UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

INFORME DE LABORATORIO N°1

Sección: A

Autores: Aiquipa Jorge Pedro Mijail

Alvarez Zenteno Erick Benjamin

Benavides Rojas Diego Aníbal

Castillo Farfán Manuel Humberto

Flores Arteaga Ivan David

Lopez Zamora Johan

FECHA DE REALIZACIÓN DEL EXPERIMENTO : 7 septiembre de 2015

FECHA DE ENTREGA DEL INFORME : 21 de septiembre de 2015

Procesos de Manufactura MC 216 UNI - FIM

ÍNDICE
INTRODUCCION.......................................................................................................................................................... 1

Objetivos ........................................................................................................................................................................ 2

fundamento teórico ......................................................................................................................................................... 2

materiales utilizados ....................................................................................................................................................... 5

procedimiento ................................................................................................................................................................. 7

cálculos y resultados ....................................................................................................................................................... 8

conclusiones ................................................................................................................................................................. 12

bibliografía ................................................................................................................................................................... 13

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Procesos de Manufactura MC 216 UNI - FIM

ANÁLISIS DE ARENA

OBJETIVOS

 Determinar el porcentaje de Humedad.

 Determinar el porcentaje de Sílice y Bentonita.
 Determinar el índice de Finura.
 Determinación de la forma de grano.
 Verificar resultados.

FUNDAMENTO TEÓRICO

Análisis de arenas

La arena es un mineral refractario cuyo tamaño de grano varía entre 0.5 y 2 mm.
De los granos de cuarzo se forma la arena o sílice que contiene teóricamente 100% de
Sio2 y cuyo punto de fusión está comprendido entre 1450ºC y 1750ºC; su densidad es
de 2.6 gr/cm2 y tiene alta resistencia mecánica en caliente por lo que se emplea para
la construcción de hornos de coque.

Hay dos tipos de arenas silíceas:

 Arena silícea natural, tal como se encuentra en el yacimiento, en canteras, en

las orillas del mar, de lagos, de ríos, etc.

 Arena lavada, obtenida al eliminar por lavado, los minerales arcillosos y parte
de las impurezas.

Arena sintética; se refiere generalmente a la arena preparada artificialmente mediante

la adición de arcillas aglutinantes apropiadas.
El color de las arenas varía desde el blanco puro hasta el rojo fuerte o pardo, según las
impurezas presentes.

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Procesos de Manufactura MC 216 UNI - FIM

Propiedades de las arenas silíceas:

 Propiedades mineralógicas: de la que dependen la vitalidad y la durabilidad de

un grano de sílice en los yacimientos donde también en algunos se presentan
grietas o resquebrajamientos de grano.

 Propiedades granulométricas: el tamaño del grano y la distribución del mismo en

la arena silicea es una de las propiedades que más influye en las características
de un molde.

 Propiedades morfológicas: la forma de los granos puede ser redonda, angular,

sub-angular y formas compuestas. La forma del grano influirá en la cantidad de
granos que contendrá un gramo de arena.

Por la superficie, la arena pude ser de grano fino o de grano rugoso.

Según la humedad, las arenas se clasifican en secas y húmedas; la humedad máxima
de las secas es de 0.5% y en las húmedas es 5.0%.

Características exigidas a la arena para fundición:

 Refractariedad: la cual depende de la pureza en su composición química y de

otros factores como la forma y el tamaño de grano.

 Durabilidad: una arena debe soportar los choques térmicos sin fragmentarse, lo
cual depende de la estructura de los granos.

 Distribución granulométrica adecuada: es la característica que más influencia

tiene en el comportamiento de las arenas cuando se las mezcla con
aglutinantes, que son productos capaces de conferir cohesión y plasticidad a
una mezcla en determinadas proporciones.

Arena verde:

Son las mezclas de arena + agua + aglutinantes; que permitirán una buena arena de
moldeo, consiguiéndose una adecuada resistencia que soportará los esfuerzos del
metal o aleación en estado líquido sin deformarse, lo que permite mantener una
estabilidad dimensional en la pieza obtenida.

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Las arcillas

El origen de las arcillas se debe a las alteraciones sufridas por las rocas y a los polvos
volcánicos.
La bentonita Al2 O3 4SiO2 xH2 O es la arcilla mas usada con partículas de tamaño
pequeñas las cuales tienen notables propiedades de absorción del agua. Este
constituyente tiene cristales en cuyas hojas o láminas pueden interponerse moléculas
de agua entre éllas. Esta bentonita después de secada y pulverizada aparece en su
forma comercial como un polvo gris suave.
La bentonita comienza a perder su mayor humedad a los 100 á 200ºC, luego se hace
lento manteniendo su estructura solo hasta antes de los 800ºC. Su punto de fusión es
1350ºC.

Propiedades de las arcillas:

 Cohesión: al iniciarse un desplazamiento entre las hojas, aparece una resistencia

debida a las ligaduras electrostáticas formadas.

 Plasticidad: si se amasa, las partículas resbalan una sobre otra, rompiendo las
ligaduras y estableciendo otras.

 Adhesión: si aparece en la masa un material extraño (arena), este queda

envuelto y ligado a las partículas de arcilla.

Nomenclatura

 AFS Asociación Americana de Fundición

 % de Humedad .- cantidad de agua que existe en la mezcla
 Arena en verde.- arena que se utiliza para moldear sin realizar un secado
 Arena de Contacto.- arena que esta en contacto directamente con el modelo y se recomienda que
sea lo mas fina posible
 Arena de Relleno.- arena de moldeo sin tamizar
 Muestra Seca .- muestra en la cual se ha eliminado el agua
 Índice de finura .- es el tamaño promedio de grano el cual pasaría por una malla determinada

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MATERIALES UTILIZADOS

Materiales a Utilizar

- Arena para fundición

- Sílice y Bentonita

- Agua

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Procesos de Manufactura MC 216 UNI - FIM

PROCEDIMIENTO

1) Determinación del % de Humedad: Se toma una muestra de 20 gr. y se lleva a una

lámpara de secado durante 15 minutos, luego se procede a pesar la muestra seca y por
diferencia de pesos se determina la humedad.

2) Determinación del % Sílice y % de Bentonita: Se toma una muestra de 50 gr.

(muestra total). El cual se procede a un proceso de lavado en el Elutiador de la siguiente
manera

 A la muestra se le agrega 700 cc de agua.

 Se procede a agitar en el Elutiador durante 3 minutos.
 Se agrega 200 cc más de agua la lámpara de secado.
 Se deja que decante 1 minuto.
 Por el principio de sifón se elimina el exceso de agua y la bentonita.
 Se repite el procedimiento hasta obtener Sílice pura.
 Una vez obtenida la Sílice pura se lleva a la Lámpara de secado y luego se pesa.
 Por diferencia se obtiene el peso de bentonita (considerar la cantidad de agua ya
determinada para el cálculo) y de acuerdo al Cuadro 1 determinar el tipo de
arena.

3) Determinación del Índice de Finura IF:

 La Sílice obtenida se tamiza.
 Se procede a pesar la cantidad de Sílice que queda en cada tamiz.
 Se aplica la formula respectiva.

𝛴 𝑃𝑖 ∗ 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
𝛴 𝑃𝑖

Pi = Porcentaje en peso en función de la muestra total.

Ki = Constante de cada malla (ver cuadro Nro. 2).

 De acuerdo al cuadro Nro. 3 se determina el Índice de Finura y el tamaño

promedio de grano

4) Determinación de la forma de grano: Luego de pesar la sílice de cada tamiz se

procede a ver en el microscopio la forma de grano.

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CÁLCULOS Y RESULTADOS

Curva distributiva
30.000

25.000

20.000

15.000

10.000

5.000

0.000
6 12 18 30 40 50 70 100 140 170 200

Curva acumulativa
120

100

80

60

40

20

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

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1. Teniendo en cuenta la distribución de los granos en la malla indique usted

cómo influye en la cohesión de la arena (justifique su respuesta).
No se puede precisar la cohesión de los granos, ya que, los granos de silicio pueden cambiar
al mezclarse con agua y bentonita.

Si este tamizado se tratara de arena se trataría de una arena de grano medio, pero no solo el
tamaño de grano influye en la cohesión, la forma del grano también es determinante en la
cohesión.

Pero entre más fina sea, más angular e imperfecta sea el grano de la arena mejor cohesión
presentaran en la ejecución del moldeo.

2. Indique usted de acuerdo a los laboratorios realizados si 2 arenas con el

mismo Índice de Finura, pueden tener diferente granulometría? ( explique su
respuesta)
Con los datos obtenidos solo podemos hablar del índice de finura de los granos de sílice.

El índice de finura es un promedio de tamaño de grano, a partir de los datos estadísticos que
se obtienen luego del tamizado. Al final el índice de finura es una sumatoria de porcentajes
de pesos con el tamaño por malla usada.

La obtención de curvas y tamaños de grano, pueden ser distintas distribuciones que luego
arrojen el mismo índice de finura.

Si pueden existir dos arenas con el mismo índice de finura y que pueden tener un arreglo en
función al tamaño distinto.

3. Cuál es la diferencia entre la arena de contacto y la arena de relleno

La arena de contacto es aquella arena tamizada que hace el contacto directo con el modelo
se tamiza para que las imperfecciones se reduzcan, ya que si son granos mayores habrán
imperfecciones y una no muy buena cohesión entre los granos de arena.

La arena de relleno es la misma arena de contacto con las mismas relaciones de humedad,
aglutinante y sílice. La arena de relleno tiene granos más grandes que los granos de las
arenas de contacto para afectar en la permeabilidad, para facilitar la fuga de gases.

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4. Cuál es el tamaño promedio de grano de la muestra analizada (justifique su

respuesta). Y si es la correcta para utilizarla como arena de contacto.
En este paso se perdieron 0.06 gr de sílice en el tamizado del mismo, por lo que los
resultados de estos cálculos serán muy precisos

N° tamiz PESO (gr) K Pi K*Pi

6 0 3 0 0
12 0.28 5 0.00681431 0.03407155
18 1.87 9 0.04550986 0.40958871
30 11.26 20 0.27403261 5.48065223
40 6.7 30 0.1630567 4.89170114
50 4.36 40 0.10610854 4.24434169
70 6.76 50 0.16451691 8.2258457
100 5.94 70 0.14456072 10.1192504
140 2.1 100 0.05110733 5.11073254
170 0.16 120 0.00389389 0.46726697
200 1.01 140 0.02458019 3.44122658
FONDO 0.65 300 0.01581893 4.74568021
MASA TOTAL 41.09 1 47.1703578

∑ Pi × Ki
IF =
∑ Pi

𝐼𝐹 = 47.17
Pi = Porcentaje en peso en función de la muestra total

Ki = Constante de cada malla

De acuerdo con este índice el tamaño de grano promedio debe de estar entre 0.25 mm a
0.50 mm.

De acuerdo al cuadro número 3 se podría clasificar como arena media.

Las arenas de moldeo deben reunir las propiedades físicas de moldabilidad, cohesión,
permeabilidad y carácter refractario.

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Las arenas de contacto deben ser de fácil de moldeo, que las partículas de arena deben
quedar muy bien juntas al momento del moldeo (cohesión) y un buen carácter refractario.

Las características físicas no solo rigen del tamaño del grano, también de la forma y de la
composición de la arena (humedad, sílice y bentonita).

Si se quiere tener una superficie poco accidentada este tamaño promedio de grano no es el
adecuado para el contacto directo.

5. Al variar el % de humedad alguna de las curvas obtenidas variarían?

justifique su respuesta
En esta experiencia no usamos el porcentaje de humedad ya que el tamizado lo realizamos
con sílice pura. El porcentaje de humedad no influye en nada con respecto a las curvas.

6. Como influye el % de bentonita en el IF

Al igual que las gráficas, el IF se calculó con sílice pura, no se usó agua ni bentonita, por lo
tanto en porcentaje de bentonita no altera el IF.

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CONCLUSIONES

 El proceso
de lavado de la muestra debe ser realizado cuidadosamente de modo
de no dañar el tamiz o producir pérdidas de suelo al ser lanzado este fuera del
tamiz.

 El valor del IF es muy preciso ya que en el tamizado las pérdidas fueron mínimas.

 El experimento se realizó con sílice pura, por lo tanto no influyen el % de

humedad ni el % de bentonita.

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BIBLIOGRAFÍA

 http://www.arqhys.com/construcciones/analisis-granulometrico-arena.html

 http://www.normensand.de/?u_site=12&lang=esp&site=1

 http://icc.ucv.cl/geotecnia/03_docencia/02_laboratorio/manual_laboratorio/granulome
tria.pdf

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