Administracios de La Produccion MOISES

GRUPO CHONG, S.A.
REALIZADO POR: MOISES DE GRACIA SOUSA
ANDREA ARAUZ CEDEÑO
DIRECTOR DE PLANTA LIC. JAIRO GONZALEZ
JEFE DE PLANTA DE MOISES DE GRACIA SOUSA

PROCESO DE AVES:
REPRESENTANTE LEGAL: SR. KA CHUN CHEUN
_______________________________________
MÉDICO VETERINARIO DR. AURELIO BUENDÍA

OFICIAL DEL MINSA:
SEPTIEMBRE 2019
Planta Procesadora de Aves Avícola Chong Página 1

INFORMACIÓN DE LA EMPRESA
Nombre de la Empresa Grupo Chong S. A.
Razón Social Grupo Chong S. A
Nombre Comercial Avícola Chong
RUC / DV 153614-1-386450 DV 44
Provincia de Panamá, Distrito de San

Domicilio Legal Miguelito, Corregimiento Belisario
Porras, Urbanización Parque
industrial, Ojo de Agua, Calle Vía
Principal, Edificio Plaza Avícola Chong.
Teléfono 273-7113 / 273-7115
recepcion@grupochong.com
Correo Electrónico bosco@grupochong.com
Fax 273-0173
Sr. Ka Chun Cheun Cheung

Nombre del Representante
Srta. Mei Oi Chung
Legal
Actividad Principal Sacrificio y Procesamiento de Aves
A. DEFINICIONES
o Calidad: Cumplimiento con las especificaciones del producto.
o HACCP: Sistema de análisis de peligros y de los puntos críticos de

control. Un sistema que identifica, evalúa y controla los peligros que son
significativos para la inocuidad de los alimentos.
o Inocuidad: Seguridad de que los alimentos no causarán daño, lesión ni

muerte al ser consumido siguiendo las instrucciones del envase.

o Peligro: Un agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o
bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto
adverso para la salud.
o Programa de prerrequisitos: Programas que se deben establecer

previamente a la aplicación del plan HACCP, a fin de cerciorarse de que
un establecimiento de alimentos funciona aplicando buenas prácticas de
manufactura y con el cumplimiento de los requisitos legales asociados a
la inocuidad de los alimentos.
o Severidad: Es el efecto o daño en la salud de las personas producto del

consumo de alimentos. La severidad debe estar basada en literatura,
experiencia práctica o documentada, etc.
o Probabilidad de ocurrencia: es la opción que el peligro se presente en el

producto final al momento de ser consumido por los seres humanos. La
probabilidad de ocurrencia está basada en mediciones, observaciones, o
expectativas de la organización producto de situaciones específicas.
o Riesgos: es la severidad por la probabilidad de ocurrencia.
B. REQUISITOS LEGALES APLICABLES
Los principales requisitos legales en temas de calidad e inocuidad se mencionan

a continuación, para lo cual se ha identificado y evaluado su cumplimiento por ser
un compromiso establecido en la política de calidad e inocuidad de la
organización.
o Decreto Ejecutivo 352 del 16 de octubre de 2001, que reglamenta la

aplicación de los procedimientos estandarizados de las operaciones de
limpieza y desinfección, las buenas prácticas de manufactura y el sistema
de análisis de peligros y control de puntos críticos.
o Decreto Ejecutivo 81 del 31 de marzo de 2003, modifica el decreto ejecutivo

No. 352 de 2001.
o Decreto Ejecutivo 40 de 26 de enero de 2010 Que establece las actividades

relacionadas con situaciones de alto riesgo público por sus implicaciones a
la salud o al medio ambiente, los tipos de establecimientos que por su
actividad son de interés sanitario y dicta otras disposiciones.
o Decreto Ejecutivo 249 de 3 de junio de 2008 que dicta normas sanitarias

sobre la disposición de desechos farmacéuticos y químicos.

o Reglamento Técnico 23-395-99 sobre Agua Potable, Definiciones y
Requisitos Generales.
o Reglamento Técnico 22-394-99 sobre Agua Potable, Toma de la muestra

para análisis biológicos.
o Reglamento Técnico 21-393-99 sobre Agua Potable, Calidad del Agua.

Toma de la muestra para análisis físico, químico y radiactivo.
o Norma Técnica COPANIT 52-78 R sobre Etiquetado de alimentos para

consumo humano.
o DGNTI-COPANIT 43-2001 sobre el control de las sustancias químicas.
o Decreto Ejecutivo 386 de 4 de septiembre de 1997 Por el cual se

reglamentan las actividades de uso, manejo y aplicación de plaguicidas por
parte de las empresas controladoras de plagas en viviendas, industrias,
locales comerciales, fumigaciones portuarias, explotaciones agrícolas y
otros establecimientos de interés sanitario en la República de Panamá.
o Decreto 1474 de 22 de mayo de 2000. Por el cual se deroga el Decreto No.

20 de 5 de octubre de 1981 y se adoptan otras disposiciones sobre la
fumigación en establecimientos.
o Decreto Ejecutivo 368 de 4 de septiembre de 1997
o Ley 13 de 24 de enero de 2008 Por la cual se adoptan medidas para el

control del tabaco y sus efectos nocivos en la salud.
C. POLÍTICA DE LA CALIDAD E INOCUIDAD
Avícola Chong procesa aves y comercializa pollo, gallina y menudo fresco

refrigerado, en diferentes presentaciones para consumo humano, asegurando la
calidad e inocuidad de sus productos en cada etapa del proceso.
Es un compromiso de Avícola Chong mejorar continuamente su gestión, cumplir

con los requisitos legales, de clientes, y el sector avícola. Para ello, establece
objetivos que nos permiten evaluar la eficacia y eficiencia en nuestros procesos,
contratamos personal competente y facilitamos los recursos necesarios para la
ejecución de las operaciones.
Esta política se comunica a todo el personal de Avícola Chong, proveedores y

clientes, y se mantiene actualizada.
Gerente General Ver.00

D. ALCANCE DEL SISTEMA HACCP
El HACCP de Avícola Chong es aplicable al procesamiento de aves (pollo, gallinas

y menudos).
E. EQUIPO HACCP
El equipo de Avícolas Chong está conformado por personal de todas las áreas
operativas y su principal responsabilidad es establecer el plan HACCP y verificar
su implementación.
Las posiciones descritas abajo son las que forman parte del mismo:
Equipo HACCP - puestos
Jefe del Equipo, Encargado de Planta de Proceso
Jefa Encargada Control Calidad Planta Proceso
Supervisor de Matanza
Supervisor de Evisceración
Supervisor de Empaque
Supervisor de Limpieza (diurno y nocturno)
Supervisor de Despacho
Mantenimiento
Apoyo Técnico, Supervisor de Producción
Ver anexo 1, con la descripción del nombre de cada persona ocupando el puesto
actualmente.

F. DESCRIPCIÓN Y USO INTENCIONADO DEL PRODUCTO
Generalidades Descripción
Nombre del producto Pollos Panamá fresco refrigerado
Procedencia de la materia
Aves de corral
prima
Piel, músculo, patas, cabezas y huesos (pollo entero). Pollo

Descripción
fresco refrigerado.
Requisitos legales /
DGNTI-COPANIT 33-2007
compradores y tolerancias
Empacado en bolsas plásticas transparentes con el logo de la

Envasado y etiquetado empresa, con cierre de metal y fecha de expiración. En cada
bolsa se empacan 7 pollos.
Uso previsto Consumo humano
Instrucciones para utilizar el

Realizar cocción y no consumir crudo.
producto
Refrigeración para mantener la cadena de frío (< 4°C), no se

Condiciones de
debe dejar almacenado a temperatura ambiente, ni cerca de
almacenamiento
químicos.
Periodo de validez Hasta 10 días después de la fecha de procesamiento.
Lugar de venta Supermercados, tiendas
Control especial de la
Mantener la cadena de frío (< 4°C).
distribución y transporte

Nombre del producto Pollos picado fresco refrigerado
Aves de corral
prima
Piel, músculo, hueso. Pieza de muslo encuentro y

Descripción
pechuga con ala refrigerada.
compradores y DGNTI-COPANIT 33-2007
tolerancias
Empacado en bolsas plásticas transparentes con el logo
de la empresa, con cierre de metal y fecha de
Envasado y etiquetado
expiración. Peso aproximado de 25 libras en cada
bolsa.
Instrucciones para utilizar

el producto
Refrigeración para mantener la cadena de frío (< 4°C),

Condiciones de
no se debe dejar almacenado a temperatura ambiente,
almacenamiento
ni cerca de químicos.

Nombre del producto Pollos rosty fresco refrigerado
Aves de corral
prima
Piel, músculo, hueso (pollo entero fresco, sin patas ni

Descripción
cabeza).
Empacado en bolsas plásticas transparentes con el logo de

Envasado y etiquetado la empresa, con cierre de metal y fecha de expiración. En
cada bolsa se empacan 10 pollos.

producto
Refrigeración para mantener la cadena de frío (< 4°C), no

Condiciones de
se debe dejar almacenado a temperatura ambiente, ni cerca
almacenamiento
de químicos.

Nombre del producto Gallina roja (ponedora)
Aves de corral
prima
Piel, músculo, hueso. Gallina entera sin patas ni cabeza

Descripción
fresca refrigerada.
tolerancias
Envasado y etiquetado de la empresa, con cierre de metal y fecha de
expiración. En cada bolsa se empacan 7 gallinas.

el producto.

Condiciones de
almacenamiento

Nombre del producto Gallina blanca (reproductora)
Aves de corral
prima
Piel, músculo, hueso. Gallina entera sin patas ni cabeza

Descripción
fresca refrigerada.

Envasado y etiquetado de la empresa, con cierre de metal y fecha de expiración.
En cada bolsa se empacan 4 gallinas.

producto
Refrigeración para mantener la cadena de frío (< 4°C), no

Condiciones de
se debe dejar almacenado a temperatura ambiente, ni
almacenamiento
cerca de químicos.

Molleja, hígado, corazón, muslo-encuentro,
pechuga, encuentro, muslo, alas, pescuezo sin
Nombre del producto
corbata, pescuezo con corbata, patas, filete de
pechuga y filete de encuentro
Aves de corral
prima
Descripción Menudos frescos refrigerados.

tolerancias
de la empresa, con cierre de metal y fecha de
Envasado y etiquetado
expiración. En cada bolsa se empacan de 12 a 16 libras
promedio,

el producto

Condiciones de
almacenamiento

G. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
En el anexo 2 se muestra el diagrama de flujo y en el anexo 3 el plano de las

instalaciones de Avícola Chong el cual permite una mejor identificación de los
peligros y evaluación de los riesgos.
El diagrama y el plano deben ser revisados por el Equipo HACCP por lo menos
una vez al año o cuando sea necesario para mantener los mismos actualizados a
la realidad de la operación.
A continuación, se describen las etapas del proceso:
ÁREA DE SACRIFICIO – PROCESO DE SACRIFICIO
1. Recepción de aves (materia prima)
La descarga del camión se realiza halando las estibas de 8 jaulas de alto entre
dos personas hasta el borde del camión, en donde un operario se encarga de
colocar jaula por jaula sobre un riel que las transportará hasta el enganchador.
Se tiene el cuidado de no estresar o crear algún traumatismo en el pollo al
momento de efectuar la descarga.
Los camiones se pesan antes y después de la descarga como registro de control

de mortalidad en el transporte. De manera aleatoria, cuando el camión cargado
llega al área de pesado, el Médico Veterinario del MINSA inspecciona visualmente
las aves de sacrificio y de observar alguna anomalía toma una muestra
representativa al azar para un análisis ante-morten más exhaustivo, la misma
labor es efectuada en el área de recepción.
2. Colgado
Los pollos son colgados por las patas tomándolos de manera que las manos del
operador cubran las patas y el muslo para evitar aleteos y lesiones. Al ser
colgados los pollos, sus pechugas entran en contacto con una barra de acero
inoxidable que los tranquiliza y evita los movimientos bruscos del pollo.
3. Insensibilizado
Es un recipiente plástico que tiene una capacidad de 25 galones de agua, trabaja

a base de electricidad a 0.2 amperios para pollos y 0.4 para gallinas. Los pollos
demoran 11 segundos en pasar por el aturdidor para luego ser degollados.
4. Degollado
Se realiza haciendo un corte en la vena yugular para evitar pollos con sangría
defectuosa, esto se hace con un cuchillo de acero inoxidable y mango plástico.

Este cuchillo es desinfectado con una solución de yodo, cloro o amonio
cuaternario, durante el proceso y después de finalizado el mismo.
5. Sangrado
Una vez se ha hecho el corte en la yugular el pollo recorre una distancia de 13

metros en un tiempo de 2 minutos 40 segundos para el sangrado completo antes
de llegar a la escaldadora.
6. Escaldado
Con la finalidad de mejorar el escaldado y favorecer el pelado y desplumado del

pollo se emplean dos escaldadora dentro del proceso, en las escaldadora se
mantiene la temperatura del agua a 60°C a 65°C para la gallina grande
(reproductora – gallina blanca) con un tiempo de recorrido de 6 minutos, para
gallina chica (ponedora-colorada) a 60°C a 62°C con un tiempo de 4 minutos y
entre 58.5° a 59°C con 2 minutos de recorrido para el pollo.
Para el monitoreo de la temperatura se emplean termómetros, y para mantenerla

dentro de los parámetros, se emplean llaves de paso de agua y abastecimiento de
vapor.
Para disminuir la carga microbiana en el agua de las escaldadora producto de los

fluidos del pollo, constantemente se agrega clora y acidifica, sin alterar la
temperatura promedio del proceso.
7. Pelado de patas
En la peladora los pollos demoran 7 segundos; la misma debe ser ajustada

permanentemente de acuerdo al tamaño de los pollos. La máquina es de acero
inoxidable de 2 motores de 2hp y posee 8 discos cada uno con 12 dedos.
Para disminuir la carga microbiana en la peladora producto de las cutículas en

patas del pollo, constantemente se le agrega una solución clorada a través de una
ducha.
8. Desplumado
Para favorecer el desplumado se emplean dos máquinas, las cuales, deben ser
ajustadas permanentemente de acuerdo al tamaño del pollo. El tiempo de
recorrido es de 30 segundos.
Para disminuir la carga microbiana en la peladora producto de las cutículas en

patas del pollo, constantemente se le agrega una solución clorada a través de una
ducha.
Cada equipo posee 40 discos de 12 dedos cada uno.

9. Cámara de lavado con solución clorada
Los pollos son duchados con agua a temperatura ambiente para eliminar la
cantidad de plumas y otras suciedades que quedan sobre la superficie del pollo,
además de reducir la temperatura. El agua tiene cloro dosificado para bajar las
cargas bacterianas.
ÁREA SEMI-LIMPIA O PROCESO DE EVISCERACIÓN
10. Colgado para línea de evisceración
El pollo es descolgado de la línea de sacrificio y pasado a la línea de evisceración.

Es colgado por las patas en los ganchos o trillos de evisceración para continuar el
proceso.
cargas bacterianas.
12. Corte de cloaca
El corte de la cloaca se realiza de manera automática con una máquina

(descloacadora) que le hace el corte total incluyendo la bolsa de Fabricio.
13. Corte de abdomen
Esta labor se realiza en línea por una máquina que realiza el corte longitudinal,
cortando piel y grasa, este corte llega hasta el extremo del esternón. En este punto
se encuentra una persona que verifica si el corte se hizo de manera correcta.
Aquellos cortes deficientes los corrige con un cuchillo de acero inoxidable.
14. Evisceradora
Proceso de extracción de vísceras de la carcasa, a través de una cuchara, la

máquina extrae el paquete completo para ser recolectado manualmente por el
personal de línea.
15. Puesto de Inspección sanitaria
Los pollos continúan en la línea y pasan por el puesto de inspección sanitaria

donde está el médico veterinario inspector oficial quien hace una inspección visual
de las condiciones del pollo (abscesos, anemia, artritis, caquexia, contaminación,
canibalismo, escaldamiento, traumatismo, aspecto repugnante, sangría

defectuosa, dermatitis, neoplasia, cianosis, peritonitis, hepatitis, ascitis). En caso
de identificar alguna deficiencia del pollo realiza decomiso del mismo.
16. Extracción Manual de Menudos
En este punto existe un personal en la línea en cargado de realizar la extracción

del hígado, corazón y mollejas. El hígado es depositado en una canal con flujo de
agua y al final lo recibe una tina de acero inoxidable hasta el chiller de menudos,
para ser empacado.
La molleja es depositada en una canal con flujo de agua y al final lo recibe una tina
de acero inoxidable hasta la maquina abridora y limpiadora, donde son eliminadas
las cutículas de las mismas, mediante el proceso manual a través del personal,
para luego ser succionada por una tubería de acero inoxidable hacia el chiller de
mollejas para posteriormente ser empacado.
17. Lavado con solución clorada acidificada
además de reducir la temperatura. El agua tiene cloro y ácido acético dosificado
para bajar las cargas bacterianas.
18. Extracción de buche y tráquea
Una vez los pollos pasan por la evisceración y extracción manual de menudos
continúan en línea hasta llegar a la máquina limpiadora de buche. La máquina de
manera automática remueve el buche y tráquea.
cargas bacterianas.
20. Succionadora de pulmón
La limpieza interior se realiza automáticamente con una máquina que se introduce

en la carcasa y succiona los pulmones al vacío, dejando limpia la parte interior del
producto.
21. Puesto de Inspección sanitaria
Los pollos continúan en la línea y pasan por el puesto de inspección sanitaria

donde está el médico veterinario inspector oficial quien hace una inspección visual

de las condiciones del pollo (abscesos, anemia, artritis, caquexia, contaminación,
canibalismo, escaldamiento, traumatismo, aspecto repugnante, sangría
defectuosa, dermatitis, neoplasia, cianosis, peritonitis, hepatitis, ascitis). En caso
de identificar alguna deficiencia del pollo realiza decomiso del mismo.
22. Lavadora de pollo
Se realiza un enjuague completo del pollo de manera automática durante el

recorrido en línea, para quitar cualquier residuo interno que haya quedado.
23. Enjuague con cloro
Los pollos que salen de la lavadora pasan por un enjuague, automático en línea,
con solución clorada para bajar la carga microbiana.
24. Lavado con solución clorada acidificada
cantidad de plumas y otras suciedades que quedan sobre la superficie del pollo. El
agua tiene cloro y ácido acético dosificado para bajar las cargas bacterianas.
25. Pre-limpieza de mollejas
Las mollejas se depositan manualmente en la máquina cortadora de molleja la

cual se encarga de abrirla para sacar el alimento y restos de material que
contiene. Luego cae en una canal provista de agua la cual la deposita en una tina
que la succiona para seguir con su proceso.
26. Lavadora de molleja (limpieza)
El personal toma las mollejas y las pasa por rodillos para desprenderle la cutícula
que reviste el interior de la misma. Luego es lavada y enviada por un ducto con
agua que las dirige al chiller de menudo de molleja.
27. Tanque de Lavado N°1
La carcasa se desprende del gancho mecánicamente cayendo al tanque de lavado

N°1 de acero inoxidable.
Es un tanque de acero inoxidable que tiene una capacidad de 1200 galones de

agua que en su interior tiene un eje central con paletas para hacer el movimiento
de la carcasa que permite un mejor lavado. Este pre-chiller se maneja con agua
entre 25 a 30°C, un pH de 4.5 a 6.0 (añadiendo 3 galones de ácido acético al 3%)
y 20 a 40 ppm de cloro. La carcasa permanece durante 5 minutos para que se
efectúe un enjuague antes de ser descargado al tanque de lavado N°2.

En este tanque de lavado N°1 hay una fuente de agua que abastece
constantemente para que el nivel de agua sea el indicado para realizar el
enjuague.
28. Tanque de lavado N°2
Es un tanque de acero inoxidable con una capacidad de 3500 galones de agua,

sin embargo, se está utilizando aproximadamente a 2000 galones. En este tanque
de lavado N°2 se realiza otro enjuague del pollo, pero con agua recirculada que
permite conseguir una temperatura de 16°C a 20°C. La clorinación es de 20 a 40
ppm. El pH se debe estar en un rango de 4.5 a 6.0 añadiendo ácido acético al 3%
(3 galones). En este tanque la carcasa demora 10 minutos.
29. Pre-Chiller
Es un tanque de acero inoxidable con una capacidad de 1400 galones de agua.

En este pre-chiller se adiciona hielo a través de una banda transportadora y de
manera automática para realizar el atempera miento del pollo y conseguir una
temperatura de 0°C a 16°C. La clorinación es de 25 a 50 ppm. El pH se debe
estar en un rango de 4.5 a 6.0 añadiendo ácido acético al 3% (3 galones). En este
chiller el pollo demora 25 minutos.
ÁREA LIMPIA - SELECCIÓN, DESTACE Y EMPAQUE
30. Chiller
Tanque de acero inoxidable con capacidad de 2360 galones de agua. Este chiller
es utilizado para el enfriamiento de la carcasa y retardar el crecimiento de
bacterias; lo cual se logra adicionando hielo a través de una banda transportadora
de manera automática. En la parte superior del tanque se asigna una persona
para asegurar que el hielo no se acumule y la línea se detenga.
La temperatura del agua está entre 0° y de 25-50 ppm. La temperatura interna del
pollo debe oscilar entre 3° - 7°C a la salida del chiller. El pH se debe estar en un
rango de 4.5 a 6.0, acidificando el agua. El recorrido del pollo en este chiller es de
35 minutos.
31. Colgado y recorrido por línea de empaque
La carcasa sale del chiller y cae en una tina de acero inoxidable, en donde los
operarios la cuelgan por el ala en la línea de escurrido.
El pollo es escurrido por un lapso de 7 minutos y caen al finalizar la línea de forma

mecánica en una bandeja de acero inoxidable para su posterior clasificación y
empaque.
32. Clasificación

La selección es automática por una pesa aérea, de acuerdo al peso. Los
operarios clasifican, luego de la selección automática, en canastas las carcasas
que son empacadas posteriormente en pollo rosty, piezas o filete.
Existen 6 bandas de selección en donde el pollo es procesado de acuerdo a los

pedidos. Se clasifican por peso y por cortes.
Se realizan por medio de picadoras eléctricas de acero inoxidable cortes del pollo
en piezas y se realiza la eliminación de patas y pescuezo.
Las patas y los pescuezos con cabezas son procesados en otra banda en donde
son empacados.
33. Chiller de menudo N°1 (hígado y corazón)
Los hígados y corazones extraídos son transportados por un succionador y una

tubería hasta ser depositados en el chiller de menudos.
Son desinfectados y enfriados en el chiller de menudos N°1 cuya capacidad es de

700 libras de vísceras; con temperaturas entre 0° y 2°C y 10 ppm de cloro por un
lapso de 20 minutos.
34. Chiller de menudo N°2 (molleja)
Las mollejas extraídas son transportadas por un succionador y una tubería hasta
ser depositados en el área de limpieza de mollejas. Posterior a su limpieza son
mandadas a una tina para ser succionadas y enviadas al chiller de menudos N° 2.
Son desinfectadas y enfriadas en el chiller de menudos N°2 cuya capacidad es de

700 libras de vísceras; con temperaturas entre 0° y 2°C y 10 ppm de cloro por un
lapso de 20 minutos.
35. Troceado
Las carcasas clasificadas para ser picadas se dividen según los requerimientos de
producto y el peso. Estas son cortadas manualmente en piezas (muslo,
encuentro, alas, pechuga, patas, pescuezo con o sin corbata y muslo-encuentro) o
bien se les corta el pescuezo y las patas para convertir la carcasa en pollo rosty.
Cada una de las piezas es colocada en canastas separadas para su posterior

empaque.
36. Fileteo de pechuga y encuentro
Según pedidos parte de las pechugas y/o encuentro son fileteados para ser
vendidos sin hueso y sin piel. Una vez se separa la carne (músculo), la misma es
empacada.

37. Empaque
Todas las bolsas utilizadas en el proceso de empaque son de polietileno

transparentes, etiquetadas, libres de contaminación y con el logo de la empresa.
Las carcasas destinadas como pollo Panamá, se empacan directamente en bolsas

de 7 unidades cada una y luego son cerradas con ayuda de una engrapadora
neumática.
Durante el empaque de pescuezo sin corbata, el operario le retira manualmente la

piel. Las mollejas, hígado, corazón, piezas con cortes diferentes se empacan en
bolsas y cerradas con un nudo manualmente. El peso varía de acuerdo al
producto.
Todos los empaques de productos son colocados en canastas plásticas, con un

máximo de 3 bolsas, para facilitar la ventilación durante la permanencia en el
cuarto frío y el transporte.
ÁREA LIMPIA - CUARTO FRÍO Y CONGELADOR
38. Cuarto frío y congelador
Las canastas plásticas son trasladadas al cuarto frío o al congelador y estibadas

sobre tarimas a fin de mantener los pollos o menudos a una temperatura de 0° C a
4°C en el cuarto frio y de -10 °C a 0 °C en el congelador, para su conservación
durante la permanencia en la planta.
ÁREA LIMPIA - DESPACHO
39. Despacho
En el cuarto de despacho el producto es pesado en las canastas y registrado para

su control. Durante este proceso las canastas con producto se mantienen en
canastas base (de color negro) separadas del suelo para evitar el contacto del
producto con el mismo.
La temperatura máxima permisible del pollo en esta área es de <40 °F (4.4° C).
40. Transporte
Los vehículos son cargados con producto empacado en bolsa, previamente

etiquetado y dentro de canastas plásticas, a primera hora de la mañana. Todos los
vehículos cuentan con control de temperatura, son limpiados y sanitizados
después de cada reparto por dentro y fuera.

H. MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS, PROCEDIMIENTOS
ESTANDARIZADOS DE LAS OPERACIONES DE LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN (PROGRAMAS DE PRE-REQUISITOS)
Los programas de pre-requisitos se han desarrollado en Avícola Chong con el fin

de asegurar que el sistema HACCP sea efectivo. Los programas de pre-requisitos
están documentados en el Manual de Buenas Prácticas, los cuales se listan a
continuación:
1. Edificaciones y facilidades
2. Gestión de residuos (desechos)
3. Equipos y utensilios
4. Control de la producción y proceso (transporte, almacenamiento y
etiquetado)
5. Programa de cuerpos extraños
6. Programa de mantenimiento de los equipos
7. Seguridad del agua
8. Limpieza de las superficies de contacto con los alimentos
9. Prevención de la contaminación cruzada
10. Mantenimiento de las áreas de lavado y desinfección de las manos y los
sanitarios
11. Protección de los alimentos adulterantes
12. Rotulación, almacenamiento y uso de sustancias tóxicas (control de
químicos)
13. Control de las condiciones de salud de los colaboradores
14. Exclusión de las plagas
I. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
La identificación de los peligros se realizó considerando la materia prima,

materiales auxiliares, las etapas del proceso, la infraestructura de la organización
y la información de los estándares de producto establecido por los clientes. La
identificación se ha documentado en el anexo 4 de este plan.
Los peligros considerados de forma general en el análisis son:
Tipo de Peligro Descripción

Peligros físicos Cuerpos extraños que se presentan. Esto hace el producto
no inocuo.
Peligros químicos Sustancias químicas indeseables que pudieran hacer el
producto no inocuo.
Peligros biológicos Presencia de micro-organismos indeseables. Los micro-
organismos pudieran causar contaminación que genere la
presencia de los mismos, haciendo un producto no inocuo.

J. EVALUACIÓN DE RIESGOS
El término riesgos está definido por dos elementos: la severidad y la probabilidad

de ocurrencia de un potencial peligro.
El peligro debe ser de tal naturaleza que se elimine o reduzca a un nivel

aceptable, lo cual es esencial a nivel del envase que tendrá contacto directo con el
producto a ser consumido por una persona.
Criterios para la severidad
o Alta: Enfermedades críticas, efectos perjudiciales y/o heridas, ambas

ocurren inmediatamente y con efectos permanentes, posiblemente con
consecuencia fatales.
o Media: Enfermedades sustanciales, efectos perjudiciales y/o heridas,
ambas ocurren inmediatamente y con efectos permanentes o no.
o Baja: Enfermedades menores, efectos perjudiciales y/o heridas, pueden o
no ocurrir, o solo se presentarán los efectos permanentes después de
exposición a una alta dosis.
Criterios para la probabilidad de ocurrencia
o Alta: Ocurre frecuentemente

o Media: Pudiera ocurrir, se conoce que ha sucedido con alguna frecuencia.
o Baja: Teóricamente posible, pero difícilmente ocurre en la práctica.
Una vez aplicada la fórmula de riesgo el mismo puede ser clasificado en cuatro
niveles como se presenta a continuación:
Alta 3 4 4
Severidad Media 2 3 4
Baja 1 2 3
Baja Media Alta
Probabilidad de ocurrencia
En el anexo 4 se presenta la evaluación de riesgo correspondiente a Avícola

Chong. De acuerdo a la clasificación de los riesgos serán consideradas las
medidas de control tal como se establece en el siguiente punto.
Nota: metodología de evaluación de riesgo proveniente del estándar GMP+.
K. MEDIDAS DE CONTROL Y ESTABLECIMIENTOS DE PUNTOS CRITICOS

DE CONTROL (PCC)

 MEDIDAS DE CONTROL
Una vez determinados los riesgos se establecen las medidas que requieren
implementarse para mantener el riesgo controlado, previniendo o reduciéndolo a
un nivel aceptable el mismo. Estas medidas son llamadas medidas de control.
La clasificación en el resultado de los riesgos determina la medida de control, tal

como se establece en el siguiente cuadro:
Clasificación del
Medida de control
riesgo
1 No requiere medida de control.
No requiere medida de control, pero debe ser reevaluado
2
periódicamente en las auditorías anuales.
Es requerida una medida de control general, como las
3
establecidas en los programas de pre-requisitos.
Se requiere una medida de control específica,
4
especialmente desarrollada para controlar el riesgo.
Las medidas de control establecidas en Avícola Chong se describen en el anexo 4.
 DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)
Una vez identificado el riesgo y establecida la medida de control, el Equipo

HACCP verifica si la medida de control establecida es el último paso en el proceso
para controlar el riesgo. Si eso es así, se considera el paso como un punto crítico
de control (PCC). Ver anexo 4 con la identificación de los PCC.
Para poder identificar los PCC en el proceso de Avícola Chong se sigue el

siguiente árbol de decisión y el buen juicio y experiencia de los expertos en la
planta:

L. MONITOREO DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) Y
ACCIONES CORRECTIVAS
El monitoreo de los puntos críticos de control, así como su metodología,

frecuencia, acciones correctivas y responsables está definidos en el anexo 5.
El Encargado de Planta de Proceso es el responsable por la evaluación de los

resultados de los diferentes monitoreos y por la liberación de los productos al
mercado. El registro de los resultados de los PCC se mantiene durante 2 años y
es verificada su existencia en auditorías realizadas por el equipo HACCP.
La toma de las muestras de los diferentes monitoreos se realizará de acuerdo a lo

indicado en el plan de calidad. En el caso de requerirse la contratación de
laboratorios externos se verifica que dichos laboratorios estén acreditados ISO
17025, certificados ISO 9001 o tengan autorización por el Ministerio de Salud.
M. VERIFICACIÓN, VALIDACIÓN Y REGISTRO DEL PLAN HACCP
 VERIFICACIÓN
El sistema HACCP se verifica por lo menos una vez al año y tiene como propósito
evaluar que el mismo se mantiene asegurando la inocuidad de los productos. La
verificación es conducida por el Equipo HACCP y se debe mantener registros de la
misma.
Los elementos que se deben verificar son los siguientes:
o Evaluación del sistema HACCP y el registro de la información. Esto incluye

pruebas de las medidas de control específicas, desviaciones y medidas
correctivas, efectividad de los PCC. Pruebas de la efectividad de las medidas
de control generales (programas de pre-requisitos) asociadas a los peligros
identificados.
o Evaluación de los programas de pre-requisitos con el fin de confirmar que se

mantienen actualizados.
o Evaluación del análisis de los datos del producto. Pruebas químicas y

microbiológicas, periódicamente, deben hacerse a los productos para verificar
si el sistema HACCP está asegurando la inocuidad de los mismos. Evidencia
de las acciones tomadas cuando los resultados de las pruebas no cumplen
con las especificaciones.
o Verificación del análisis de peligros, así como de los riesgos asociados. El

Equipo HACCP revisará esta información por lo menos una vez al año o

inmediatamente después que la información relevante es originada. Dentro de
información relevante se puede considerar:
 Una crisis / calamidades han ocurrido o se sospecha de ellas
 Un reporte ha generado una alerta de emergencia
 Noticias en los medios de comunicación asociados a la operación
 Análisis de peligros actualizados en la escala de valores
 Cambios realizados en los procesos de producción
 Otras indicaciones. Por ejemplo, datos internos sobre resultados de
pruebas, etc.
o Evaluación del cumplimiento de los requisitos legales asociados con la

inocuidad de los productos. Esto incluye actualizaciones en la legislación.
o Evaluación de las competencias del personal. Se evalúa si el personal tiene

los conocimientos para asegurar la inocuidad de los productos y si es
necesario nuevos temas de formación.
o Auditoría interna. Se debe realizar por lo menos una vez al año para verificar
principalmente la efectividad de los programas de pre-requisitos.
o Análisis de las quejas asociadas con la inocuidad de los productos. A través de

información de quejas de clientes se puede evaluar la efectividad del sistema
HACCP implementado.
Los resultados de la verificación del sistema HACCP son elementos de entrada a

la revisión por la Dirección.
 VALIDACIÓN
Una vez el plan HACCP se elabora o modifica el Equipo HACCP confirma que el
mismo cumple las expectativas para lo cual ha sido diseñado.
La validación del plan HACCP considera que se evalúen los siguientes aspectos
en el diseño del sistema:
o La identificación de los peligros se hizo acorde a la operación de la

organización y se cuenta con información que respalde los mismos.
o Sustentación en la evaluación de los riesgos a través de datos científicos y
técnicos conocidos.
o Las medidas de control, generales y específicas, son suficientes para controlar
los riesgos.
o Variaciones en los procesos serán controladas, a través del establecimiento de
límites críticos que no impactarán la inocuidad de las latas fabricadas.
o Las acciones correctivas establecidas en cada PCC están acorde y aseguran
la inocuidad de los productos; y se puede demostrar su efectividad.

Cada vez que Avícola Chong realiza cambios que pueden afectar la inocuidad de
los productos se debe hacer una nueva actualización y validación del plan HACCP.
Dentro de los cambios que se deben considerar están:
o Introducción de nuevos ingredientes o productos

o Condiciones en la producción que incluyen instalaciones, programas de
limpieza
o Condiciones de almacenamiento y transporte
o Cambio en el uso intencionado del producto por parte de los clientes
o Peligros nuevos asociados con los productos
 REGISTROS
La documentación es importante para mantener la continuidad del sistema

HACCP y sus controles; es por ello que Avícolas Chong mantiene durante 2 años
todos los registros que evidencien el control de la inocuidad de sus procesos.
A continuación, se describen registros específicos que se tienen en Avícola Chong

para evidenciar el cumplimiento del sistema HACCP:
o Datos de monitoreo de los PCC y de las medidas generales.
o Verificación de los PCC.
o Verificación del sistema HACCP, incluyendo la toma y análisis de muestras
de los productos.
o Verificación de los análisis de peligros.
N. ANEXOS
 Anexo 1: Equipo HACCP

 Anexo 2: Diagrama de flujo
 Anexo 3: Planos de instalaciones
 Anexo 4: Identificación de peligros y evaluación de riesgos
O. CONTROL DE REVISIONES
Tabla de cambios del documento
Versión y fecha Cambios realizados
07/ 29-ago-2017 1. Se cambia el equipo HACCP.

2. Se actualizan los PCC de la planta.
1. Se cambia el equipo HACCP.
08/ 27-sept-2018 2. Se adicionan dos cámaras de lavado acidificadas. Una antes de
la sacadora de buches y otra luego del enjuague con cloro.
ANEXO 1

EQUIPO HACCP DE AVÍCOLA CHONG
Nº CARGO NOMBRE
1 Gerente de Planta Jairo Gonzales
2 Jefe de Planta de Proceso Moisés De Gracia Sousa
3 Coordinador de Supervisores Jesús Mojica
4 Supervisor de Control Calidad David Moreno
5 Jefe de Supervisión Delia Robles
6 Supervisor de Matanza Cecilio Domínguez
7 Supervisor de Evisceración Dayitzel Rodríguez
8 Supervisor de Empaque Melquis Martínez
Supervisores de Limpieza,
9 Diurno Francisco Camaño
Nocturno Adrián Moreno
10 Supervisor de Despacho Rodrigo Hernández
11 Mantenimiento Nelson Gómez
Revisado: Agosto 2019
Anexo 2: Diagrama de flujo

PROCESO DE SACRIFICIO

Inicio
Recepción de
aves
Colgado
Insensibilizado
Degollado
Sangrado
PCC
Escaldado
Pelado de
patas PCC
Desplumado
Proceso de
Lavado con evisceración
solución
PROCESO
clorada DE EVISCERACIÓN

Inicio 1
Colgado línea Inspección

PCC de evisceración sanitaria
Corte de cloaca
Lavadora de
pollo
Corte de
Lavado con
abdomen
solución
Reproceso por clorada
contaminación
Extracción de
PCC vísceras Tanque de
Lavado 1
Tina de
Desinfección Extracción de
pulmones Tanque de
Lavado 2
Proceso de Extracción de
hígado y hígado, corazón e
corazón intestino Pre- Chiller
Proceso de Extracción de
molleja molleja Chiller
Limpiadora de
buche Proceso
de
empaque
Succionadora
1
de pulmón

PROCESO DE MENUDO*, EMPAQUE, ALMACENAMIENTO, DESPACHO Y
TRANSPORTE
Empaqu Molleja
e
Hígado y
corazón
PCC Traslado por

Chiller bomba
Chiller de Succionadora
menudo
Colgado línea
Pre- Limpieza
de empaque
Clasificación Limpieza
Si
¿Pollo Troceado y Chiller de
en? fileteo menudo
No
Empaque de
producto
PCC
Cuarto frío y
congelador
*Nota: menudo se considera al

Despacho
hígado, corazón y molleja.
Fin Transporte

Problema actual
Canastas
Actualmente tenemos canastas que se utilizan para la separación del pollo.
Tenemos tres canastas con colores diferentes
Amarillo
Rojo
Negra
Las amarillas se deben utilizar para los pedidos dirigidos hacia el interior del país.
Aguadulce, Chiriquí, bocas del toro etc.
Las verdes se utilizan para pedidos nacionales y proveedores menores como

tienditas, minisúper, feria compita.
Las negras su utilización son solo en plantas se utilizan como base para las
canastas de colores a la hora de colocarlas en la cava de congelación ya que las
canastas de colores no deben tocar el suelo.
El problema que tenemos actual con las canastas son:
-No tenemos control.
-No tenemos inventario.
-No hay un proceso para la recolección de ellas.
-No hay conteos diarios.
Tenemos una perdida aproximada de 30 mil dólares en solo 6 meses. El valor de

las canastas es de 10 dólares cada una, esto quiere decir que en 5 meses se han
perdido 3000 mil canastas.
Esto no indica una proyección de 60mil dólares en pérdidas anuales por canastas.

Herramienta de resolución de problemas

Mano de obra Controles Inventarios
Falta de personal Falta de procesos Falta de inventario
Costos Falta de controles Falta de flujo

Perdida de canasta
Falta de inmobiliario Método dinámico Falta de procesos
Orden Proceso de planeación Procesos no establecidos
Materiales Métodos Falta de procesos


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GRUPO CHONG, S.A.

REALIZADO POR: MOISES DE GRACIA SOUSA

ANDREA ARAUZ CEDEÑO

DIRECTOR DE PLANTA LIC. JAIRO GONZALEZ

JEFE DE PLANTA DE MOISES DE GRACIA SOUSA

REPRESENTANTE LEGAL: SR. KA CHUN CHEUN

MÉDICO VETERINARIO DR. AURELIO BUENDÍA

Planta Procesadora de Aves Avícola Chong Página 1

Nombre de la Empresa Grupo Chong S. A.

Razón Social Grupo Chong S. A

Nombre Comercial Avícola Chong

Provincia de Panamá, Distrito de San

Teléfono 273-7113 / 273-7115

Sr. Ka Chun Cheun Cheung

Actividad Principal Sacrificio y Procesamiento de Aves

o Calidad: Cumplimiento con las especificaciones del producto.

o HACCP: Sistema de análisis de peligros y de los puntos críticos de

o Inocuidad: Seguridad de que los alimentos no causarán daño, lesión ni

Planta Procesadora de Aves Avícola Chong Página 2

o Programa de prerrequisitos: Programas que se deben establecer

o Severidad: Es el efecto o daño en la salud de las personas producto del

o Probabilidad de ocurrencia: es la opción que el peligro se presente en el

o Riesgos: es la severidad por la probabilidad de ocurrencia.

B. REQUISITOS LEGALES APLICABLES

Los principales requisitos legales en temas de calidad e inocuidad se mencionan

o Decreto Ejecutivo 352 del 16 de octubre de 2001, que reglamenta la

o Decreto Ejecutivo 81 del 31 de marzo de 2003, modifica el decreto ejecutivo

o Decreto Ejecutivo 40 de 26 de enero de 2010 Que establece las actividades

o Decreto Ejecutivo 249 de 3 de junio de 2008 que dicta normas sanitarias

Planta Procesadora de Aves Avícola Chong Página 3

o Reglamento Técnico 22-394-99 sobre Agua Potable, Toma de la muestra

o Reglamento Técnico 21-393-99 sobre Agua Potable, Calidad del Agua.

o Norma Técnica COPANIT 52-78 R sobre Etiquetado de alimentos para

o DGNTI-COPANIT 43-2001 sobre el control de las sustancias químicas.

o Decreto Ejecutivo 386 de 4 de septiembre de 1997 Por el cual se

o Decreto 1474 de 22 de mayo de 2000. Por el cual se deroga el Decreto No.

o Decreto Ejecutivo 368 de 4 de septiembre de 1997

o Ley 13 de 24 de enero de 2008 Por la cual se adoptan medidas para el

C. POLÍTICA DE LA CALIDAD E INOCUIDAD

Avícola Chong procesa aves y comercializa pollo, gallina y menudo fresco

Es un compromiso de Avícola Chong mejorar continuamente su gestión, cumplir

Esta política se comunica a todo el personal de Avícola Chong, proveedores y

Gerente General Ver.00

Planta Procesadora de Aves Avícola Chong Página 4

El HACCP de Avícola Chong es aplicable al procesamiento de aves (pollo, gallinas

Equipo HACCP - puestos

Jefe del Equipo, Encargado de Planta de Proceso

Jefa Encargada Control Calidad Planta Proceso

Supervisor de Limpieza (diurno y nocturno)

Apoyo Técnico, Supervisor de Producción

Planta Procesadora de Aves Avícola Chong Página 5

Nombre del producto Pollos Panamá fresco refrigerado

Piel, músculo, patas, cabezas y huesos (pollo entero). Pollo

Empacado en bolsas plásticas transparentes con el logo de la

Uso previsto Consumo humano

Instrucciones para utilizar el

Refrigeración para mantener la cadena de frío (< 4°C), no se

Periodo de validez Hasta 10 días después de la fecha de procesamiento.

Lugar de venta Supermercados, tiendas

Planta Procesadora de Aves Avícola Chong Página 6

Nombre del producto Pollos picado fresco refrigerado

Piel, músculo, hueso. Pieza de muslo encuentro y

Uso previsto Consumo humano

Instrucciones para utilizar