Control y Automatización de Procesos

Guía de práctica de laboratorio

Ingeniería Agroindustrial

PRACTICA N° 01: IDENTIFICACION DE TIPOS DE PROCESOS, VARIABLES

DE UN SISTEMA DE CONTROL Y FORMAS DE REALIZAR CONTROL

I. INTRODUCCION
En todos los procesos industriales es absolutamente necesario controlar y
mantener estables algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel,
la temperatura, el pH, la conductividad, la velocidad, la humedad, el punto de
rocío, entre otras. Los instrumentos de control y medición permiten mantener
estas variables en condiciones más idóneas de las que cualquier operador podría
lograr en forma manual.
Conforme las plantas modernas con muchas entradas y salidas se vuelven más y
más complejas, la descripción de un sistema de control moderno requiere de una
gran cantidad de ecuaciones. La teoría del control clásica, que trata de los
sistemas con una entrada y una salida, pierde su solidez ante sistemas con
entradas y salidas múltiples Desde alrededor de 1960, debido a que la
disponibilidad de las computadoras digitales hizo posible el análisis en el dominio
del tiempo de sistemas complejos, la teoría de control moderna, basada en el
análisis en el dominio del tiempo y la síntesis a partir de variables de estados, se
ha desarrollado para enfrentar la creciente complejidad de las plantas modernas y
los requerimientos limitativos respecto de la precisión, el peso y el costo en
aplicaciones militares, espaciales e industriales.
Durante los años comprendidos entre 1960 y 1980, se investigaron a fondo el
control optimo tanto de sistemas deterministicos como estocásticos, y el control
adaptable, mediante el aprendizaje de sistemas complejos. De 1980 a la fecha,
los descubrimientos en la teoría de control moderna se centraron en el control
robusto, el control de H, y temas asociados.
Ahora que las computadoras digitales se han vuelto más baratas y más
compactas, se usan como parte integral de los sistemas de control. Las
aplicaciones recientes de la teoría de control moderna incluyen sistemas ajenos a
la ingeniería, como los biológicos, biomédicos, económicos y socioeconómicos.

1.1. DEFINICIONES
Antes de analizar los sistemas de control, deben definirse ciertos términos
básicos.

1.1.1. Plantas
Una planta puede ser una parte de un equipo, tal vez un conjunto de las partes
de una máquina que funcionan juntas, el propósito de la cual es ejecutar una
operación particular.
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En este libro, llamaremos planta a cualquier objeto físico que se va a controlar

(tal como un dispositivo mecánico, un horno de calefacción, un reactor qufmico
o una nave espacial).

1.1.2. Procesos.
El Diccionario Merriam-Webster define un proceso como una operación o un
desarrollo natural progresivamente continuo, marcado por una serie de
cambios graduales que se suceden uno al otro en una forma relativamente fija
y que conducen a un resultado o propósito determinados; o una operación
artificial o voluntaria progresiva que consiste en una serie de acciones o
movimientos contrólados, sistemáticamente dirigidos hacia un resultado o
propósito determinados. En este libro llamaremos proceso a cualquier
operación que se va a controlar. Algunos ejemplos son los procesos químicos,
económicos y biológicos.

1.1.3. Sistemas.
Un sistema es una combinación de componentes que actúan juntos y realizan
un objetivo determinado. Un sistema no necesariamente es físico. El concepto
de sistema se aplica a fenómenos abstractos y dinámicos, tales como los que
se encuentran en la economía. Por tanto, la palabra sistema debe interpretarse
como una implicación de sistemas físicos, biológicos, económicos y similares.

1.2. VARIABLES DE UN SISTEMA DE CONTROL

Un sistema de control automático simple generalmente interactúan las
siguientes variables: variable controlada, manipulada, perturbadora, medida, ver

VARIABLE
DETECTOR DE PERTUBARADORA
ERROR PERTURBACIÓN VARIABLE
O CONTROLADOR CONTROLADA
VARIABLE
MANIPULADA

ACTUADOR Ó SALIDA
ENTRADA
ELEMENTO FINAL DE PROCESO
SET POINT CONTROL

VALOR DE ERROR
REFERENCIA

SENSOR Ó
ELEMENTO DE
MEDICIÓN
VARIABLE
MEDIDA

figura 0.1.

Figura 0.1. - Diagrama de Bloques General de un control Automático

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1.2.1. Variable Controlada.

Es el parámetro más importante del proceso, debiéndose mantener estable (sin
cambios), pues su variación alteraría las condiciones requeridas en el sistema,
su monitoreo a través de un sensor es una condición importante para dar inicio
al control.
Al analizar el ejemplo mostrado del intercambiador de calor se observa, la
intención de calentar agua a través del vapor, para lo cual se deberá tener en
cuenta las diversas variable de proceso como son: los flujos de vapor y agua,
las presiones de vapor y las temperaturas del agua; pero, la más importante del
sistema es la temperatura de salida del agua, por lo tanto la Variable
Controlada.

1.2.2. Variable Manipulada.

Es el parámetro a través del cual se debe corregir las perturbaciones del
proceso, colocándose un actuador para lograr estabilizar el sistema.
En el ejemplo del intercambiador de calor, quien proporciona mayor o menor
cantidad de energía al sistema es el ingreso de vapor, por lo tanto la variable a
manipular será el flujo de ingreso de vapor.

1.2.3. Variable Perturbadora.

Es el parámetro desestabilización del sistema por cambios repentinos
afectando el proceso.
En el ejemplo, la variable perturbadora sería el flujo de entrada de agua fría, si
por una baja de tensión se altera el funcionamiento de la bomba de suministro
de agua, provocaría un menor ingreso de flujo al proceso originando la
desestabilización del sistema.

1.2.4. Variable Medida.

Es todo parámetro del proceso requerido para conocer su valor, por lo tanto
deberá ser monitoreado; no siendo necesariamente la mas importante para
controlar el sistema, pero si para mantener un registro de data.

1.3. TIPOS DE PROCESOS

Los procesos industriales se conocen como procesos continuos, procesos
discretos y procesos batch. Los procesos continuos se caracterizan por la
salida del proceso en forma de flujo continuo de material, como por ejemplo la
purificación de agua o la generación de electricidad. Los procesos discretos
contemplan la salida del proceso en forma de unidades o número finito de
piezas, siendo el ejemplo más relevante la fabricación de automóviles.
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Finalmente, los procesos batch son aquellos en los que la salida del proceso
se lleva a cabo en forma de cantidades o lotes de material, como por ejemplo la
fabricación de productos farmacéuticos o la producción de cerveza.
En este punto es necesario hacer un breve inciso sobre los tipos de industria
existentes y los problemas de control que se plantean en cada tipo de industria.
Las industrias relacionadas con la automatización son básicamente la industria
manufacturera y la industria de procesos. La industria manufacturera (discrete
parts manufacturing) se caracteriza por la presencia de máquinas herramienta
de control numérico por ordenador como núcleo de sistemas de fabricación
flexible. En esta industria, destaca el uso de estaciones robotizadas en tareas de
soldadura al arco o por puntos, pintura, montaje, etc., de forma que en la
actualidad la necesidad de automatización es elevada si se desea ofrecer
productos de calidad en un entorno competitivo. Uno de los temas principales a
resolver en este tipo de industria es la planificación y gestión de la producción:
asignación de tareas a máquinas, diseño del layout de la planta, sistemas
flexibles que fabriquen diversos productos, políticas de planificación cercanas a
la optimización, etc. En cuanto a la industria de procesos (continuous
manufacturing), existen fábricas de productos de naturaleza más o menos
continua, como la industria petroquímica, cementera, de la alimentación,
farmacéutica, etc. Dentro del proceso de fabricación de estas industrias, se
investiga en nuevas tecnologías, para la obtención de nuevos catalizadores,
bioprocesos, membranas para la separación de productos, microrreactores, etc.
En este tipo de industria, destacan la aplicación de algoritmos de control
avanzado, - como, por ejemplo, el control predictivo -, o la formación experta de
operarios de salas de control mediante simuladores. Respecto a las
necesidades de automatización, la industria de procesos tiene un nivel
consolidado en cuanto a salas de control con sistemas de control distribuido
(DCS), y el uso de autómatas programables para tareas secuenciales o para
configurar sistemas redundantes seguros ante fallos, entre otros elementos.
No hay que olvidar que las industrias -tanto la manufacturera como la de
procesos- realizan grandes esfuerzos en la optimización del proceso. Algunas
de ellas se centran en el aspecto de la calidad, mientras que otras se centran en
el aspecto de los costes. Estos factores -mejora de la calidad del producto y
disminución de costes en la producción- son los condicionantes fundamentales
en estas industrias, y en este sentido la automatización industrial contribuye
decisivamente desde que a finales de la década de los años setenta apareció el
microprocesador, núcleo de los controladores comerciales presentes en el
mercado como los autómatas programables, los controles numéricos y los
armarios de control de robots manipuladores industriales.
En cuanto a la expresión control de procesos industriales, ésta abarca, desde un
punto de vista académico, la teoría de control básica de realimentación y acción
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PID, la instrumentación de control (sensores, actuadores, dispositivos

electrónicos, etc.), la aplicación a procesos industriales (como, por ejemplo, la
mezcla de componentes en un reactor químico), las diversas arquitecturas de
control (centralizado, distribuido), las estructuras de control (feedback,
feedforward, cascada, etc.) y la teoría de control avanzada (control predictivo,
control multivariable, etc.), por citar algunos de los aspectos más relevantes.
Ciñéndonos a los algoritmos de control presentes en las industrias citadas, cabe
destacar el control secuencial y la regulación continua. El control secuencial
propone estados (operaciones a realizar para la transformación de la materia
prima en producto) y transiciones (información relativa a sensores o elementos
lógicos como temporizadores o contadores) en una secuencia ordenada que
identifica la evolución dinámica del proceso controlado. En la regulación
continua, mediante la estructura de control clásica feedback, se aborda la acción
de control proporcional, derivativo o integral, respecto al error (diferencia entre la
consigna y la medida de la variable de salida del proceso)) para conseguir así
una regulación adecuada de la variable (temperatura, caudal, nivel, etc.).
Respecto a instrumentación de control, los tres elementos básicos capaces de
llevar a cabo el control secuencial o la regulación continua dentro del control de
procesos industriales son el llamado autómata programable PLC, el ordenador
industrial y los reguladores industriales (tanto en versión analógica como digital).
Estos tres elementos comparten protagonismo y es frecuente encontrar artículos
de opinión donde se comenta el futuro de la utilización de los PLC ante las
continuas mejoras del control realizado mediante ordenador. Disputas aparte,
cada uno de estos elementos halla su aplicación en la industria actual, y es por
ello que la tendencia en los próximos años sea la de continuar utilizando estos
elementos.
Durante los casi ya treinta años de utilización de autómatas programables en la
industria, conviene destacar su labor eficaz en el control secuencial de
procesos. Una de las aplicaciones de mayor éxito es la combinación de
autómata programable con la tecnología electroneumática. Esta combinación ha
permitido ofrecer soluciones de automatización basadas en el posicionamiento,
la orientación y el transporte de material dentro de la planta, y es de gran ayuda
en las tareas realizadas por otros elementos, como por ejemplo el robot
manipulador industrial.
Los reguladores industriales son dispositivos generados de forma clara para la
regulación continua de variables. Durante años, el regulador analógico
tradicional ha sido el elemento capaz de controlar procesos en los que se
requiere el control de temperatura, el control de caudal, o el control de presión,
todos ellos ejemplos típicos de la ingeniería química. Con los avances en la
electrónica digital y la informática industrial, los reguladores han pasado a ser

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controladores digitales autónomos, polivalentes desde el punto de vista de que

se adaptan a un rango de tensiones y corrientes habituales.

1.4. FORMAS DE REALIZAR EL CONTROL SOBRE UN PROCESO

Hay dos formas básicas de realizar el control de un proceso industrial:

1.4.1. Sistema de control de lazo abierto.

Los sistemas en los que la salida no tiene efecto sobre la acción de control, se
denominan sistemas de control de lazo abierto (“open loop”). En otras palabras,
en un sistema de control de lazo abierto la salida ni se mide ni se retroalimenta
para compararla con la entrada. Un ejemplo práctico lo constituye una lavadora
de ropa domestica. El remojo, lavado y enjuague en la lavadora se cumplen por
tiempos. La máquina no mide la señal de salida, es decir, la limpieza de la
ropa.

Medición de Medición de
flujo temperatura
Entrada de
liquido
W, Ti
Controlador de
alimentación
directa

Vapor T

Válvula de
control
Salida de
liquido
W, T
Figura 0.2: Sistema de control de lazo abierto

En cualquier sistema de control de lazo abierto, no se compara la salida con la

entrada de referencia. Por tanto, para cada entrada de referencia corresponde
una condición de operación fija. Así, la precisión del sistema depende de la
calibración. En presencia de perturbaciones, un sistema de control de lazo
abierto solo se puede utilizar si la relación entre la entrada y la salida es
conocida; y si no se presentan perturbaciones tanto internas como externas.
Desde luego, tales sistemas no son sistemas de control retroalimentado,
denominándose frecuentemente sistema de control de alimentación directa
(“feed foward”). Nótese que cualquier sistema de control que funciona sobre la
base de tiempos es un sistema de lazo abierto.
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TR o SP
P T Salida
Controlador Proceso
Válvula

Alimentación
W, Ti
Medición
W, Ti

Figura 0.3: Diagrama de bloques del sistema de control de lazo abierto

El control de alimentación directa se esta utilizando de una manera muy

generalizada; sobre todo en el control por computadora. Los cambios en las
variables de entrada al proceso se miden y compensan sin esperar a que un
cambio en la variable controlada indique que ha ocurrido una alteración en las
variables. El control de alimentación directa es muy útil también en casos en
que la variable controlada final no se puede medir.
En el ejemplo ilustrado en la Fig. 0.2, el controlador de alimentación directa
tiene la capacidad de computar y utilizar el gasto medido de liquido de entrada
y su temperatura, para calcular el gasto de vapor necesario para mantener la
temperatura deseada en el liquido de salida.

1.4.2. Sistema de control de lazo cerrado: (“closed loop”).

Con frecuencia se llama así a los sistemas de control retroalimentado. En la
práctica, se utiliza indistintamente la denominación control retroalimentado
(“feedback”) o control de lazo cerrado (“closed loop”). La señal de error
actuante, que es la diferencia entre la señal de entrada y la de
retroalimentación (que puede ser la señal de salida o una función de la señal
de salida y sus derivadas), entra al controlador para reducir el error y llevar la
salida a un valor deseado. Esta retroalimentación se logra a través de la acción
de un operador (control manual) o por medio de instrumentos (control
automático).
En el caso de control manual, el operador mide previamente la temperatura de
salida; si esta es por ejemplo, inferior al valor deseado, aumenta la circulación
de vapor abriendo levemente la válvula. Cuando se trata de control automático,
se emplea un dispositivo sensible a la temperatura para producir una señal
(eléctrica o neumática) proporcional a la temperatura medida. Esta señal se
alimenta a un controlador que la compara con un valor deseado preestablecido
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o punto de ajuste (“set point”). Si existe una diferencia, el controlador cambia la

abertura de la válvula de control de vapor para corregir la temperatura como se
indica en la Fig. 0.4.

Controlador Proceso de transferencia de calor

Punto de
medición
Comparador

TR o SP E Tanque
Controlador Serpentín
Válvula
T

T medida Elemento
de medida

Figura 0.4: Sistema de control de lazo cerrado

El término lazo cerrado implica el uso de la acción de control retroalimentado

para reducir el error del sistema.

Entrada de
liquido
Punto W, Ti
Controlador
de
referenc
Vapor Medición
ia T de
temperatu
Válvula de
control ra
Salida de
liquido
Señal de temperatura al W, T
controlador

Figura 0.5: Diagrama de bloques del sistema de control de lazo cerrado

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II. OBJETIVOS
 Identificar las variables y elementos que intervienen e interactúan entre si en
un sistema de control.
 Identificar los diferentes tipos de procesos Industriales.
 Identificar las diferentes formas de realizar el control en un proceso.

III. MATERIAL Y METODOS

3.1. MATERIALES Y EQUIPOS

 Unidad de destilación continua, con su sistema de control y computador.
 Planta Piloto de evaporación de doble efecto, con su sistema de control y
computador.
 Unidad de Control de Procesos.
 Mini planta neumática automatizada de estampado.

3.2. MÉTODOS.
a. Planta Piloto de evaporación de doble efecto
Identificar el tipo de proceso (Continuo o Discreto)
Identificar las diferentes formas de control (Manual y automático)
Identificar los diferentes lazos de control (abierto y cerrado) y los elementos
que los conforman.
Realizar un control manual de presión.
 Identificar las variables de proceso.
 Mantener la presión a 500mbar en el intercambiador calor del segundo
efecto, perturbar el sistema y discutir.
Realizar un control automático de presión.
 Identificar las variables de proceso.
 Conectar al computador y esperar hasta que el controlador reconozca
todos los elementos.
 Mantener la presión a 500mbar en el intercambiador calor del segundo
efecto, perturbar el sistema y discutir.

b. Planta Piloto de Destilación por arrastre de vapor.

Identificar el tipo de proceso (Continuo o Discreto)
Identificar las diferentes formas de control (Manual y automático)
Identificar los diferentes lazos de control (abierto y cerrado) y los elementos
que los conforman.

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Realizar un control manual de Caudal de Vapor.

 Identificar las variables de proceso.
 Mantener el caudal de vapor a 4kg/h en el calderin, perturbar el sistema y
discutir.

Realizar un control automático de Caudal de Vapor.

 Identificar las variables de proceso.
 Conectar al computador y esperar hasta que el controlador reconozca
todos los elementos.
 Mantener el caudal de vapor a 4kg/h en el calderin, perturbar el sistema y
discutir.

c. Unidad de Control de procesos.

Identificar el tipo de proceso (Continuo o Discreto)
Identificar las diferentes formas de control (Manual y automático)
Identificar los diferentes lazos de control (abierto y cerrado) y los elementos
que los conforman.
Realizar un control manual de Nivel.
 Identificar las variables de proceso.
 Mantener el nivel a 200mm en el depósito superior, perturbar el sistema y
discutir.

Realizar un control automático de Caudal de Vapor.

 Identificar las variables de proceso.
 Conectar al computador y esperar hasta que el controlador reconozca
todos los elementos.
 Mantener el nivel a 200mm en el depósito superior, perturbar el sistema y
discutir.

d. Planta de estampado neumática.

Identificar el tipo de proceso (Continuo o Discreto)
Identificar las diferentes formas de control (Manual y automático)
Identificar los diferentes lazos de control (abierto y cerrado) y los elementos
que los conforman.
Encender la unidad de estampado neumática, carga el programa de control
al PLC, observar el comportamiento del proceso y discutir.

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IV. RESULTADOS Y DISCUSION

Esquematizar cada unos los sistemas de control estudiados de cada una de las
plantas evaluadas, identificar cada uno de los elementos y variables de procesos.
Realizar el diagrama de bloques de cada uno de los mismos.
Discutir sobre los sistemas de control estudiados.

V. CONCLUSIONES

VI. BIBLIOGRAFIA

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ANEXO

Reguladores de Proceso
Los Reguladores son los instrumentos, insertados en las instalaciones, que
permiten regular las magnitudes, programar los parámetros, adquirir las variables
y mandar los dispositivos On-Off.
La aplicación Pilot for Windows soporta varios tipos de reguladores de proceso.
A continuación se hará referencia al regulador Digitric 500.
Los demás reguladores tienen una interfaz utilizador análoga.
Al llamarla con el mando apropiado de la barra de los instrumentos o a partir del
Menú Instrumentos, aparece la ventana del regulador ilustrada por la figura:

En la pantalla se hallan presentes:

Selección Bucle de regulación
El regulador Digitric 500 soporta 4 bucles de regulación a la vez. Los bucles
utilizados dependen de la instalación seleccionada.
En esta sección es posible escoger el bucle con el que se va a trabajar. Tras
seleccionar el bucle, el gráfico, las variables y los parámetros que aparecen en la
ventana del regulador se refieren a este mismo bucle.

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Salidas Manual/Automática/Cascada
Esta sección permite seleccionar la modalidad operativa del bucle seleccionado,
la cual puede ser:
Manual: es posible variar el valor de la salida, de modo manual, con el
cursor inherente,
Automática: la salida es calculada automáticamente por el regulador. Es
posible modificar los parámetros P, I, D que la determinan.
Cascada: este bucle trabaja en cascada con otro bucle del regulador.

Set-point, Variable, Salida

Esta sección contiene los controles para la visualización/variación de:
SP: Set-Point: es posible variar su valor con el cursor o escribiendo el nuevo
valor en el campo previsto para ello.
PV: Variable de Proceso: su valor se visualiza en forma numérica y en forma
de gráfico de barra.
Y: Mando: su valor se visualiza en forma numérica y en forma de gráfico de
barra y, de ser el bucle en la modalidad manual, se habilita el cursor que
realiza la variación.

Programación PID
Esta sección contiene los controles para la visualización/variación de:
P: Valor del parámetro que determina la regulación de tipo proporcional.
Variable entre 0 y 100.
I: Valor del parámetro que determina la regulación de tipo integral.
Variable entre 0 y 100 (el significado efectivo depende de la programación
del regulador).
D: Valor del parámetro que determina la regulación de tipo derivado.
Variable entre 0 y 100 (el significado efectivo depende de la programación
del regulador).

Gráfico
El gráfico visualiza la evolución en tiempo real de las magnitudes del regulador:
Set Point (Traza roja)
Variable de Proceso (Traza azul)
Salida (Traza verde)
La salida es indicada en valor percentual (0-100%) y su escala está a la izquierda
del gráfico.
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El Set-Point y la Variable de Proceso pueden ser indicados en porcentaje o en

unidades efectivas (p. ej.: l/h, mm, ...) según la programación del regulador.
Su escala está a la derecha del gráfico.

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