AGUAS PARA MEZCLAS DE CONCRETO

ALCANCE
El agua cumple un papel importante en el proceso de hidratación del cemento, constituyéndose en
uno de los aspectos fundamentales para la tecnología del concreto, pues de este se derivan las
propiedades del concreto.

El agua participa en diferentes formas, su función en las mezclas y las características que debe tener
para que no alteren las propiedades del concreto; hay que tener en cuenta alguna de las
consideraciones sobre el agua de lavado de loa agregados. Se debe tener en cuenta lo establecido
por la normativa colombiana en cuanto a los requisitos de calidad que debe tener el agua para el
uso de mezclas de concreto.

GENERALIDADES
El agua es el elemento por medio del cual el cemento desarrolla sus propiedades aglutinantes, ya
que con ella experimenta reacciones químicas donde la capacidad de fraguar y endurecer y en
general de adquirir las propiedades de roca artificial. La utilización del agua en la elaboración del
concreto tiene fundamentalmente tres propósitos:

• Como agua de mezclado: forma aproximadamente el 15% del volumen total del concreto de
donde un 5% sirve para hidratar el cemento y el 10% restante lubrica el concreto siendo
responsable de la manejabilidad evaporándose durante el proceso de fraguado.

• Como agua de curado: se utiliza después que el concreto ha fraguado teniendo como
funciones la de seguir hidratando el cemento y de controlar el calor de la hidratación.

• Como agua de lavado de los agregados: esta no participa activamente en la mezclas de

concreto, pero es importante para el procesamiento de los agregados.

AGUA MEZCLADO
Una de sus características es la que se agrega al cemento para formar la pasta, tiene como funciones
básicas hidratar el cemento y lubricar los agregados para darle fluidez a la mezcla y obtener así la
manejabilidad del concreto en estado fresco. La parte del agua que le da manejabilidad a la mezcla
se evapora dejando en su lugar canales capilares vacíos en la masa del concreto endurecido. Así
como se muestra en la gráfica.

Los canales capilares dejados por la evaporación del agua de manejabilidad son prácticamente
invisibles, pero tiene gran influencia en las características del concreto endurecido, estas están llenas
de aire que baja la densidad del concreto por tanto reducen la resistencia, adicional por los canales
se puede filtrar el agua al interior de la masa de concreto endurecido, llevando consigo elementos
nocivos que pueden atacar física y químicamente al concreto y deteriorarlo, afectando la
durabilidad. Si el agua llega a filtrarse donde se encuentra acero de refuerzo, es probable que
produzca corrosión acelerando el proceso de deterioro en la estructura.

Un concreto en estado endurecido que ha sido elaborado con bastante agua de mezcla,
estéticamente no es agradable adicionalmente forman una serie de huecos de diferente forma y
tamaño ubicados de manera aleatoria. Al haber más agua que se evapora se incrementa el riesgo
por contracción de fraguado toda vez que la masa de concreto tiene mayor libertad de retraerse
originando así mayor fisura miento.

La cantidad de agua mezclado es uno de los factores más importantes a controlar en la dosificación
ya que influye en la resistencia, durabilidad, grado de permeabilidad, peso unitario y en general
todas las propiedades del concreto.

CALIDAD
La calidad del agua mezclado es tan importante como la cantidad, hay que tener en cuento que toda
agua natural que no tenga olor ni sabor es la recomendada para la elaboración del concreto. (Agua
apta para el consumo humano).

Las impurezas que hay disueltas en el agua presentes de forma suspendida tales como el azúcar,
ácidos, sales, materia vegetal, aceites, sulfatos, etc. Pueden interferir con la hidratación del cemento
retrasando el tiempo de fraguado y reduciendo la resistencia del concreto. Estos efectos varían
según la marca y tipo de cemento usado así como la riqueza de la mezcla (cantidad de cemento) es
conveniente conocer las cantidades de impurezas presentes en el agua.

El agua contiene más de 2.000 partes por millón (1 parte por millón = 1 ppm 1 mg/L) de solidos
disueltos, se debe ensayar para probar su efecto en la resistencia y el tiempo de fraguado.

Los carbonatos y bicarbonatos de sodio y de potasio tienen efectos variables en los tiempos de
fraguado de los diferentes cementos. El carbonato de sodio puede causar un fraguado muy rápido,
mientras que los bicarbonatos pueden acelerar o retardar el fraguado. Estas sales en gran cantidad
pueden alterar la resistencia del concreto por esto cuando las sumas de sales disueltas exceden de
1.000 ppm se recomienda realizar ensayos para verificar el efecto en los tiempos de fraguado y en
la resistencia a la compresión.

La presencia de cloruros en el agua de mezcla puede causar corrosión en el acero de refuerzo; estas
sales se encuentran principalmente en aguas de mar o en zonas cercanas a minas de sal.

El agua de mezclado con presencia de sulfatos tiende a reaccionar con el C3A y a formar geles que
se hinchan con los ciclos de humedecimiento y secado, lo cual degrada la estructura.
Las sales inorgánicas como las de manganeso, estaño, zinc, cobre y plomo presentes en el agua de
mezclado, pueden causar apreciable disminución en la resistencia y un retardo considerable en el
tiempo de fraguado, recomendándose concentraciones inferiores a 500 ppm.

Cuando se hace indispensable el uso del agua de mar, esta no ofrece peligro si el contenido de sal
disuelto no excede los 35.000 ppm y se va a utilizar en estructuras de concreto no reforzadas.
Cuando se trata de concreto reforzado no se recomienda el agua de mar para su fabricación debido
a que se aumenta el riesgo de corrosión del acero de refuerzo. Otro problema que se puede
presentar con el agua de mar es la aparición de eflorescencias, que son manchas blancas sobre la
superficie del concreto, originadas cuando la sal involucrada en el agua de mezclado absorbe
humedad del aire, estas manchas le confiere a la estructura un aspecto desagradable.

Las aguas que contienen ácidos inorgánicos, como el ácido sulfúrico y clorhídrico en concentraciones
menores a 10.000 ppm, no producen efectos adversos a la resistencia del concreto. Las aguas con
un PH menor a 3,0 deben evitarse por su alto grado de acidez, el PH del agua de mezclado
recomendado para la producción de concreto esta entre 6 y 8.

Las aguas alcaninas, como el hidróxido de sodio, en concentraciones mayores a 10.000 ppm pueden
afectar la resistencia y el tiempo de fraguado del concreto. Mientras el hidróxido de potasio no tiene
mayores efectos sobre la resistencia de algunos cementos cuando las concentraciones están por
debajo de 18.000 ppm.

Cuando se trata de agua con contenido de azúcar, el efecto que esta pueda tener sobre el concreto
depende de la cantidad de partículas que se encuentran presentes. Cantidades entre el 0,03% y el
0,15% por peso de cemento (ppc), retardan el fraguado y dependiendo del tipo de cemento, pueden
reducir la resistencia a los 7 días pero a los 28 días puede que aumente. Es importante realizar
ensayos de tiempo de fraguado y resistencia.

Otra fuente de contaminación para el agua de mezclado la constituyen los aceites (petróleo, aceites
animales, vegetales, etc.) cuando el petróleo no está mezclado con otro tipo de aceite, puede tener
menos efectos sobre el desarrollo de la resistencia que otros aceites, hay que tener en cuenta
cuando la concentración de petróleo supera el 2% ppc, puede reducir más de un 20% la presencia
del concreto.

El agua que contiene algas no se recomienda para la fabricación de concreto por que puede causar
reducción en la resistencia, ya que influye en la hidratación de cemento o por que introduce una
gran cantidad de aire que origina concreto poroso.
AGUA DE CURADO

CARACTERISTICAS
Durante el proceso de hidratación la partícula de cemento no se hidrata totalmente, sino que a
medida que entra en contacto con el agua, se va formando una película superficial quedando en el
interior una porción sin reaccionar y por tanto inerte, para que este núcleo reaccione es necesario
logar un aporte adicional de agua durante etapas tempranas de endurecimiento luego de los proceso
de fraguado y lograr así que el cemento desarrolle todo su potencial aglutinante.

A dicho suministro de agua se denomina proceso de curado del concreto y ala que se utiliza para tal
fin, agua de curado.

CALIDAD
Los requerimientos para el agua de curado son menos exigentes que se utilizan para el agua de
mezclado, principalmente que el agua de curado está en contacto con el concreto por un tiempo
corto. Los requisitos para el agua de curado son los mismos que para el agua de mezclado, de modo
que el agua se declara buena para el mezclado como para el curado, pero hay que poner cuidado
con esas aguas que influyen lentamente sobre el concreto y se evaporan rápidamente y que además
contiene materia orgánica o ferrosa, porque pueden causar manchas sobre la superficie de la
estructura.

AGUA DE LAVADO DE LOS AGREGADOS

Esta no debe contener materiales en cantidades suficientes para formar películas o recubrimientos
sobre la superficie de las partículas de agregado que afecten las propiedades del concreto. La
Concentración de impurezas en el agua puede causar recubrimientos destructivos, que en algunos
casos pueden ser más perjudiciales que aquellos casados por las impurezas en el agua de mezclado.
El problema que genera este tipo de agua luego de su utilización es el de su disposición final, ya que
podría causar serios problemas como cualquier otro tipo de aguas negras.

En la siguiente tabla se relacionan los valores máximos recomendados por la Portland Cement
Association para concentraciones de impurezas en el agua de mezclado.
TIPO DE IMPUREZA VALOR RECOMENDADO MAXIMO
Carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio, cloruros. 1.000 ppm
estructuras con bajo potencial de corrosion y condiciones secas. 20.000 ppm
concretos pretensado 500 ppm
Estructuras con elementos galvanizados y de aluminio 1.000 ppm
sulfato de sodio 10.000 ppm
carbonato de calcio y manganeso 400 ppm
cloruro de magnesio 40.000 ppm
cloruto de calcio 30.000 ppm
sales de hierro 40.000 ppm
sulfato de magnesio 25.000 ppm
 sales de magnesio,estado,zinc,cobre,plomo 500 ppm
sulfito de sodio 100 ppm
Agua de mar para concreto de no reforzado 35.000 ppm
Agua de mar para concreto pretensado o reforzado no se recomienda
P.H 6.0 8.0
Acidos inorganicos ( acido sulfurico) 10.000 PPE
Hidroxido de sodio ( por peso de cemento) 0.5 %
Hidroxido de potasio ( por peso de cemento) 1 ,2%
Aguas sanitarias 20 ppm
Azucar 500 ppm
particulas en suspensión 2.000 ppm
acite material ( por peso de cemento ) 2%
Agua con algas no se recomienda

CALIDAD DEL AGUA

En Colombia se desarrolló la NTC3459, que tiene como antecedente la norma BS 3148 de la Gran
Bretaña; esta tiene como objeto determinar el método para establecer por medio de ensayos si el
agua no servida por el acueducto es apropiada para la elaboración del concreto.
Esta norma hace un recuento de los efectos que puede causar sobre el concreto algunas impurezas
presentes en el agua de mezclado, estableciendo límites predeterminados a cada uno de ellos para
que se pueda usar en la mezcla, así mismo establece la aceptación o rechazo basados en los ensayos
de tiempo de fraguado y resistencia a la compresión.

En la siguiente tabla se resumen los límites establecidos por la NTC 3459, de algunas impurezas que
pueden estar presentes en el agua para que esta pueda usarse como agua de mezclado.

El tiempo de fraguado se determina de acuerdo con el procedimiento de la NTC 118 con la aguja de
Vicat; la prueba de resistencia se hace siguiendo el procedimiento NTC 220.

El tiempo inicial de fraguado se determina a partir de muestras elaboradas con el agua en duda y con
agua de reconocidas buenas características para elaborar el concreto (testigo), lo mismo se hace
para la elaboración de cubos de mortero para determinar la resistencia. Para aceptar el agua en duda
es necesario que se cumplan simultáneamente las siguientes condiciones:
• Que los tiempos de fraguado inicial de la mezcla testigo con la elaborada con agua en duda,
no difieran entre si más de 30 minutos.
• El promedio de resistencia a la compresión de los cubos de mortero hechos con agua en duda,
a 28 días de edad sea mayor o igual al 90% de la resistencia promedio de los cubos de mortero
hechos con el agua testigo, evaluada a la misma edad. En el evento que la resistencia se
encuentre entre el 80% y el 90% de la resistencia de los cubos mortero testigo, se puede
complementar la modificación de las proporciones de la mezcla. En la siguiente tabla se
relacionan los ensayos para conocer el contenido de algunas impurezas.