S.E.P S.E.S.T.N.M T.N.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

INGENIERÍA QUÍMICA

PROCESOS DE SEPARACION III

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

UNIDAD I

“DESTILACIÓN”

Presentan:

ROA CASTILLO KARLA MABEL.

VEGA ÁVILA GABRIEL OMAR.

Docente:

ING. IVONNE VIRGINIA CORTEZ GARCÍA

METEPEC, ESTADO DE MÉXICO A 10 SE SEPTIEMBRE 2019.

 INTRODUCCIÓN

La operación unitaria de destilación es una de las más empleadas en la industria, para la

separación de los componentes que forman mezclas líquidas miscibles. La destilación es
una operación unitaria de transferencia de masa, tal como la absorción o la cristalización.
La destilación es la operación cuyo fin es la separación de dos o más líquidos miscibles
mediante la ebullición. Los vapores obtenidos se recuperan como producto deseable y
se condensan. Los vapores condensados son más ricos en el líquido o líquidos más
volátiles, mientras que los fondos, o líquidos remanentes, son más ricos en las sustancias
menos volátiles. Esta operación recibe también los nombres de alambicación, refinación,
agotamiento, fraccionamiento y rectificación. El aislamiento y purificación de algunos
compuestos son operaciones básicas químicas reflejadas en la destilación, extracción,
recristalización, absorción, cromatografía, etc. que en cada caso aprovecha las
propiedades físicas, químicas y fisicoquímicas de dichos compuestos, involucrados en
estos procesos, entre estas propiedades podemos citar: puntos de ebullición, polaridad,
puntos de fusión, solubilidad, miscibilidad, etc. en este momento se estudia la operación
básica de aislamiento y purificación llamada destilación.

Hoy en día, operan e n la industria química columnas de destilación, las cuales simbolizan
el 95% de las operaciones de la industria. Este es un porcentaje habla acerca de la
importancia de la destilación como operación unitaria de separación a nivel industrial. Sin
embargo, también nos muestra que, al ser la destilación la máxima contribuyente de las
operaciones de separación que se llevan a la industria marca significativamente el ritmo
y la calidad, tanto de la operación como de la producción. Las operaciones de control en
destilación están encaminadas a hacer que los productos obtenidos de éstas sean meno
s variables en cuanto a su composición, así como a evitar fallas de operación, en equipos,
etc.

Las operaciones de destilación deben su importancia industrial en parte al hecho de que

sobresaltan directamente la calidad de los productos obtenidos, las tasas de producción
de las plantas y la utilidad de los procesos de producción. Por esta razón, el control de
estas operaciones es esencial. Sin embargo, presenta grandes inconvenientes, tal como
la no linealidad de los procesos de destilación. Además, esta operación se modela
mediante el acople de múltiples variables y presenta grandes complicaciones en estado
dinámico. Para quienes consumen productos purificados por destilación, el parámetro
más importante es la concentración de éstos.
 TIPOS DE COLUMNAS DE DESTILACIÓN.

Hay varios tipos de columnas de destilación, cada una diseñada para un determinado
tipo de separación y cada una difiere de la otra en términos de complejidad. Una
manera de clasificar las columnas de destilación es observar cómo operan. Por tanto,
tenemos:

 Columnas batch
 Columnas continuas

La elección de uno u otro tipo de destilación depende a menudo de la clase de

industria y de la cantidad a procesar. Cuando se trata de destilar grandes volúmenes,
las operaciones continuas son las más convenientes. En cambio, cuando las
cantidades son más pequeñas, como es el caso en la industria alimenticia, alcoholera,
farmacéutica, de química fina (aditiva, aromatizante), o de las muy especializadas, se
prefiere la destilación batch.

Columnas batch.
En una operación batch, la alimentación a la columna es introducida por lotes. Esto
es, la columna se carga con un lote y es entonces cuando se lleva a cabo el proceso
de destilación. Cuando el objetivo deseado es alcanzado, se introduce el siguiente
lote de alimentación.

El éxito de la destilación por lotes como método de separación se debe principalmente a

su flexibilidad y versatilidad utilizando solo una columna o, en casos que lo requieran,
varias columnas batch en serie. Estos atributos son esenciales para una respuesta rápida
a una demanda del mercado caracterizado por productos con una corta duración de vida
y con requisitos específicos.

Una destilación tipo batch es usada preferentemente en los siguientes casos:

 Procesos donde la composición del material a ser separado varía en intervalos
amplios.
 Cuando el producto obtenido no es requerido de forma continua. Un ejemplo de
este caso es en plantas de operación piloto.
 Cuando el material a ser separado es un producto que se encuentra en cantidades
relativamente pequeñas y es necesario obtenerlo con una gran pureza.
 Casos donde el producto principal contiene pequeñas cantidades de impurezas ya
sea ligeras o pesadas.
 Figura 1. Columna tipo batch

Columnas continuas.
En contraste con el tipo anterior de columnas, una columna continua recibe un flujo de
alimentación continuo. No ocurren interrupciones a menos que se presenten problemas
con la columna o en los alrededores de las unidades de proceso. Son capaces de
manejar grandes cantidades de material prima y son las más comunes de los dos tipos.
Las columnas continuas pueden ser convenientemente clasificadas de acuerdo con:
O La alimentación procesada.
Aquí se distinguen dos tipos: binaria y multicomponente. Las columnas binarias son
aquellas cuya alimentación está compuesta por dos componentes, mientras que las
columnas multicomponente tienen una alimentación compuesta por tres componentes o
más.

Figura 2 Torre con alimentación binaria

 Figura 3 Torre con alimentación de multicomponente

O La cantidad de corrientes de producto y alimentaciones que tenga.

Hay dos tipos: simple o con múltiples extracciones. La columna simple es aquella que
solo tiene una corriente de alimentación y dos de producto: destilado y colas. La columna
con múltiples extracciones y alimentaciones puede tener varias alimentaciones en
distintas etapas para obtener un mayor grado de fraccionamiento; también puede
presentar múltiples extracciones, como por ejemplo las columnas que fraccionan la
corriente de alimentación en varios productos diferenciados; cuando hay un contaminante
muy volátil en la alimentación e interesa separarlo por cabeza y que el producto de interés
sea un producto lateral; o también cuando es necesario realizar enfriamientos o
calentamientos intermedios a lo largo de la columna.

Figura 4 Tipos de corrientes en columna de destilación

O Tipo de contacto.
Hay dos tipos de contactos: por etapas o en continuo, el primero se consigue utilizando
columnas de platos, mientras que el segundo se consigue con el uso columnas de relleno.
La columna de platos tiene en su interior una serie de platos en los cuales se produce el
contacto entre la fase gas y la fase líquida. Generalmente se usa cuando el diámetro de
la columna es superior a 0,75 m y el número de etapas es mayor de 20 o 30.

A la hora de su diseño son determinantes aspectos tales como los caudales de líquido y
de vapor, las condiciones de operación, el régimen de flujo deseado, diámetro y área del
plato, tipo de plato, superficie de burbujeo, área del bajante, número de pasos y
espaciamiento entre platos, y por último un diagrama preliminar que muestre la
disposición de los platos y sus bajantes.

Los regímenes de flujo deben ser estudiados con mucho detenimiento, los dos más
comunes son el “spray regime” y el “froth regime”. Estos pueden afectar negativamente
a la calidad de determinadas estrategias de control. Por ejemplo si la columna opera en
“froth regime” y varía su punto de operación, ya sea debido a una perturbación o a un
cambio de especificación de producto, puede suceder que el hervidor presente respuesta
inversa, ya que ante un aumento del caudal de vapor ascendente, la espuma formada en
el plato disminuirá su densidad haciendo que parte de ella rebose por el bajante y
consecuentemente aumente el nivel de líquido en el fondo de la columna, que es
precisamente lo contrario que cabría esperar ante dicho aumento del caudal de vapor. La
pérdida de carga es superior a la de las columnas de relleno (10 mbar por etapa teórica).

La columna de relleno tiene en su interior un relleno que permite un buen contacto entre
la fase gas y la fase líquida. Los elementos que componen el relleno pueden ser de
diferentes tipos, escogidos según las características requeridas por la operación de
destilación: aleatorios o estructurados.

Los rellenos aleatorios suelen utilizarse en sistemas con bajo caudal de líquido y de gas
ya que evitan la formación de espuma; y también debido a su baja pérdida de carga (3-4
mbar por etapa teórica equivalente) es posible su uso en sistemas a vacío, aunque no
son los más recomendables.

Los rellenos ordenados presentan una baja pérdida de carga (1,5-2 mbar por etapa
teórica equivalente) y una alta eficiencia, lo que los hace ser los más utilizados en
sistemas a vacío y en otros no espumosos con bajo contenido en sólidos.

Por último, hay que destacar que por problemas estructurales no se suelen usar estas
columnas para operaciones que requieran un diámetro de columna superior a 0,9 m y/o
una altura de relleno superior a 6 m.
Como comparación entre ambas se ha probado que la puesta en marcha de la columna
de platos es mucho más lenta debido a que el caudal de reflujo inicialmente es pequeño
y se evapora antes de llegar al fondo de la columna, lo cual retrasa mucho su
estabilización y a la hora de alcanzar el régimen permanente. Esto no suele suceder con
las columnas de relleno. En ambas se produce también el hecho de que el producto de
cabeza alcanza su especificación mucho más rápido que el de colas.

Desde el punto de vista de control la diferencia más importante es que el tiempo que
tarda el caudal de líquido en llegar desde el tanque de reflujo hasta el fondo de columna
es mayor en el caso de las columnas de plato (del orden de 0,1 minuto por plato) que en
el de las de relleno. Esto implica que si hay que controlar el nivel de líquido en el fondo
de la columna o la composición del producto de fondo manipulando caudal de destilado
o de reflujo la dinámica será muy lenta y por tanto la calidad de control se verá afectada.

Figura 5 Columnas de destilación de platos y con relleno empacado

TIPOS DE DESTILACIONES

 DESTILACIÓN AL VACÍO
Debido a que la mayoría de las sustancias, que se desean separar por destilación, no
pueden calentarse ni siquiera a temperaturas cercanas a sus puntos de ebullición (a una
atmósfera de presión), porque se descompondrían químicamente, o bien, otras
sustancias con puntos de ebullición muy elevados demandarían gran cantidad de energía
para su destilación a la presión ordinaria, se emplea el método de destilación al vacío o
 a presión reducida. El cual consiste en reducir
la presión de operación para obtener la
ebullición a temperaturas bajas, ya que un
líquido empieza a hervir cuando su presión de
vapor iguala la presión de operación.

Se deben utilizar torres empacadas para

Figura 6 Componentes generales de una torre al
vacío
destilaciones a presiones absolutas del orden
de 7 a 35 KN/m2, se pueden diseñar platos de
capucha y perforados con caídas de presión
cercanas a 350 KN/m2, torres de aspersión
para caídas de presión de 0.015 psi, y
columnas de aspersión agitadas
mecánicamente y las de paredes mojadas
para caídas de presión aún más pequeñas.

 DESTILACIÓN DESTRUCTIVA
La destilación destructiva se basa en la adición de energía calorífica a una sustancia
para elevar su temperatura, con el fin de descomponer la sustancia en varios productos
valiosos, estos productos se separan por fraccionamiento en la misma operación.

Las aplicaciones más importantes de la destilación destructiva son las del carbón para el
coque, el alquitrán, el gas y el amoníaco, y la destilación destructiva de la madera para
el carbón de leña, el ácido etanoico, la propanona y el metanol. Este último proceso ha
sido ampliamente desplazado por procedimientos sintéticos para fabricar distintos
subproductos. El craqueo del petróleo es similar a la destilación destructiva.

 DESTILACIÓN POR ARRASTRE DE VAPOR

Es una técnica aplicada en la separación de sustancias poco solubles en agua. La
destilación por arrastre de vapor se emplea para separar una sustancia de una mezcla
que posee un punto de ebullición muy alto y que se descomponen al destilar. De otra
manera, la destilación por arrastre de vapor de agua se lleva a cabo la vaporización
selectiva del componente volátil de una mezcla formada por éste y otros "no volátiles".
También se emplea para purificar sustancias contaminadas por grandes cantidades de
impurezas resinosas y para separar
disolventes de alto punto de ebullición de
sólidos que no se arrastran.

La condición más importante para que este

tipo de destilación pueda ser aplicado es que
tanto el componente volátil como la impureza
sean insolubles en agua ya que el producto
destilado (volátil) formará dos capas al
condensarse, lo cual permitirá la separación
del producto y del agua fácilmente.

 DESTILACIÓN REPENTINA O FLASH

La destilación Figura 7 Destilación por vapor de arrastre
flash, es una
técnica de separación de una sola etapa. Si la mezcla que
se desea separar es líquida, se alimenta a un
intercambiador de calor donde se aumenta su temperatura
y entalpía vaporizando parte de la mezcla, luego la mezcla
entra a un tambor de separación, donde el líquido y el vapor
se separan. Como el vapor y el líquido están en un estrecho
contacto, ocurre que las dos fases se aproximan al
equilibrio.

Los procesos de separación flash son muy comunes en la

industria, particularmente en la refinación de petróleo.
Ilustración 1 Destilador Flash. Aunque se utilicen otros métodos de separación, no es raro
encontrar destilaciones flashes preliminares para reducir la
carga de entrada a los otros procesos.

 DESTILACIÓN REACTIVA
La destilación reactiva permite llevar a cabo una transformación química
simultáneamente con la separación de los componentes a contracorriente que resultan
de ésta y una zona superior e inferior de separación. Además de permitir el rompimiento
de azeótropos, incrementar la conversión de algunos sistemas reactivos, así como la
reducción de costos de inversión y operación al llevar a cabo dos operaciones en un
mismo equipo. La aplicación más importante de la destilación reactiva es para sistemas
reactivos en los cuales el equilibrio químico afecta la conversión a los productos de interés
por la presencia de éste y otros productos secundarios. En estos casos, este proceso
permite la separación de estos componentes desplazando el equilibrio hacia una mayor
conversión del producto deseado.

TIPOS DE RELLENO EN COLUMNAS Y SUS DIMENSIONES

En las columnas de relleno la operación de transferencia de masa se lleva a cabo de

manera continua. La función principal del relleno consiste en aumentar la superficie de
contacto entre el líquido y el vapor, aumentar la turbulencia y por tanto mejorar la eficacia.
A medida que aumenta el tamaño del relleno disminuye la eficiencia de la transferencia
de materia y aumenta la pérdida de carga, por tanto, para determinar el tamaño óptimo
de relleno habrá que llegar a un compromiso entre estos dos factores.

La selección del material de relleno se basa en criterios como resistencia a la corrosión,

resistencia mecánica, resistencia térmica y características de mojado. Además, es
necesario disponer un distribuidor de líquido en la parte superior de la columna para
asegurar que el líquido moje de manera uniforme todo el relleno y no se desplace hacia
las paredes.

Se tienen varios tipos de relleno:

 Al azar: este tipo de relleno es bastante económico y suelen ser de materiales

resistentes a la corrosión (metálicos, cerámicos o de plástico). Los rellenos más
empleados eran los anillos Rashig y las sillas o monturas Berl, pero ahora han sido
reemplazados por otros más eficientes como los anillos Pall, las monturas Intalox
y los anillos Bialecki.

 Estructurado: es bastante más caro por unidad de volumen que el relleno al azar,
pero ofrece mucha menos pérdida de carga por etapa y tiene mayor eficiencia y
capacidad.

El empleo de columnas de relleno frente a las de platos se ve favorecido en los siguientes

casos:
 1. Cuando las columnas son de pequeñas dimensiones (menos de 0.6m de diámetro
y una altura de relleno inferior a 6m)
2. Si se tienen sustancias corrosivas o se forma mucha espuma
3. Si se requiere que la pérdida de carga en la columna sea pequeña
4. Si la velocidad del líquido es elevada

ESTRUCTURA DE LA COLUMNA

Diámetros comerciales y medidas.

La destilación industrial se realiza típicamente en grandes columnas cilíndricas verticales

conocidas como "torres de destilación" o "columnas de destilación" con diámetros que
oscilan entre aproximadamente 65 centímetros y 6 metros y alturas que van desde
aproximadamente 6 metros hasta 60 metros o más.

Los datos de equilibrio de un sistema establecen el número de etapas de contacto

necesarias para producir una determinada separación. En destilación, aunque este
número de etapas es independiente del flujo de alimento, las dimensiones físicas del
equipo (particularmente el diámetro) aumentará proporcionalmente con el flujo que circule
a su través, siendo tales dimensiones función de la hidrodinámica y del tiempo que se
precisa en cada etapa. Los parámetros estructurales, tales como la relación
(altura/diámetro), deciden con frecuencia la posibilidad de realización práctica (un
ingeniero tendría muchas dificultades para encontrar un contratista serio para construir
una columna de 40 m de longitud y medio metro de diámetro).

La columna de platos tiene en su interior una serie de platos en los cuales se produce el
contacto entre la fase gas y la fase líquida. Generalmente se usa cuando el diámetro de
la columna es superior a 0,75 m y el número de etapas es mayor de 20 o 30.

Las columnas de destilación están hechas principalmente de acero inoxidable o de acero

al carbón.

TIPOS DE PLATOS.

En las columnas de platos la operación se lleva a cabo en etapas. El plato va a

proporcionar una mezcla íntima entre las corrientes de líquido y vapor. El líquido pasa de
un plato a otro por gravedad en sentido descendente, mientras que el vapor fluye en
sentido ascendente a través de las ranuras de cada plato, burbujeando a través del
líquido.

Al plato se le exige que sea capaz de tratar las cantidades adecuadas de líquido y vapor
sin una inundación o un arrastre excesivos, que sea estable en su funcionamiento y
resulte relativamente simple en cuanto a instalación y mantenimiento. También es
importante conseguir que la caída de presión en el plato sea mínima.

El número de platos necesarios para efectuar una separación dada vendrá determinado
por distintos factores, que se analizarán a continuación. Por lo general cuanto mayor sea
el número de platos de la torre, mayor será la separación conseguida.
Se pueden encontrar diferentes tipos de platos:

∘ Platos de campanas de barboteo: ha sido el plato más ampliamente utilizado,

las campanas están colocadas sobre unos conductos de subida.

Figura 8 Platos de campanas de barboteo

∘ Platos perforados: su construcción es mucho más sencilla, requiriendo la

perforación de pequeños agujeros en la bandeja.

Figura 9 Platos perforados

∘ Platos de válvulas: es un intermedio entre los de campanas de barboteo y los

platos perforados. La construcción es similar a los de campanas, cada agujero
tiene por encima una válvula que se eleva ante el paso del vapor.

Figura 10 Platos de válvulas

Normalmente el tipo de plato más empleado es el plato perforado, debido principalmente
a su economía. Si se requiere una mayor flexibilidad entonces se hará uso de los platos
de válvulas; actualmente los platos de barboteo aparecen únicamente en los casos en
que es necesario controlar el tiempo de residencia para que se dé una determinada
reacción química o si el flujo de vapor es insuficiente y se produce un goteo del líquido.

CÁLCULO DE DIÁMETRO Y ALTURA DE TORRES DE DESTILACIÓN.

1. Se especifica un diámetro de orificio y una separación entre orificios en un arreglo

triangular, de ahí se procede a calcular la relación de la siguiente manera:
a) Diámetro del orificio (do): se recomienda 4.5 ó 6.0 mm (máximo)
b) Distribución triangular con separación entre centros (p’): 2.5-5.0 do

2. Calcular la relación Ao/Aa:

Donde:
Ao: Área orificio
Aa: Área activa
p’: Separación de orificios entre centro y centro

3. Luego, asumimos un espaciamiento entre platos, se toma como referencia la tabla

6.1 del Treybal. Con estos datos, vamos a la tabla 6.2 del Treybal (ver Anexo 1) y
calculamos la siguiente relación:

Se calcula el flux másico de vapor, usando la siguiente ecuación:

Donde:
ρL = densidad del líquido
ρG = densidad del vapor
G’ = flux másico del vapor

Se hace la corrección de este parámetro por tensión superficial, por:

 Donde:
σ = tensión superficial del líquido (dinas/cm)

Inicialmente se calcula el parámetro B20, con la siguiente ecuación:

Donde:
Ts = espaciado entre platos, (in)*
B20=parámetro considerando una tensión superficial de 20 dinas/cm

“Para la selección del espaciado entre platos, se tuvo en cuenta la Tabla 6.1 del libro de
Treybal, la cual relaciona valores recomendados del espaciado entre platos con diámetros
de columna recomendados”
SE ESTIMA UN VALOR DEL DIAMETRO PARA ESCOGER EL ESPACIADO

Se realiza el mismo trábalo para L’

Si este valor es menor que 0.1, asumimos los siguientes cálculos como si fuera 0.1. Para
valores entre 0.1 y 1, calculamos los siguientes parámetros:

Donde:
t : Espaciamiento entre platos

Luego hallamos la constante CF mediante la siguiente expresión:

Si Ao/Aa < 0.1: Multiplicar α y β por (5(Ao/Aa)+0.5)..
Si (L’/G’)(ρG/ ρL )0.5 está entre 0.01 y 0.1, asigne a toda la expresión el valor de 0.1.

Donde:
L’: Flujo másico superficial del líquido
G’: Flujo másico superficial del gas
σ : Tensión superficial , en N/m

Con esta constante, evalúa para hallar la velocidad superficial del gas:

//Emplearemos el 80% de la velocidad de inundación:

Entonces, el área neta del plato:

Donde:
Q: Caudal de Vapor
An : Área Neta

En forma tentativa, escogemos una longitud de derramadero de:

Con lo que nuestra Área Total (A T ) y Diámetro Total (D T ) está dado por:

Finalmente verificamos que el valor hallado del Diámetro Total concuerde con el
espaciamiento asumido al inicio. Para hallar la altura de torre, al número total de platos
le restamos un plato si tiene condensador parcial y otro más si tiene rehervidor parcial.

1. Altura de la torre

Donde
Z= altura de la torre
T= espaciamiento entre plato
NPR= número de platos reales

a) Para calcular el número de platos reales, tenemos que hallar la eficiencia global.
Para esto usaremos la fórmula 14-138 del Perry 8va Edición:

Donde
EOG= eficiencia de la torre
= tensión superficial del liquido
= viscosidad del liquido
b) Luego, para hallar el número de platos reales:
𝑁𝑃𝑅=𝑁𝑃𝑇
𝐸𝑂𝐺
Donde:
𝑁𝑃𝑅 = número de platos reales
𝑁𝑃𝑇 =números de platos teoricos
𝐸𝑂𝐺 = eficiencia de la torre

c) Cálculo de platos teóricos

𝐸𝑇 = 𝑁𝑃𝑇 + 1
 CONCLUSIONES.

Roa Castillo Karla Mabel.

La destilación es el método de separación de sustancias químicas puras, más antiguo e
importante que se conoce.
La destilación es la separación de una mezcla líquida por vaporización parcial de la
misma; la fracción vaporizada se condensa y se recupera como líquido. La forma de
destilación más antigua es la que se realiza para obtener bebidas alcohólicas. Las
columnas de destilación, elementos utilizados para llevar a cabo este proceso, son el
resultado de la evolución tecnológica en la que se hace exactamente lo mismo sólo que
de una manera más eficaz: a través de una serie de etapas hay evaporaciones y
condensaciones escalonadas, acopladas entre sí.
El proceso de destilación es fundamental en la elaboración de numerosos productos
industriales, aunque sin duda es la industria petroquímica, el área industrial en la cual el
proceso de destilación adquiere una mayor importancia.

Vega Avila Gabriel Omar.

Un proceso industrial se divide en tres etapas esenciales, las cuales nos permiten ubicar
cada parte de este, pretratamiento, tratamiento y postratamiento. A su vez cada fase
esta conformada por operaciones unitarias; acciones necesarias de transporte,
adecuación y/o transformación.
Nos referimos a adecuación ya sea al inicio (materia prima) o final del proceso (producto),
ya que para poder procesar un insumo necesitas que tenga el mayor nivel de pureza, que
optimice su transformación, de igual manera los procesos de separación desempeñan un
papel fundamental en el acabado del producto.
Una operación que se involucra en ambas etapas es la destilación. Proceso que utiliza la
volatilidad o punto de ebullición de los componentes como variable de operación,
permitiendo la separación de mezclas multicomponentes. Un ejemplo simple es una olla
con agua salada hirviendo. A medida que se evapora el agua el líquido remanente se
vuelve más salado, hasta que finalmente el agua se evapora y solo quedan cristales de
sal.
Las columnas de destilación utilizadas para realizar el proceso constituyen un porcentaje
significativo de la inversión que se realiza en plantas químicas y refinerías de todo el
mundo. El coste de operación de las columnas de destilación es a menudo, la parte más
costosa de la mayoría de los procesos industriales en los que interviene. Por ello, el
disponer de técnicas prácticas para modelar columnas de destilación más o menos
realistas y el desarrollar sistemas de controles eficaces y fiables es muy importante, a fin
de conseguir, un funcionamiento eficaz y seguro de los sistemas de destilación
industriales.

ANEXOS
Anexo 1
 FUENTES CONSULTADAS.

 Perry R. y Green D., (2008) “Manual del Ingeniero Químico” Octava edición, Tomo
lll, Ed. McGraw-Hill

 Treybal R., (1997) “Operaciones de Transferencia de masa”, Segunda edición, Ed.

McGraw-Hill

 Geankoplis C. J. (2006) “ Procesos de transporte y principios de procesos de

separación”, Cuarta edición, Compañía Editorial Continental.

 Vían A. y Ocón J. (1976) “Elementos de Ingeniería Química”, Quinta edición, Ed.

Aguilar.

 Navas S. J. “Control de columnas de destilación”, Cap. 1 (Proyecto de fin de

carrera)
Extraído de:
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/20374/fichero/Proyecto+completo.pdf
Consultado: 23-06-2019 a las 20:24 hrs.

 “Cap. 1: Fundamentos de procesos de separación”

Extraído de:
http://www.biblioteca.udep.edu.pe/bibvirudep/tesis/pdf/1_188_184_136_1785.pdf
Consultado: 23-06-2019 a las 22:43 hrs.

 Kister, Henry Z. (1992). “Distillation Design” Primera edición, Ed. McGraw-Hill