Steel Execution

CADERNO DE ENCARGOS, PROCESSOS DE FABRICO,
TRANSPORTE E MONTAGEM
TRELIÇA TR1
EXECUÇÃO DE ESTRUTURAS METÁLICAS
Alexandra Feliz Lima da Cruz
Sérgio Almeida Vale
Outubro de 2006
Execução de Estruturas Metálicas
TR1
ÍNDICE
INTRODUÇÃO ........................................................................................2
A. CADERNO DE ENCARGOS .................................................................... 3

B. PLANO DE FABRICO .............................................................................. 4
B.1. IDENTIFICAÇÃO DAS PEÇAS .......................................................................... 4
B.2. CORTE E FURAÇÃO......................................................................................... 7
B.3. CALANDRAGEM.............................................................................................. 10
B.4. PRÉ-MONTAGEM E SOLDADURA ................................................................. 10
B.5. INSPECÇÃO E CONTROLO DE QUALIDADE ................................................ 12
B.6. PREPARAÇÃO DE SUPERFICIES.................................................................. 13
B.7. ESPECIFICAÇÃO DO ESQUEMA DE PINTURA............................................. 14
C. MONTAGEM .......................................................................................... 16
D. QUANTIFICAÇÃO DE CUSTOS ............................................................ 17
D.1. MATÉRIA PRIMA ............................................................................................. 18
D.2. MÃO-DE-OBRA ............................................................................................... 19
D.3. MEIOS DE MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS.................................................... 19
D.4. TRANSPORTE................................................................................................. 19
CONCLUSÕES ...............................................................................................21
ANEXOS..........................................................................................................22
Estrutura Metálica - TR1 1/24

TR1
INTRODUÇÃO
O presente trabalho encontra-se inserido no âmbito da disciplina de Execução de

Estruturas Metálicas e consiste no estudo de todos os trabalhos necessários à
execução de uma treliça metálica.
A treliça em estudo apresenta uma forma curvilínea e é composta por cordas

formadas por perfis em H laminados e soldados e diagonais constituídas por secções
tubulares. O comprimento aproximado da treliça é de 12.5m, a sua altura aproximada
é de 2.6m e o seu peso é de aproximadamente 2.2 toneladas.
Na sequência deste trabalho houve a necessidade de se criar um cenário que

permitisse resolver questões sobre o tipo de estrutura que se está a analisar.
Admitiu-se que a treliça, TR1, realiza um troço vertical (h=12.5m) de um edifício de

escritórios.
Durante a realização deste trabalho serão analisados apenas aspectos relativos à

execução de uma única treliça na medida em que se pressupõe tratar-se de um caso
de substituição uma treliça danificada.
Figura 1– Vista geral da treliça Figura 2– Pormenor da ligação à base

TR1
A. CADERNO DE ENCARGOS
O Caderno de Encargos para a execução da estrutura em estudo encontra-se de

acordo com a prEN 1090, e é apresentado no Anexo 1.

TR1
B. PLANO DE FABRICO
B.1. IDENTIFICAÇÃO DAS PEÇAS
Segundo a pré-Norma prEN1090-2 de 2005 anexo B, o edifício em causa encontra-se

inserido numa classe de consequência CC2 e numa categoria de produção e
exploração PS2. Tendo as classificações referidas anteriormente e de acordo com a
tabela B.3 da norma supracitada, conclui-se que a estrutura em estudo pertence à
classe de execução EXC2.
Tabela 1- Classes de Execução
Em função da classe de execução das estruturas a norma obriga ao cumprimento de

determinados requisitos relacionados com a execução da mesma. Estes requisitos
encontram-se descritos no anexo A3 da pré-norma.
Neste caso, encontrando-se a estrutura em estudo numa classe de execução EXC2, a

norma impõe o cumprimento dos seguintes aspectos:
PRODUTOS CONSTITUINTES
• Certificado de Inspecção (Qualidade);
• Identificação dos produtos constituintes dos elementos;
• Relativamente às tolerâncias de espessura deve respeitar-se a classe A

segundo a norma 1029;
• Não há qualquer tipo de exigências relativamente ao acabamento das

superfícies;
FABRICO
• Aconselha-se a identificação dos elementos, embora não seja obrigatória;
CORTE
• Corte térmico deverá respeitar as disposições descritas na Norma EN ISO

9013 (u=Range 4 e Rz5=Range 4)
FURAÇÃO

TR1
• É permitida a utilização do processo de punção sem necessidade de

retificação;
SOLDADURA
• A soldadura deverá cumprir as disposições descritas na norma EN729-3;
• Plano de soldadura quando a complexidade da estrutura o exigir;
• Soldadores qualificados;
• Técnicos de coordenação qualificados, nomeadamente um engenheiro;
• Critérios de aceitação segundo a norma EN ISO 5817 – Nível de Qualidade.
A fase inicial do plano de fabrico consiste na identificação dos vários elementos que
compõem a treliça.
Entende-se por elemento uma peça individual que em conjunto com outras vai formar
um componente.
Por componente entende-se uma peça única constituída por um ou mais elementos e
que juntamente com os restantes componentes formam toda a estrutura do edifício.
No caso em estudo trata-se de apenas de uma única treliça logo um único

componente.
Para a identificação dos elementos optou-se por manter a designação existente nos
elementos fornecidos.
A nomenclatura utilizada tem o seguinte significado:
A10T46 = A 10 T 46
Tipo de Componente Nº Ordem do Tipo Tipo de Elemento Nº de Ordem do

(Alma) da Componente (Tubo) tipo de Elemento
No Anexo 2 apresenta-se um desenho do troço TR1 da Asna 10, contendo a

identificação de todos os elementos.

TR1
ELEMENTO DESIGNAÇÃO MATERIAL QT. COMENTÁRIOS

A10C1 CHP 25x295 S355JR 1 Chapa de Olhal
A10C5 CHP 30x300 S355JR 1 Chapa de Ligação
A10C10 CHP 20x140 S355JR 6 Chapas de Reforço do HEB300
A10C24A CHP 15x179 S355JR 1 Chapa de Ligação
A10C24B CHP 15x180 S355JR 1 Chapa de Ligação
A10C59A CHP 10x180 S355JR 1 Corda Superior - Alma tramo A
A10C59B CHP 10x180 S355JR 1 Corda Superior - Alma tramo B
A10C59C CHP 10x180 S355JR 1 Corda Superior - Alma tramo C
A10C61A CHP 10x260 S355JR 1 Corda Inferior - Alma tramo A
A10C61B CHP 10x260 S355JR 1 Corda Inferior - Alma tramo B
A10C61C CHP 10x260 S355JR 1 Corda Inferior - Alma tramo C
A10C70 CHP 15x220 S355JR 1 Corda Superior–Banzo Superior
A10C71 CHP 15x220 S355JR 1 Corda Superior – Banzo Inferior
A10C76A CHP 15x300 S355JR 1 Corda Inferior–Bz Sup. Tramo A
A10C76B CHP 15x300 S355JR 1 Corda Inferior–Bz Sup. Tramo B
A10C76C CHP 15x300 S355JR 1 Corda Inferior–Bz Sup. Tramo C
A10C77 CHP 15x300 S355JR 1 Corda Inferior – Banzo Inferior
A10I7 HEA 300 S275JR 1 Coda Inferior – Perfil Laminado
A10I12 HEA 220 S275JR 1 Coda Superior –Perfil Laminado
A10I13 HEB 300 S275JR 1 Ligação - Perfil Laminado
A10T46 CHS 114.3x6.3 S275JR 1 Diagonais
A10T51 CHS 114.3x6.3 S275JR 1 Montante
A10T58 CHS 114.3x6.3 S275JR 1 Montante
Tabela 2 – Identificação e características dos elementos

TR1
B.2. CORTE E FURAÇÃO
A segunda fase do plano de fabrico consise no corte e furacão de todos os elementos

da treliça.
As chapas que constituem as almas das cordas da treliça e as chapas das ligações
aparafusadas serão cortadas através de um processo automático de oxi-corte (Fluxo
CNC), onde é necessário executar um plano de corte rigioroso de forma a minimizar
os desperdícios de chapa.
Considerou-se que as chapas vêm com dimensões comerciais de 1.5x6.0 metros.
Admite-se para este processo de optimização folgas de 11mm entre chapas que
contabilizam 3mm para cada chapa correspondente ao desgaste da chapa pelo oxi-
corte e 5mm para o ataque do feixe de oxi-corte. No esquema seguinte apresenta-se
a metodologia utilizada para a optimização das chapas das almas. (do tipo Fluxo
CNC).
Os perfis laminados, tubos e H’s serão cortados no serrote com ângulos de corte
variáveis. Efectuar-se-á um processo de minimização dos desperdícios análogo ao
referido anteriormente.
Figura 3- Corte por Serrote dos Perfis HEA Figura 4- Corte por Serrote dos Tubos

TR1
Figura 5- Equipamento - Serrote Figura 6- Equipamento - Serrote
Os banzos das cordas da treliça serão formados por barras comerciais, neste caso as
2 2
barras têm dimensões de 300x15mm e 220x15mm e vêm em comprimentos de 12
metros. Os banzos serão cortados com Serrote. O esquema de corte dos banzos das
cordas da treliça utilizado foi de forma a optimizar a barra e a apresenta-se no
esquema seguinte.
A treliça em causa apresenta cinco espessuras diferentes de chapas, o que torna o

processo de minimização de desperdícios para esta treliça difícil. Deste modo o
processo de minimização irá centrar-se unicamente na chapa da alma das cordas com
uma espessura de 10mm.
Sendo que o processo de minimização dos desperdícios das restantes chapas irá ser
feito numa perspectiva mais global que inclua outras componentes eventualmente de
outras obras, hipóteses esta viável visto tratar-se de uma metalomecânica capaz de
absorver estes desperdícios.
Relativamente à furacão dos elementos optou-se para as chapas das almas das
cordas por um processo automático de furacão com oxi-corte com um diâmetro
inferior ao diâmetro nominal dos furos, sendo posteriormente mandrilados.
Para a furacão das chapas de ligação aparafusadas optou-se por um processo

manual de furacão por punção para espessuras inferiores ou iguais a 20mm e pela
utilização de brocas para espessuras superiores.

TR1
Figura 7- Furacão por Punção Figura 8- Elemento submetido a furacão por punção
A furacão da chapa de olhal será feita por broca e posteriormente rectificada

cumprindo as exigências relativas às tolerâncias dos furos para cavilhas preconizados
na Norma ISO 286-2.
De seguida apresenta-se os planos de corte e furacão dos diversos elementos.

TR1
B.3. CALANDRAGEM
A fase seguinte consiste na calandragem das chapas de 15mm que constituem os

banzos das cordas da treliça.
Para as realizar esta operação é necessário, dividir o banzo em pequenos segmentos

de raio constante de modo aproximar com suficiente exactidão à forma curva
pretendida.
A calandragem será efectuada num equipamento composto por três roldanas,

ajustadas para cada raio pretendido.
B.4. PRÉ-MONTAGEM E SOLDADURA
Esta fase de execução da estrutura é iniciada com a pré-montagem dos perfis

reconstituídos soldados curvos.
A operação de pré-montagem consiste:
No posicionamento das peças de acordo com o especificado nos desenhos de fabrico;
Na verificação rigorosa de todas as dimensões e posições relativas dos elementos;
Na fixação dos elementos com auxilio de grampos de pressão e outros dispositivos

necessários (p. ex. cantoneiras);
Na pingagem dos elementos a ligar por soldadura tratando-se neste caso de ligações
entre banzos, entre almas e entre banzo-alma.
Seguidamente serão executadas as soldaduras das cordas da treliça utilizando um

processo semi-automático com recurso a fios fluxados. A utilização deste tipo de
eléctrodo é indicada porque permite a execução de soldadura em qualquer posição e
é ainda possível a introdução de ligas que melhoram as propriedades dos materiais na
zona fundida, sendo neste caso uma mais valia na medida em que temos um aço de
material base JR. O gás de protecção utilizado será uma mistura de dióxido de
carbono (CO2) com árgon (Ar).
A operação seguinte trata da pré-montagem do conjunto da treliça, nomeadamente da

ligação das diagonais às cordas curvas já executadas assim como as restantes
chapas de ligação.
O processo utilizado é análogo ao referido anteriormente.
No Anexo 3, representa-se um plano geral de soldadura dos diversos elementos que

compõe a treliça.

TR1
Figura 9- Medição das distâncias relativas dos elementos
Figura 10- Pré-montagem - Pingagens Figura 11- Pré-montagem
Figura 12- Processo de Soldadura Semi-Automático Figura 13- Soldadura dos elementos da treliça
Nas folhas seguintes apresentam-se os procedimentos de soldadura para cada tipo de

elemento a ligar.

TR1
B.5. INSPECÇÃO E CONTROLO DE QUALIDADE
Dada a grande importância que as soldaduras têm no comportamento da estrutura

torna-se necessário efectuar uma inspecção visual, dimensional e com utilização de
ensaios não destrutivos.
Este controlo de qualidade incidirá sobre os seguintes aspectos:
• Na inspeção visual e dimenional da componente em estudo;
• Na inspeção visual e dimensional de todas as preparações de juntas;
• Na inspeção das soldaduras, sempre recorrendo à inspeção visual e

dimensional, complementando-as com outras técnicas de inspeção que
permitam identificar defeitos de soldadura internos (falta de fusão,
porosidades, inclusões de escória).
Após as soldaduras e antes dos ensaios não destrutivos, todas as soldaduras devem
ser sujeitas a um controle visual em todo o seu comprimento. No exame visual deverá
constar:
• A presença e localização de todas as soldaduras.
• A inspecção das soldaduras de acordo com a EN 970.
• Zonas de dispersão dos arcos e dos respingos.
• A existência ou não de fendas, fissuras ou poros.
• Que o número dos poros superficiais é inferior a 5% (se o número de poros

superficiais for superior a esta percentagem, a soldadura deve ser sempre
sujeita a um exame radiográfico).
Se forem detectadas imperfeições nas superfícies de soldadura, deverão ser

obrigatoriamente feitos ensaios de líquidos penetrantes ou de partículas magnéticas
nessas superfícies.
A inspecção da forma e das superfícies das soldaduras de ligações ramificadas

tubulares circulares deverá ter especial incidência nas seguintes localizações: a meio
do “dedo do ramo”, a meio do “calcanhar do ramo” e a meio das duas partes laterais.
Os ensaios não destrutivos deverão estar de acordo com as seguintes normas:
• Líquidos penetrantes: EN 571
• Partículas magnéticas: EN 1290
• Ultra-sons: EN 1713 e EN 1714
• Exames radiográficos: EN 1435
No caso da treliça em estudo dado ser de classe de execução EXC2 e segundo a

tabela 19 da prEN 1090-2, deverão ser feitos os seguintes ensaios não destrutivos:
As cinco primeiras ligações de cada tipo, soldadas com a mesma Qualificação do

Procedimento de Soldadura, deverão ser testadas.

TR1
Se aceites passam a ser feitos ensaios com a seguinte frequência:
• 20% das soldaduras de topo (penetração total) deverão ser inspeccionadas.
• 5% das soldaduras de ângulo (penetração parcial) deverão ser

inspeccionadas.
Para as soldaduras de topo devem usar-se exames por ultra-sons ou radiográficos, e

para as soldaduras de ângulo devem usar-se exames por líquidos penetrantes ou por
partículas magnéticas.
Figura 14- Ensaio de controlo de soldadura Figura 15- Líquidos Penetrantes
No Anexo 4 representam-se as soldaduras que são objecto de inspeção, na medida

em que se tratam de soldaduras de maior importância estrutural.
O plano de inspeção e controlo de qualidade terá de ser feito paralelamente aos

trabalhos de corte, furação, pré-montagem e soldaduras.
B.6. PREPARAÇÃO DE SUPERFICIES
Trata-se de uma fase muito importante para evitar problemas futuros de corrosão do
material. Seguindo os procedimentos regulamentados adequadamente prtenede
obter-se um produto (estrutura) com uma maior ductilidade.
A preparação da superficie consiste:
• Na limpeza das superficies segundo as normas internacionais ISO 850-1-1-

1988. Esta limpeza compreende os seguintes trabalhos:
• Desemgorduramento
• Eliminação de sais
• Remoção da calamina
• Remoção de poeiras

TR1
• Decapagem
É necessário criar uma superfície que favoreça a aderência sa tinta, neste caso
1/2
especifica-se uma decapagem a jacto abrasivo de grau Sa 2 de acordo com a
norma ISO 8501-1 com rugosidade rz de 40µm.
Especifica-se para a decapagem o método de decapagem seca automática, com

projeção de grenalha de aço. Considera-se que as dimensões da máquina de
decapagem (aproximadamente 2.8x1m largura) são superficies para a entrada da
treliça inteira. Dada a altura da treliça ser de 2.6m, estima-se que a componente tenha
de entrar ppor duas vezes na máquina de dedcapagem, sendo que à segunda vez a
treliça entrará numa posição invertida.
Figura 16- Decapagem de um troço de treliça
B.7. ESPECIFICAÇÃO DO ESQUEMA DE PINTURA
B.7.1. Categoria de Corrosividade Atmosférica
Considerou-se uma categoria de corrosividade atmosférica do tipo C3-Média,

especificada para elementos exteriores, em atmosferas urbanas e industriais com
poluição moderada de dioxido de enxofre. Uma vez que se admitiu que a treliça está
inserida num complexo de escritórios e que está localizada no esterior.
B.7.2. Durabilidade
Admite-se um esquema de pintura que tenha uma durabilidade de pelo menos 15

anos.
B.7.3. Esquema de Pintura
Especificou-se um esqiema de pintura do tipo:
• C3-Exterior
Epoxi de zinco - 75µm

TR1
Ferromicacou – 100µm
Poliuretano – 50µm
Total: 225µm
B.7.4. Processo de pintura
Especifica-se que a tinta seja aplicada através de Air Spray/Airless Spray porque tem
alto rendimento e permite grandes espessuras.
B.7.5. Condições Ambientais
A aplicação das tintas exige o cumprimento da determinadas condições ambientais

tais como:
• A temperatura de suporte deve ser inferior a 3ºC superior ao ponto de orvalho

para evitar a condensação de humidade e possível descolagem da camada de
tinta.
• Atender à temperatura ambiente na medida em que esta vai afectar a

velocidade de evaporação do solvente de alguns produtos, reflectindo-se nos
tempos de secagem.
• A humidade relativa deve ser inferior a 85% para a aplicação da generalidade

dos produtos.
B.7.6. Controlo de Pintura
Deve controlar-se a espessura de tinta humida durante a aplicação da pintura para

garantir que a espessura da película seca obtida seja a especificada.
B.7.7. Defeitos de Pintura
Os defeitos de pintura que podem ocorrer são os seguintes:
• Fissuras
• Casca de laranja
• Escorridos
• Enrrugamentos
• Perda de brilho, embaciamento
• Espessura não uniforme
• Empolamentos, despelamentos
• Farinação e esfarelamento
Para evitar que tais defeitos aconteçam devem respeitar-se os itens anteriormente
referidos.

TR1
C. MONTAGEM
O motivo da substituição deste troço da asna (treliça TR1), resulta de um defeito

detectado em obra numa soldadura importante. Este facto levou à decisão da
substituição integral da treliça TR1, pelo que se escorou de imediato o troço de treliça
danificado.
Dado tratar-se de uma substituição de um troço vertical da asna (ver Anexo 5), a
montagem vai consistir num processo relativamente complexo. O troço em estudo
fornece sustentação à estrutura, assemelhando-se a sua função à de um pilar.
Os meios afectos a esta operação serão:
• uma grua com capacidade de 20 toneladas, capaz de elevar a treliça apartir do

exterior do edifício a uma altura de 12.5 metros e pesando cerca de 2.2
toneladas;
• Uma equipa formada por um manobrador de grua e dois serralheiros para

montarem a treliça;
• Um engenheiro responsável pela coordenação dos trabalhos.
Estima-se que com esta equipa, a montagem deverá ter uma duração aproximada de
10 horas.

TR1
D. QUANTIFICAÇÃO DE CUSTOS
MEDIÇÕES
TRELIÇA TR1 Outubro 06
PROJECTO DE EXECUÇÃO
EXTENSÕES, SUPERFÍCIES,
CÓD. DESIGNAÇÃO QUANT DIMENSÕES PESOS
COMP. Peso Unitário PARCIAIS TOTAIS
1 ESTRUTURA METÁLICA m kg/m kg kg

Designação Elemento
1.1- Perfis Laminados a Quente - S275

HEA 300 A10I7 1 2.950 88.30 260.49
HEA 220 A10I12 1 2.950 50.50 148.98
HEB 300 A10I13 1 0.850 117.00 99.45
508.91 kg
1.2- Perfis Tubulares Laminados a Quente - S275

CHS 114.3x6.3 A10T46 1 0.708 16.80 11.89
CHS 114.3x6.3 A10T47 1 0.847 16.80 14.23
CHS 114.3x6.3 A10T48 1 0.823 16.80 13.83
CHS 114.3x6.3 A10T49 1 0.819 16.80 13.76
CHS 114.3x6.3 A10T50 1 0.873 16.80 14.67
CHS 114.3x6.3 A10T51 1 0.553 16.80 9.29
CHS 114.3x6.3 A10T52 1 0.952 16.80 15.99
CHS 114.3x6.3 A10T53 1 1.044 16.80 17.54
CHS 114.3x6.3 A10T54 1 1.110 16.80 18.65
CHS 114.3x6.3 A10T55 1 1.084 16.80 18.21
CHS 114.3x6.3 A10T56 1 1.142 16.80 19.19
CHS 114.3x6.3 A10T57 1 1.127 16.80 18.93
CHS 114.3x6.3 A10T58 1 0.906 16.80 15.22
CHS 114.3x6.3 A10T59 1 1.260 16.80 21.17
CHS 114.3x6.3 A10T60 1 1.277 16.80 21.45
244.02 kg
1.3- Barras - S355

CHP 15x220 A10C70 1 9.505 25.91 246.23
CHP 15x220 A10C71 1 9.305 25.91 241.05
CHP 15x300 A10C76A 1 2.454 35.33 86.69
CHP 15x300 A10C76B 1 3.595 35.33 126.99
CHP 15x300 A10C76C 1 2.547 35.33 89.97
CHP 15x300 A10C77 1 8.334 35.33 294.40
1085.33 kg
1.4- Chapas - S355

CHP 25x295 A10C1 15.10
CHP 30x300 A10C5 27.03
CHP 25x240 A10C9 14.46
CHP 20x140 A10C10 5.68
CHP 15x180 A10C23 4.47
CHP 15x179 A10C24A 4.46
CHP 15x180 A10C24B 4.46
CHP 15x183 A10C30 4.46
CHP 10x180 A10C59A 47.36
CHP 10x180 A10C59B 44.62
CHP 10x180 A10C59C 40.97
CHP 10x260 A10C61A 52.13
CHP 10x260 A10C61B 62.58
CHP 10x260 A10C61C 58.03
385.81 kg
TOTAL 2224.07 kg

TR1
D.1. MATÉRIA PRIMA
Material: S275 JR
Perfis laminados a quente HEA e HEB 0.70 €/kg
Quantidades 508.91 kg
Custo Total 356.24 €
Material: S275 JR
Perfis tubulares laminados a quente 0.80 €/kg
Quantidades 244.02 kg
Material: S355 JR
Chapas e Barras 0.76 €/kg
Quantidades 385.81kg
Custo Total 293.22€
Material: S355 JR
Barras 0.76 €/kg
Quantidades 1085.33
2
Decapagem e Pintura 10.5 €/ m
Quantidades 42.767m2
Custo Total 449.05€
D.2. MÃO-DE-OBRA
Fabrico
Rácios aproximados de produtividade: : 22 horas/ton

TR1
FABRICO – Mão-de-obra 12.5 €/kg
Nº de horas 48h
Custo Total 600 €
Montagem
Rácios aproximados de produtividade: 11 horas/ton
MONTAGEM – Mão-de-obra (Montadores) 15 €/h
Nº de horas 20h
Custo Total 300 €
FABRICO – Mão-de-obra (Engenheiro) 20 €/h
Nº de horas 10h
Custo Total 200 €
D.3. MEIOS DE MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS
Grua com Capacidade de 20 toneladas 70 €/h
Nº de horas 10 h
Custo Total 700 €
D.4. TRANSPORTE
Considera-se que a obra se localizara a 50km de distância da metalomecânica.
Assim estima-se um custo de transporte igual a 250 euros.
O camião deve poder transportar mais de 2.2 toneladas, elementos com uma altura de
2.6 metros e ter um comprimento superior ou igual a 12,5 metros.
TOTAL
O custo total da substituição da treliça TR1, incluindo transporte e montagem, é de
4170 euros.

TR1
CONCLUSÕES
Considera-se que este trabalho foi útil para a compreensão das diferentes fases
inerentes à execução de estruturas metálicas e familiarização com as Normas
Europeias mais actuais.
Estas Normas fornecem procedimentos de fabrico bem como formas de controlar a

qualidade da sua execução.
Identificaram-se as várias fases envolvidas no processo de fabrico, tornando-se

evidente a importância do controlo da execução nomeadamente de aspectos
relacionados com:
• Tolerâncias de corte, de furacão e de pré –montagem;
• Controlo visual das soldaduras e controlo através de ensaios não destrutivos;
• Tratamentos de superfícies e esquema de pintura;
• Transporte e consequente montagem da estrutura.

TR1

TR1
ANEXOS

TR1
ANEXO 1

Treliça Metálica TR1 Caderno de Encargos – Estruturas Metálicas
TRELIÇA TR1
PROJECTO DE EXECUÇÃO
ESTRUTURAS METÁLICAS
CADERNO DE ENCARGOS
Execução de Estruturas Metálicas – Outubro de 2006 pág. 1/ 46

ÍNDICE
1. CLASSE DE EXECUÇÃO DA TRELIÇA TR1................................... 4
2. PRODUTOS CONSTITUINTES ........................................................ 6
2.1 PRESCRIÇÕES COMUNS A TODOS OS MATERIAIS.............................. 6

2.2 AÇOS PARA ESTRUTURAS METÁLICAS................................................. 6
2.3 METAL DE ADIÇÃO PARA SOLDADURA ................................................. 7
2.4 PARAFUSOS ............................................................................................. 7
2.4.1 GENERALIDADES.................................................................................................... 7
2.4.2 PARAFUSOS NÃO PRÉ-ESFORÇADOS ................................................................ 7
2.4.3 PARAFUSOS PRÉ-ESFORÇADOS ......................................................................... 8
2.5 PORCAS .................................................................................................... 8
2.6 ANILHAS .................................................................................................... 8
2.7 CAVILHAS.................................................................................................. 8
2.8 TINTAS ...................................................................................................... 9
3. FABRICO ........................................................................................ 10
3.1 IDENTIFICAÇÃO...................................................................................... 10
3.2 MANUSEAMENTO DOS MATERIAIS ...................................................... 10
3.3 TRAÇAGEM DA ESTRUTURA METÁLICA .............................................. 10
3.4 DESEMPENO........................................................................................... 10
3.5 CORTE..................................................................................................... 10
3.6 FURAÇÃO................................................................................................ 11
3.7 REENTRÂNCIAS ..................................................................................... 13
3.8 CONDICIONALISMO DOS TIPOS DE LIGAÇÃO..................................... 13
3.9 SOLDADURA ........................................................................................... 13
3.9.1 PLANO DE SOLDADURA ...................................................................................... 13
3.9.2 PROCESSOS DE SOLDADURA............................................................................ 14
3.9.3 PROCEDIMENTOS DE SOLDADURA................................................................... 14
3.9.4 MÃO-DE-OBRA ...................................................................................................... 14
3.9.5 PREPARAÇÃO DE JUNTAS .................................................................................. 15
3.9.6 PROTECÇÃO CONTRA O CLIMA ......................................................................... 15
3.9.7 PRÉ-MONTAGEM .................................................................................................. 16

3.9.8 EXECUÇÃO DE SOLDADURAS ............................................................................ 16

4. PINTURA DAS ESTRUTURAS METÁLICAS ................................. 19
4.1 GAMA DE DURABILIDADE DOS ESQUEMAS DE PINTURA.................. 19

4.1.1 RESPONSABILIDADES E GARANTIAS ................................................................ 19
4.2 NORMAS APLICÁVEIS ............................................................................ 19
4.3 PREPARAÇÃO DAS SUPERFÍCIES........................................................ 20
4.4 SISTEMA DE PINTURA ........................................................................... 20
4.5 REPARAÇÃO DE DANIFICAÇÕES DO REVESTIMENTO ...................... 21
4.6 PRODUTOS DE PINTURA....................................................................... 21
4.7 DILUIÇÃO ................................................................................................ 22
4.8 APLICAÇÃO DA TINTA............................................................................ 22
4.8.1 PREPARAÇÃO ....................................................................................................... 22
4.8.2 CONDIÇÕES AMBIENTAIS ................................................................................... 23
4.8.3 APLICAÇÃO............................................................................................................ 23
4.9 APROVAÇÃO DE TINTAS ....................................................................... 24
4.10 DOCUMENTAÇÃO................................................................................... 24
4.11 INSPECÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ......................................... 24
5. MONTAGEM ................................................................................... 26
6. TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS ................................................... 27
7. INSPECÇÃO DE SOLDADURAS ................................................... 44
7.1 CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO .................................................................. 45
8. CRITÉRIOS DE MEDIÇÃO ............................................................. 46
8.1 PERFIS LAMINADOS E TUBULARES (COMERCIAIS) ........................... 46

8.2 ELEMENTOS EM CONSTRUÇÃO SOLDADA ......................................... 46
8.3 ELEMENTOS CURVILÍNEOS .................................................................. 46

1. CLASSE DE EXECUÇÃO DA TRELIÇA TR1
Segundo a prEN 1090-2, a estrutura metálica objecto deste caderno de encargo

pertence à Classe de Consequência CC2 (edifício corrente de escritórios com um piso
térreo), onde a consequência de perda de vidas humanas é média e as
consequências económicas, sociais ou ambientais são consideráveis.
A estrutura pertence ainda à Categoria de Produção e Exploração PS2, por

apresentar elementos em aço com tensões de cedência de 355 MPa com espessuras
maiores do que 25mm e por ser constituída por elementos treliçados tubulares
circulares (CHS) que requerem cortes nas extremidades. Admitiu-se ainda que a
estrutura se encontra na zona sísmica de Lisboa (a ≥ 0.15g) factor que também coloca
a treliça na categoria PS2.
Em função das duas classificações anteriormente referidas e segundo a tabela B.3 da

prEN1090-2 (ver figura abaixo) classifica-se a estrutura da treliça TR1 como
pertencente à Classe de Execução EXC2.
Segundo a tabela A.3 da prEN 1090-2, à treliça TR1 é obrigatória a verificação dos
seguintes requisitos relativos à Classe de Execução EXC2 (em qual se insere):
• Os produtos constituintes terão de possuir um Certificado de Inspecção tipo

3.1.
• Os produtos constituintes terão de possuir marcação.
• Os elementos cortados por processos térmicos deverão apresentar uma

qualidade de corte de acordo com a EN ISO 9013. Relativamente à
perpendicularidade ou tolerância para ângulos (u) e à altura média do perfil
(Rz5), a qualidade das superfícies de corte deve ser “Range 4”.
• É permitida a furação por punção sem rectificação dos furos.

• As soldaduras deverão estar de acordo com a EN 729-3.
• É exigida a existência de “Especificações de Procedimentos de Soldadura” de

acordo com a EN ISO 15609 (Partes 1, 4 e 5), prEN ISO 14555 ou EN ISO
15620 conforme relevante.
• É exigida a existência de “Qualificações de Procedimentos de Soldadura” de

acordo com as normas EN ISO 15610 à EN ISO 15614 e EN ISO 15614-1
conforme relevante.
• Deverão ser aplicados os critérios de aceitação para as soldaduras de acordo

com a EN ISO 5817 para o nível de qualidade C.
• Deverão ser executados testes às soldaduras após a sua execução de acordo

com os critérios definidos na tabela 19 da prEN 1090-2.
• Deverão ser feitas correcções às soldaduras de acordo com Procedimentos de

Soldadura Qualificados.
• É imposta a forma de inspecção do aperto dos parafusos segundo o capítulo

12.5.2.

2. PRODUTOS CONSTITUINTES
2.1 PRESCRIÇÕES COMUNS A TODOS OS MATERIAIS
Todos os materiais a empregar devem obedecer a:
• Sendo nacionais, às normas portuguesas, documentos de homologação de

laboratórios oficiais, certificados de qualidade, regulamentos em vigor e
especificações deste Caderno de Encargos;
• Sendo estrangeiros, às normas, documentos de homologação, certificados de

qualidade e regulamentos em vigor no país de origem, desde que não existam
normas nacionais aplicáveis, tendo sempre em atenção as especificações
deste Caderno de Encargos.
Todos os materiais devem vir acompanhados de certificado EN 10204 - 3.1B; a

mesma exigência se aplica à matéria-prima e consumíveis de soldadura.
Estes materiais além das normas e regulamentos nacionais e estrangeiros já

referidos, devem cumprir as especificações próprias do fabricante.
2.2 AÇOS PARA ESTRUTURAS METÁLICAS
Os aços a utilizar em perfis I e H e em chapas serão dos tipos S275 JR e S355 JR de

acordo com as indicações contidas nas peças desenhadas e as suas características
mínimas são definidas na EN10025 (Partes 1 a 4).
Os aços a utilizar em perfis tubulares serão do tipo S275 J2H de acordo com as
indicações contidas nas peças desenhadas e as suas características mínimas são
definidas na EN10210 (Parte 1).
As tolerâncias de espessura de barras e chapas devem estar de acordo com o

disposto na norma EN 10029.
As barras cujas uniões sejam efectuadas por soldadura devem ser constituídas por
aços do tipo de alta soldabilidade, com a composição química adequada, de acordo
com as normas EN10025 (Parte 6).
A fim de se evitarem trocas entre os diferentes tipos de aços, haverá que estabelecer
as necessárias precauções na marcação e armazenamento destes materiais.
2.3 METAL DE ADIÇÃO PARA SOLDADURA
O metal da adição para soldadura (consumíveis de soldadura) deve apresentar

propriedades mecânicas não inferiores às do metal de base e possuir adequadas

características metalúrgicas em face da natureza do material de base, do processo de

soldadura utilizado, do tipo de cordões a executar, das condições em que é efectuada
a soldadura e, ainda, de eventuais exigências relativas à utilização da estrutura.
Para o efeito devem ser tidas em consideração as Normas aplicáveis, nomeadamente

a EN 758 – Fios Fluxados.
2.4 PARAFUSOS
2.4.1 GENERALIDADES
Os parafusos serão da classe 8.8.
A definição do pré-esforço a aplicar aos parafusos deverá ser consultada nas peças
desenhadas.
Os parafusos terão dimensões normalizadas, serão sextavados e cuidadosamente

executados e terão a ponta chanfrada.
A resistência à corrosão dos parafusos deverá ser no mínimo igual à especificada

para os elementos a ligar.
Os parafusos e as porcas não deverão ser soldados a menos que sejam utilizados
parafusos apropriados para o efeito, comprovado pelo certificado de qualidade do
fabricante.
2.4.2 PARAFUSOS NÃO PRÉ-ESFORÇADOS
Os parafusos a empregar nas ligações aparafusadas correntes serão fornecidos de

acordo com a prEN 15048 (Partes 1 e 2).
Alternativamente, para as ligações aparafusadas correntes, poderão ser usados

parafusos de acordo com a norma prEN 14399 (Partes 3 e 4).
Os parafusos não pré-esforçados terão na parte roscada um comprimento mínimo

correspondente à espessura da porca e da anilha, acrescido de dois passos de rosca
para o exterior da porca e mais um passo de rosca completo para o interior dos
elementos a ligar.
2.4.3 PARAFUSOS PRÉ-ESFORÇADOS
Os parafusos a empregar nas ligações aparafusadas pré-esforçadas serão fornecidos

de acordo com a prEN 14399 (Partes 1 a 6), nas classes indicadas nas peças
desenhadas.
Segundo a prEN 14399-5, os parafusos pré-esforçados da classe 8.8 serão

obrigatoriamente munidos de anilhas do lado das porcas, os parafusos pré-esforçados
da classe 10.9 deverão possuir anilhas em ambas as extremidades.

Os parafusos pré-esforçados terão na parte roscada um comprimento mínimo

correspondente à espessura da porca e da anilha, acrescido de dois passos de rosca
para o exterior da porca e mais quatro passos de rosca completos para o interior dos
elementos a ligar.
2.5 PORCAS
As porcas serão da classe 8.
As porcas terão dimensões normalizadas e serão sextavadas.
Nas ligações pré-esforçadas, a porca será justa, podendo atarrachar-se à mão. As

porcas serão apertadas à máquina com chave dinamométrica.
2.6 ANILHAS
As anilhas serão de dureza 200 HV.
As anilhas serão planas, com uma espessura mínima de 5 mm, com o diâmetro
interior superior em 2 mm ao dos parafusos. O seu diâmetro exterior será duplo do
dos parafusos.
As anilhas utilizadas sob a cabeça de parafusos pré-esforçados devem ser chanfradas

de acordo com a norma prEN 14399-6 e posicionadas com o chanfro voltado para a
cabeça do parafuso.
As anilhas de acordo com a norma prEN 14399-5 deverão ser utilizadas somente sob
as porcas.
2.7 CAVILHAS
As cavilhas serão ajustadas, semi-polidas, com cabeça grande, com furo para
passador com alheta e munidas de anilha nos dois lados.
Deverão respeitar as disposições da Norma DIN1436.
As tolerâncias serão H11 e a qualidade do aço é o S355.
2.8 TINTAS
As tintas e diluentes necessários para pintura do material a adjudicar serão adquiridos

directamente pelo Empreiteiro a fabricantes cujos produtos tenham a aprovação
prévia da Fiscalização.
A totalidade das tintas para um determinado sistema de pintura especificado será

fornecido por um único fabricante que garantirá a compatibilidade e qualidade dos
materiais de pintura.

As tintas e diluentes deverão ser recebidos nas embalagens originais dos fabricantes,
contendo as seguintes indicações:
• Nome do fornecedor;
• Designação comercial do produto;
• Designação técnica do produto;
• A sua cor e referência;
• O lote e o ano de fabrico.
As tintas terão de ser utilizadas antes de expirar o seu prazo de validade e por ordem
de entrada no armazém.

3. FABRICO
3.1 IDENTIFICAÇÃO
Em todas as fases do fabrico os elementos e componentes devem encontrar-se

devidamente identificados. O processo utilizado para a identificação dos elementos
deve ser tal que não produza qualquer tipo de danos nas peças.
Só é permitida a identificação por punção para classes de aço até S355.
3.2 MANUSEAMENTO DOS MATERIAIS
Os materiais e os elementos fabricados devem ser manipulados de forma segura para

evitar deformações permanentes, que acarretarão a substituição das peças avariadas,
seguindo de perto o disposto na tabela 7 da pré-Norma prEN 1090-2.
Os componentes deverão ser protegidos de possíveis danos nos pontos de elevação.
Deverão ser tomadas medidas especiais de protecção do aço em trânsito.
3.3 TRAÇAGEM DA ESTRUTURA METÁLICA
A traçagem das peças da estrutura metálica deverá ser feita com todo o cuidado para
que aquelas fiquem com os contornos exactos, de acordo com os desenhos, e que os
bordos ou topos se ajustem perfeitamente em todo o comprimento das juntas.
Na traçagem das peças a soldar, deverão ser tidas em conta as deformações ou

encurtamentos devidos à retracção longitudinal e transversal.
3.4 DESEMPENO
As barras, chapas e perfilados serão desempenados a frio. O desempeno será, na

medida do possível, feito à máquina por pressão e não por choque. As peças a curvar
serão trabalhadas quando aquecidas a vermelho vivo, devendo suspender-se o
trabalho desde que passem a vermelho escuro. Terá de cuidar-se que o arrefecimento
se faça lentamente.
3.5 CORTE
A qualidade das superfícies de corte por processos térmicos (oxi-corte) deverá

respeitar o estipulado na norma EN ISO 9013. Para a classe de execução EXC2 a
norma obriga a uma qualidade de corte correspondente à “Range 4”.
O corte das chapas, barras e perfis será de preferência feito à serra.

Quanto o corte for realizado à guilhotina ou a oxi-corte, tomar-se-ão cuidados

especiais no acabamento dos bordos, em particular quando houver que proceder a
soldadura. As saliências, falhas e rebarbas dos bordos das peças serão removidas a
mó de esmeril.
3.6 FURAÇÃO
A execução da furacão pode ser feita por qualquer processo (broca, punção, laser,
plasma ou corte por processo térmico) desde que o acabamento do furo seja tal que
os requisitos de corte relativos à dureza local e à qualidade da superfície de corte
estejam de acordo com a tabela 8 da prEN1090-2.
Os diâmetros nominais dos furos para parafusos deverão estar de acordo com a
tabela 10 da prEN 1090-2.
Para aços até S355 inclusive só é permitida a furacão por punção em produtos
constituintes de espessura até 25 mm, desde que a espessura nominal do produto
constituinte não seja maior que o diâmetro nominal do furo. Para aços de classes
superiores a furacão por punção só é permitida para espessuras inferiores ou iguais a
14mm.
Para furos realizados por punção o diâmetro nominal será a média do diâmetro de
entrada e saída.
Para a classe de execução EXC2 é permitida a furacão por punção sem necessidade
de posterior rectificação do furo.
Os furos realizados por punção em cobrejuntas têm de ser feitos na mesma direcção
em todos os elementos.
Nos furos realizados por punção, o ângulo α não deverá exceder os 4º e as rebarbas
(∆1 e ∆2) não deverão exceder o indicado na figura seguinte.

A tolerância do diâmetro dos furos para parafusos deverá ser da classe H13 de
acordo com a Norma ISO 286-2.
Os furos para cavilhas podem ser:
• Feitos por furacão por broca de uma só vez em todas as chapas ligadas pela
cavilha
• Mandrilados de uma só vez em todas as chapas ligadas pela cavilha, após

furacão por broca ou punção, com um diâmetro 3mm inferior ao furo nominal.
A tolerância do diâmetro dos furos para cavilhas deverá ser da classe H11 de acordo
com a Norma ISO 286-2.
As furações destinadas a parafusos devem ser cuidadas, observando-se o seguinte:
• Devem ser realizadas em esquadria, rigorosamente
• Os furos relativos ao mesmo parafuso, em peças sobrepostas, deverão

permitir a livre inserção do elemento de ligação das peças, sendo permitida, na
excentricidade, a tolerância de 1 mm, com a condição de se anular esta
diferença a mandril.
• A tolerância para irregularidades de furação será no máximo de 1 mm para a

distância de um dos furos ao que se lhe seguir, e de 2 mm para a distância aos
furos extremos de uma mesma linha.
• Os alinhamentos dos furos deverão ser rigorosamente paralelos às secções de

corte, admitindo-se a tolerância de 1 mm.
• A furação, quando realizada com máquina de brocar, que não garanta a forma
cilíndrica e circular dos furos, será realizada com diâmetro inferior ao valor
nominal, no mínimo de 2 mm , sendo alargada para a do projecto, a mandril,
com as peças ligadas na sua posição definitiva.
• Nas peças em que se tenham realizado furos deverão ser eliminadas as

rebarbas das duas faces, para que se possam ajustar perfeitamente umas
sobre as outras.

3.7 REENTRÂNCIAS
Não são permitidos cortes que façam ângulos reentrantes (menores de 180º).
Os ângulos reentrantes e entalhes deverão ser arredondados com um raio mínimo de

5 mm.
Em furos para reentrâncias feitas por punção em chapas mais espessas do que 16
mm, o material deformado deverá ser removido por emeril.
3.8 CONDICIONALISMO DOS TIPOS DE LIGAÇÃO
As ligações por soldadura deverão ser todas executadas em oficina, não sendo
permitida a soldadura no estaleiro.
3.9 SOLDADURA
3.9.1 PLANO DE SOLDADURA
As soldaduras deverão estar de acordo com os requisitos de qualidade descritos na

norma EN 729-Requisitos de Qualidade para Soldadura (Parte 3) ou EN ISO 14554.
Deverá ser apresentado um plano de soldadura que contenha:
• Pormenores das ligações;
• Tipos e dimensões das soldaduras;
• Especificações dos procedimentos de soldadura, incluindo os requisitos para

os consumíveis assim como qualquer requisito de pré-aquecimento;
• A sequência de soldadura com quaisquer restrições ou localizações aceitáveis

para as posições de inicio e fim, incluindo paragens intermédias e posições de
arranque onde a geometria da ligação seja tal que a soldadura não possa ser
executada continuamente;

• Quaisquer medidas a tomar para evitar o destacamento lamelar;
• Quaisquer especificações de tratamento térmico;
• Os requisitos dos critérios de aceitação das soldaduras;
• Requisitos para tratamentos de superfície.
3.9.2 PROCESSOS DE SOLDADURA
Deverá ser utilizado um processo Semi-Automático para a execução das soldaduras.
3.9.3 PROCEDIMENTOS DE SOLDADURA
Serão definidas detalhadamente as técnicas operativas que serão implementadas nas

diversas uniões por soldadura a realizar. O Empreiteiro obriga-se a apresentar
procedimento de soldadura.
Os procedimentos de soldadura deverão ser executados de acordo com as normas

EN ISO 15609 (Partes 1, 4 e 5), prEN ISO 14555 ou EN ISO 15620, conforme
relevante.
As especificações dos procedimentos de soldadura para ligações em estruturas

tubulares treliçadas deverão definir as zonas de início e fim e também o método a ser
usado de forma a cobrir a situação de mudança do cordão de ângulo para o cordão de
topo.
As uniões de soldadura de topo serão de penetração total, salvo quando no pormenor

desenhado se indique outra coisa.
Em elementos com espessuras superiores a 30 mm é obrigatória a apresentação de

um procedimento de soldadura específico para a geometria específica de cada
elemento, que especifique qual o tratamento térmico a utilizar e o seu controlo, assim
como a qualidade do eléctrodo a empregar.
3.9.4 MÃO-DE-OBRA
Os soldadores deverão possuir Certificado de Qualificação de Soldadores, de acordo

com a norma EN 287 (Parte 1) devendo ser aptos para a posição horizontal e vertical,
cornija e tecto em horizontal, vertical e tecto baixo em cruz.
Cada soldador identificará o seu próprio trabalho com marcas pessoais que não serão
transferíveis.
Para a classe de execução EXC2 deverá estar presente um coordenador de soldadura

durante a execução das soldaduras, que, segundo a tabela 11 da prEN 1090-2 e em
função das características das peças a ligar e da classe de execução obriga a ter
conhecimentos técnicos de compreensão (engenheiro).

Os soldadores deverão ser qualificados por um teste específico feito num protótipo de
ligação tubular com um ramo de acordo com a figura 3 da Norma prEN 1090-2, abaixo
indicada. Nessa ligação o cordão de soldadura deverá passar obrigatoriamente de
cordão de ângulo para cordão de topo no “dedo” do
ramo.
“dedo” do ramo ramo
3.9.5 PREPARAÇÃO DE JUNTAS
A preparação de juntas deverá estar isenta de fendas visíveis e outros defeitos
Todas as superfícies a serem soldadas deverão encontrar-se secas e livres de

material (ferrugem, material orgânico ou galvanização) que irá afectar a qualidade das
soldaduras ou impedir o processo de soldadura.
Para as ligações entre perfis de secção tubular a preparação das juntas é dada pela
prEN ISO 9692.
Nas ligações de perfis tubulares ramificadas se o ângulo do ramo com a corda for
menor que 60º o “dedo” deverá ser chanfrado de forma a permitir um cordão de topo.
3.9.6 PROTECÇÃO CONTRA O CLIMA
Todos os trabalhos de soldadura serão executados ao abrigo da chuva, da neve e do

vento, devendo ser interrompidas desde que a temperatura no posto de trabalho
desça abaixo de +5°C. Em caso de comprovada necessidade, poderá exigir-se o
tratamento térmico de determinadas peças.
Com temperatura ambiente acima de +5º C, as soldaduras serão executadas sem pré-
aquecimento, em elementos com espessuras iguais ou inferiores a 20 mm. No
entanto, eliminar-se-á a humidade, através de uma passagem da chama neutra do
maçarico pelos bordos a soldar.
As superfícies a serem soldadas deverão ser mantidas secas e livres de

condensação.

3.9.7 PRÉ-MONTAGEM
Os elementos a serem soldados deverão ser alinhados e seguros em posição através

de pingos de solda ou por dispositivos externos e mantidos assim durante a
soldadura. A ligação deverá feita de tal forma que o ajuste das ligações e as suas
dimensões finais estejam de acordo com o especificado para as tolerâncias. As
disposições adequadas deverão ser tomadas para atender à distorção e retracção.
Os componentes a serem soldados deverão estar em posição de tal forma que as

ligações a serem soldadas sejam rapidamente acessíveis e facilmente visíveis pelo
soldador.
Os pingos de soldadura deverão ser feitos usando os mesmos procedimentos das

soldaduras principais. O mínimo comprimento do pingo de solda deverá o mínimo de
quatro vezes a espessura da chapa mais espessa ou 50mm (100mm para aços
maiores do que S355).
Os pingos de solda deverão localizar-se em posições adequadas com as posições de

paragem e início.
Todos os pingos de solda não incorporados nas soldaduras finais deverão ser
removidos.
Pingos de solda com fendas deverão ser removidos.
3.9.8 EXECUÇÃO DE SOLDADURAS
A disposição das soldaduras e a sua ordem de execução devem ser estabelecidas de

modo a reduzir quanto possível os estados de tensão devidos à operação de
soldadura.
Deve evitar-se a concentração excessiva de soladura numa mesma zona.
As imperfeições visíveis como as fendas, cavidades e outras imperfeições não

permitidas deverão ser removidas antes de cada passagem de soldadura.
Evitar-se-á criar variações bruscas de secção, pela concentração de tensões a que

dão origem; nomeadamente, em elementos que tenham de ser soldados em toda a
periferia, deve evitar-se praticar entalhes ou furos de dimensões importantes.
Para a ligação das extremidades das barras, as soldaduras devem ser dispostas
quanto possível equilibradamente em relação ao eixo de cada barra.
A espessura dos cordões não deve ser nunca inferior a 3 mm.
Os cordões de topo contínuos devem ocupar toda a extensão da justaposição.
Os cordões de ângulo contínuos não devem ter comprimento inferior a 40 mm.

Não é permitido o cruzamento de cordões de soldadura.
As soldaduras a arco eléctrico deverão ficar perfeitas, sem poros e sem inclusões
prejudiciais, e com os contornos e dimensões exactas. Deverá, em cada caso, ser
utilizada a intensidade de corrente adequada e suficiente que permita a perfeita
ligação do material de adição ao metal de base, sem no entanto prejudicar a
qualidade do cordão, por excessiva.
As dimensões dos cordões de soldadura serão calculadas em cada caso, devendo

utilizar-se, na formação do vértice do ângulo das peças a ligar, eléctrodos de pequeno
diâmetro. Os bordos das peças a soldar serão cuidadosamente preparados, com os
chanfros previstos no desenho.
A cada passagem e antes de iniciado o novo cordão, a superfície do cordão realizado

deve ser cuidadosamente desembaraçada de escórias, utilizando a picadeira e a
escova de aço ou outro método conveniente. Tomar-se-ão os mesmos cuidados
quando houver que prosseguir um cordão interrompido ou ligar dois cordões já
executados.
As superfícies destinadas a receber a soldadura devem encontrar-se limpas, isentas

de corpos estranhos, ferrugem, película de laminagem, pintura e gorduras
provenientes de oxi-corte.
As soldaduras e as partes contíguas serão decapadas e escovadas até ficarem

perfeitamente limpas, a fim de se poder verificar a existência de fissuras, crateras ou
outros defeitos. Verificada qualquer imperfeição nas soldaduras, proceder-se-á à
reparação dos cordões, e à substituição das peças, se não for possível proceder, em
boas condições, à sua conveniente correcção.
Deverão utilizar-se dispositivos que permitam reduzir ao mínimo as soldaduras de

difícil execução, em particular, as soldaduras de tecto.
Em oficina deve-se procurar que o depósito dos cordões se efectue, sempre que seja
possível, em posição horizontal. Com este fim utilizar-se-ão os dispositivos que sejam
necessários para poder orientar as peças na posição mais conveniente para a
execução das distintas costuras, sem provocar nelas solicitações excessivas que
poderão danificar a fraca resistência das primeiras capas depositadas.
Adoptar-se-ão as boas práticas construtivas, tais como a utilização de chapas de

teste, para a realização do teste dos eléctrodos.
Ter-se-á especial cuidado para evitar que os eléctrodos, vareta e fundente adquiram
humidade do meio ambiente.
Os materiais de adição armazenar-se-ão num recinto cuja humidade ambiente seja

inferior a 50% e cuja temperatura ambiente se mantenha 10º C acima da temperatura
ambiente do local de trabalho.

O controlo do pré-aquecimento e da temperatura entre passagens tanto durante a

qualificação dos métodos de soldadura como durante a fabricação, será realizado com
termómetros específicos com tolerância de 1º C sobre a temperatura a medir.
No caso das soldaduras de topo, a sobre-espessura das mesmas cumprirá as

seguintes condições:
• Em espessuras menores ou iguais que 15 mm, a altura da sobre-espessura

não atingirá os 3 mm.
• Em espessuras superiores a 15 mm, a altura da sobre-espessura não atingirá

os 4 mm.
Ao montar e unir as partes da estrutura, a sequência da soldadura será a que evite as

distorções não necessárias e reduza ao mínimo as tensões residuais. Quando não
seja possível evitá-las, por exemplo nas soldaduras de fecho de uma montagem
rígida, dispor-se-á a mencionada soldadura nos elementos submetidos à compressão.
Nos elementos transversais dispor-se-ão arcos de círculo vazios para libertar a

eventual passagem de cordões longitudinais principais.

4. PINTURA DAS ESTRUTURAS METÁLICAS
4.1 GAMA DE DURABILIDADE DOS ESQUEMAS DE PINTURA
Pretende-se que o sistema de protecção anti-corrosiva seja de alta durabilidade

segundo a norma EN ISO 12944, ou seja, a primeira manutenção importante será ao
fim de mais de 15 anos.
4.1.1 RESPONSABILIDADES E GARANTIAS
O empreiteiro é responsável pela qualidade do trabalho de pintura efectuado, assim

como qualquer danificação ocorrida desde a aplicação até à recepção provisória.
Após a recepção provisória e por um período de 5 anos de garantia, o Empreiteiro é o

único responsável pela degradação do esquema de pintura.
O Dono de obra reserva-se o direito de efectuar inspecções durante o período de

garantia. O Empreiteiro será informado das anomalias encontradas e será requisitado
para a reparação ou completa substituição do sistema de pintura se as áreas
afectadas corresponderem a um valor igual ou superior a 20% da área total coberta
pelo sistema.
Para efeitos de garantia utilizam-se os critérios de aceitação descritos nas normas

ISO 8501-3, EN ISO 8501-1, EN ISO 8503-2 e EN ISO 19840.
4.2 NORMAS APLICÁVEIS
Os trabalhos e ensaios descritos nesta especificação, devem ser executados, sem

prejuízo do definido neste documento, conforme definido nas normas ou códigos:
EN ISO 12944 - "Tintas e Vernizes - Protecção anticorrosiva de estruturas de aço por

esquemas de pintura" (Partes 1 a 8).
EN ISO 8501 - "Preparation of steel substrates before application of paints and related
products. Visual assessment of surface cleanliness" (Partes 1 e 3).
EN ISO 8503 - "Preparation of steel substrates before application of paints and related
products (Partes 1 a 2).
EN ISO 2808 - "Tintas e vernizes - Determinação da espessura da película".
EN ISO 19840 – Paint and Varnishes – Corrosion Protection of steel structures by

protective paint systems – Measurement and acceptance criteria of the dry-film
thickness.

4.3 PREPARAÇÃO DAS SUPERFÍCIES
Na preparação das superfícies a tratar deve ter-se em atenção os seguintes aspectos:
• No caso de existirem defeitos de aço, como por exemplo defeitos de

laminagem, estes defeitos deverão ser rectificados.
• As soldaduras deverão ser reparadas de forma a eliminar poros, salpicos de

soldadura, escórias e outros defeitos que possam por em causa a durabilidade
do esquema de pintura.
A preparação de superfície metálicas a efectuar deve seguir os seguintes passos:
1º - Limpeza com solvente para remoção de gorduras e sujidade;
2º - Decapagem a jacto abrasivo ao grau Sa 2.5 das peças após fabricação,

de acordo com a norma ISO 8501-1, com rugosidade rz de 40 µm;
3º - Limpeza para remoção de poeiras e partículas.
A aplicação da demão de primário deverá ser aplicada o mais breve possível após a
limpeza por decapagem ou escovagem dos elementos metálicos, para evitar a
contaminação das superfícies e o aparecimento de óxidos.
O ar comprimido utilizado nas operações de preparação de superfície (e pintura) deve

ser limpo e seco. Não pode conter vestígios de contaminação por óleos. O mesmo é
requerido para o abrasivo metálico utilizado.
A preparação das superfícies não deve ser efectuada quando a superfície dos
elementos metálicos se encontra molhada, ou quando não existam condições
ambientais adequadas (humidade relativa deve estar abaixo dos 85% e a temperatura
do substrato com pelo menos 3ºC acima da temperatura do ponto de orvalho).
4.4 SISTEMA DE PINTURA
Deve-se garantir um sistema de protecção para um grau de corrosividade ambiental

C3 Exterior segundo a norma EN ISO 12944-2.
Por se tratar de uma cobertura para um edifício de um só piso (térreo) não é

necessária protecção contra o fogo.
De seguida apresenta-se um esquema de pintura a título orientativo, podendo o

mesmo ser alterado pelo Empreiteiro desde que seja reistente ao grau de
corrosividade acima indicado e que seja previamente aprovado pela Fiscalização:
1º - Preparação das superfícies metálicas (ver 5.1.2).
2º - Primário aplicado em fábrica: Primário epoxídico rico em zinco com uma

espessura média mínima de filme seco de 75 mícrons; Esta demão de
primário deverá ser aplicada aplicada imediatamente após à decapagem.

3º - Camada intermédia aplicada em fábrica: Epoxy MIO com uma espessura

média mínima de 100 mícrons.
4º - Camada de acabamento aplicada em fábrica: Acrílica/Poliuretano com

uma espessura média mínima de 50 mícrons (a cor será escolhida pelo
Arquitecto do Projecto).
4.5 REPARAÇÃO DE DANIFICAÇÕES DO REVESTIMENTO
Quando existirem danificações do revestimento deverá ser seguido o seguinte

procedimento de reparação:
1º - Limpeza com solvente para remoção de gorduras e contaminantes;
2º - Preparação de superfície mecânica/manual da área afectada, ao grau St3,

definido na norma ISO 8501-2, com afagamento dos bordos.
3º - Limpeza para remoção de poeiras e partículas e desengorduramento das

superfícies.
4º - Reposição do sistema de pintura aplicado.
Nota: para reparações em áreas com o metal à vista, aplicar uma demão de primário
epoxy de alumínio com 100 µm de espessura de filme seco. Esse primário substitui a
demão de primário epoxy de zinco do esquema de pintura inicial.
A superfície do revestimento deve ficar uniforme e sem defeitos.
4.6 PRODUTOS DE PINTURA
Devem ser aplicadas tintas do mesmo fabricante (a aprovar pelo Dono de Obra) e as
demãos aplicadas têm de ter cores contrastantes.
Os materiais deverão ser entregues em obra, selados e com a identificação do

produto, bem como virem acompanhados do certificado de conformidade fornecido
pelo fabricante.
Todos os materiais de pintura deverão ser armazenados de acordo com as

especificações técnicas dos fabricantes desses materiais.
Os materiais deverão ser armazenados num local destinado para o efeito, com
condições de temperatura adequadas ao seu armazenamento (consultar ficha
técnica). Devem ser tomadas as medidas necessárias para evitar danificações do
produto.
As embalagens de tinta devem ser mantidas bem fechadas até serem utilizadas. Se a
embalagem for parcialmente utilizada, esta deverá ser bem fechada e devidamente
assinalada, salvo indicação em contrario referida na ficha técnica do fabricante.

As tintas que estiverem geleificadas ou com qualquer defeito não poderão ser
utilizadas.
A mistura e homogeneização dos materiais de pintura deverão ser efectuadas por

meio de um agitador pneumático.
Depois de se misturar e homogeneizar as tintas nas suas embalagens de origem,

estas deverão ser então vazadas para o recipiente limpo do equipamento de pintura
de modo a assegurar que os pigmentos não fiquem depositados no fundo das latas de
tinta.
O equipamento de pintura deverá ser de boa qualidade e estar em perfeitas condições

de serviço.
A limpeza do equipamento de pintura deverá fazer-se sempre que haja uma paragem
de trabalho.
4.7 DILUIÇÃO
As tintas deverão ser fornecidas com a diluição necessária para serem aplicadas. No
caso de se ter de adicionar diluente, este e a sua diluição deve ser a indicada pelo
fabricante de tinta na especificação técnica dessa tinta.
Não devem ser adicionados aditivos às tintas, tais como secantes, a não ser que
sejam requeridos na especificação técnica dessa tinta.
4.8 APLICAÇÃO DA TINTA
Nenhuma operação de preparação de superfícies ou de aplicação de camadas de

tinta se poderá efectuar quando as condições de ambiente locais forem propícias a
poderem afectar estas operações.
Todo o trabalho deverá ser efectuado por profissionais credenciados de modo a

garantir-se a realização de uma duradoura e eficiente protecção anti-corrosiva.
Na aplicação das tintas é necessário ter em atenção diversos pontos, nomeadamente

a preparação das tintas, as condições ambientais e a própria aplicação.
4.8.1 PREPARAÇÃO
Antes de utilizar as tintas, deve verificar-se se estas se encontram no prazo de

validade e não se encontra, deterioradas, o que implica, que a armazenagem das
tintas seja efectuada de acordo com as indicações do fabricante, o como definido
nesta especificação.

A preparação das tintas deve ser efectuada de acordo com as indicações dadas pelo
fabricante (ver ficha dos produtos) tendo especial atenção aos seguintes aspectos
(entre outros):
• Uso de diluentes (tipo especificado e quantidades utilizadas);
• Proporções de mistura (base e agente de cura);
• Condições ambientais adequadas à aplicação de pintura (ver ponto referente

às condições ambientais);
• Tempo de indução e tempo de vida útil da mistura da tinta (para tintas de 2

componentes).
4.8.2 CONDIÇÕES AMBIENTAIS
Quanto às condições ambientais necessárias para a aplicação de tinta, não devem ser
efectuados trabalhos de pintura quando se verificarem as seguintes situações:
• humidade relativa superior a 85%;
• temperatura de superfície não estar pelo menos 3ºC acima da temperatura do

ponto de orvalho;
• temperatura ambiente muito baixa (inferior a 5ºC) ou elevada (superior a

40ºC).
Para além das recomendações referidas, devem ser seguidas as informações dadas
na ficha técnica do produto.
4.8.3 APLICAÇÃO
Não é necessário proteger o interior dos perfis tubulares desde que estes sejam
convenientemente selados.
Antes da aplicação de cada demão de tinta é necessário verificar se a superfície não

se encontra contaminada com gorduras e sujidade, devendo ser limpa se for o caso.
Poderá ser necessário efectuar uma lavagem a alta pressão com detergentes no caso
de contaminação por sais.
Para a aplicação da tinta é necessário ter em atenção o uso de equipamento

adequado para o efeito.
Nas áreas criticas e de difícil acesso devem tomar-se os cuidados necessários de

modo a não existirem discrepâncias nos valores de espessuras de filme de tinta
aplicado - efectuar "stripe-coat".
Na aplicação a rolo ou trincha pode ser necessário efectuar mais que uma aplicação
para obter a espessura recomendada de tinta para cada demão se pintura.
Não é permitida a utilização de rolo na aplicação de primário.

A aplicação a rolo ou trincha só é permitida para pequenas áreas, ou reparações por

retoques.
Na aplicação a pistola devem ser tomadas as precauções adequadas para evitar que
a pulverização se espalhe pelas áreas circundantes.
Na aplicação de cada demão de pintura, ter em atenção os intervalos mínimo e

máximo de recobrimento das tintas (ver ficha técnica do produto).
4.9 APROVAÇÃO DE TINTAS
A aprovação dos esquemas de pintura é feita pelo Dono de Obra.
4.10 DOCUMENTAÇÃO
Deverão ser mantidos registos do controlo de qualidade das diferentes etapas do

processo, nomeadamente da preparação de superfície e da aplicação de pintura.
Esses registos devem incluir no mínimo as condições ambientais, o estado de limpeza
da superfície, espessura de cada demão e outras observações relevantes. Esses
registos devem ser efectuados por parte do Empreiteiro executante dos trabalhos, e
devem estar sempre disponíveis para verificação pela fiscalização.
4.11 INSPECÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE
O empreiteiro deve desenvolver actividades de controlo de qualidade a efectuar

durante todo o processo de modo a ser cumprido o estabelecido no presente
procedimento. Esse controlo deve passar por um acompanhamento dos trabalhos
com inspecção visual e realização de ensaios (com equipamentos em conformidade e
adequados para o efeito) nas diversas etapas do processo como a seguir se
apresenta.
Preparação da superfície e aplicação de tinta:
• Inspecção visual para verificação de defeitos de fabrico;
• Verificação da limpeza do ar comprimido e dos abrasivos;
• Avaliação do grau de preparação das superfícies de aço para pintura;
• Determinação da rugosidade das superfícies preparadas por decapagem a

jacto abrasivo;
• Medição das condições ambientais;
• Determinação da espessura de película húmida do filme de tinta;
• Monitorização do tempo de secagem entre camadas.
Revestimento por pintura:

• Inspecção visual para determinação da uniformidade do revestimento - este

deverá apresentar-se no final sem danificações, e sem defeitos de filme de
tinta, nomeadamente escorridos, bolhas, crateras, enrugamentos, entre outros,
para cada camada. Deverá atender-se às normas EN ISO 8501 (Partes 1 e 3)
e EN ISO 8503 (Parte 2);
• Ensaios de medição de espessura de filme seco - ensaio a realizar para cada

demão de tinta - norma EN ISO 19840;
• Ensaios de aderência do revestimento (ensaio destrutivo a efectuar sobre

amostras);
• Ensaios de porosidade e falhas do revestimento (para imersão).
Poderão ser necessários outros ensaios, dependendo do elemento metálico a

inspeccionar, sendo nesse caso acordado por todas as partes envolvidas. Para
realização de ensaios não destrutivos, deverá existir uma autorização expressa por
parte do Dono de obra.

5. MONTAGEM
Todas as peças deverão ser convenientemente marcadas na oficina por forma a que,
na montagem, não possam surgir dúvidas quanto à posição que ocupam.
A sequência de montagem dos diversos elementos da estrutura deverá ser estudada

de modo a garantir a estabilidade das partes já montadas. Se necessário, o
adjudicatário deverá prever meios de contraventamentos temporários em número
suficiente para assegurar a estabilidade das estruturas até ao seu acabamento e para
absorver as acções a que os diferentes elementos estruturais possam estar sujeitos,
nomeadamente as resultantes da acção do vento e das próprias operações de
montagem.
Os erros de montagem não poderão ser corrigidos por calor. Antes de corrigir os erros
de montagem, será necessária a respectiva autorização da Fiscalização.

6. TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS
Relativamente às tolerâncias de fabrico e de montagem, será observado o estipulado

no capítulo 11 da prEN 1090-2.
Devido a aspectos de segurança estrutural, devem ser respeitadas as tolerâncias

normativas de fabrico nos perfis soldados que constam da tabela L-1.1 da prEN1090-
2:


normativas de fabrico nas chapas de reforço que constam da tabela L-1.3 da
prEN1090-2:


normativas de montagem para a inclinação dos pilares que constam da tabela L-1.5
da prEN1090-2:


normativas de montagem para a inclinação dos pilares em edifícios com mais de um
piso que constam da tabela L-1.6 da prEN1090-2:

Devem ainda ser respeitadas as tolerâncias suplementares de fabrico e de montagem,

devido a questões de ajuste e aparência, que constam nas tabelas seguintes.
Classifica-se a treliça como pertencente à Classe de Tolerância 1.













7. INSPECÇÃO DE SOLDADURAS
Será utilizada a Tabela 19 do capítulo 12.4 da ENV 1090-2 para definir a frequência
de ensaios não destrutivos nas soldaduras.
Os referidos ensaios devem ser especificados no plano de soldadura e não podem ser
realizados antes de passadas 16 horas do fim da execução da soldadura. Este
período deverá ser aumentado até no mínimo 40 horas se uma ou mais das seguintes
condições relativas ao risco de fissuração a frio forem verificadas:
• Produtos constituintes com espessuras superiores a 40mm;
• Classes de aço superiores a S355;
• Grandes restrições das soldaduras no interior dos componentes fabricados;
• Aços com resistência à corrosão melhorada.
Antes da soldadura deve-se proceder a um exame visual dos chanfros e das folgas.
Devem passar ainda pelo controle da sequência de soldadura e pela verificação dos
pré-aquecimentos se os houver. Deve inspeccionar-se também a composição quimica
dos eléctrodos.
Durante as soldaduras deve-se inspeccionar toda a sequência do processo.
Após as soldaduras e antes dos ensaios não destrutivos, todas as soldaduras devem
ser sujeitas a um controle visual em todo o seu comprimento. No exame visual deverá
constar:
• A presença e localização de todas as soldaduras.
• A inspecção das soldaduras de acordo com a EN 970.
• Zonas de dispersão dos arcos e dos respingos.
• A existência ou não de fendas, fissuras ou poros.
• Que o número dos poros superficiais é inferior a 5% (se o número de poros

superficiais for superior a esta percentagem, a soldadura deve ser sempre
sujeita a um exame radiográfico).
Se forem detectadas imperfeições nas superfícies de soldadura, deverão ser

obrigatoriamente feitos ensaios de líquidos penetrantes ou de partículas magnéticas
nessas superfícies.
A inspecção da forma e das superfícies das soldaduras de ligações ramificadas

tubulares circulares deverá ter especial incidência nas seguintes localizações: a meio
do “dedo do ramo”, a meio do “calcanhar do ramo” e a meio das duas partes laterais.

Os ensaios não destrutivos deverão estar de acordo com as seguintes normas:
• Líquidos penetrantes: EN 571
• Partículas magnéticas: EN 1290
• Ultrasons: EN 1713 e EN 1714
• Exames radiográficos: EN 1435
Para a classe de execução EXC2 e segundo a tabela 19 da prEN 1090-2, deverão ser
feitos os seguintes ensaios não destrutivos:
As cinco primeiras ligações de cada tipo, soldadas com a mesma Qualificação do

Procedimento de Soldadura, deverão ser testadas.
Se aceites passam a ser feitos ensaios com a seguinte frequência:
• 20% das soldaduras de topo (penetração total) deverão ser inspeccionadas.
• 5% das soldaduras de ângulo (penetração parcial) deverão ser

inspeccionadas.
Para as soldaduras de topo devem usar-se exames por ultrasons ou radiográficos, e

para as soldaduras de ângulo devem usar-se exames por líquidos penetrantes ou por
partículas magnéticas.
7.1 CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
Os componentes soldados deverão cumprir os requisitos especificados para as

tolerâncias.
Os critérios de aceitação para as soldaduras deverão cumprir o especificado pela

norma EN ISO 5817 relativo ao nível de qualidade C.
Se for detectada uma soldadura defeituosa, todas as soldaduras existentes no

elemento em que aquela foi localizada serão submetidas a inspecção radiográfica.
Por outro lado, proceder-se-á ao controlo radiográfico de todas as soldaduras refeitas,

reconhecidas inicialmente como defeituosas.

8. CRITÉRIOS DE MEDIÇÃO
Em todos os trabalhos se consideram incluídas as operações de implantação e de

verificação planimétrica e altimétrica, recorrendo para o efeito aos equipamentos e
meios necessários.
Os critérios adoptados nas medições das diferentes partes da obra são os

preconizados nas normas elaboradas pelo LNEC.
8.1 PERFIS LAMINADOS E TUBULARES (COMERCIAIS)
A quantificação deste trabalho será efectuada ao kg, considerando as tabelas

comerciais devidamente normalizadas. Consideram-se incluídos no custo as ligações
(chapas, reforços, fixações cortes, afinações, soldadura, parafusos, buchas, etc.) e os
sistemas de pintura definidos em projecto e no Caderno de Encargos. Consideram-se
igualmente incluídos todos os ensaios preconizados no Caderno de Encargos.
8.2 ELEMENTOS EM CONSTRUÇÃO SOLDADA
Os elementos em construção soldada serão quantificados ao kg, considerando os

pesos das chapas que os constituem constantes em tabelas comerciais devidamente
normalizadas. Consideram-se incluídos no custo todos os cortes e soldaduras, bem
como as ligações (chapas, reforços, fixações cortes, afinações, soldadura, parafusos,
buchas, etc.) e os sistemas de pintura definidos em projecto e no Caderno de
Encargos. Consideram-se igualmente incluídos todos os ensaios preconizados no
Caderno de Encargos.
8.3 ELEMENTOS CURVILÍNEOS
A quantificação deste trabalho é feita conforme especificado acima em “Perfis

Laminados e Tubulares” e em “Elementos de Construção Soldada” sendo o peso de
cada elemento determinado a partir do comprimento da linha média e do peso por
unidade de comprimento.

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CADERNO DE ENCARGOS, PROCESSOS DE FABRICO,

EXECUÇÃO DE ESTRUTURAS METÁLICAS

Alexandra Feliz Lima da Cruz

Sérgio Almeida Vale

A. CADERNO DE ENCARGOS .................................................................... 3

Estrutura Metálica - TR1 1/24

O presente trabalho encontra-se inserido no âmbito da disciplina de Execução de

A treliça em estudo apresenta uma forma curvilínea e é composta por cordas

Na sequência deste trabalho houve a necessidade de se criar um cenário que

Admitiu-se que a treliça, TR1, realiza um troço vertical (h=12.5m) de um edifício de

Durante a realização deste trabalho serão analisados apenas aspectos relativos à

Figura 1– Vista geral da treliça Figura 2– Pormenor da ligação à base

Estrutura Metálica - TR1 2/24

O Caderno de Encargos para a execução da estrutura em estudo encontra-se de

Estrutura Metálica - TR1 3/24

B.1. IDENTIFICAÇÃO DAS PEÇAS

Segundo a pré-Norma prEN1090-2 de 2005 anexo B, o edifício em causa encontra-se

Tabela 1- Classes de Execução

Em função da classe de execução das estruturas a norma obriga ao cumprimento de

Neste caso, encontrando-se a estrutura em estudo numa classe de execução EXC2, a

• Certificado de Inspecção (Qualidade);

• Identificação dos produtos constituintes dos elementos;

• Relativamente às tolerâncias de espessura deve respeitar-se a classe A

• Não há qualquer tipo de exigências relativamente ao acabamento das

• Aconselha-se a identificação dos elementos, embora não seja obrigatória;

• Corte térmico deverá respeitar as disposições descritas na Norma EN ISO

Estrutura Metálica - TR1 4/24

• É permitida a utilização do processo de punção sem necessidade de

• A soldadura deverá cumprir as disposições descritas na norma EN729-3;

• Plano de soldadura quando a complexidade da estrutura o exigir;

• Técnicos de coordenação qualificados, nomeadamente um engenheiro;

• Critérios de aceitação segundo a norma EN ISO 5817 – Nível de Qualidade.

No caso em estudo trata-se de apenas de uma única treliça logo um único

A nomenclatura utilizada tem o seguinte significado:

Tipo de Componente Nº Ordem do Tipo Tipo de Elemento Nº de Ordem do

No Anexo 2 apresenta-se um desenho do troço TR1 da Asna 10, contendo a

Estrutura Metálica - TR1 5/24

ELEMENTO DESIGNAÇÃO MATERIAL QT. COMENTÁRIOS

Estrutura Metálica - TR1 6/24

B.2. CORTE E FURAÇÃO

A segunda fase do plano de fabrico consise no corte e furacão de todos os elementos

Considerou-se que as chapas vêm com dimensões comerciais de 1.5x6.0 metros.

Estrutura Metálica - TR1 7/24

Figura 5- Equipamento - Serrote Figura 6- Equipamento - Serrote

A treliça em causa apresenta cinco espessuras diferentes de chapas, o que torna o

Para a furacão das chapas de ligação aparafusadas optou-se por um processo

Estrutura Metálica - TR1 8/24

A furacão da chapa de olhal será feita por broca e posteriormente rectificada

De seguida apresenta-se os planos de corte e furacão dos diversos elementos.

Estrutura Metálica - TR1 9/24

A fase seguinte consiste na calandragem das chapas de 15mm que constituem os

Para as realizar esta operação é necessário, dividir o banzo em pequenos segmentos

A calandragem será efectuada num equipamento composto por três roldanas,

B.4. PRÉ-MONTAGEM E SOLDADURA

Esta fase de execução da estrutura é iniciada com a pré-montagem dos perfis

A operação de pré-montagem consiste:

No posicionamento das peças de acordo com o especificado nos desenhos de fabrico;

Na verificação rigorosa de todas as dimensões e posições relativas dos elementos;

Na fixação dos elementos com auxilio de grampos de pressão e outros dispositivos

Seguidamente serão executadas as soldaduras das cordas da treliça utilizando um

A operação seguinte trata da pré-montagem do conjunto da treliça, nomeadamente da

O processo utilizado é análogo ao referido anteriormente.

No Anexo 3, representa-se um plano geral de soldadura dos diversos elementos que