériau est Rp = 410 Mpa,


Et le coefficient de sécurité s = 3
Alors : t ≥ 2.39mm => t = 5 mm
Nous avons choisi l’épaisseur du panier t = 5 mm, pour mieux sécuriser notre panier.

III.2. Dimensionnement du porte coussinet :


Le porte coussinet et un composant qui nous permet de positionner le coussinet et aussi de
maintenir la porte à faux de la vis pour garantir le bon fonctionnement du système.
Le coussinet est monté avec serrage sur l’alésage et avec jeu sur la vis.
Pondant le fonctionnement ce dispositif et solliciter à la flexion car la face externe de ce dernier
subit a une pression de 9,8 Mpa.
Dimensionnement du porte coussinet
La charge repartie applique une force de flexion sur les bras
du porte coussinet.
En peut modéliser la charge repartie par une force résultante
situer au milieu des bras
Alors pour garantir le bon fonctionnement du système il faut
déterminer l’épaisseur optimale pour résister à la force de
flexion appliquée sur les bras
Figure 36 : Image 2D de porte coussinet

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Calcul de flexion :
Le bras est une poutre supportée par deux encastrements (bi-encastrements); c'est une poutre en
équilibre hyperstatique.
Dans notre cas le moment fléchissant du bras est représenté dans le tableau suivant :

Tableau 8 : Tableau des moments fléchissants


Alors dans notre cas le moment fléchissant max égale à : Mf = p.l² / 12
Calcul de la distance L du bras
On pose : R =4 0mm, b = 10mm

𝑏²
On sait que : L = R – OH Avec : OH = √𝑅 2 − 4

Le matériau du porte coussinet en acier inoxydable :


Rep = 170 Mpa et s=3
On applique la condition de résistance à la flexion :

2
𝑝 . 𝑙 .6 . 𝑠
Alors : l’épaisseur minimale s’écrit comme : h ≥ √𝑏 . 𝑅𝑒 . 12

A.N : h ≥ 2.8 mm

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III.3. Dimensionnement du coussinet


Le coussinet permettre le guidage en rotation de
l’arbre dans sons palier et aussi limiter le
frottement pondent le fonctionnement du système
car le coussinet à un coefficient de frottement (0,04
< f < 0.25) dans la liaison. Pour ce faire on utilise
des matériaux à coefficient de frottement faible tel
que cuivre, étain, bronze, PTFE, polyamide,
graphite ou nylon.
Les dimensions que nous avons choisies sont :
Dext = 32mm
Dint = 28mm
L = 15mm
Figure 37 : Catalogue usuel des coussinet

IV. Le Fourreau et trémie


IV.1 Le Fourreau
C’est un logement pour les éléments de guidage en rotation de vis d’archimède. La partie
verticale est lié à la trémie, sert à guider la pâte d’olive broyée vers la vis, c'est à cet endroit que la
pâte commencent à être entraînées par la vis.
Choix de matériau :
Le cylindre a un contact direct avec la pâte d’olive, donc il faut choisir un matériau de contact
alimentaire.
L’acier inoxydable est le meilleur choix, car il est résistant à la corrosion, non toxique,
usinable, ainsi que ses propriétés mécaniques sont excellentes.

Dimensionnement :

Diamètre intérieur ØDint = 100 mm

Diamètre extérieur ØDext = 110mm


Epaisseur : même épaisseur de panier
e = 5mm
Longueur : 380 mm
Montage avec le panier : Figure 38 : Vue isométrique de fourreau

Pour assurer l’assemblage des deux éléments facilement, nous avons choisi le système de filetage
/ taraudage (Raccord).
Et pour faciliter le montage manuellement, on exécute un moletage sur l’extrémité de la surface
extérieure du panier pour être tenue à la main et empêcher le glissement de la main.

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IV.2 La trémie
C'est dans laquelle qu'on charge la pâte d’olives à presser. Sa forme évasée permet de stocker
une grande quantité de pâte avant pressage et de les guider vers la chambre de la vis de pression.

Cet élément est réalisé au moyen de tôles standard, pliées puis soudées entre eux.

Choix de matériau :
Les 4 tôles qui constituent la trémie sont en acier inoxydable.

V. Système de pressage
Comment la pression est-elle créée ? La pâte d’olive est acheminée de la trémie
d'approvisionnement vers le cône de sortie par le principe de la vis d'Archimède.
Comme le cône obstrue partiellement la sortie, la pression monte dans le panier, cette pression
créée par le tourteau comprimé. Comme la pression dans le panier est importante l'huile extraite
s'échappe par le chemin le plus facile, c’est à dire les trous du panier. Ces trous est trop étroit pour
laisser passer le tourteau qui est évacué via le cône de sortie.

Figure 39: Dessin 3D de système de pressage

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Identification des différents éléments :


V.1. Le cône de pression et l’axe fileté :

 Le cône sert à obstruer partiellement le passage de sortie


du tourteau, afin d'augmenter la pression dans le panier.
- Matière : Acier inoxydable
- Fabrication : le cône est réalisé par tournage.
- Dimensions :
 Diamètre de la petite base : Ød = 30mm
 Diamètre de la grande base : ØD = 100 mm
 Hauteur H = 50mm
 Angle α = 55.01° Figure 40: Dimensions du cône de pression

 L’axe fileté sert à translater le cône axialement afin de régler la pression dans le panier.
- Matière : Il peut être réalisé dans n'importe quel acier standard usinable et soudable.
- Fabrication : par tournage
- Liaison avec le cône : par soudage
- Dimensions :
Pour que l’axe ne se déforme pas, il faut que ce dernier avoir un diamètre optimal capable
de résister à la force axiale appliquée par la pâte d’olive compressée dans la sortie du fourreau.
Calculons alors le diamètre nominal D :

Calculons d’abord la surface latérale de cône :


S = π × (R + r) × a
Avec : a = √ [h2 + (R – r)2] = √ [50²+ (50-15)²] = 61.03 mm
Alors : S = π × (50 + 15) × 61.03 = 12462.54 mm²
La force appliquée sur la face latérale est : FN = P×S = 9.8 × 7290 = 122132 N
Alors la force axiale égale à : F1 = FN × cos α = 71442 × cos (55.01) = 70035.1 N
La force appliquée sur l’axe fileté : Ft = F1 + F2 = 70035.1 + 6927 = 76962 N
Avec F2 = P × S2 = 9.8 × 706.85 = 6927 N
F2 : La force appliquée sur la surface de la petite base
S2 : la surface de la petite base S2 = π × r² = 706.85 mm²
Déterminons le diamètre de vis :
Matériau utilisé est : Acier à basse teneur en carbone :
- Limite élastique : Re = 250 Mpa
- Coefficient de sécurité : s = 2

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Nous savons que : σ = F/S → σ ≤ Rep → σ ≤ Re/s → F/S ≤ Re/s

𝐹 𝑅𝑒
𝑑² ≤
π× 𝑠
4

4𝐹 𝑅𝑒

π × d² 𝑠

4𝐹.𝑠
𝑑 ≥ √π .Re

A.N : d ≥ 27.99 mm
- On prend : d = 30 mm comme diamètre de l’axe.
- Pour éviter le phénomène de flambage, la longueur de la vis doit être inférieure à 8d
(L ≤ 240mm), On prend alors : L= 192mm
- Filetage : M30

V.2. Les brides et axes de support :

Figure 41: Vue 2D des flasques et axes de support

 Les deux brides servent à fixer et à positionner les autres éléments (Cône de pression, Axe
fileté,…). Ils peuvent être réalisés dans n'importe quel acier standard facilement usinable.
Le premier sert à positionner et centrer l’axe fileté, il joue le rôle d’un écrou.
Le deuxième sert à serrer le porte coussinet par 3 positionneurs,
 Calculons l’épaisseur des deux brides :
On a : T ≤ Rep
𝐹 𝑅𝑒 𝐹 .𝑠 𝐹 .𝑠
Alors : ≤ => 𝑆 ≤ => 𝑒 ≤ 𝐷.π.Re => e ≤ 5.98 ;
S 𝑠 𝑅𝑒

D’où e = 7 mm

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 Les 3 tiges filetées servent à lier la première bride avec le panier et de positionner la deuxième
bride. Chaque tige doit supporter une charge axiale supérieure à 70KN
Déterminons alors le diamètre des tiges :
Les 3 tiges sont séparées entre eux de la même distance ainsi qu’elles sont de la même matière
et diamètre, alors :
La force axiale appliquée sur chaque axe est : F’= Ft / 3
A.N : F’ = 76962 / 3 = 25642 N

Donc le diamètre minimal de la vis est :

Avec : Limite élastique : Re = 250 Mpa


Coefficient de sécurité : s = 2

A.N : dmin ≥ 15.93 mm

Alors on peut maintenant choisir les dimensions convenables pour notre tige :
- ØD= 16 mm
- Filetage : M 16
- L = 150 mm
- B1 = 35mm
- B2 = 45 mm
- Matière : acier à basse teneur en carbone

Figure 42 : Dimensionnement de tige filetée

V.3. La manivelle :
Le voulant manivelle sert à régler la pression dans le
panier. Il règle l'initial du cône. Plus le cône est près de
la sortie du panier au départ, plus la pression sera
importante. C'est seulement une fois que le tourteau
commence à sortir qu'on essaie de tourner le voulant
pour augmenter la pression.

 Dimensionnement et choix de matériaux :

Matériau : Aluminium, c’est un matériau de faible


masse et résistant à la corrosion
Figure 43 : Vue 3D de voulant manivelle

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Dimensions :
Diamètre extérieur du volant : ØD = 140mm
Diamètre intérieur d’alésage : Ød = 15mm
Longueur : L = 36.5mm
Fabriquant : ELESA SOLUTIONS
 Solution de montage :
Encastrement par clavette

Nous savons bien que la liaison entre le voulant et l’arbre fileté est encastrement, alors le meilleur
choix pour assurer cette liaison est par la clavette de type B.
- Matériau : L’acier à clavette (XC48)
- Dimensionnement de la clavette :
Calculons la longueur de clavette L :
Dans les hypothèses où les dimensions de la clavette sont petites devant le diamètre, l’effort
transmis est donné par : Ft = C/R = 2C/d

On sait que le couple maximum appliqué par la main est moins de 4 N.m pour les volants de
diamètre (D ≤ 200mm).

La largeur et l'épaisseur des clavettes sont normalisés, ils sont déterminés en fonction du diamètre
de l’arbre. Ces dimensions normalisées sont données dans un tableau (page 53)

Figure 44 : dimensionnement de la clavette


Alors : Ft = 533.3 N
𝟐𝐅𝐭
La longueur l de la clavette peut être calculée au matage : ≤ Pa
𝐛.𝐋
𝟐 𝐅𝐭
D’où : Lmin = = 2.3 mm
𝐛.𝐏𝐚
Avec : Pa est la pression admissible, Pa = 100 Mpa

Nous avons choisi alors une clavette de longueur L= 20mm, dès que c’est difficile de trouver ce
type de clavette pour arbre de ø15 mm avec une longueur moins de 15mm.

Farinage par écrou encoches et rondelle frein

L’écrou à encoches sert à fixer le voulant sur l’arbre fileté. Il facilite aussi le montage et le
démontage des deux pièces.
L’écrou à encoches est en acier ; la résistance à la traction de la matière est de 350 N/mm2 au
minimum. Il possède quatre encoches également réparties sur la surface extérieure.

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La rondelle de blocage est destinée au blocage d’écrou à encoches, Elle a une languette intérieure
et plusieurs languettes extérieures également réparties sur la surface extérieure. La languette
intérieure est engagée dans l’arbre fileté.
L’une des languettes extérieures est, à titre de sécurité, repliée dans une encoche de l'écrou.
La rondelle est en acier ; la résistance à la traction de la matière est de 300 N/mm2 au minimum.
- Dimensions de l’écrou à encoches :

Figure 45 : dimensionnement de l'écrou à encoches

- Dimensions de rondelle de serrage :

Figure 46 : dimensionnement de la rondelle de serrage

V.4. Réglage de pression :

Les éléments précédents servent à régler la pression dans le panier. Ils règlent la distance initiale
entre le panier et le cône, plus que la distance est petite au départ. Plus que la pression sera
importante dans le panier. Cette explication est purement expérimentale, car il est recommandé de
démarrer la machine avec le cône déjà légèrement ouvert de quelques millimètres. C'est seulement
une fois que le tourteau commence à sortir qu'on essaie de tourner le voulant pour augmenter la
pression.
D'après les essais réalisés en Belgique sur une machine similaire pour l’extraction de huile de
palme (Coline), si on démarre la presse avec le cône déjà fermé, la pression monte trop vite, et un
bouchon de tourteau très compact se crée à la sortie du panier et bloque le fonctionnement de la
machine. Le réglage de la pression est très important : si la pression est trop faible, une partie de
l'huile ne sera pas extraite, si elle est trop importante la machine se bloque.
Pour la mesure de pression au niveau de la tête de vis, il est nécessaire d’installé un capteur de
pression qui peut supporter des charges de pression dynamiques élevées ou des vibrations. Les
capteurs de pression utilisés sont de type piézorésistifs de marque ENTRAN, Il s’agit de des
capteurs identiques de gamme de mesure 0 – 250 bar et grâce à leur amortissement, ils sont
protégés de manière optimale contre la destruction.

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VI. Limiteur de couple


Les limiteurs de couple sont des composants de sécurité mécaniques utilisés en transmission de
puissance pour désolidariser et protéger la cinématique de la force motrice lorsqu'un sur-couple
résultant d'une surcharge apparaît.
Dans notre cas, lors d'un dépassement du couple réglé dû à un blocage de la pâte comprimée
dans la sortie, le limiteur de couple se déclenche et sépare le côté entraînant du côté entraîné pour
protéger les éléments constituants de la machine ainsi que le moteur d’entrainement.
Le principe de base du limiteur de couple est de supprimer la transmission de couple entre une partie
tournante entraînante (l’arbre tournant du moteur) et la partie tournante entraînée (la vis d’archimède)
lorsque le couple résistant dépasse la valeur de consigne réglée.
Choix d’un limiteur de couple :

- Couple limite : CL ≥ 424.297 N.m


- Diamètre de l’arbre entraîné (de la vis sans fin) : Ød = 40 mm
- Diamètre de l’arbre entrainant (du motoréducteur) : ØD = 35 mm
- Type de transmission : directe (liaison entre deux arbres coaxiaux)

Tableau 9 : Catalogue usuel de limiteur de couple REF 3/135.21


Nous avons choisi alors : « ROBA-lastic - à plots», c’est un limiteur de couple de sécurité
réglable pour la liaison de deux arbres coaxiaux. La transmission du couple s’effectue à
travers les plots en plastique résistants à l’usure, à l’huile et peu sensibles à la température.

- Référence : 3/135-210
- Fabriquant : MAYR
- Couple limite à la surcharge : 250 à 550 N.m

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Figure 47 : Limiteur de couple MAYR REF 3/135-21

Clavetage :

1. Choix de clavette :
- Forme : A (Oblong)
- Usinage : Nécessite l’usinage de rainure sur l’arbre de vis
d’Archimède avec une fraise 2T
- Matière : Les clavettes en standard sont généralement de la
famille des aciers au carbone trempé. Nous avons choisi alors :
L’acier à clavette (XC48) 60daN/mm²
Figure 48 : Vue 2D de clavette forme B

2. Dimensionnement de clavette :
La largeur et l'épaisseur des clavettes sont normalisés. Ils sont déterminés en fonction du
diamètre de l'arbre. Ces dimensions normalisées sont données dans le tableau ci-dessous :

Figure 49 : Catalogue usuel des dimensions de la clavette

Diamètre de l’arbre est : ø40mm, alors d’après le tableau on a trouvé :

a = 12mm ; b = 8mm ; j= 35 ; k = 43.3mm

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Calculons sa longueur minimale Lmin :

Dans les hypothèses où les dimensions de la clavette sont petites devant le diamètre, l’effort
transmis est donné par : Ft = C/R = 2C/d

On sait que C = 424297.23 N.mm

Alors : Ft = 21.224 KN

𝟐𝐅𝐭
La longueur l de la clavette peut être calculée au matage : ≤ Pa
𝐛.𝐋

Avec : Pa = pression admissible

Pour ne pas endommager la clavette, des essais de matériaux permettent de définir un critère : la
pièce résistera si P< Padm, où Padm est appeler « pression admissible ».

Clavetage glissant : 30 à 70 Mpa


Clavetage fixe (cas le plus fréquent) : 75 à 150 Mpa
Dans notre cas, les conditions de fonctionnement sont moyennes ainsi que la clavette est
encastrée avec l’arbre, donc nous avons choisi Pa=100 Mpa

𝟐 𝐅𝐭
D'où : Lmin =
𝐛.𝐏𝐚

Lmin = 53.06mm

Selon la disponibilité des clavettes dans le marché nous avons choisi L = 55 mm

Ensuite cette longueur doit être vérifiée en cisaillement :


𝑭𝒕
τ= 𝑳.𝒂
≤ Rpg

Re = 600 Mpa

S = coefficient de sécurité (généralement égal à 2)


Rg = 0,5 à 0,8 Re

Alors: Rg = 0.5*600 = 300 Mpa


Figure 50 : Cisaillement de la clavette
Rpg = Rg / S = 150 Mpa

𝐹𝑡
Alors : τ = = 32.12 ≤ Rpg
𝐿.𝑎

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VII. Moteur réducteur

La presse d’huile d’olive est alimentée par un moteur asynchrone monophasé 220V, 50 Hz.

 Choix de moteur

Figure 51 : schématisation du motoréducteur

Le service de fonctionnement associé au moteur est un service continu de type S1 avec une
charge constante dans un délai suffisant pour que l'équilibre thermique soit atteint.

- Déterminons les caractéristiques utiles en sortie de l’arbre moteur

1. Vitesse de rotation Ω1 :
La vitesse maximale de fonctionnement de la sortie de réducteur est : N2 = 60 tr/min.
Le rapport de réducteur est r = 1/12
Calculons la vitesse de rotation de sortie de moteur
N1 = N2 / r = 720 tr/min

2. Calcul du couple résistant :

La machine entraine un couple de 424.4 Nm


Le réducteur est supposé parfait, on peut écrire : P1=P2
Soit : Ω1 = 75,4 rd/s.
Alors : P1 = C1 Ω1 = P2 = C2 Ω2
Ω2
D’où 𝐶𝑟1 = 𝐶𝑟2 × => A.N : Cr1 = 35.38 N.m
Ω1

Alors le couple résistant Cr1 égal à 35, 38 Nm


Pour le fonctionnement normal du moteur, le couple moteur CM = Cr1.
3. Inertie de la charge J1 :

Calcul du moment d’inertie :

2𝐼0 = 𝐼𝑂𝑋 + 𝐼𝑂𝑌 + 𝐼𝑂𝑍 = 0.386+0.386+0.009

I0 = 0.3905 Kg.m3

La machine entraine à une inertie de 0.3905 Kg m3

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Le réducteur est supposé parfait, donc on peut écrire W1 =W2


1 1
𝑊1 = × 𝐽1 × Ω12 = 𝑊2 = × 𝐽2 × Ω
2 2

Ω22
𝐽1 = 𝐽2 × 2
Ω1

J1 = 0.00270892 Kg.m2

Alors, il faut choisir un moteur avec les caractéristiques suivantes :

 Le couple moteur Cr1 = 35, 38 N.m


 La fréquence de rotation N1 = 60 tr/min
 L’inertie de la charge J1 = 0.00270892 Kg.m2
 La puissance du moteur PM = 2667.652 W

VIII. Le Broyeur

Le broyeur d’olive est un outil motorisé, sert à réduire la taille d’olive et cracher son noyau, afin
de transformer l’olive à une pâte.

Critères de choix du broyeur :

- Valable pour les matières humides.


- Avoir une bonne résistance à la corrosion et aux acides.
- Capable de broyer des matériaux durs (comme les noyaux d’olives).
- Capable de granuler l’olive le maximum possible pour faciliter l’extraction d’huile.

 Les types des broyeurs d’olive

1. Broyeur à deux cylindres

Broyeur constitué de deux rouleaux identiques, à axes


horizontaux et parallèles, qui tournent en sens inverse a fin
de permet l’écrasement et/ou le déchirement de la matière
tout en gardant une distribution granulométrique resserrée.

2. Broyeur à marteaux Figure 52 : Broyeur à deux cylindres

Le broyeur à marteaux est utilisé pour réduire des


produits de masse moyenne, en percutant la matière par
des marteaux. La granulométrie finale peut aller de
moyenne (2mm) à fine (20µ).

Le broyeur constitué d'un axe de rotation qui entraîne


dans son mouvement une série d'éléments en acier destinés
à frapper et à faire éclater les olives. Figure 53 : Broyeur à marteaux

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3. Broyeur à disques dentés

Appelé aussi broyeur à plateau tournant à couteaux ou


à lames, il est constitué d’un disque tournant à grande
vitesse, sur lequel des lames ou des couteaux sont fixées.
Il a un débit un peu plus grand que les autres broyeurs et
accepte plus facilement les matériaux mous.
Figure 54: Broyeur à disques dentés

 Les trois types des broyeurs sont très coûteux et hors dimension voulu. Alors il est préférable
de fabriquer notre propre broyeur afin de minimiser le cout de la machine.

 Etude de fabrication :

1. broyeur à deux cylindres :

Le broyeur a deux cylindres valables avec des


prix très chers et des dimensions très grandes.

Ce type de broyeur et le plus simple dans la


fabrication, car les formes à usiner sur les deux
cylindres sont simples et réalisables avec des
machines conventionnelle (tours ou fraiseuses).

2. Broyeur à disque :

Pour construire un broyeur à disque, il est nécessaire de


fabriquer et acheter les disques de broyage. Car la granulation des
olives faite seulement à partir de ces disques,

La fabrication des disques est très complexe au niveau de la


forme des dents situé sur les disques et aussi dans la trajectoire et
le mouvement d’outil pour l’usinage.

3. Broyeur à marteaux

L’opération de granulation peut être effectuée à l’aide de deux


composants les plaquettes de choc et le marteau articulé.

La fabrication des placettes et du marteau est très compliquée, car


la forme des plaquettes est impossible à usiner par des machines
conventionnelles (tour, fraiseuse)

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CHAPITRE IV
Conception de presse
d’huile d’olive

Dans ce chapitre, nous allons passer à la


conception 3D de notre machine d’extraction
d’huile d’olive sur le logiciel CATIA. En effet, nous
allons commencer par la conception des pièces
mécaniques de chaque partie de système.
Finalement nous allons élaborer une
conception du bâti qui va supporter notre presse
à vis et son motoréducteur.

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La conception mécanique de la presse d’huile d’olive est réalisée sur le logiciel CATIA.
La partie de conception s’est déroulée en 2 phases :

 1ere phase : conception des éléments mécanique de presse à vis.


 2eme phase : conception du motoréducteur.

I. Conception d’extrudeuse.
Cette phase constitue 5 parties essentielles :

Etape 1 : conception de la vis d’archimède :

Figure 55 : Vue isométrique de vis sans fin


Etape 2 : conception des éléments de guidage en rotation de la vis, les éléments de lubrification
et les éléments d’étanchéités

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Etape 3 : conception des éléments de pressurage :

Figure 56 : Cône de pression soudée avec l’axe fileté

Figure 58 : Voulant manivelle Figure 57 : Flasques et axes de support

Figure 59 : Assemble de système de pressurage

Alilouch Hatim Page 59


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Etape 4 : conception de panier et le porte vis :

Figure 60: Assemblage de panier avec le porte coussinet

Etape 5 : conception de fourreau et trémie :

Figure 61 : Vue isométrique CATIA de fourreau

Figure 62 : Vue Isométrique CATIA de la trémie

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II. Conception du motoréducteur.


Moteur réducteur type A :

Figure 63 : Vue isométrique CATIA du motoréducteur

Limiteur de couple MAYR Réf : 3/135 210 :

Figure 64 : Vue isométrique CATIA de limiteur de couple MAYR

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Bibliographie et Webographie :
1. Guide de dessinateur industriel. A.CHEVALIER 1998 - 1990
2. Mémotech science de l’ingénieur
3. http://slideplayer.fr/slide/3284313/
4. http://www.zpag.net/Tecnologies_Indistrielles/
5. https://www.slideshare.net/eurekacifto29/14-montages-et-calculs-des-
roulements
6. hps://www.mayr.com/en/service/2d-3d-drawingstt
7. https://www.iso.org/obp/ui/#iso:std:iso:8088:ed-1:v1:fr
8. http://www.zpag.net/Tecnologies_Indistrielles/Roulements_Montage.ht
m
9. http://www.zpag.net/Tecnologies_Indistrielles/Lubrification_graissage.h
tm
10.https://journals.openedition.org/tc/4541

Alilouch Hatim Page 62


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