DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA

Jiménez Cueva Karen Lisset

Padilla Estevez Sharon

Quishpe Songor Diego Javier

Simbaña Vela Anthony Arturo

Toscano Revelo Jefferson Daniel

Villacrés Portocarrero Cristhian Alejandro

Zambrano Sandoval Estefania Alexandra

Universidad Politécnica Salesiana

Carrera de Ingeniería Civil

Vías y Pavimentos
INTRODUCCIÓN.................................................................................................................... 3

JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................... 4

OBJETIVOS ............................................................................................................................. 4

MARCO TEÓRICO ................................................................................................................ 4

CAPITULO I (MEZCLA ASFALTICA) ............................................................................... 4

AGREGADOS ...................................................................................................................... 4

1.1. Método de reducción de muestras ......................................................................... 6

1.2. Granulometría del agregado grueso y fino ........................................................... 7

1.2.1. Procedimiento ...................................................................................................... 8

1.3. Pesos específicos de los agregados gruesos y fino ................................................. 9

1.3.1. Densidad relativa ................................................................................................. 9

1.3.2. Absorción ........................................................................................................... 10

1.3.3. Gravedad específica del agregado fino ............................................................ 11

1.3.4. Gravedad específica de los agregados gruesos ............................................... 13

1.4. Cálculos ......................................................................................................................... 14

1.4.1. Granulometría ....................................................................................................... 14

1.4.1.1. Diseño de mezcla asfáltica ............................................................................. 18

1.4.2. Gravedad específica .............................................................................................. 20

CAPITULO 2 (ESTABILIDAD MARSHALL) .................................................................. 21

 MARCO TEÓRICO .............................................................................................................. 21

2.1 Equipos .......................................................................................................................... 21

2.2 Preparación de la muestra........................................................................................... 24

2.3 Terminado el mezclado ................................................................................................ 25

2.4 Procedimiento ........................................................................................................... 27

2.4.1.- Procedimiento de Compactación de las Probetas ............................................ 27

2.4.2.- Procedimiento de Roptura de las Probetas .......................................................... 28

2.5. Cálculos ........................................................................................................................ 30

INTRODUCCIÓN

En el presente informe se detalla la realización del diseño de mezcla asfáltica de acuerdo a las

Especificaciones de la MOP-001-F-2002, el mismo que al ser adecuado provee un correcto

funcionamiento en los pavimentos, haciendo que estos respondan de una manera apropiada a las

cargas y a los cambios de temperatura.

El ensayo de laboratorio “Marshall” desarrolla un mejor criterio para determinar el contenido

óptimo de asfalto en la etapa de diseño, el cual consiste en fabricar probetas cilíndricas para

romperlas en la prensa Marshall y de esta forma determinar su estabilidad y deformación.

Asimismo, estas probetas tuvieron las muestras de mezclas asfálticas con diferentes porcentajes

de asfalto (5, 5.5, 6, 6.5 y 7% ).

 JUSTIFICACIÓN

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Determinar la resistencia a la deformación plástica de especímenes cilíndricos del

diseño de mezcla asfáltica para pavimentación. El procedimiento se puede emplear tanto

para el proyecto de mezclas en el laboratorio como para el control en obra de las mismas.

OBJETIVO ESPECIFICOS

 Determinar el porcentaje óptimo de asfalto para realizar una mezcla con materiales finos

y granulares para la pavimentacion.

 Determinar la estabilidad, deformación, densidad y huecos de mezclas bituminosas.

MARCO TEÓRICO

CAPITULO I (MEZCLA ASFALTICA)

AGREGADOS

Los agregados serán obtenidos por medio de trituración o cribado de piedras fragmentadas

naturalmente o de gravas. Los agregados a utilizar serán limpios, sólidos y resistentes, libres de

materiales orgánicos, arcillas u otras materias extrañas. Cuando la mezcla se realice con asfalto

diluido los agregados deberán estar completamente secos.

Agregados Tipo A: Son aquellos en los cuales todas las partículas que forman el agregado

grueso se obtienen por trituración. El agregado fino puede ser arena natural o material triturado y,
de requerirse, se puede añadir relleno mineral para cumplir las exigencias de graduación antes

mencionadas. Este relleno mineral puede ser inclusive Cemento Portland, si así se establece para

la obra.

Agregados Tipo B: Son aquellos en los cuales por lo menos el 50% de las partículas que forman

el agregado grueso se obtienen por trituración. El agregado fino y el relleno mineral pueden ser

triturados o provenientes de depósitos naturales, según la disponibilidad de dichos materiales en

la zona del proyecto.

Agregados Tipo C: Los agregados tipo C para hormigón asfaltico son aquellos provenientes

de depósitos naturales o de trituración, según las disponibilidades propias de la región, siempre

que se haya verificado que la estabilidad, medida en el ensayo de Marshall.

Dichos agregados deben cumplir con los requisitos de gradación que se muestran en las

siguientes tablas (MOP - 001-F 2002 / Capitulo 400 / Estructura del Pavimento):
 1.1. Método de reducción de muestras

El método a usarse es el Método de Partición por Cuarteo, es una técnica de ensayo en

laboratorio que está destinada a minimizar las variaciones de características analizadas entre

muestras seleccionadas.

 A la muestra principal se la mezcla hasta que tenga un aspecto uniforme, pero en el caso

del agregado fino se lo humedece para evitar segregación.

  Amontonar el material en forma de cono, para luego ser revuelto con una pala, obteniendo

así una masa homogénea, repetir la forma del cono por dos o más veces, depositando

siempre el material en la cúspide del cono para que las partículas se distribuyan sobre la

circunferencia base.

 Después de haber homogenizado la muestra en forma de circunferencia, se parte en cuatro

partes iguales de acuerdo a la apreciación del operador, se tomará dos de las cuatro partes,

las cuales terminaran siendo las representativas.

 Se toman los porcentajes partidos que se noten mayormente homogéneos y en especial

aquellas dos cuartas partes que sean del mismo tamaño por lo que se tomara las partes

diagonales para proceder a evaluar dentro del laboratorio.

1.2. Granulometría del agregado grueso y fino

Este método de ensayo tiene por objeto determinar cuantitativamente la distribución de los

tamaños de las partículas de agregados gruesos y finos de un material, por medio de tamices de

abertura cuadrada progresivamente decreciente. Para el tamizado se utilizó diferentes tipos de

agregados que tienen un tamaño máximo nominal (TMN 3/4”, 1/2”, 3/8”), con ello se utilizó

tamices de diferente abertura, para hacer la respectiva evaluación se hizo mediante la ayuda de la

máquina tamizadora o tamizado manual, es importante registrar los valores de los pesos parciales

retenido ya que serán importantes al momento de utilizarlos para la conformación de las briquetas.

1.2.1. Procedimiento

 Se toma los tres tipos de agregados (grueso, medio y fino) y se procede a pasar el

material por los respectivos tamices.

 Pesamos el material retenido en cada tamiz, aumentando el material de cada uno de

los mismos para así obtener los pesos acumulados.

 Se calcula los porcentajes que pasa en cada uno de los tamices, los mismos que

serán utilizados para calcular el diseño de la mezcla.

 Se toma lo porcentajes que pasa en cada uno de los tamices, de los tres materiales

tamizados en un principio.

 Aplicamos la fórmula maestra para encontrar el porcentaje de agregados que serán

empleados para el diseño de la mezcla

 Encontrados cada uno de los porcentajes, se procede a comparar los valores con la

tabla propuesta por el MOP con el fin de corroborar que los cálculos obtenidos

estén dentro de los rangos establecidos.

 Se traza la gráfica correspondiente con los porcentajes de a mezcla y los límites

máximo y mínimo de acuerdo a las especificaciones en la tabla descrita

anteriormente.

 Si la curva de la mezcla está centrada en medio de las curvas de los limites, los
 porcentajes empleados en la formula maestra vendrían a ser los más adecuados y se

procede a calcular los pesos que serán necesarios para formar las briquetas,

teniendo en consideración que cada una de ellas contendrá una masa de 3600g

incluido el cemento asfaltico.

 Por ultimo calculamos el porcentaje de partida de asfalto para cada una de las

briquetas.

1.3. Pesos específicos de los agregados gruesos y fino

Es la relación, a una temperatura estable, de la masa en el aire de un volumen unitario de material, a la masa del

mismo volumen de agua a temperaturas indicadas. Absorción es la cantidad de agua absorbida por el agregado

después de ser sumergido 24 horas en agua.

Los procedimientos para suelos que pasen bajo la malla N°4, se diferencian solo si se trata de suelos cohesivos o

no. El valor de la gravedad específica es necesario para calcular la relación de varios de un suelo, es utilizada en el

análisis hidrométrico y sirve para graficar la recta de saturación máxima en el ensayo de compactación proctor. La

densidad de los sólidos se obtiene en la práctica como la relación entre el peso de los sólidos y el volumen de agua

que desalojan a la temperatura ambiente (D854-02)

Existen dos procedimientos para la determinación de la gravedad especifica uno de los cuales está destinado a

muestras húmedas, mientras que el otro es destinado para muestras secas, en nuestro caso el uso del método A para

la determinación de la gravedad especifica dela arena (D854-02).

1.3.1. Densidad relativa

El peso específico (densidad relativa) de un agregado es la relación de su peso respecto al peso de un volumen

absoluto igual de agua (agua desplazada por inmersión). Se usa en ciertos cálculos para proporcionamientos de

mezclas y control, por ejemplo, en la determinación del volumen absoluto ocupado por el agregado. Generalmente

no se le emplea como índice de calidad del agregado, aunque ciertos agregados porosos que exhiben deterioro
acelerado a la congelación-deshielo tengan pesos específicos bajos. La mayoría de los agregados naturales tienen

densidades relativas entre 2.4 y 2.9.

1.3.2. Absorción

Se define como el incremento de peso de un árido poroso seco, hasta lograr su condición de saturación

con la superficie seca, debido a la penetración de agua a sus poros permeables. La absorción es el valor de la humedad

del agregado cuando tiene todos sus poros llenos de agua, pero su superficie se encuentra seca.

Los cuatro estados responden a las siguientes características:

 Seco: La humedad del agregado es eliminada totalmente mediante secado en estufa a 105ºC, hasta peso

constante. Los poros permeables se encuentran vacíos. Es un estado obtenido en laboratorio.

 Seco al aire: los poros permeables se encuentran parcialmente llenos de agua. Este estado es el que se

encuentra habitualmente en la naturaleza.

 Saturado y superficie seca: Los poros se encuentran llenos de agua, luego de permanecer el agregado

24 horas. cubierto con agua.

En el caso del agregado grueso para los ensayos de laboratorio, el secado de la superficie se realiza en forma

manual mediante una toalla o trapo. En el caso del agregado fino se extiende sobre una mesada y se trata de secarla

mediante alguna corriente de aire. 4. Humedad: es la película superficial de agua que rodea a la partícula, cuando

todos los poros se encuentran llenos de agua. Los distintos estados se establecen mediante pesadas y la relación de

diferencia entre ellos con respecto al peso de referencia, establece los porcentajes para calcular la absorción y la

humedad.
 1.3.3. Gravedad específica del agregado fino

Materiales

 Picnómetro

 Balanza con aproximación al 0.1 gr.

 truncado

 Pisón

 Embudo

 Pipeta

 Bomba de vacíos

 Horno o estufa

 Franela o papel absorberte

 Recipiente metálico

 Espátula

 Arena saturada y superficialmente seca

1.3.3.1. Procedimiento

 Se satura la arena por 24 hrs, se le retira el agua y se logra el estado de saturado y

superficialmente seco; esto se logra al tender la arena en una superficie limpia y seca,

moviéndola de un lugar a otro, para que por efecto del sol y el viento en nuestro caso

con la ayuda de una secadora, hasta que se logre el estado superficialmente seco, para

lograr esto, se utiliza el cono truncado, el cual se llena con la arena en 2 capas, dándole

15 golpes con el pisón a la primera capa y 10 golpes a la segunda capa, se enrasa y se

retira el cono sin hacer movimientos laterales, si la arena se queda formado el cono, esto
 nos dice que la arena tiene exceso de humedad, por lo cual se continúa secando y se

repite lo antes descrito, hasta que en cono de arena se desmorone lentamente; que será

cuando la arena llegó al estado de saturado y superficialmente seco.

 Se pesan 2 muestras de 200 grs. cada una de arena (Wsss), se vierte agua al matraz hasta

la mitad de la parte curva, se vacía una muestra de arena empleando para esto un embudo

y en la parte inferior del matraz se coloca un fólder, por si se cae algo de material pueda

ser recogido posteriormente y vaciado al matraz. La otra muestra se somete al secado

total, ya sea en la estufa o en el horno, para obtener el peso seco de arena (Ws).

 Se extrae el aire atrapado en el suelo empleando la bomba de vacíos; el material con el

agua se agita sobre su eje longitudinal, se conecta a la bomba de vacíos por 1 minuto

aproximadamente.

 Se repite el paso anterior hasta determinar que los vacíos se redujeron de manera

considerable.

 Se completa la capacidad del picnómetro con agua hasta la marca de aforo, de tal manera

que la parte inferior del menisco coincida con la marca (500 ml).

 Se pesa el picnómetro + agua + arena (Wmwa).

 Se toma la temperatura de la suspensión, con esta, se entra a la curva de calibración del

matraz y se obtiene el peso del picnómetro + agua hasta la marca de aforo (Wmw).

Se sustituyen los valores obtenidos en la fórmula siguiente y se obtiene la densidad:

𝑊𝑠
𝐺𝑠 =
𝑤𝑚𝑤 + 𝑊𝑠 + 𝑤𝑚𝑤𝑠
1.3.4. Gravedad específica de los agregados gruesos

Materiales

 Balanza con aproximación al 0.1 gr.

 Horno o estufa

 Franela

 Recipiente metálico

 Espátula

 Canastilla

.3.4.1. Procedimiento

 Se dejan las gravas en saturación por 24 hrs.

 Se les retira el agua y se secan superficialmente con una franela ligeramente húmeda, se

pesa una cantidad de material cercana a los 500 grs, obteniéndose de esta forma el peso

saturado y superficialmente seco de gravas (Wsss).

 Se procede a determinar el volumen desalojado de gravas (Vdes.), para esto se emplea

el Principio de Arquímedes, pesando las gravas en una canastilla, sumergidas en agua,

obteniéndose el peso de gravas sumergidas (Wsum.).

𝑊𝑠𝑠𝑠 − 𝑊𝑠𝑢𝑚
𝑣𝑑𝑒𝑠 =
𝑦𝑤

 Sin que haya pérdida de material, se vacían las gravas a una charola para secarlas

totalmente ya sea en la estufa o en el horno, obteniéndose el peso de gravas secas (Ws).

Con los datos anteriores se obtiene el porciento de absorción de las gravas, de la

siguiente manera:

𝑊𝑠𝑠𝑠 − 𝑊𝑠
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100
𝑤𝑠
  Se determina la Densidad relativa (Dr) o Gravedad específica de la siguiente manera:

𝑊𝑠 𝑊𝑠
𝐺𝑆 = =
(𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙)𝑌𝑤 (𝑉𝑑𝑒𝑠 − 𝑉𝑎𝑏𝑠)𝑌𝑤

𝑊𝑠𝑠𝑠 − 𝑊𝑠
Vabs =
𝑌𝑤

1.4. Cálculos

1.4.1. Granulometría

Granulometria del Agregado Grueso

Masa
Abertura Masa Retenida % Retenido % Que
TAMIZ N°.
tamiz (mm) Retenida Acumulada Acumulado pasa
(gr)
1" 25.4 0 0 0.00 100.00
3/4" 19 0 0.00 0.00 100.00
1/2" 12.5 6690 6690.00 73.81 26.19
3/8" 10 2111.5 8801.50 97.10 2.90
Nº 4 4.75 244.5 9046.00 99.80 0.20
N° 8 2.36 2 9048.00 99.82 0.18
Nº 16 1.18 1 9049.00 99.83 0.17
N°30 0.6 1 9050.00 99.85 0.15
N°50 0.3 2 9052.00 99.87 0.13
Nº 100 0.15 8.5 9060.50 99.96 0.04
Nº 200 0.075 2 9062.50 99.98 0.02
FONDO - 1.5 9064.00 100.00 0.00

MUESTRA: 9064
Cu 1.04950495
CC 0.99093966

Bien gradada
D10 10.1
D30 10.3
D60 10.6
 Granulometria del Agregado Medio
Masa
Abertura Masa Retenida % Retenido % Que
TAMIZ N°.
tamiz (mm) Retenida Acumulada Acumulado pasa
(gr)
1" 25.4 0 0 0.00 100.00
3/4" 20 0 0.00 0.00 100.00
1/2" 12.5 0 0.00 0.00 100.00
3/8" 10 173 173.00 1.72 98.28
Nº 4 4.75 2878 3051.00 30.42 69.58
N° 8 2.36 6704 9755.00 97.26 2.74
Nº 16 1.18 185.5 9940.50 99.11 0.89
N°30 0.6 19 9959.50 99.30 0.70
N°50 0.3 11.5 9971.00 99.41 0.59
Nº 100 0.15 9.5 9980.50 99.51 0.49
Nº 200 0.075 31.5 10012.00 99.82 0.18
FONDO - 12 10024.00 99.94 0.06

MUESTRA: 10030

Cu 1.51851852
CC 0.86811201
Bien gradada
D10 2.7
D30 3.1
D60 4.1
 Granulometria del Agregado Fino
Masa
Abertura Masa Retenida % Retenido % Que
TAMIZ N°.
tamiz (mm) Retenida Acumulada Acumulado pasa
(Kg)
3/8" 10 0 0 0.00 100.00
Nº 4 4.75 45.34 45.34 2.83 97.17
N° 8 2.36 336.95 382.29 23.83 76.17
Nº 16 1.18 285 667.29 41.60 58.40
N°30 0.6 271.33 938.62 58.52 41.48
N°50 0.3 367.95 1306.57 81.46 18.54
Nº 100 0.15 161.81 1468.38 91.54 8.46
Nº 200 0.075 72.12 1540.50 96.04 3.96
FONDO - 63.5 1604.00 100.00 0.00

MUESTRA: 1604

Cu 7.058823529
CC 0.864705882
Mal gradada
D10 0.17
D30 0.42
D60 1.2
 1.4.1.1. Diseño de mezcla asfáltica

AGREGADOS
Tamiz # 1 3/4 1/2 3/8 N°4 N°8 N°16 N°30 N°50 N°100 N°200
Tz mm. 25.4 19 12.5 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075

Agregado Grueso 100.00 36.24 8.22 0.82 0.70 0.66 0.64 0.60 0.44 0.32
Agregado Medio 100.00 100.00 98.28 69.58 2.74 0.89 0.70 0.59 0.49 0.18
Agregado Fino 100.00 100.00 100.00 97.17 76.17 58.40 41.48 18.54 8.46 3.96
- 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
% Mezcla Materiales 100.00 88.52 85.50 75.14 50.10 38.23 23.60 12.26 7.80 6.00
% Ret Acum 0.00 11.48 14.50 24.86 49.90 61.77 76.40 87.74 92.20 94.00
% Ret Parcial 0.00 11.48 3.02 10.36 25.04 11.87 14.63 11.34 4.46 1.80
Peso Parcial Briqueta 0 138 36 124 300 142 176 136 54 22
PESO ACUM 0 138 174 298 599 741 917 1053 1106 1128
Espec mín 100 90 -- 44 28 --- -- 5 -- 2
Espec máx 100 100 -- 74 58 --- -- 21 -- 10
F. trabaj min -- 90.00 -- 69.88 47.09 --- -- 11.7705 -- 5.82
F. trabaj max -- 100.00 -- 80.40 53.11 --- -- 12.7514 -- 6.18

Formula maestra
Agregado Grueso 13 12.80%
Agregado Medio 39 39.00%
Agregado Fino 48 48.20%

3/4'' 1/2'' N4 N8 N50 N200

Tz mm. 19 12.7 4.75 2.36 0.3 0.075
Mezcla (pasa) 100.00 88.52 75.14 50.10 12.26 6.00
F. trabaj min 100 90.00 69.88 47.09 11.77 5.82
F. trabaj max 100 100.00 80.40 53.11 12.75 6.18
Espec mín 100 90 44 28 5 2
Espec máx 100 100 74 58 21 10
D mm 19 12.7 9.5 4.75 2.36 0.3 0.075
tmz 3/4'' 1/2'' 3/8'' N4 N8 N50 N200
%Ret acum 0.00 11.48 14.50 24.86 49.90 87.74 94.00

G 14.50
g 10.36
A 62.88
a 6.26
f 6.00

Sup. Especif S 1035.64

Coef. Trafico M(3.75~4.25) 4 F/B 1
% Partida P (%) 6

Masa por % (gr) 3600

Asfalto (%) Asf. (g) Mezcla (g) total mat (g)

5 180 3420 3600
5.5 198 3402 3600
6 216 3384 3600
6.5 234 3366 3600
7 252 3348 3600
 1.4.2. Gravedad específica

GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGREGADO GRUESO

RIPIO 3/8"
Peso muestra SSS (gr) 5000 Peso Esp. Peso Esp. Pso Esp.
Peso muestra sumergido 3054 Masivo Mas. SSS Sólidos
Cápsula No B3 2.55 2.57 2.60
Peso cápsula+muestra seca 5208
Peso cápsula 240
Peso muesta seca 4968
% Absorción 0.64412238

GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGREGADO MEDIO

RIPIO 1/2"
Peso muestra SSS (gr) 5000 Peso Esp. Peso Esp. Pso Esp.
Peso muestra sumergido 3090 Masivo Mas. SSS Sólidos
Cápsula No A21 2.59 2.62 2.67
Peso cápsula+muestra seca 5170
Peso cápsula 230
Peso muesta seca 4940
% Absorción 1.2145749

GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGREGADO FINO

AGREGADO FINO
Peso muestra SSS (gr) 500 Pic No Peso Pic (gr) Vol Pic (ml)
Peso pic+agua(g)+muestra 953.91 2 147.878 499.489
Cápsula No 2 Peso Esp. Peso Esp. Pso Esp.
Peso cápsula+muestra seca 808.23 Masivo Mas. SSS Sólidos
Peso cápsula 324.13 2.50 2.58 2.73
Peso muesta seca 484.1
% Absorción 3.28444536
 CAPITULO 2 (ESTABILIDAD MARSHALL)

MARCO TEÓRICO

Este método describe la medición de la resistencia a la deformación plástica de probetas

cilíndricas de mezclas bituminosas, cargadas sobre su manto lateral, usando el aparato

Marshall. Este método es aplicable a mezclas asfálticas con árido de tamaño máximo 25

mm. (ASPHALT INSTITUTE, 2013)

El criterio para conseguir una mezcla satisfactoria está basado en requisitos mínimos de

estabilidad, fluencia, densidad y porcentaje de vacíos. Este método determina el

procedimiento para realizar los ensayos de estabilidad y fluencia de mezclas asfálticas

preparadas en caliente, utilizando el equipo Marshall, determina características físicas de las

mezclas y analiza los parámetros que definen el contenido de asfalto. La estabilidad se

determina empleando el principio de corte en compresión semi-confinada, sometiendo a la

muestra a esfuerzos de compresión diametral a una temperatura de 60 ºC (140 ºF). La

aplicación de esfuerzos y la rotura de las muestras se consiguen con un dispositivo

especialmente proyectado para las pruebas de estabilidad. El valor de estabilidad representa

la resistencia estructural de la mezcla compactada y está afectada principalmente por el

contenido de asfalto, la composición granulométrica y el tipo de agregado. El valor de

estabilidad es un índice de la calidad del agregado. Además, la mezcla debe tener la fluidez

necesaria para que pueda compactarse a la densidad exigida y producir una textura superficial

adecuada. El valor del Flujo representa la deformación producida en el sentido del diámetro

del espécimen antes de que se produzca fractura. Este valor es un indicador de la tendencia

para alcanzar una condición plástica y consecuentemente de la resistencia que ofrecerá la

carpeta asfáltica a deformarse bajo la acción de las cargas que por ella transiten.

2.1 Equipos

 Moldes de compactación Constituidos por una placa base, molde y collar. El molde

debe tener un diámetro interior de 101,6 ± 0,1 mm y una altura de 80 mm; la placa

base y el collar se diseñan de modo de poder ajustarse a cualquier extremo del molde.
 

 Extractor Que sirva para sacar las probetas del molde; elemento de acero en for ma

de disco con diámetro de 100 mm (3.95") y 12.7 mm ( 1/2") de espesor, utilizado

para extraer la probeta compactada del molde, con la ayuda del collar de extensión.

Figura 1. Dispositivo para moldear probetas

Se requiere de un elemento adecuado para transferir la carga a la probeta , de manera

que ésta pase suavemente del molde al collar.

 Martillo de compactación Consiste en una cara circular de 100 mm de diámetro

equipada con un peso de 4.515 ± 15 g y construido de modo de obtener una altura de

caída 460 ± 2 mm.

Figura 2 . Martillo de compactación del equipo Marshall

 Pedestal de compactación Consiste en un poste de madera de 205 x 205 x 455 mm

 cubierto con una placa de acero de 305 x 305 x 25 mm. El poste va empotrado en

hormigón mediante cuatro perfiles ángulo; debe quedar a plomo y la placa de acero

debe quedar firmemente afianzada y a nivel. El poste puede ser de roble, pino u otra

madera que tenga una densidad seca media de 0,67 a 0,77 g/cm3.

 Termómetros de rango 10 a 200º C para determinar las temperaturas del árido,

asfalto y mezcla bituminosa.

 Balanzas con capacidad 5 kg y precisión 1 g.

 Guantes aislantes para resistir rango de temperatura y guantes de goma.

 Pintura, tinta u otro elemento de marcación indeleble, para identificar las

probetas.

 Máquina Marshall Aparato eléctrico, diseñado para aplicar carga a las probetas

durante el ensaye, a una velocidad de deformación de 50 ± 1 mm/min. Está equipada

con un anillo de prueba calibrado para determinar la carga aplicada, de una capacidad

superior a 25 kN y una sensibilidad de 45N con un dial graduado de 0,0025 mm y un

medidor de flujo con una precisión de 0,01 mm, para determinar la deformación que

se produce en la carga máxima. Se puede emplear también esta máquina equipada con

sensor y registrador de estabilidad v/s fluencia.

 Horno de convección forzada y placas calientes, que deben incluir un termostato

capaz de controlar y mantener la temperatura requerida dentro de ± 3 ºC.

 Baño de agua maría e a lo menos 150 mm de profundidad y controlado

termostáticamente a 60 ± 1 º C. El estanque debe tener un fondo falso perforado y un

termómetro centrado y fijo.

 Prensa para la rotura de las probetas se empleará una prensa mecánica o hidráulica

capaz de producir una velocidad uniforme de desplazamiento vertical de 50.8 mm

por minuto (2”/min.). su capacidad de carga mínima deberá ser de 40 kN.

  Figura 3. Máquina de ensayo de compresión

 El medidor de deformación consiste en un deformímetro de lectura final fija,

con divisiones en 0.25 mm (0.01”). En el momento del ensayo, el medidor

deberá estar firmemente apoyado sobre la mordaza superior y su vástago se

apoyará en una palanca ajustable acoplada a la mordaza inferior.

 Corrector líquido para identificar las probetas.

 Bandejas metálicas de fondo plano para calentar agregados y cubetas

metálicas redondas de 4 litros (1 galón) de capacidad, para mezclar asfalto y

agregados, cucharones, recipientes, espátulas, papel de filtro, etc.

2.2 Preparación de la muestra

 Pese en bandejas separadas para cada probeta de ensaye, la cantidad necesaria de

cada fracción para producir una muestra que dé como resultado una probeta

compacta de una altura aproximada de 65 mm; normalmente se requieren 1.100 g.

 Coloque las bandejas en el horno o en una placa caliente y llévelas a una

temperatura de aproximadamente 30 ºC sobre la temperatura de mezclado

especificada en 13 para cementos asfálticos, y de 15 ºC sobre dicha temperatura

 para asfaltos cortados.

 Coloque el árido caliente en el bol de mezclado y revuelva completamente.

 Forme un cráter en el árido y pese la cantidad necesaria de cemento asfáltico o

asfalto cortado e incorpórela al bol. En ese instante las temperaturas del árido y

del asfalto deben estar dentro de los límites establecidos en el numeral 13. El

asfalto no debe mantenerse a la temperatura de mezclado por más de 1 h antes de

usarlo.

 Mezcle el árido y asfalto tan rápido como sea posible hasta que la mezcla quede

totalmente cubierta y uniforme.

2.3 Terminado el mezclado

 Coloque las mezclas con asfaltos cortados en un horno ventilado, mantenido a una

temperatura de aproximadamente 10º C sobre la de compactación.

 Continúe el curado hasta que se haya evaporado el 50% del solvente. La mezcla

debe revolverse para acelerar el proceso de pérdida de solvente, teniendo cuidado

de no perder mezcla.

 Durante este proceso, pese la mezcla inicialmente en intervalos de 15 min y,

cuando se aproxima a la pérdida del 50%, en intervalos menores de 10 min

Preparación de los agregados los agregados se deberán sacar hasta masa constante a

una temperatura entre 105° c y 110° c (221° f y 230° f) y se separarán por tamizado en los

tamaños deseados. en general se recomiendan las porciones que se indican a continuación,

aunque las fracciones definitivas dependerán de los tamaños disponibles en la planta de

producción:
 Cantidad de materiales un diseño con seis contenidos de asfalto, necesitará, entonces,

por lo menos dieciocho (18) probetas. Para cada probeta se necesitan aproximadamente 1100

g de ingredientes: para una serie de muestras de una gradación dada resulta conveniente

disponer de unos 23 kg (50 lb) de agregados y alrededor de 4 litros (1 galón) de cemento

asfáltico. Se requiere, además, una cantidad extra de materiales para análisis granulométricos

y para la determinación de las gravedades específicas.

Preparación de las mezclas en bandejas taradas, separadas para cada fracción de la

muestra, se pesarán sucesivamente las cantidades de cada porción de agregados, previamente

calculadas de acuerdo con la gradación necesaria para la fabricación de cada probeta, de tal

forma que ésta resulte con una altura de 63.5 ± 1.3 mm (Ver Nota 1). Se calentarán los

agregados en una plancha de calentamiento o en el horno a una temperatura de 28°C (50°F)

por encima de la temperatura de mezcla .Se transfieren los agregados al recipiente de mezclado

donde se mezclan en seco y se forma a continuación un cráter en su centro, dentro del cual se

vierte la cantidad requerida de asfalto, debiendo estar ambos materiales en ese instante a

temperaturas comprendidas dentro de los límites establecidos para el proceso de la mezcla.

(SUPERPAVE, 2008)

Criterios a considerar en la mezcla porcentaje de vacíos de aire en la mezcla total,

porcentaje de vacíos llenados con el asfalto, porcentaje mínimo de vacíos en el agregado

mineral, valor mínimo de la estabilidad.

 Rango de valores límite de fluencia es conveniente, en forma previa, analizar la

susceptibilidad de la mezcla al agua, para determinar su comportamiento con relación al

desplazamiento de la película de ligante por el agua, que depende del porcentaje de vacíos

de aire, a través de los cuales la humedad debe ser secada. El resultado final de la etapa de

diseño es una tabla donde se muestra, para cada nivel de compactación, el rango de

contenidos de asfalto que satisface cada uno de los criterios seleccionados.

Compactación de probetas prepare el molde y el martillo, limpiando completamente el

conjunto del molde y cara del martillo de compactación y caliéntelos durante 15 min en un

baño de agua o en una placa caliente a una temperatura próxima a la de compactación.

Determinación de las temperaturas de mezcla y compactación la temperatura a la

cual se debe calentar el cemento asfáltico para las mezclas, será la requerida para producir

una viscosidad de 170 ±20 centiStokes. (1 centistoke = 1 mm2/s). La temperatura a la cual

se deberá calentar el cemento asfáltico para que tenga una viscosidad de 280 ± 30 centiS

tokes, será la temperatura de compactación. (En nuestro caso entre 130 -150 °C)

La temperatura a la cual se deberá calentar el cemento asfáltico para que tenga una

viscosidad de 280 ± 30 centiStokes, será la temperatura de compactación.

Número de Probetas Para una gradación particular del agregado, original o mezclada, se

preparará una serie de probetas con diferentes contenidos de asfalto (con incrementos de 0.5%

en peso, entre ellos); de tal manera que los resultados se puedan graficar en curvas que

indiquen un valor "óptimo" definido, con puntos de cada lado de este valor. Como mínimo,

se prepararán tres probetas para cada contenido de asfalto. (Medrano, 2009)

2.4 Procedimiento

2.4.1.- Procedimiento de Compactación de las Probetas

 Simultáneamente con la preparación de la mezcla, el conjunto de molde, collar, placa

de base y la base del martillo de compactación, se limpian y calientan en un baño de

agua o en el horno a una temperatura comprendida entre 93.3° C y 148.9° C (200° F

y 300° F). Se arma el conjunto del dispositivo para moldear las probetas y se coloca
 un papel de filtro en el fondo del molde antes de colocar la mezcla. A continuación, se

coloca toda la mezcla recién fabricada en el molde y se la golpea vigorosamente con

una espátula o palustre caliente, 15 veces alrededor del perímetro y 10 sobre el interior.

 Se quita el collar y se alisa la superficie hasta obtener una forma ligeramente

redondeada. La temperatura de la mezcla inmediatamente antes de la compactación

deberá hallarse dentro de los límites de temperatura de compactación establecidos

por la normativa.

 Se vuelve a poner el collar y se coloca el conjunto en el sujetador sobre el pedestal de

compactación. Se coloca otro papel filtro sobre la superficie de la mezcla y se aplican

50 o 75 golpes según se especifique, de acuerdo con el tránsito de diseño, empleando

para ello el martillo de compactación una caída libre de 457.2 mm (18"), manteniendo

el eje del martillo perpendicular a la base del molde durante la compactación.

 Se retiran la placa de base y el collar, se colocan en los extremos opuestos del molde;

se vuelve a montar éste en el pedestal y se aplica el mismo número de golpes a la cara

invertida de la muestra.

 Después de la compactación, se retira la base y se deja enfriar la muestra al aire

hasta que no se produzca ninguna deformación cuando se la saque del molde. Se

pueden utilizar ventiladores de mesa cuando se desee un enfriamiento más rápido,

pero en ningún caso agua, a menos que la muestra se coloque dentro de una bolsa

plástica. Se saca cuidadosamente la probeta del molde por medio del extractor, se

identifica con la crayola, se mide su espesor y se coloca sobre una superficie plana,

lisa, donde se deja en reposo durante una noche.

2.4.2.- Procedimiento de Roptura de las Probetas

 Normalmente la probeta se deja enfriar toda una noche. Determinación de densidad y

espesor tan pronto como la probeta se enfríe a temperatura ambiente, desmolde y

 determine su espesor. Luego proceda a determinar su densidad.

 Para probetas confeccionadas con cementos asfálticos, coloque éstas en un baño de

agua a 60 ± 1º C durante 30 a 40 min, antes de ensayar. Para probetas confeccionadas

con asfaltos cortados, colóquelas en una corriente de aire por un lapso no inferior a 2

h; mantenga la temperatura del aire a 25 ± 1º C. Para probetas confeccionadas con

cementos asfálticos, coloque éstas en un baño de agua a 60 ± 1º C durante 30 a 40 min,

antes de ensayar.

 Lubrique las barras guías con una película delgada de aceite de modo que la parte

superior de la mordaza deslice suavemente. Si se usa un anillo de prueba para medir

la carga aplicada, asegúrese que el dial esté firmemente ajustado y en cero.

 Saque la probeta del agua y seque cuidadosamente la superficie. Coloque y centre la

probeta en la parte inferior de la mordaza, luego coloque la parte superior y centre el

conjunto en el aparato de carga.

 Aplique carga a la probeta a una velocidad constante de deformación de 50 ± 1

mm/min, hasta que se produzca la falla.

 El punto de falla queda definido por la carga máxima obtenida. Se define la

estabilidad Marshall como el número total de newtons (N) necesarios para producir

la falla de la probeta a 60º C.

 A medida que avanza el ensayo de estabilidad, sujete firmemente el medidor de flujo

sobre la barra guía. Cuando se produzca la carga máxima, tome la lectura y anótela.

Esta lectura es el valor de la fluidez de la probeta expresada en unidades de 0,25 mm

(1/100in). El procedimiento completo, estabilidad y fluencia, comenzando desde el

momento en que se retira la probeta del agua, no debe durar más de 30 s.

 2.5. Cálculos

Peso (gramos) Volumen Factor de Densidad (gr/cm3) Volumen % del total Vacíos % Estabilidad Flujo
B rique ta N º % C. A
Aire Agua Saturado cm3 corrección BULK RICE Asfalto Áridos Vacíos Áridos Rellenos Mez. Total M e dida (KN ) M e dida (lbs ) Corregida mm plg
1 1145,50 626,54 1148,19 521,65 1,00 2,20 17,36 3903,20 3903,20 2,546 0,104
2 5,00 1147,37 624,26 1148,92 524,66 0,96 2,19 15,89 3572,97 3430,05 2,558 0,101
3 1145,50 627,51 1147,89 520,38 1,00 2,20 13,90 3123,82 3123,82 2,264 0,089
Promedio 1146,12 626,10 1148,33 522,23 2,19 2,48940 10,65 77,51 11,84 22,49 47,36 11,84 3485,69 0,098
4 1151,61 630,63 1152,94 522,31 1,00 2,20 18,33 4119,68 4119,68 2,901 0,114
5 5,50 1149,99 623,93 1152,77 528,84 0,96 2,17 11,64 2616,22 2511,57 2,12 0,083
6 1049,70 579,70 1052,14 472,44 1,14 2,22 16,16 3632,32 4140,84 2,316 0,091
Promedio 1117,10 611,42 1119,28 507,86 2,20 2,47097 11,75 77,27 10,98 22,73 51,68 10,98 3590,70 0,096
7 1150,86 624,80 1153,41 528,61 0,96 2,18 12,01 2699,40 2591,42 2,943 0,116
8 6,00 1149,72 634,06 1151,77 517,71 1,00 2,22 15,94 3584,21 3584,21 3,015 0,119
9 1149,10 625,12 1152,73 527,61 0,96 2,18 9,30 2091,31 2007,66 2,174 0,086
Promedio 1149,89 627,9933333 1152,636667 524,6433333 2,19 2,45282 12,77 76,59 10,64 23,41 54,54 10,64 2727,77 0,107
10 1154,15 631,05 1157,18 526,13 0,96 2,19 12,35 2775,61 2664,58 2,145 0,084
11 6,50 1150,03 620,86 1156,66 535,8 0,93 2,15 10,55 2371,64 2205,63 2,25 0,089
12 1151,15 613,93 1156,29 542,36 0,93 2,12 11,39 2559,57 2380,40 2,763 0,109
Promedio 1151,78 621,95 1156,71 534,76 2,15 2,43492 13,59 74,86 11,55 25,14 54,07 11,55 2416,87 0,094
13 1152,50 640,77 1153,58 512,81 1,00 2,25 28,37 6377,13 6377,13 2,913 0,115
14 7,00 1151,36 644,94 1152,43 507,49 1,04 2,27 19,22 4319,76 4492,55 2,294 0,090
15 1151,42 640,39 1152,22 511,83 1,00 2,25 15,57 3499,01 3499,01 2,51 0,099
Promedio 1151,76 642,03 1152,74 510,71 2,26 2,41729 15,33 77,968 6,70 22,03 69,57 6,70 4789,56 0,101