ÍNDICE

INTRODUCCIÓN……………………………………………………………….2
OBJETIVOS……………………………………………………………………..3
Objetivo general……………………………………………………….….3
Objetivos específicos……………………………………………….……..3
ÁREAS NETAS EFECTIVAS…………………………………………………..4
Miembros atornillados ………………………………………………........10
Ejemplos de aplicación………………………………………….....13

Miembros soldados…………………………………………………………19
Ejemplo de aplicación ………………………………………...……21
BLOQUE DE CORTANTE………………………………………………………26
Ejemplos de aplicación……………………………………………...……...30
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS……………………………………...……37

pág. 1
 INTRODUCCIÓN
El uso creciente de las estructuras metálicas en la región, así como en el resto del país,
resalta la importancia de que los profesionales de la Ingeniería Civil estén capacitados
en el empleo de los perfiles de acero para diseñar y construir con ellos no sólo las
estructuras en que tradicionalmente los han utilizado, como son los puentes y las
estructuras de cubierta, sino también otras en las que hasta ahora ha primado el
hormigón armado, como son los edificios.

Para muchos de los que se han familiarizado con las obras civiles construidas en acero
resulta particularmente grato el uso de este material. Llama la atención la limpieza del
sitio de construcción, la rapidez de la misma y las grandes luces que se pueden salvar,
entre otras. En el ámbito de cálculos es interesante la manera explícita en que se puede
abordar la respuesta del material a cada solicitud. Es la esperanza del autor que el lector
encuentre igualmente grato el estudio de la presente obra, pasando poco a poco de lo
más elemental a lo más complejo y llegue también a compartir el gusto por el diseño y
la construcción de estructuras metálicas.

Se debe tener una serie de consideraciones en el análisis de estructuras metálicas, ya que

de esto dependerá la resistencia de las mismas.

El presente informe bibliográfico constará de una recopilación de información

relacionada tanto a las áreas netas efectivas como a los bloques de cortante, la cual,
nosotros como estudiantes, consideramos necesaria para el desarrollo del curso de acero
y madera.

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 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

- formular un informe bibliográfico detallado respecto al área neta efectiva y

bloque de cortante en estructuras metálicas del curso de diseño de acero y
madera.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Conceptuar el área neta efectiva de los elementos en una estructura metálica.

- Entender el tema de cortantes en estructuras metálicas para el diseño de
estructuras.
- Comprender los ejemplos aplicativos de los temas de estructuras metálicas.

pág. 3
 ÁREAS NETAS EFECTIVAS
El área total de un miembro, Ag, es el área completa de su sección transversal, y el área
neta, An, y neta efectiva, Ae, son las que se obtienen al hacer las deducciones
correspondientes por la presencia de agujeros para tornillos y por el efecto de
concentración de esfuerzo de cortante, producto de la perforación. El área total Ag, es
igual a la suma de los productos del grueso por el ancho de todos los elementos que
componen la sección, medidos en un plano perpendicular al eje del miembro. La
diferencia fundamental entre el área total y el área neta, es que la segunda se mide en la
zona de un perfil donde se han hecho agujeros para tornillos de alta resistencia para
realizar una unión; a su vez, el área neta efectiva es igual al área neta afectada por un
coeficiente que depende del tipo de unión del miembro en tensión y de la forma en que
se transmiten las fuerzas que actúan en ellos.

An- es la menor área de la sección transversal de la pieza que resulta de descontar

agujeros en la combinación más desfavorable. Suma de los productos de ancho neto por
espesor de todos los elementos componentes de la sección.

Área neta de una Placa de Acero:

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  Diseño para área neta

Para calcular el área neta, el ancho de un hueco se toma un 1/16 de pulg mayor de lo
que está especificado para esa dirección. De acuerdo con las tolerancias se necesita que
el hueco para un tornillo sea 1/16 pulg mayor que el diámetro del tornillo., el ancho de
un hueco se asume para propósitos de diseño, dos veces 1/16” o 1/8” mayor que el
diámetro del tornillo.

El área neta de un elemento es su ancho neto multiplicado por su espesor

El área neta de un miembro en tensión, An, se obtiene sumando los productos del grueso
de cada una de las partes que lo componen por su ancho neto, se determina como sigue:

a) Únicamente para el cálculo del área neta de barras en tensión, el diámetro de los
agujeros para remaches o tornillos se toma 1.5 mm (1/16”) mayor que el diámetro
nominal del agujero, medido normalmente a la dirección de los esfuerzos, más 1.5 mm
(1/16”), por considerar el daño del material por efecto de su forma de ejecución. Es
decir, se considerarán 3.0 mm (1/8”) mayor que el diámetro del tornillo, para fines de
cálculo, sabiendo que la holgura será solamente de 1.5 mm (1/16”).

b) Cuando hay varios agujeros en una dirección normal al eje de la pieza, el ancho neto
de cada parte de la sección se obtiene restando al ancho total la suma de los anchos de
los agujeros.

dBARR= diámetro de barreno

s= Paso
g= gramil

ΣdBARRt = área de los agujeros en la trayectoria de falla considerada, cm2

s = paso = separación longitudinal centro a centro entre dos agujeros consecutivos, cm
g = gramil = separación transversal entre centros de agujeros

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c) Cuando los agujeros están dispuestos en una línea diagonal respecto al eje de la pieza
o en zigzag, se deben estudiar todas las trayectorias posibles de falla para determinar a
cuál de ellas le corresponde el ancho neto menor, que es el que se utiliza para calcular el
área neta. El ancho neto de cada una de las partes que forman la sección,
correspondiente a cada trayectoria, se obtiene restando del ancho total la suma de los
anchos de todos los agujeros que se encuentran sobre la trayectoria seleccionada, y
sumando para cada espacio entre agujeros la cantidad s²/4g, donde s es la separación
longitudinal centro a centro entre los dos agujeros considerados (paso) y g la separación
transversal centro a centro entre ellos (gramil).

Trayectorias de falla:
Trayectoria de falla ABCDE
Trayectoria de falla ABDE
Trayectoria de falla ABCF

(Método empírico de V.H. Cochrane, 1922)

Al determinar el área neta a través de soldadura de tapón o de ranura no debe tenerse en

cuenta el metal de aportación El ancho total de ángulos se toma igual a la suma de los
anchos de las dos alas menos el grueso. La distancia transversal entre agujeros situados
en alas opuestas es igual a la suma de los dos gramiles, medidos desde los bordes
exteriores del ángulo, menos el grueso de éste

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Huecos en cadena.
El área neta real An en el caso de una cadena de agujeros que se extienden a través de
un elemento, se determina por medio de una regla empírica definida en la sección B2 de
las especificaciones: el ancho neto de la parte se obtendrá deduciendo del ancho total la
suma delos diámetros de todos los agujeros en la cadena y sumando para cada espacio
en la cadena la cantidad
S2/4g. El área neta crítica An de la parte se obtiene de aquella cadena que da el menor
ancho neto".

Área neta efectiva de miembros en tensión

El área neta efectiva de miembros en tensión se calcula como sigue: Cuando la carga se
transmite directamente a cada una de las partes que componen la sección transversal del
miembro, por medio de remaches, tornillos o soldaduras colocados en todas ellas, en
proporción a sus áreas transversales, el áreaneta efectiva Ae es igual al área neta An en
miembros en tensión.

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Cuando la carga se transmite por medio de tornillos o remaches colocados en algunas de
las partes que componen lasección, pero no en todas, el área neta efectiva es igual a:

Miembros en tensión: Ae= UAn

Cuando la carga se transmite por medio de soldaduras colocadas en algunas de las

partes que componen la sección, pero no en todas, el área neta efectiva es igual a: A e=
UAg

Donde U es un coeficiente de reducción del área, cuyos valores se indican a

continuación; pueden utilizarse valores más grandes cuando se justifiquen con pruebas u
otros criterios reconocidos.

Coeficiente U

Varios factores influyen en el comportamiento de un miembro en tensión, pero el más

importante es la forma en que él es conectado o en como se hace la conexión. Una
conexión siempre debilita el elemento y la medida de su influencia se conoce como
eficiencia de la unión.

Este factor es función de la ductilidad del material, del espaciamiento entre los
tornillos, de la concentración de esfuerzos en los huecos, del proceso de fabricación y
del retraso del cortante. Este último se presenta cuando algunos elementos de la sección
transversal no están conectados, produciendo una sobrecargada de la parte del miembro
conectado y la que no se conecta no queda plenamente esforzada. El retraso de cortante
afecta tanto a las conexiones atornilladas como a las soldadas, por lo que su tratamiento
es similar en ambos casos, utilizándose el concepto del área neta reducida.
x
El coeficiente U se define como: U= 1- ≤ 0.90
L

x= distancia del centroide del área conectada al plano de la conexión.

L= longitud de la conexión
Valores del coeficiente “U” Conexiones atornilladas

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  Secciones laminadas ó soldadas H ó I con patines de ancho no menor de 2/3 del
peralte y tés estructurales obtenidas de ellas ó formadas por 2 placas soldadas
conectadas en los patines con 3 o más conectores en cada línea en la dirección
de los esfuerzos. U= 0.90

 Secciones laminadas o soldadas H ó I que no cumplan con el párrafo anterior, tés

estructurales obtenidas de ellas, ó formadas por 2 placas soldadas y todas las
secciones restantes, incluidas las formadas por varias placas, con 3 o más
conectores en cada línea en la dirección de los esfuerzos. U=0.80

 Todos los miembros que sólo tengan 2 conectores en cada línea de la dirección
del esfuerzo. U=0.75

 Ángulos conectados por una sola ala con 4 o más conectores en cada línea en la
dirección del esfuerzo. U=0.80

 Ángulos conectados por una sola ala con menos de 4 conectores en cada línea en
la dirección del esfuerzo. U=0.60

b) Conexiones soldadas

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Cuando la fuerza de tensión o compresión se transmite por medio de soldaduras
transversales colocadas en algunas de las partes que componen la sección, pero no en
todas, el área neta efectiva es igual al área de los elementos conectados directamente.
Cuando la fuerza de tensión se transmite a una placa por medio de soldaduras colocadas
a lo largo de sus dos bordes longitudinales, en el extremo de la placa, se aplican los
valores de U ya estipulados.

Valores del factor de reducción del área neta U

Dónde: l = longitud de la soldadura, y w = ancho de la placa (distancia entre

soldaduras).
Miembros atornillados

Si una carga de tensión debe transmitirse por medio de tornillos, el área bruta se reduce
al área neta An del miembro, y U se calcula como sigue:

La longitud L usada en esta expresión es igual a la distancia entre el primero y el último

tornillo en la línea. Cuando hay dos o más líneas de pernos, L es la longitud de la línea
con el número máximo de tornillos. Si los pernos están a tresbolillo, L es la dimensión
fuera a fuera entre los tornillos extremos en una línea. Notará usted que entre más larga
se vuelve la conexión (L), más grande resultará U, así como el área efectiva del
miembro. (Por otra parte, veremos en los capítulos sobre conexiones de este texto que la
efectividad de los conectores se reduce en alguna medida si se usan conexiones muy
largas.) No hay datos suficientes para el caso en que sólo se usa un tornillo en cada
línea. Se considera que un enfoque conservador para este caso es suponer que Ae y An
del elemento conectado. La Tabla 3.2 proporciona una lista detallada del retraso de

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cortante o de los factores U para diferentes situaciones. Esta tabla es una copia de la
Tabla D3.1 de la Especificación AISC.

Para calcular U para una sección W conectada sólo por sus patines, supondremos que la
sección está dividida en dos tes estructurales. Entonces, el valor de x usado será la
distancia desde el borde exterior del patín al centro de gravedad de la te estructural,
como se muestra en las partes (a) y (b) de la Figura 3.11. La Especificación AISC
permite que el proyectista use valores mayores de U que los que se obtienen de la
ecuación si tales valores pueden justificarse por pruebas u otros criterios racionales. La
Sección D3 del Comentario del AISC proporciona valores de x sugeridos para usarse en
la ecuación para U para varias situaciones no consideradas en la Especificación. Se
incluyen valores para secciones W y C atornilladas sólo a través de sus almas. También
se consideran ángulos individuales con dos líneas de tornillos a tresbolillo en una de sus
alas. La idea básica para calcular x para estos casos se presenta en el siguiente párrafo.4
La canal de la Figura 3.12(a) está conectada con dos líneas de tornillos a través de su
alma. La parte “ángulo” de esta canal arriba del centro del tornillo superior se muestra
marcada en la parte (b) de la fi gura.

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Esta parte de la canal no está conectada. Para fines del retraso del cortante podemos
determinar la distancia horizontal de la cara exterior del alma al centroide de la canal.
Esta distancia, que se da en las tablas de perfiles del Manual, será la x usada en la
ecuación. Se piensa que, con esta idea en mente, el lector podrá entender los valores
mostrados en el Comentario para otras secciones. El Ejemplo 3-6 ilustra los cálculos
necesarios para determinar el área neta efectiva de una sección W atornillando sus
patines en cada extremo.

pág. 12
EJEMPLO 01:

pág. 13
EJEMPLO 02:

pág. 14
EJEMPLO 3.

EJEMPLO 4.

Determinar la resistencia a la tracción de la unión de la figura. Asumir que los pernos no fallan y que
T es solo
carga
muerta. Usar
acero A36
con un Fu =
58 ksi

pág. 15
pág. 16
 EJEMPLO 5
Determine el área
neta a lo largo de la
trayectoria A-B-C-D-
E-F para un canal 15
x 33.5 in. el cual se
muestra en la sig.
Figura. Los agujeros
son para tornillos de
¾ in.

*Determinando el Área Nominal:

An= 10-
[ 8 ] [ 8 ] [ 4 x 9 ] 4 x 4.6 2 )=¿
2( 7
) 7
(.65) + 2 ( )(.4) + .4 (
3²
) + 2(
3²
)( .65+.4
8.78 in²

*Determinando Área Efectiva

U=1 Se agarra por los patines y el alma no hay efectos de Ruptura.
Ag= An*U
Ag= 8.78 in² x 1

pág. 17
 Ag= 8.78 in²

Comparar por que están alternados los tornillos 8.78 in² =8.78 in²
Área Neta efectiva = 8.78 in²

EJERCICIO 6.
Una placa de 14¨y ½¨de espesor está sujeta a cargas de tensión como se muestra
en la figura. Determinar el área neta crítica efectiva considerando tornillos de
¾¨.
*Cálculo del diámetro del
barreno:
b =1/8” + ¾”
b = 7/8”

*Trayectorias de Falla:
Trayectoria Desarrollo Resultad
o
A-C-E-F= H-C- 14” – 2 (7/8)” 12.25 in.²
D-G
A-B-C-D-G 14” – 3 (7/8)” 11.895
in.²
A-B-C-D-E-F 2.5 ²} over {4 X 3} right ] 11.541 in²
¿
⌊ 14 ” – 3(7/8)” ⌋ +¿

pág. 18
 A-B-C-E-F 2.5 ²} over {4 X 3} right ] 12.12
+ left in²
⌊14 ” – 3 (7/8)” ⌋ +
[ 4X2
[{2.5 ²
]
*Trayectoria más desfavorable: 11.541 in²
*Determinando Área Nominal:
An=11.54 x ½
An= 5.77 in²

*Determinando Área Efectiva:

Ae=An*U
U= 1 No hay ningún elemento que produzca efecto cortante de la placa.
Ae= 5.77 (1)
Ae= 5.77 in²

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 *El reglamento especifica el 85% del Área bruta, después de barrenado
para agujeros alternados:
Ag= 14 x ½ in.
Ag= 7 x .85
Ag= 5.95 in²
5.95 in²> 5.77 in²

Si cumple con la especificación, se utiliza el área más pequeña.

Miembros soldados

Cuando se transfieren las cargas de tensión por soldaduras, deberán usarse las siguientes
reglas de la Tabla D-3.1 del AISC, Tabla 3.2 de este libro, para determinar los valores de
A y de U (Ae para conexiones atornilladas = AU):

1. Si la carga se transmite sólo por soldaduras longitudinales a otros elementos que no

sean placas, o por soldaduras longitudinales en combinación con soldaduras
transversales, A debe ser igual al área bruta total Ag del miembro (Tabla 3.2, Caso 2).

2. Si una carga de tensión se transmite sólo por soldaduras transversales, A debe ser
igual al área de los elementos directamente conectados y U es igual a 1.0 (Tabla 3.2,
Caso 3).

3. Las pruebas han mostrado que cuando placas o barras planas conectadas por
soldaduras de filete longitudinales (término que se describirá en el Capítulo 14) se usan
como miembros en tensión, ellas pueden fallar prematuramente por retraso del cortante
en las esquinas si las soldaduras están muy separadas entre sí. Por tanto, la
Especificación AISC establece que cuando se encuentren tales situaciones, las
longitudes de las soldaduras no deben ser menores que el ancho de las placas o barras.
La letra A representa el área de la placa, y UA es el área neta efectiva. Para tales
situaciones, deberán usarse los siguientes valores de U (Tabla 3.2, Caso 4):
Para combinaciones de soldaduras longitudinales y transversales, l debe tomarse igual a
la longitud de la soldadura longitudinal, porque la soldadura transversal tiene poco o
ningún efecto sobre el retraso del cortante (es decir, hace poco por llevar la carga a las
partes no conectadas del miembro).

Los ejemplos ilustran los cálculos de las áreas efectivas, las resistencias de diseño a la
tensión LRFD, y las resistencias de diseño permisibles ASD de dos miembros soldados.
EJEMPLO 07:

La placa de 1X6 plg mostrada en la Figura 3.13 está conectada a una placa de 1X10 plg
con soldaduras de filete longitudinales para soportar una carga de tensión. Determine las
resistencias de diseño por tensión LRFD y de diseño por tensión permisible ASD del

miembro si:
EJEMPLO 08:

Calcule las resistencias de diseño por tensión LRFD y de diseño por tensión permisible
ASD del ángulo mostrado en la Figura 3.14. Está soldado sólo en su extremo
(transversal) y a los lados (longitudinales) del ala de 8 plg.
 EJEMPLO 9
Calcular la Resistencia de Diseño Pu para el ángulo mostrado en la Figura el cual
se encuentra soldado en su extremo y lados del ala de 8¨. El esfuerzo de fluencia
es de 50 ksi. Y Ruptura 70 ksi.

Ag=9.94 in²
*Revisión por fleuncia:
ASD
Fy Ag
Pn=
Ωt
(50 ksi ) (9.94 i n2)
Pn=
1.67
Pn= 297.6 kips

LRFD
Pn=AgØtFy
Pn=9.94in² (.9)(50 ksi)
Pn= 447.3kips

ý=1.56
L= 6 in.
1.56
U=1−
6
U=.74

*Determinando Área Efectiva

Ae=AgU
Ae=9.94in² (.74)
Ae=7.35 in²
*Revisar la Fuerza Admisible por Ruptura

LRFD
Pn=AeØtFy
Pn= .75(70 ksi)(7.35 in²)
Pn= 386.17kips

ASD
Fy Ag
Pn=
Ωt
(7 0 ksi ) (3.5 i n 2)
Pn=
2
Pn= 257.45 kips

EJEMPLO 10.
La placa de 1¨x 6¨mostrada en la figura está conectada a una placa de 1¨x
10¨con soldadura de filete longitudinal para soportar una carga de tensión.
Determine la resistencia de diseño Pu del miembro si se considera una placa
con Acero A992.

*Revisar por Fluencia

LRFD
Pn=AgØtFy
Pn= .9(50 ksi)(6 in²)
Pn= 170 kips

ASD
Fy Ag
Pn=
Ωt
Pn= (50ksi x 6 in²)1.67
Pn= 179.64 kips.
*Calculando el área efectiva:
Ae=AnU
Ae= 6 in²(.75)
Ae= 4.5 in²

*Revisar la Fuerza Admisible por Ruptura

LRFD
Pn=AeØtFy
Pn= .75(65 ksi)(4.5 in²)
Pn= 219.37kips

ASD
Fy Ag
Pn=
Ωt
( 65 ksi ) (4.5 ¿ 2)
Pn=
2
Pn= 146.25 kip
 BLOQUE DE CORTANTE
Las resistencias de diseño LRFD y permisible ASD de los miembros a tensión no
siempre están controladas por la fluencia a la tensión, la fractura a la tensión, o por la
resistencia de los tornillos o las soldaduras con que se conectan. En lugar de ello,
pueden estar controladas por la resistencia de su bloque de cortante, como se describe
en esta sección. La falla de un miembro puede ocurrir a lo largo de una trayectoria que
implique tensión en un plano y cortante en otro plano perpendicular, como se muestra
en la Figura 3.16, donde se ilustran varias fallas posibles en el bloque de cortante. Para
estas situaciones, es posible que un “bloque” de acero se desgarre.

Cuando una carga de tensión aplicada a una conexión particular se incrementa, la

resistencia a la fractura del plano más débil estará próxima. Ese plano no fallará
entonces porque está restringido por el plano más fuerte. La carga puede incrementarse
hasta que se alcance la resistencia a la fractura del plano más fuerte. En ese instante, el
plano más débil está fluyendo. La resistencia total de la conexión es igual a la
resistencia por fractura del plano más fuerte más la resistencia por fluencia del plano
más débil.5 Entonces, no es razonable sumar la resistencia por fractura de un plano a la
resistencia por fractura del otro plano para determinar la resistencia por cortante de un
miembro específico. Puede verse que el bloque de cortante es una situación de
desgarramiento o ruptura y no una situación de fluencia.

El miembro mostrado en la Figura 3.17(a) tiene un área grande de cortante y un área

pequeña a tensión; entonces, la resistencia principal a una falla del bloque de cortante es
el cortante y no la tensión. La Especificación AISC considera que es lógico suponer que
cuando ocurre una fractura por cortante en esta zona con alta capacidad de corte, la
pequeña área a tensión ya ha fluido.

La parte (b) de la Figura 3.17 muestra, considerablemente aumentado, un diagrama de

cuerpo libre del bloque que tiende a desgarrarse del ángulo en la parte (a). Puede verse
en este croquis que el bloque de cortante es causado por el aplastamiento de los tornillos
al apoyarse sobre la espalda de los agujeros.

En la parte (c) de la Figura 3.17 se muestra un miembro que en lo que respecta al bloque
de cortante, tiene una gran área de tensión y una pequeña área de cortante. El AISC
considera que para este caso la principal fuerza resistente contra una falla por bloque de
cortante será de tensión y no de cortante. De esta manera, una falla por bloque de
cortante no puede ocurrir hasta que se fracture el área a tensión. En ese momento es
lógico suponer que el área a cortante ha fluido.

Basada en el análisis precedente, la Especificación (J4.3) del AISC establece que la

resistencia de diseño por bloque de cortante de un miembro específico se determina 1)
calculando la resistencia por fractura a tensión en la sección neta en una dirección y
sumado a ese valor la resistencia de fluencia por cortante en el área total del segmento
perpendicular y 2) calculando la resistencia a la fractura por cortante en el área total
sujeta a tensión y sumando a este valor la resistencia a la fluencia por tensión en el área
neta sujeta a cortante en el segmento perpendicular. La expresión que debe aplicarse es
aquella con el mayor término de fractura.

Los resultados de las pruebas muestran que este procedimiento da buenos resultados.
Además, es consistente con los cálculos previamente usados para miembros a tensión en
los que se emplean áreas totales para el estado límite de fluencia (FyAg) y áreas netas
para el estado límite de fractura (FuAe).

La Especificación (J4.3) del AISC establece que la resistencia disponible Rn para la

resistencia de diseño a la fractura por bloque de cortante es la siguiente:

Otro valor incluido en la Ecuación J4-5 del AISC es un factor de reducción Ubs. Su
propósito es considerar el hecho de que tal vez la distribución de esfuerzos no sea
uniforme en el plano a tensión para algunas conexiones. Si la distribución de esfuerzos a
tensión es uniforme, Ubs será tomado igual a 1.0, de acuerdo con la Especifi cación
(J4.3) del AISC. Generalmente se considera que el esfuerzo de tensión es uniforme para
ángulos, placas de empalme (o conexiones), y para vigas recortadas con una línea de
tornillos. Las conexiones de la parte (a) de la Figura 3.18 se sitúan en esta clase. Si el
esfuerzo de tensión es no uniforme, Ubs debe hacerse igual a 0.5. Esta situación ocurre
en vigas recortadas con dos líneas de tornillos como se ilustra en la parte (b) de la fi
gura. Ahí el esfuerzo es no uniforme porque la fi la de tornillos más cercana al extremo
de la viga absorbe la proporción mayor de la carga de cortante. Si los tornillos para las
vigas recortadas se colocan a distancias no estándar a partir de los extremos de la viga,
puede ocurrir la misma situación de esfuerzo de tensión no uniforme, y deberá usarse un
valor de 0.5 para Ubs.
EJEMPLO 11:

El miembro de acero A572 Grado 50 (Fu = 65 klb/plg2) en tensión mostrado en la

Figura 3.19 está conectado con tres tornillos de 3/4 plg. Determine la resistencia a la
fractura del bloque de cortante LRFD y la resistencia a la fractura permisible del bloque
de cortante ASD del miembro. También calcule las resistencias de diseño por tensión
LRFD y de diseño por tensión permisible ASD del miembro.
EJEMPLO 12:

Determine la resistencia de diseño LRFD y la resistencia permisible ASD de las placas

de acero A36 (Fy = 36 klb/plg2, Fu = 58 klb/plg2) mostradas en la Figura 3.20. Incluya
la resistencia por bloque de cortante en los cálculos.
EJEMPLO 13
Determine la resistencia de diseño bajo la metodología del LRFD y ASD que
soporta un perfil HSS 6 x 4 x 3/8 ´´, ASTM A500 de grado B, con una longitud de
30 pies. Dicho miembro está soportando una carga muerta de 35 kips y una carga
viva de 105 kips a tensión. Asumiendo que el extremo de la conexión está soldada a
una placa de ½¨de espesor cuya longitud es de 12´´.
EJEMPLO 14
Un perfil tipo HS 6.000 x .500 ASTM A500 grado B, con una longitud de 30 ft.
Soporta una carga muerta de 40 kips y una carga viva de 120 kips a tensión.
Asumiendo que el extremo de la conexión está soldada a una placa concéntrica de
½´´ de grosor y 16 ´´ de longitud. Determine la resistencia de diseño por el método
del LRFD y ASD.

*Determinar Pu por los métodos

EJEMPLO 15.
Un ángulo sencillo de 8 x 4 x ½ tiene dos líneas de tornillos en su lado largo y
uno en el lado corto. Los tornillos tienen ¾ de diámetro y se utilizan agujeros
punzonados estándar, están arreglados con un paso de 3 pulg y un
escalonamiento de 1 ½ pulg. En las líneas estándar de gramil como se muestra
en la figura. La fuerza T se transmite a la placa de unión mediante tornillos en
ambos lados. Se utiliza un ángulo de oreja que no se muestra en la figura. Se
supondrá que el miembro esta fabricado con acero A588 Grado 50, determine
la resistencia de diseño en tensión de este miembro.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. https://es.slideshare.net/FiReKaiZeR/fundamentos-de-diseo-estructural

2. Mc.Cormac, Jack C. (1990). Diseño en estructuras metálicas. Editorial McGraw

Hill, tercera edición en español. México.

3. https://es.slideshare.net/NATALIASALDAAFLIX/diseo-en-aceroestructuras-
metlicas

4. https://www.ecured.cu/Resistencia_de_materiales.

5. https://www.eii.uva.es/reic/RMgrado/docs_varios/apuntes_RMgrado.pdf