Visitamos la empresa Daimler manufacturera S. de R.L. de C.V que se encuentra ubicada
en la carretera General Cepeda 8395 ejido Derramadero Saltillo Coahuila Para ingresar a la empresa era necesario contar con ciertos requisitos obligatorios los cuales eran zapatos de seguridad y un gafete que te dan donde dice que eres visitante, los lentes y los tapones para oídos nos los proporcionaron al entrar a la industria. Primeramente, nos llevaron a una sala de capacitación donde mediante un video nos explicaban acerca de la misión y objetivos que tenía Daimler como empresa, además de todas las indicaciones que teníamos que llevar acabo al entrar a las diferentes áreas de trabajo de la empresa (equipamiento de seguridad, instalaciones, indicaciones de seguridad etc.). Alejandro Puente Coordinador de mantenimiento fue quien nos atendió y nos guio en el recorrido de la empresa. Nos llevó al área de ensamble, ahí nos proporciono los lentes y tapones para oídos. Nos explico que usan varios softwares para llevar acabo todas las tareas de mantenimiento, una de ellas era el software INFOR para mantenimiento preventivo. En este se hacía un listado manual de todos los equipos que operaban en la industria, seguido de eso se anexaban las tareas o actividades que desempeñaba cada equipo, cada uno tenia el tiempo en el cual debía ser monitoreado y revisado. Este software generaba ordenes de trabajo las cuales ordenaba a los operarios lo que se tenia que hacer y en cuanto tiempo. Nos menciono que ese software en poco tiempo seria actualizado y de esta manera poder lograr ser una industria 4.0 que consistía en sistemas automatizados. También manejaban otro software para tiempo muertos (paros) este graficaba y llevaba un registro ordenado y estructurado del tiempo que se tardaba en llevarse a cabo las operaciones de la industria, al exceder el tiempo promedio de operación de una maquina era necesario programar un chequeo para saber el porqué, pero al momento del fallo de una maquina debía ser inmediatamente atendido por el personal. Nos mencionó que el ultimo problema grave había sido por una falla de un drive que controlaba un elevador de cabina el cual tardo en ser reparado y se retrasó la línea de producción. Lo mencionado anteriormente en el software era conocido como el MTTR tiempo que se lleva para reparar la falla y también nos mostro el MTBF analizador de fallas (fallas promedio en cierto tiempo) Nos explicó que el Down time de ese momento para el área de ensamble era del 98% el cual era perfecto ya que justificaba que el trabajo en cierto periodo de tiempo había sido satisfactorio. También nos hablo de los OPR´s (one page report semanal) el cual analizaba problemas, la descripción del problema, que se hizo para resolverlo, causa raíz etc. 1. Cada unidad tardaba en salir en un promedio de 4.2 minutos 2. El cumplimiento de MP estaba graficado anualmente 3. Análisis de calidad (explicaciones, graficas) 4. Capacitaciones obligatorias para personal de mantenimiento (normativos) 5. Cada semana 5 mejoras (5s) antes y después 6. MONDAY (sistemas para monitorear proyectos nuevos) 7. PDCAS (reporte de fallas) para poder corregirlas la falla en tiempo y forma 8. Refaccionamiento (cada área tiene refacciones de todos los equipos, pero se les da mas prioridad a las refacciones de equipos críticos) 9. Se lleva acabo el almacenamiento mediante un software para llevar el control (máximo y mínimo) para una mejor anticipación 10. Capacitaciones para actualizar a la gente (ingenieros del área de pintura fueron llevados a Alemania para capacitación de equipos nuevos de ultima generación) 11. En el área de mantenimiento tenían aproximadamente 220 técnicos