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1.

Introduction à l’exploitation minière


1.1. Bref historique
1.2. Nature de l’exploitation minière
1.3. Activités du processus de production (cycle minier de production)
1.4. Notions sur les méthodes de minage
1.4.1. Mines souterraines
1.4.2. Mines à ciel ouvert
1.5. Paramètres économiques
1.5.1. Teneur d’un gisement et teneur de coupure
1.5.2. Le rapport de découverture pour une mine à ciel ouvert
Chapitre 1 Introduction

A. Notions sur l’exploitation minière


1. Introduction à l’exploitation minière
1.1. Bref historique

Il n’y a que cinq sources de richesses naturelles nouvelles qui alimentent un système
économique (voir la figure 1.1) :
- la chasse et la pêche;
- l’agriculture et l’élevage;
- les forêts;
- la procréation;
- l’exploitation des mines. Pro
cré

êts
atio

For
n

Chasse et pêche
Agriculture

Figure 1.1 Sources de richesses nouvelles

Les autres activités ne font que de transformation de ces entrants; elles ne créent rien de
nouveau.
Les produits de l’exploitation des mines ont eu beaucoup d’impact sur les civilisations en
affectant le mode de vie de populations répandues sur des grandes surfaces de la terre. Ce n’est
pas par hasard que les grandes époques de la civilisation ont reçu des noms liés aux produits des
activités minières :
- l’âge de pierre (exploitation du silex);
- l’âge du bronze (alliages des métaux);
- l’âge du fer (fabrication d’armes).
Dans le tableau 1.1 on présente une chronologie du développement de l’industrie minière.

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Chapitre 1 Introduction

Tableau 1.1 Chronologie du développement minier

Date Évènement
450 000 av. J.-C. La première mine de surface faite par les humains pour l’extraction de la
pierre
18 000 L’utilisation de l’or et de cuivre sous la forme native
4 000 Premier usage des métaux fabriqués. Début de l’ère de bronze.
3 400 Première mine connue pour l’extraction du turquoise par les égyptiens au
Sinaï
3 000 Probablement le premier raffinage du cuivre avec du charbon par les
chinois. Premier usage du fer par les égyptiens.
2 000 Les premiers artéfacts en or dans le Nouveau monde au Pérou.
1 000 L’acier utilisé par les grecques
100 apr. J.-C. Le développement vigoureux de l’industrie minière dans l’empire romain
122 La charbon utilisé par les romains dans l’actuelle Angleterre
1185 Un édicte du l’archevêque de Trent donne des droits au mineurs
1524 La première mine enregistrée au Nouveau Monde par les espagnols à
Cuba
1550 Premier usage d’une pompe de drainage à Joachimstal en Tchéquie
1556 Le premier livre technique consacré aux mines, De Re Metallica, publié
en Allemagne par Georgius Agricola.
1585 La découverte du fer en Amérique du Nord, en Caroline de Nord
1600 (vers) Le début des mines dans l’est des États-Unis (fer, charbon, plomb, or)
1627 L’utilisation des explosifs dans les mines européennes, en Transylvanie
(possiblement utilisation antérieure en Chine)
1716 La première école de mine à Joachimstal, en Tchéquie.
1780 Le début de la révolution industrielle : le pompes sont les premières
machines utilisées en mines.
1815 Sir Humphrey Davy invente la lampe de mineur en Angleterre.
1867 L’invention de la dynamite par Nobel et l’application dans les mines.
1940 La première méthode de minage en continu ouvre l’ère du minage sans
explosifs.
1945 Les premiers forets en tungstène développés par la compagnie McKenna
(actuellement Kennametal)

L’exploitation minière est un des secteurs importants de l’économie québécoise et canadienne


parce que le pays est avant tout un producteur de matières premières (voir «Faits et chiffres de
l’industrie minière canadienne, 2016).
L’exploitation des mines a dû progresser sur le plan technologique de manière à augmenter sa
productivité. Une des spécialités utilisées dans ce travail, l’ingénierie des mines, qui fût durant
longtemps un art, a évolué progressivement vers la science qu’elle est aujourd’hui.
Les ingénieurs miniers planifient, conçoivent, organisent et supervisent l'aménagement des
mines, des installations minières, des systèmes et du matériel. Ils préparent et supervisent
l'extraction des minéraux et minerais métallifères et non métallifères dans des mines souterraines
ou à ciel ouvert. Ils travaillent dans des sociétés minières, des firmes d'ingénieurs-conseils, des

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usines de fabrication, la fonction publique et dans des instituts de recherche et des établissements
d'enseignement.
Leur grande polyvalence leur permet de jouer un rôle de coordonnateur entre les ingénieurs
d’autres disciplines.
Les ingénieurs miniers exercent une partie ou l'ensemble des fonctions suivantes :
 effectuer des levés et des études préliminaires sur le minerai, les dépôts miniers afin
d'évaluer la faisabilité économique et environnementale de futures opérations minières;
 déterminer les méthodes sécuritaires et efficaces d'exploitation de gisements miniers;
 déterminer les méthodes appropriées de forage et de dynamitage pour l'exploitation
minière, la construction ou la démolition et donner des conseils sur ces méthodes;
 concevoir des puits, des systèmes d'aération, des services miniers, des systèmes de traction
et des structures de soutien;
 concevoir, élaborer et mettre à l'essai des applications informatiques pour la conception, la
modélisation, la représentation des mines et la surveillance des conditions dans les mines;
 planifier et concevoir ou choisir la machinerie d'extraction minière et de traitement minier
en collaboration avec d'autres spécialistes du génie minier;
 planifier, organiser et superviser la mise en valeur des mines et de leurs structures et
l'opération et l'entretien des mines;
 préparer les devis estimatifs des opérations et des projets ainsi que les calendriers
d'exécution et des rapports;
 mettre en pratique et coordonner des programmes de sécurité minière;
 superviser et coordonner le travail des techniciens, des technologues, du personnel
d'arpentage et autres ingénieurs et scientifiques.
Il est important de connaître les attributions des ingénieurs de mines parce que les autres
ingénieurs (mécaniciens, électriciens, etc.) vont être, dans l’exercice de leurs fonctions,
constamment en interaction avec eux.

1.2. Nature de l’exploitation minière

La mine ou l’exploitation minière est une entreprise constituée d’un ensemble d’infrastructures
construite sur un gisement géologique qui a comme objet d’activité l’extraction des minerais, c’est-
à-dire des roches de la croûte terrestre qui contiennent des minéraux utiles. Si le matériau extrait
n’est pas aussi précieux ou stratégique, on l’appelle alors une carrière. pour le prélèvement, par
exemple, de sable, de gravier ou d’agrégats pour la construction. Même si l’excavation des sables
pétrolifères est similaire, la production de pétrole et de gaz n’est généralement pas considérée
comme relevant de l’exploitation minière.
Les produits minéraux canadiens importants sont les métaux précieux (or, argent, platine), les
diamants, les métaux communs (fer, cuivre, plomb, zinc et nickel), les minéraux énergétiques tels
que le charbon et l’uranium, et les minéraux industriels (calcaire, sel gemme, potasse et gypse).
On peut diviser l’espace d’une mine en deux parties :
1. La face (le chantier) qui est le point central de toutes activités. Ici le personnel, les machines
et les outils sont concentrés et travaillent dans les pires conditions. Les activités sont en
général non structurées, difficiles, dangereuses et potentiellement désastreuses.
2. Les installations de la mine (l’usine de traitement, «mine plant») qui est le restant de la
mine y compris les parties en surface. Les activités déployées ici ressemblent plutôt aux
activités normales structurées d’une manufacture.

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La distinction de la mine est donnée par les faits que :


1. La mine est un système total,
2. Les activités se passent dans un espace restreint (espace qui est donc très achalandé),
3. Les activités nécessitent un spectre large de connaissances dans des spécialités diverses.

Le fait que la mine est un système total signifie que plusieurs autres systèmes assistent
l’excavation et la manutention à savoir :
- le contrôle de terrain (pour le soutènement, la prévention des coups de terrain et de
l’affaissement, etc.);
- le support à la vie (ventilation, drainage, éclairage, santé et sécurité, etc.);
- le support normal aux activités (énergie, approvisionnement, réparations, entretien,
arpentage, management, ressources humaines, environnement etc.).
L’espace est restreint et achalandé pour des causes :
- primaires (inhérentes) comme résultat des conditions naturelles et au fait que le travail se
fait sous terre. Aussi, la masse géologique présente des propriétés difficilement
prédictibles.
- opérationnelles suites aux interférences survenues en ajoutant d’équipement mobile
(machines d’ancrage, de déblayage, de perforation, etc.).

L’activité minière comprend les opérations suivantes :


- la recherche des concentrations intéressantes de minerai;
- l’extraction du minerai;
- la libération des matières inutiles (la gangue) du minerai.
Comme montré sur la figure 1.2 les préoccupations minières doivent être distinguées des autres
actions qui complètent le cycle de production des matières premières mais qui nécessitent d’autres
métiers et qui ne sont pas discutées ici.
Les principales étapes intermédiaires des opérations minières sont :
A. La préparation du site avant l’exploitation proprement dite,
B. La préparation du site proprement dite,
C. La mise en production (développement primaire),
D. Le traitement primaire du minerai extrait,
E. Le traitement secondaire du minerai.
L’activité A est de ressort des services géologiques, tandis que les activités B, C, D sont
l’apanage de l’ingénieur de mine. Enfin, le traitement secondaire fait partie des préoccupations de
l’ingénieur métallurgiste.
Une brève description de ces activités est explicitée dans ce qui suit.

A. Avant l’exploitation proprement dite.


1. Découvrir les anomalies régionales (concentrations anormales de minéraux)
a. L’analyse d’affleurement,
b. L’interprétation géologique,
c. L’utilisation des techniques géophysiques.
2. Enregistrer les zones prometteuses et y faire les travaux statutaires requis.
3. Choisir les anomalies qui semblent les plus prometteuses.
4. Procéder à une analyse plus détaillée du site choisi :
a. Forages géologiques systématiques pour en tirer des échantillons de rocher afin de :

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i. Vérifier si l’anomalie présente l’intérêt anticipé,


ii. Délimiter sommairement la forme et l’étendue de gisement.
b. Procéder à une estimation des teneurs en place,
c. Calculer les réserves prouvées et estimer les réserves probables.

Figure 1.2. Activités minières et non minières

5. Développer sommairement une méthode d’extraction parmi celles connues :


a. Exploitation en surface versus exploitation souterraine,
b. Production annuelle possible,
c. Nombre de chantiers en production,

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d. Durée de vie de l’exploitation.


6. Déterminer une teneur de coupure.
7. Procéder à une étude de mise en marché.
8. Réaliser une analyse financière préliminaire où on détermine :
a. La durée de vie optimale,
b. Les mouvements des fonds (cash flow),
c. Les modes de financement possibles.
9. Analyse «go» «no go» ou informations supplémentaires.
10. Si «go» :
a. Faire une étude économique détaillée du projet,
b. Procéder à la conception détaillée des installations et leur mise en plan.

B. Préparation du site pour la mise en production.

1. Planification de l’aménagement du site.


2. Préparation physique du site :
a. Construction d’infrastructures
i. Routes d’accès,
ii. Ville si nécessaire,
iii. Services d’eau,
iv. Services d’électricité.
b. Construction des services à la mine :
i. Pour les mines à ciel ouvert :
1. Décapage du mort terrain,
2. Détournement et pompage des eaux,
3. Délimitation des zones d’entreposage :
a. Pour mort terrain,
b. Pour le stérile,
c. Pour les déchets de concentrateur.
c. Pour les opérations souterraines :
i. Fonçage des puits ou des rampes d’accès,
ii. Construction des services spéciaux :
1. Air comprimé,
2. Chevalement et treuils
iii. Fonçage des galeries,
iv. Préparation des chantiers.

C. La mise en production.

Cette étape commence quand on vend sur le marché les premières tonnes de minerai. Il y a des
pas qu’il est bon de les rappeler ici bien qu’ils ne soient par reliés uniquement à la production (on
les rencontre par exemple à la préparation du site) :
1. Pour la fragmentation des roches :
a. Détermination des zones minéralisées qui sont économiquement rentables,
b. Forage de cette zone avec un patron particulier,

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c. Chargement des trous de mine et leur mise à feu pour le sautage d’une quantité de
minerai donnée.
2. Chargement du matériel brisé :
a. Par chargeuse (pelle),
b. Par des chargeuses transporteuses (LHD).
3. Transport des matériaux brisé :
a. Par la machinerie :
i. Camion,
ii. Train,
iii. Convoyeur.
b. À travers un réseau particulier de voies :
i. Routes,
ii. Galeries.
c. Vers un point de déchargement :
i. Point d’entreposage (temporaire, permanent) sous forme de pile, halde etc.
ii. Un concentrateur,
iii. Un autre système de transport.

Pour effectuer ces tâches il faut un système des services comme :


1. Échantillonnage géologique,
a. Détermination des teneurs aux parois,
b. Détermination des zones exploitables à partir des teneurs de coupures,
c. Recherche des nouvelles zones minéralisées.
2. Mise en marche d’un laboratoire d’analyse
a. Analyse des échantillons prélevés,
b. Analyse des teneurs du minerai produit
c. Analyse des teneurs des concentrés produits.
3. Arpentage des travaux :
a. Localisation des travaux et des installations,
b. Volume et étendue des travaux.
4. Stabilisation des excavations :
a. Design des soutènements :
i. Boulonnage,
ii. Béton projeté,
iii. Boisage,
iv. Remblayage (pâte),
v. Cintres d’acier,
vi. Piliers.
b. Calcul des grandeurs limite des excavations réalisables,
c. Mesure des déplacements des parois,
d. Mesure des contraintes présentes ou induites dans le massif.
5. Conception et design :
a. Développement des nouveaux chantiers,
b. Mise à jour des travaux réalisés.
6. Planification :

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a. Établissement de la suite des travaux et ordonnancement des activités,


b. Respect des objectifs de production,
c. Détermination et achat des approvisionnements.
7. Entretien des endroits de travail et de la machinerie :
a. Atelier de réparations mécaniques,
b. Atelier d’affûtage des forets,
c. Atelier d’entretien électrique.
8. Établissement des programmes de :
a. Santé et sécurité au travail,
b. Bonus à la production,
c. Protection de l’environnement,
d. Ré-végétation des terrains utilisés,
e. Formation des employés.
9. Installation d’un système de ventilation (pour mines souterraines) :
a. Répartition et installation des ventilateurs,
b. Répartition et installation des portes régulatrices,
c. Installation d’un système de chauffage de l’air,
d. Installation d’un système de climatisation de la mine ou de certains secteurs.
10. Contrôle et pompage des eaux d’infiltration et de ruissellement :
a. Abaissement de la nappe phréatique,
b. Installation des pompes,
c. Construction des albraques (ou puisards, qui est la partie non utilisée pour la
circulation des cages et du skip et où sont accumulées les eaux d’exhaure).

D. Traitement primaire du minerai

Les principales étapes rencontrées sont les suivantes :


1. Concassage et broyage du minerai pour en libérer les particules minéralisées.
2. Tamisage et classification granulométrique des produits.
3. Extraction et séparation des composantes de manière à obtenir un concentré primaire dont
la teneur varie avec le produit :
a. Pour le cuivre, c’est de l’ordre de 20%,
b. Pour l’or, des teneurs beaucoup plus faibles, de l’ordre de grammes par tonne de
minerai en place.
4. Égouttage, séchage et préparation du produit :
a. Pour le rendre sur le marché,
b. Pour l’acheminer vers un traitement subséquent.
5. Chargement et transport du concentré :
a. Par trains,
b. Par camions,
c. Par convoyeurs,
d. Par pipelines.
6. Entreposage des déchets produits (eaux et solides) en respectant les normes de
l’environnement en vigueur. Les déchets solides peuvent présenter un tonnage plus grand
que celui extrait de la mine (il y en a des substances ajoutées).

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E. Traitement secondaire du minerai

Cette étape est du ressort de l’ingénieur métallurgiste et consiste principalement en :


1. Élimination des déchets (par exemple, le souffre),
2. Séparation des composantes,
3. Préparation des produits raffinés.

1.3. Activités du processus de production (cycle minier de production)

Typiquement, les activités de production minière se font dans l’ordre suivant (voir aussi la
figure 1.3) :
- Le forage des trous d’exploitation;
- Le chargement avec explosif;
- Le sautage;
- La ventilation des lieux (pour les mines souterraines seulement);
- La manutention des matériaux disloqués;
- L’écaillage qui consiste dans l’élimination des roches branlantes des murs de la galerie
(pour les mines souterraines seulement);
- L’installation du support (pour les mines souterraines seulement);
- L’arpentage des trous pour le prochain forage.

Chargement
Forage
avec explosif
des trous

Arpentage
Sautage
des trous

Ventilation Installation du
(mine souterraine) support (mine
souterraine)
Manutention Écaillage
du minerai (mine souterraine)

Figure 1.3. Activités du cycle minier de production

L’enchainement de ces opérations constitue un cycle minier de production. On constate une


différence entre les actes posés dans les mines souterraines et les mines à ciel ouvert où il manque
les travaux d’installation des supports du toit, d’écaillage et de ventilation.
Chaque phase du cycle est accompagnée des machines ou installations spécifiques.

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Ainsi :
- pour le forage des trous on utilise des foreuses (par exemple, Jumbo, foreuses sur
béquilles);
- pour l’aérage des lieux on construit le système de ventilation composé des ventilateurs,
conduits de ventilation, systèmes de commande, etc.;
- pour la manutention des matériaux disloqués on se sert de pelles mécaniques, chargeuses
sur pneus, rétrochargeuses, chargeuses-navette, des camions, systèmes sur rails
(locomotive et wagonnets), etc.;
- pour l’exécution du soutènement on va employer des boulonneuses;
- pour les opérations plus dangereuses (écaillage, chargement d’explosifs) on a recours à des
machines spéciales qui tendent à remplacer la tige d’écaillage et le chargement manuel.

Dans le paragraphe suivant, on va s’attarder sur la description sommaire des méthodes de


réalisation des tâches liées au cycle minier pour les mines souterraines et à ciel ouvert.

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1.4. Notions sur les méthodes de minage


1.4.1. Mines souterraines

Selon USBM (United States Bureau of Mines fondé en 1910 et fermé en 1995) on classifie les
méthodes d’extraction en :
- Méthodes de minage (d’abattage) pour chantiers non supportés (naturellement supportés,
ou autosupportés) :
o Chambre ouverte ou vide (open stope),
o Chambre magasin (shrinkage stoping),
o Chambre et piliers (stoped en pillar mining),
o Sous niveaux abattus (sublevel stoping).
- Méthodes d’abattage pour chantiers artificiellement supportés :
o Chambre remblayée (cut and fill stope),
o Chambre charpentée (square set stope).
Vue l’unicité d’une mine (à cause du gisement) il y en a plusieurs autres méthodes (on estime
qu’environ 180 variations sont employées dans les mines du monde) mais celles-ci sont les plus
représentatives et dans les lignes suivantes on va décrire sommairement les méthodes principales
et quelques variantes.

Chambre vide.
Dans la méthode chambre vide (open stope), par le dépilage du minerai on crée une cavité qui
est conservée sans aucun remblayage ni foudroyage (immédiat) ni autre soutènement artificiel sauf
des boulons d’ancrage ou des étais à l’occasion. Si le vide créé par l’enlèvement de minerai est
conservé par un soutènement systématique des parois par boisage on obtient la méthode de
chambre vide boisée (timbered open stope).

Chambre magasin.
Dans le procédé chambre magasin (shrinkage stoping) on laisse dans la chambre pour la durée
de dépilage un volume de matériel approximativement égal au volume du matériel in situ (environ
60% du minerai abattu). Après chaque abattage on extrait seulement le surplus (typiquement 40%)
de minerai qui résulte du foisonnement.
On met en évidence les caractéristiques suivantes :
- il reste un espace entre le minerai en place et le minerai abattu;
- le minerai abattu gardé sert :
o de plancher de travail;
o de support des épontes.
- la chambre sera vidée lorsque tout le bloc sera abattu;
- le soutirage s’effectue au besoin :
o par de trémies situées à la base du bloc (figure 1.3);
o par les points de soutirage avec des chargeuses mécaniques (figure 1.4).

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Figure 1.3. Méthode chambre magasin (shrinkage stoping)


utilisant la gravité et les chutes pour charger les wagons

Conditions d’application :
1. Le pendage de la veine doit être assez fort pour permettre la descente du minerai par
gravité.
2. Les épontes doivent avoir une tenue moyenne afin de prévenir le salissage (dilution) du
minerai.
3. Les épontes doivent être assez régulières afin de prévenir la retenue de minerai.
4. Le minerai ne doit pas être affecté par un long séjour dans le chantier (par exemple, certains
sulfures peuvent s’oxyder, se décomposer et même partir en feu).

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Figure 1.4. Méthode chambre magasin (shrinkage stoping)


utilisant les points de chute et les chargeuses pour charger les wagons

Comme travaux préparatoires, la base du bloc de minerai est d’abord munie d’un dispositif de
soutirage qui peut être :
a. Un entonnoir creusé à même le roc (avec ou sans trémies).
b. De couronnement d’une galerie de base et de l’installation d’un faux toit en bois
muni de points de soutirage ou trémies.

Chambre et piliers.
La méthode chambre et piliers (stoped en pillar mining) s’apparente à la méthode de la
chambre vide. Le minerai qui reste en place forme des piliers pour supporter le toit. Ces piliers
peuvent être abandonnés ou bien récupérés plus tard provoquant ainsi le foudroyage de la chambre
(figure 1.5).
La méthode s’applique pour gisements plats et minces. Il y a deux systèmes :
- Pour gisements plats :

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o On peut mécaniser l’opération,


o Les trous de production peuvent être horizontaux (avec Jumbo). Si assez épais on
peut faire des trous verticaux une fois la première tranche enlevée.
o Le chargement du minerai au front se fait avec pelles sur pneus ou sur chenilles.
- Pour gisements inclinés :
o C’est moins mécanisable,
o Les trous de production horizontaux sont faits à l’aide des marteaux perforateurs
sur béquille articulée,
o Le déblaiement du minerai se fait avec des racleurs.

Figure 1.5. Méthode chambre et piliers (stoped en pillar mining)

Comme travaux préparatoires, il faut un système de routes pour le transport et la


communication entre les chambres.
Avantages :
- Plusieurs fronts à la fois,
- Communication d’une chambre à l’autre facile,
- Le coût de revient bas.
Il faut distinguer la méthode chambre et piliers pour les mines métalliques de la méthode
chambre et piliers pour les gisements non métalliques (charbon, sel, calcaire, etc.) nommée room
and pillars mining en anglais. Dans la méthode room and pillars les piliers sont placés de façon

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très régulière à la différence de la méthode stope and pillars mining où les piliers sont placés de
façon plutôt irrégulière.

Sous niveaux abattus


Dans la méthode de minage par sous-niveaux abattus (sublevel stoping) le minage progresse
vers le haut. On prévoit le sautage des tranches verticales, le gisement étant miné horizontalement
d’un bout à l’autre du sous-niveau. Cette méthode est souhaitable quand le minerai est plus
résistant que les épontes. Dans ce procédé des ouvertures larges sont créées dans la veine
minéralisée. Cette chambre vidée n’est pas occupée par les mineurs. C’est pourquoi tout le travail
de forage doit être fait à partir de galeries à l’intérieur du gisement.

Figure 1.6. Méthode sous-niveaux abattus avec trous parallèles


et sautage dans une cheminée de dégagement (blast hole method)

Pour cette méthode on pratique trois variantes : abattage par trous de mine profonds avec
forage en éventail (blasthole methode), abattage par tous parallèles (open-ending method) et VCR
(vertical crater retreat) (cette dernière étant une méthode canadienne).
Dans la méthode sous-niveaux abattus par abattage par trous profonds et forage en éventail
(blasthole methode, voir la figure 1.6), on commence par créer une cheminée de dégagement
verticale. Puis, on fore des trous en éventail qui sont par après chargés. Le minerai est sauté, en
tranches verticales, dans la chambre vide (au début la cheminée de dégagement et par la suite la

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place laissée vide par l’enlèvement du matériel abattu). Le sautage doit être parfait car les mineurs
n’ont pas accès dans la chambre pour pouvoir corriger un problème de tir.
La variante d’abattage par trous parallèles (voir la figure 1.7) est différente de la précédente
par le fait que les trous sont parallèles (et non pas en éventail). L’avantage de la méthode est qu’elle
permet des trous de plus grand diamètre et est plus efficace en termes de consommation
d’explosifs.

Figure 1.7. Méthode sous-niveaux abattus avec trous parallèles et sautage dans une saignée
(sublevel stoping using parallel drilling)

La dernière procédure – VCR (vertical crater retreat) - est similaire à la variante à trous
parallèles mais le sautage se fait en tranches horizontales à partir d’en bas vers le haut (voir la
figure 1.8). Les trous sont forés sur toute la hauteur mais ils sont chargés, par une galerie située en
haut du gisement, dans la partie inférieure avec des charges explosives presque sphériques.

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Figure 1.8. Méthode vertical crater retreat (VCR)

Chambre remblayée

La méthode chambre remblayée (cut and fill stope) est une technique de la catégorie de
méthodes supportées et est utilisée pour des gisements presque verticaux et pour des structures
moins résistantes des roches (voir la figure 1.9). C’est une de plus utilisée procédure.
La progression peut se faire vers le haut ou vers le bas. Aussitôt une tranche est enlevée le vide
est rempli avec divers types de remblai afin de maintenir les épontes en place. Le remplissage peut
se faire avec de la roche stérile, déchets, déchets cimentés, etc.

Chambre charpentée

La méthode de la chambre charpentée (square set stope) est une de moins utilisée procédure
de minage (aux États-Unis ainsi qu’au Canada n’existe plus). C’est importante du point de vue
historique et parce qu’elle peut être rencontrée ailleurs dans le monde. Dans cette méthode
(méthode supportée) un petit bloc de minerai est extrait et systématiquement remplacé par un cadre
en bois le tout étant intégré dans une structure qui est remblayée niveau par niveau (voir la figure
1.10).

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Figure 1.9. Méthode chambre remblayée (cut and fill stope)

Figure 1.10. Méthode chambre charpentée (square set stope)

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Chapitre 1 Introduction

1.4.2. Mines à ciel ouvert

Certains gisements apparaissent en surface ou la une petite profondeur par rapport à la surface.
Dans ces situations leurs exploitation se fait par des travaux à ciel ouvert ou par carrières (figure
1.11). Bien que ce genre d’exploitation est connue depuis la nuit de temps (c’est le cas des
matériaux de construction) l’organisation à une large échelle et l’augmentation des capacités de
production commencent au siècle passé comme une conséquence des progrès obtenus dans la
réalisation des machines minières.

Bassin de stérile

Usine de
traitement Pile de stérile
Marché des
produits

Stérile

Minerai

Expansion possible

Figure 1.11. Schéma d’une mine à ciel ouvert (open pit)

L’exploitation par mine en surface comprend essentiellement trois phases :


o enlèvement du terrain de recouvrement afin d’exposer la partie du minerai. Le
mort terrain ainsi enlevé est amoncelé d’une manière systématique à côté du trou.
o extraction du minerai par la machinerie en avançant par tranches horizontales
successives à partir du centre vers la périphérie;
o remise en état des terrains affectés.
Les deux premières phases peuvent être réalisées simultanément. En effet, d’habitude on
enlève d’abord une quantité juste assez suffisante de stérile afin de dégager du minerai pour
débuter l’opération, le reste de la roche stérile étant dégagée à mesure que progresse
l’exploitation.
Les principales étapes de l’exploitation en fosse sont :
- le décapage du stérile;

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Chapitre 1 Introduction

- le forage du rocher;
- le sautage du massif;
- le halage des produits abattus;
- le contrôle des eaux.

L’exploitation des mines à ciel ouvert présente de nombreuses avantages par rapport à
l’exploitation en souterrain :
- la productivité du travail est de 3 à 5 fois plus grande;
- le coût de l’exploitation est de 2 à 3 fois plus petit;
- il y a la possibilité de la mécanisation intégrale des processus de production;
- l’utilisation des machines géantes des très grande capacité est possible;
- les pertes en exploitation sont jusqu’à trois fois plus petites;
- le sautage peut se faire avec des explosifs moins prétentieux;
- il y a la possibilité de l’extraction sélective;
- le taux de production peut être augmenté ou diminué presque sur demande
- suppression des coûts avec l’aérage;
- la réduction au minimum des dépenses avec le soutènement et éclairage;
- l’entrée en production plus hâtive;
- les opérateurs sont moins nombreux et nécessitent moins de formation.

Figure 1.12. Activités dans une mine à ciel ouvert (open pit)

Bien sûr il y des inconvénients comme par exemple :


- la perturbation du processus de production dans les saisons de pluie ou avec des
températures basses;
- des dépenses avec l’évacuation des eaux de pluie ou de la fonte de neige;
- nécessite des surfaces immenses pour les travaux d’ouverture et de dépôt du stérile;

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Chapitre 1 Introduction

- les investissements initiaux très importants pour faire l’acquisition de la machinerie


lourde et de grande capacité;
- occupe et des grandes des surfaces importantes de terrain qui nécessite des travaux
supplémentaires pour la restauration des sites.

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Chapitre 1 Introduction

1.5. Paramètres économiques

Démarrer une mine c’est une décision qui doit être bien justifiée du point de vue économique.
Pour motiver une telle entreprise il faut se baser sur des paramètres quantifiables dont on va
présenter ici la notion de teneur de coupure (valable tant pour les mines souterraines que pour les
exploitations en fosse) et de rapport de découverture (pour les mines à ciel ouvert).

1.5.1. Teneur d’un gisement et teneur de coupure

On entend par teneur (contenu en métal, proportion de minerai) le pourcentage d’un minéral
ou d’un métal contenu dans une région la croute terrestre :

é é é
∙ 100%
é é é é

Exemple.
1. Un gisement de cuivre contient 7.9 lb de Cu par tonne courte de minerai. On demande la
teneur du gisement.
Solution


7.9

∙ 100% 0.395% 0.395
é
2000

La teneur en Cu de ce gisement est donc 0.395 %.


2. Dans le cas de l’or, puisque la quantité d’or est généralement très petite, on exprime la
teneur en grammes par tonne métrique de minerai et non pas en pourcentage. Par exemple,
un gisement d’or qui contient 3 grammes d’or par tonne de roche excavée a une teneur de
3g/t.

La notion de teneur est un des paramètres les plus importants pour l’évaluation économique
qui permette de juger de la faisabilité d’un projet minier. Dans ce sens on utilise la notion de teneur
de coupure (cut-off grade) qui est la teneur qui va donner le profit voulu :
û
∗ é é ∗
Dans cette formule le coefficient de récupération, , est défini comme le rapport entre la
quantité qu’on est capable d’extraire au moulin, , et la quantité de métal contenue dans minéral
(la teneur ). Ce coefficient peut être donné :
- en pourcentage :

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Chapitre 1 Introduction

é
∙ 100% ⇒
é

∙ 100%
- par poids en système impérial :
é

é

/
- par poids en SI :
é

é é

/

La teneur de coupure est une teneur quelconque utilisée pour séparer deux lignes de
conduite : soit d’exploiter un gisement soit le laisser en place.

On distingue :
- La teneur de coupure de planification (utilisée dans l’étape préliminaire),
- La teneur de coupure d’opération qui est nécessaire au début de l’exploitation pour
déterminer à court terme quelle portion peut être acheminée et quelle portion peut être
gardée en réserve. On peut parler de :
o Teneur de coupure à la mine. Le minerai au-dessus de la teneur de coupure est
exploité, celui en dessous reste en place,
o Teneur de coupure au concentrateur. Le minerai extrait au-dessus de la teneur de
coupure est acheminé vers l’usine de traitement pour être concentré, le minerai en
dessous de la teneur de coupure est entreposé (pour une activité ultérieure ou jeté).
o Teneur de coupure à la fonderie (notion utilisée plus rarement). Le concentré au-
dessus de la teneur de coupure est raffiné et vendu.
La notion de teneur de coupure peut aussi s’appliquer de manière inverse (exemple, teneur
maximale acceptable d’une matière nuisible dans un concentré de minerai convoité).

La notion de teneur de coupure peut avoir deux utilisations :


- Teneur de coupure limite (breakeven grade) qui est la proportion de métal à laquelle le
revenu récupérable du minerai couvre les coûts d’exploitation. Donc pour un gisement qui
a une teneur dans le métal convoité égal à la teneur de coupure limite le revenu de la vente
est égal aux coûts.
- Teneur de coupure optimale qui par son choix permet de maximiser le bénéfice. Ce
bénéfice peut être évalué par un des critères d’évaluation économique.
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Chapitre 1 Introduction

Problème - Teneur et teneur de coupure d’un gisement

Un gisement de Cu a une teneur de 0.60 %. Le prix du concentré de cuivre sur le marché est
de 0.74 $/ . Le coût global des processus de minage et de traitement est de 6.8 $/ 7.50$/
. Le coefficient de récupération, estimé par des tests métallurgiques, est de 92 %.
On demande :
a. Le profit de l’exploitation exprimé en $/ton ou $/tonne,
b. La teneur de coupure limite du gisement exprimée en pourcentage, en lb/ton et en kg/tonne.

Solution
a. Le revenu obtenu de la vente du métal est :
∙ ∙
où :

$
- 0.74 – le prix unitaire du métal sur le marché,

- 0.92 – le coefficient de récupération.
- 0.6% 0.006 – la teneur du gisement (en livre de Cu par livre de minerai extrait),
$ $ $
- 0.006 ∗ 0.92 ∗ 0.74 4.0848 ∗ 8.17 8.17 ∗ 9 – la valeur
du métal vendu, par unité de quantité de minéral dans le gisement.
On a tenu compte qu’une tonne courte (ton, en anglais) a 907 tandis que une tonne métrique
a 1000 .
Le profit est la différence entre la valeur marchande du métal et le coût d’exploitation :

- 6.8 $/ – le coût d’exploitation


$ $ $ $
- 8.17 6.8 1.37 1.37 ∗ 1.51 – le profit (en dollars par
tonne de minerai extrait du gisement),

b. De la formule de la teneur de coupure limite :


6.8
9.99
∗ 0.74 ∗ 0.92
où :
- C – le coût d’exploitation
- – le prix du métal,
- – la valeur du métal vendu,
- – le coefficient de récupération.

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Chapitre 1 Introduction

1.5.2. Le rapport de découverture pour une mine à ciel ouvert

Un critère important lors du choix de la méthode d’exploitation en fosse est le rapport de


découverture (waste to ore ratio), , qui est défini comme suit :
ù ∶
- – la quantité totale de stérile (mort terrain et roche stérile) enlevée;
- – la quantité de minerai obtenu par l’élimination de la gangue.
De cette façon on voit que représente la quantité de stérile miné pour obtenir une unité de
masse de minerai convoité. Ainsi, un rapport de découverture de 2,5 signifie qu’il faut enlever 2,5
tonnes de stérile pour libérer une tonne de minerai.
Si on note avec la quantité totale de minerai disloqué on a :

et avec la relation plus haut on obtient :

1

1
Exemple.
On extrait 175 de matériel par jour (stérile et minerai utile) pour un rapport de découverture
de 0,75. On demande la quantité du minerai miné par jour et la quantité du stérile qui doit être
déplacée par jour.
Solution.
On a 175 / pour un rapport 0,75.
Avec les relations plus haut on obtient
∙ 0,75 ∙ 175
75 /
1 1 0,75

175
100 /
1 1 0,75
Plus le rapport de découverture est faible, plus l’exploitation à ciel ouvert est rentable. Dans
ce sens il existe un rapport de découverture limite au-delà duquel l’exploitation est non rentable.
De plus, ce rapport varie avec la profondeur de la mine et la pente du talus.

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