Fórmulas para calcular

distribuciones de engrane
banda y cadena
Seminario de tesis
Ing. Héctor López Cosme

Nombre del alumno:

Jaime Hernández Romero
7.-E

septiembre 2019

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 Tema 1 Calculo de distribución de engranes
Las ruedas dentadas o comúnmente llamados engranes, ayudan a la
transferencia de movimientos y torque dependiendo de la posición de su eje,
si son calculados y/o creados de manera correcta, su función se optimiza
haciendo que la transferencia se vuelva más uniforme e integra.

Iniciamos con el número de dientes y relación de engranaje donde:

𝑁𝑔 𝑤1
𝑚𝑔 = =
𝑁𝑝 𝑤2

Mg: Relacion de engranaje

Ng : Numero de dientes de la corona

Np: Numero de dientes del piñón

Luego teniendo en cuenta la relación debemos saber todo acerca de

los diámetros de los engranes

Circulo base: con este diámetro podemos calcular el número de dientes

Diámetro de la base: 𝑑𝑏 = 𝑑 ∗ 𝑐𝑜𝑠 ἀ𝑡

Diametro exterior: es el diámetro de la circunferencia del Addendum, es

decir del cilindro exterior, coincide con la parte superior de los dientes.

𝑑𝑎 = 𝑑 + 2 ∗ 𝑚𝑛 (1 + 𝑥 − 𝐾)

Diametro de pie de raíz: es el diámetro del circulo que coincide con el fondo
de los espacios entre los dientes

𝑑𝑓 = 𝑑 − 2 ∗ 𝑚𝑛 (1 − 𝑥 + 𝑐)

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Diámetro primitivo: Está relacionado con el número de dientes y el paso
transversal
𝑁 𝑁∗𝑝
𝐷= =
𝑃𝑑 𝜋

A continuación conoceremos más acerca de los dientes del engrane

Angulo de presión: es el angulo entre la línea de presión o acción que es a la

superficie del diente. Según el angulo que se tome como referencia se tendrá

 Angulo de presión transversal

 Angulo de presión normal
 Angulo de presión axial

Angulo de presión transversal se calcula

tan 𝛼𝑛
𝛼𝑡 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( )
cos 𝛽

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Ángulo de Hélice, ψ, ß: Ángulo de hélice es el ángulo entre cualquier hélice y
una línea axial al cilindro. En engranajes helicoidales y sinfín se considera
sobre el círculo primitivo, a menos que se especifique lo contrario.
Según la superficie de referencia destacan:
Ángulo de Hélice Base, ψb, ßb
Ángulo de Hélice Exterior ψo, ßa

El ángulo de hélice está dado por

𝑚𝑛
𝛽 = 𝑐𝑜𝑠 −1 ( )
𝑚𝑡

Paso circular esta dado debido a la siguiente formula:

𝜋∗𝑑
𝑃𝑐 =
𝑧

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Modulo: Es el valor del módulo en un plano normal de un engranaje
helicoidal o sin fin [1]
𝑝
𝑚=
𝜋
m=Modulo

p= paso circular

Ejemplo
Si tuviéramos que sacar el engranaje de la distribución del motor que
tiene el árbol de levas en el monoblock el sistema de engranajes de ejes paralelos
sería más eficiente tomando en cuenta que teóricamente el ciclo teórico se lleva
a cabo en un motor de 4 tiempos en 720° eso quiere decir que el engrane del
cigüeñal debe girar 2 veces y para que de una fase debe dar media vuelta, de
igual manera debemos tomar en cuenta la construcción del motor y en este caso
la distancia entre el centro del engrane del árbol y del cigüeñal, en esta ocasión
engrane del cigüeñal su modulo es igual a 4 con 23 dientes y el árbol de levas
su engrane tiene un modulo de 4 con 35 dientes y un paso diametral igual a 60

Para sacar la distacia entre centros se debe conocer el paso diametral del
cigüeñal entonces:
𝑃𝑑
𝑚=
𝑁
m= Modulo Pd=paso diametral N= número de dientes

𝑃𝑑 = 𝑚 ∗ 𝑁 = (4)(23) = 92

Con eso ya se puede aplicar la siguiente formula

𝑃𝐷𝑐𝑖𝑔𝑢𝑒ñ𝑎𝑙 + 𝑃𝐷𝐿𝑒𝑣𝑎𝑠 92 + 60
𝐷𝑐 = = = 76 𝑚𝑚
2 2

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Luego calculamos el diámetro exterior

De=Dp+2*m = 92+8= 100

Paso circular

Pc=𝜋 ∗ 𝑚 = 3.1416(4) = 12.5664

Espesor del diente

S=Pc*19/40=12.5664(0.475)=5.96904

Paso del diente

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𝑃𝑑 = 𝑃𝑐 ( ) = 12.5664(0.525) = 6.59736
40
Tomando en consideración los parámetros anteriores el engrane del árbol de
levas debe coincidir en ciertos parámetros para que pueda engranar de manera
correcta y/o uniforme como el paso circular, el espesor del diente y el paso
del diente.

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 Tema 2 distribución por cadena

Se adaptan a ruedas dentadas que hacen el efecto de poleas formando un

engrane formando un engrane. Es aplicable cuando las distancias entre los
centros de los arboles conductor y conducido es demasiado corta para usar
correa

Las principales ventajas de su utilización son:

• No presenta deslizamiento, i = cte.
• Es compacta y no requiere tensión inicial como en el caso de las correas.
• Si esta bien diseñada es mucho más duradera que las correas.
• Permite trabajar con menores distancias entre centros de poleas, con la
consiguiente ventaja
económica.
• Ante una rotura de uno o varios eslabones es de fácil arreglo.
• Son poco sensibles al medio en que trabajan.

Las principales desventajas son:

• Solo aplicable cuando los ejes son paralelos, pueden ser varios, pero en todos
los casos las rueda dentadas deben estar en el mismo plano.
• Preferentemente los ejes deben ser horizontales, para evitar el uso de apoyos
laterales para la cadena.
• Son más costosas que las transmisiones a correas.
• Necesitan un buen mantenimiento, con limpiezas periódicas y lubricación
adecuada.
• Para absorber los alargamientos deben disponerse los ejes de modo que pueda
tensarse la cadena o bien montar un piñón tensor en el ramal flojo.

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 Cálculos
Se debe considerar tanto la cadena como el engrane para lo cual es preciso que
se tenga un paso igual al de la cadena el numero de dientes de la rueda mas
pequeña acostumbra a no ser inferior a 15 dientes

Se calcula el diámetro primitivo de esta forma

𝑡
𝐷=
180°
𝑠𝑒𝑛
𝑧
Donde t es el paso de la cadena en cm y z el numero de dientes del engrane

Siendo 𝛿 el diámetro del rodillo de la cadena, el diámetro exterior de la

rueda dentada para las cadenas de rodillos vale: De = D + d, a veces para
favorecer la salida del eslabón se toma De = D + 0,8 𝛿.
Mientras que en la cadena del tipo silenciosa, el diámetro exterior coincide con
el primitivo De = D Las dimensiones de los dientes de una rueda para cadena
de rodillos vienen dadas por las siguientes expresiones

𝛿 𝛿
𝑟1 = ∴ 𝑟2 = 𝑡 −
2 2
El ancho b de la rueda se hace ligeramente inferior AL ancho de la cadena
y la cabeza del diente se hace algo más aguda para facilitar su entrada en la
cadena. Por el mismo motivo se le da cierta holgura a r1.
En las ruedas para las cadenas silencios, el ángulo a formado por las caras
opuestas de dos huecos consecutivos debe ser igual a los que forman los flancos
exteriores de dos dientes de una placa de la cadena. Este ángulo, junto con el
paso de la cadena, determina las dimensiones de los dientes

Distancias entre centros

La distancia entre centros C de las ruedas se toma, para una duración optima
C = 30 a 80 t.
La distancia mínima se rige por el arco abrazado en el piñón, no debe ser inferior
a 120 o 7 dientes engranados en la cadena. Los mejores resultados, se han
obtenido con una distancia entre centros no inferior a 40 t, normalmente se toma
C = 50 a 70 t.
La longitud de la cadena se expresa en un número entero de pasos ( o
eslabones), y se calcula en función de la formula para él calculo del largo de las
correas planas en transmisiones abiertas, pero considerando
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los diámetros primitivos de las ruedas dentadas. Siendo C = Distancia entre
centros en cm. y t = paso en cm
(𝑧2 − 𝑧1 )2
𝑧1 𝑧2 2𝜋
𝑙 = 2𝑐 + + +
2 2 𝑐
Elección del numero de dientes de la rueda motriz Z1: Se elige el valor más
grande de acuerdo a las condiciones del proyecto, y como la mayoría de las
aplicaciones tienen un numero par de eslabones se debe elegir un numero impar
de dientes los valores recomendados son: 17, 19, 21, 23, 25.
Calculo del diámetro primitivo de la rueda motriz D1: Se determina según
el punto 3.-
Verificación de la velocidad tangencial de la cadena: Debe ser menor que el
valor Vmax.:
Velocidad de la cadena. Si da mal se debe recalcular D1.
Calculo del número de dientes Z2 y el diámetro primitivo D2 de la rueda
conducida: Z2 = i.Z1 (redondear a número impar) y el valor de D2
Calculo de la potencia de cálculo: N = No . fs. El factor de servicio fs se
determina en función de Z1 y el tipo de cargas N
Calculo del número de hileras o cadenas necesarias:
Z = Siendo N1 la potencia especifica que 1N transmite la cadena en función
del paso t de la cadena, de la velocidad n y él número de dientes Z1[2]

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 Tema 3 Distribución de banda o correa dentada
En el contexto de las actuales normas internacionales, no se dispone de
información suficiente para enfrentar el cálculo analítico de la potencia
transmisible por una correa dentada. Esta situación restringe el desarrollo de un
cálculo computacional o la estimación de la potencia nominal de las correas
dentadas para casos no contemplados en los datos declarados por los fabricantes
y derivados de ensayos experimentales. Por tal motivo, y con el interés de
difundir el cálculo analítico de la potencia nominal en transmisiones por correas
dentadas, se proporcionan en este trabajo fórmulas de potencias nominales y
también términos y factores de corrección apropiados para el
cálculo y estudio de transmisiones por correas dentadas con dos poleas.
Este sistema se implementó para una reducción de costos y de ruido que era
generado por el golpeteo de la cadena sobre la misma tapa del motor aunque en
si es mas seguro el sistema de cadena debido a que es mas resistente.
Calculo
Actualmente existen tres perfiles típicos para las correas dentadas: el
perfil de flanco recto, el perfil de flanco parabólico y el perfil de flanco
curvilíneo. Aunque las correas dentadas con perfiles curvilíneos y parabólicos
se caracterizan por una mejor distribución de la carga y una mayor capacidad
de carga, la sencillez constructiva ha determinado que las correas con perfil de
flancos rectos sean las más divulgadas.

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Según ISO 5295-1987, el cálculo analítico de la potencia nominal transmisible,
considerando su funcionamiento con carga suave y constante y el esquema de
accionamiento, puede ser realizado haciendo uso de las siguientes relaciones:
𝑏𝑠 ∗ 𝑚 ∗ 𝑣 2
𝑃 = (𝑘𝑧 ∗ 𝑘𝑤 ∗ 𝑇𝑎 − ) ∗ 𝑣10−3
𝑏𝑠0
𝑛1∗ 𝑃𝑏 ∗ 𝑧1
𝑉=
60000
𝑧1 𝑝𝑏∗ 𝑧1
𝑍𝑚 = 𝑒𝑛𝑡 ( − (𝑧 − 𝑧1 ))
2 2 ∗ 𝜋2 ∗ 𝐶 2
𝑏𝑠
𝐾𝑤 =
𝑏𝑠0
Kz=si 𝑧𝑚 ≥ 6 entonces 𝑘𝑧 =1, si 𝑧𝑚 < 6 entonces 𝑘𝑧 = 1 − 0,2 (6 − 𝑧𝑚 )

Siendo:
P : Potencia nominal de la correa (kW)
kz : Factor de engrane de los dientes
kw : Factor de ancho
Ta : Fuerza máxima admisible en la correa según ancho de referencia (N)
bs : Ancho de la correa (mm)
bso : Ancho de referencia para el paso de la correa (mm)
m : Masa lineal de la correa según ancho de referencia (Kg/m)
v : Velocidad de la correa (m/s)
n1 : Frecuencia de rotación la polea menor (𝑚𝑖𝑛−1 )
pb : Paso de los dientes de la correa y las poleas (mm)
z1 : Numero de dientes de la polea menor
z2 : Numero de dientes de la polea mayor.
zm : Numero de dientes de la correa engranados con la polea menor
C : Distancia entre centros de poleas (mm)
Ent: ( ) Número entero [3]

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 Bibliografia

[1]https://repositorio.usm.cl/bitstream/handle/11673/23572/3560900257298UTFSM.pdf?sequen
ce=1&isAllowed=y
[2]https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/quimica/3_anio/mecanica_electrica/CADEN
AS_DE_TRANSMISION.pdf
[3]http://scielo.sld.cu/pdf/im/v13n2/im06210.pdf

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