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Cours Techniques de Fabrication Mécanique Conventionnelles et Avancée,
M1 Construction mécanique, Université de M'sila

Dr: Debih Ali
Contenu de la matière :
Partie I
1. Introduction
2. Fonderie
3. Mise en forme par déformation plastique
4. Formage des produits plats
5. Usinage
Partie II
1. l’électroérosion
2. Le frittage.
3. L'usinage photochimique.
4. L'usinage par Laser.
5. Formage par explosion,
6. Formage électro-hydraulique.
7. Formage électromagnétique.
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Dr: Debih Ali
Matière : Techniques de fabrication

conventionnelles et avancées
Dr: Ali Debih
Faculté de Technologie de M'sila
Département Génie Mécanique
2018 -2019
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Dr: Debih Ali
I- Présentation générale des procédés de mise en forme par déformation plastique
I-1. Introduction:
Ce premier chapitre présente l’ensemble des procédés conventionnels de fabrication des

pièces métalliques, puis décrit de manière détaillée les opérations de mise en forme par
déformation plastique avec et sans enlèvement de matière. Après avoir précisé la
géométrie et la cinématique des différents procédés, le chapitre présente les
phénomènes physiques fondamentaux, puis les modalités de la mise en œuvre pratique
des procédés selon la température et la nature des principaux alliages (base fer,
aluminium et cuivre). [1].
I.2. Aspects généraux
I.2.1. Principales opérations de fabrication des pièces métalliques
La figure I.1 récapitule les principales classes de procédés utilisés. Elle montre qu’il
existe trois voies principales de fabrication de pièces métalliques selon l’état de départ
du matériau métallique :
· Le moulage à partir de l’état liquide.

• Le façonnage à partir d’une ou plusieurs pièces à l’état solide. Cette voie peut,
elle-même, se scinder en formage, ou mise en forme sans enlèvement de matière
par déformation plastique, usinage, ou mise en forme avec enlèvement de
matière, et l’assemblage, où l’on solidarise deux ou plusieurs pièces selon les
procédés.
• Le frittage à partir de poudres par disparition des vides intergranulaires à haute
température et éventuellement sous pression hydrostatique (compaction
isostatique) ou un état de contrainte plus général par forgeage, filage… En raison,
entre autres causes, de la classification socio-économique des secteurs industriels
correspondants, on distingue dans le formage :
• Le travail des métaux à l’état massif, pratiqué essentiellement dans les industries
métallurgiques : laminage, forgeage, filage, étirage, tréfilage.
• Le travail des métaux en feuilles, pratiqué comme l’usinage dans les industries
mécaniques et dont le principal procédé est l’emboutissage des tôles.
Bien que le volume de pièces concernées soit nettement plus modeste, il ne faut pas
oublier diverses autres voies permettant de modifier la forme d’un solide et très utiles
dans diverses situations, notamment pour la réalisation ou la réparation d’outillages de
mise en forme :
· Addition d’un matériau métallique solide à une pièce en le transformant

temporairement en ions par électrolyse (électroformage), en liquide
(rechargement par les techniques de soudage) ou en gaz (pulvérisation et
condensation).
· Passage temporaire d’un alliage métallique par l’état semi-solide entre liquidus et
solidus et injection dans un moule. [1].
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Figure I.1 : Principaux procédés de fabrication des matériaux métalliques, [1].
I.2.2. Evolution de la mise en forme des métaux

L’objectif premier de la mise en forme des métaux est de conférer à une pièce métallique
des dimensions situées dans une fourchette de tolérance donnée. Les principaux
procédés de mise en forme des métaux sont apparus progressivement, donnant
naissance par la suite à diverses variantes, parfois très nombreuses. Les formes
modernes des divers procédés sont le plus souvent apparues récemment pour assurer la
production en grande série de pièces à faible coût. On note dans le tableau I.1 quatre
stades principaux d’émergence des divers procédés.
· Dès les débuts de l’élaboration des métaux et alliages métalliques à partir de

minerais sont pratiqués, semble-t-il, le moulage à partir de l’état liquide, le
forgeage libre à chaud de pièces massives brutes de coulée ou réchauffées et le
formage à froid de feuilles métalliques. Il s’agit en effet d’une extension assez
naturelle du processus d’élaboration mettant en jeu des moyens assez simples :
des fours, des moules, un outil de frappe et un support. Pour les pièces minces, les
artisans pratiquaient sans doute le travail à froid par frappes successives
entrecoupées de réchauffages pour adoucir le métal et restaurer sa capacité de
déformation. Par la suite, il a fallu attendre 1940 pour que les Allemands
inventent la forge à froid (extrusion) des aciers pour fabriquer des pièces
d’armement durcis par écrouissage en économisant des éléments d’alliage. Cette
innovation majeure a été rendue possible par l’introduction de la lubrification
par la phosphatation et le savonnage. En 1970 dans le cadre des politiques
d’économie d’énergie imposées par le premier choc pétrolier, la coulée continue
des demi-produits en acier prend son véritable essor industriel et a depuis
supplanté totalement la coulée traditionnelle en lingots pour la fabrication des
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produits courants en aciers. Depuis 1990 environ, l’hydroformage constitue une

opération intéressante de certaines gammes industrielles de travail des métaux
en feuille.
· Vers les premiers siècles de l’ère chrétienne, apparaissent les procédés d’étirage
de fils à travers des plaques percées et d’usinage de pièces à l’aide de burins,
forets, limes et scies. Petit à petit, ces procédés mécaniques d’usinage (dits
traditionnels) se sont diversifiés en tournage, fraisage, perçage, brochage,
taraudage..., procédés pratiqués sur diverses machines-outils spécialisées. Leur
mise en œuvre et leurs performances ont considérablement évolué à partir de
1960 avec l’introduction de la commande numérique qui donne naissance, entre
autres machines-outils polyvalentes, aux centres d’usinage. Malgré les progrès
des procédés de formage sans enlèvement de matière, les procédés mécaniques
d’usinage restent les procédés de mise en forme des métaux les plus importants
d’un point de vue économique.
· À la Renaissance, apparaissent le laminage, devenu depuis, du fait de sa très
haute productivité et de sa grande polyvalence, le procédé de mise en forme sans
enlèvement de matière le plus important, et le procédé de gravure par eau forte,
devenu à l’ère moderne l’usinage chimique. Ce dernier procédé reste toutefois le
procédé d’usinage non traditionnel le plus confidentiel (si l’on excepte l’usinage
des circuits imprimés dans l’industrie électronique), à côté des autres procédés
développés à partir de 1945 : procédés d’usinage par abrasion (meulage,
rectification, polissage, rodage, jet d’eau abrasif, ultra-sons), électroérosion,
usinages électrochimique, au jet d’eau, oxycoupage, avec un faisceau de lumière
laser ou d’électrons. Ces procédés ont permis, entre autres applications, de
résoudre les problèmes d’usinage et/ou polissage des matériaux de faible
usinabilité mécanique, comme les outils de mise en forme.
· Au XIXe siècle, apparaît le filage à chaud des alliages cuivreux rendu possible par
la réalisation de presses hydrauliques de fortes capacités. C’est au Français
Séjournet que revient le mérite de l’invention, vers 1945, de la lubrification au
verre qui rend possible le filage à chaud des aciers et d’autres alliages de haute
dureté (alliages de titane…).
La plupart des objets métalliques d’utilisation courante ont subi plusieurs opérations de
mise en forme à l’état massif ou/et à l’état de feuilles. Traditionnellement, la mise en
forme d’une pièce métallique est suivie d’un traitement thermique permettant de
conférer à la pièce la microstructure et les propriétés mécaniques requises par son
utilisation, et, le plus souvent, d’un traitement de surface pour maîtriser ses propriétés
superficielles : rugosité (aspect esthétique, adhésion à un autre matériau), propriétés
mécaniques (résistance à la fatigue), chimiques (résistance à la corrosion, adhésion à un
autre matériau) et tribologiques (diminuer le frottement, augmenter la résistance à
l’usure). Si la nature des opérations de mise en forme n’a pas fondamentalement changé
durant les cinquante dernières années, leurs conditions de mise en oeuvre ont très
fortement évolué dans le sens d’une productivité de plus en plus élevée. Quatre grandes
tendances se sont ainsi développées.
· Substitution de procédés Elle vise à remplacer diverses opérations d’usinage,
peu économes en matière première et en énergie, par des opérations de mise en
forme sans enlèvement de matière comme le forgeage à froid ou le frittage. Dans
l’industrie automobile, par exemple, la forge à froid s’est développée au
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détriment de l’usinage. La coulée continue directe des demi-produits a permis

d’améliorer la qualité métallurgique tout en supprimant les opérations de
laminage à chaud sur lingots et en économisant de la matière (suppression des
têtes et pieds de lingots). Pour les matériaux dont le coût matière est très élevé,
de telles substitutions sont très attractives : ainsi le frittage permet de réduire
notablement la perte de matière dans la réalisation d’éléments de turbomachines
en alliages réfractaires de l’industrie aéronautique. Même pour des matériaux
moins onéreux comme les aciers, le forgeage-frittage se révèle d’un grand intérêt
économique pour fabriquer des pièces comme les bielles des moteurs à
explosions. Par ailleurs, le forgeage à chaud se soucie régulièrement des progrès
de la fonderie et de sa volonté de conquérir le marché de certaines pièces
mécaniques comme les arbres à cames. Néanmoins, plutôt que de tenter la
substitution systématique de procédés, il importe plutôt d’essayer de tirer parti,
au mieux et de manière complémentaire, des performances des divers procédés
de mise en forme, avec et sans enlèvement de matière, à l’état massif comme à
l’état de feuilles, pour bâtir la gamme de fabrication la plus économique possible.
Le concepteur a donc intérêt, sinon à disposer de la panoplie la plus large
possible de procédés de mise en forme, du moins à bien connaître l’état actuel de
leurs possibilités techniques.
· Suppression ou réduction des traitements de finition des pièces Les
praticiens de la mise en forme visent maintenant à produire directement et sans
opérations supplémentaires la pièce avec toutes ses spécifications, tant
dimensionnelles que mécaniques, à coeur comme en surface, tout en économisant
au maximum l’énergie et la matière, notamment les éléments d’alliage rares et
chers.
Des traitements thermomécaniques sont ainsi pratiqués en laminage, forgeage,

filage et emboutissage à chaud. Moyennant un choix judicieux de la composition
chimique de l’alliage mis en forme et des conditions thermiques durant, entre et
après les opérations de formage, ces traitements permettent d’obtenir les
structures et les propriétés adéquates pour l’utilisation. De tels traitements
thermomécaniques ont souvent été mis au point en simulant expérimentalement
la séquence des opérations à l’aide d’essais rhéologiques comme la torsion à
chaud. Ainsi la baisse constante de la température de laminage à chaud des tôles
d’acier et le bobinage à une vitesse adéquate permettent d’obtenir des tôles de
structure bainitique, compromis intéressant entre dureté et fragilité.
L’emboutissage à chaud de l’acier 22MnB5 permet d’obtenir par trempe après
formage dans les outils refroidis d’obtenir une pièce de très haute résistance
(1500 MPa). Par ailleurs, par le développement de procédures d’essais
tribologiques, on peut maîtriser le régime de lubrification par optimisation du
lubrifiant et de la nature et de l’état de surface des outils de mise en forme. On
contrôle ainsi le frottement et l’état de surface du produit tout en augmentant la
durée de vie des outils. Ainsi, des essais de bipoinçonnements répétés ont montré
que l’utilisation d’aciers à cylindres présentant en surface des carbures durs, type
carbure de vanadium, et le choix de bons additifs de lubrification permettent de
former sur les outils un film de transfert fin. Ce film de transfert assure un bas
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frottement et permet dans le laminage à froid sur cage Sendzimir d’obtenir des
tôles d’acier inoxydable au fini miroir.
· Enchaînement continu des diverses opérations Il se développe de manière
irrésistible, avec élimination progressive des temps morts et des stockages
intermédiaires, donnant naissance à une chaîne de production aussi continue que
possible. Le caractère continu des diverses opérations a en effet un double
avantage : réduction des coûts de stockage ; amélioration de la qualité du produit,
toute rupture dans la chaîne de fabrication amenant l’apparition de défauts ou
une baisse de propriétés. On enfourne directement de plus en plus les demi-
produits chauds en aciers élaborés par coulée continue dans les trains de
laminage à chaud. On assiste au développement pour les tôles, d’installations
réalisant sur une ligne continue les opérations de laminage à froid, de recuit, de
déposition d’un revêtement...
· Le recours aux logiciels de simulation numérique La mise en forme des
matériaux métalliques est devenue un secteur industriel de haute technicité et en
progrès constant, avec une foule de problèmes dont la résolution nécessite le
recours à des moyens très performants. Parmi ces outils, l’informatique occupe
une place de choix. A côté d’applications classiques, type CAO, conduite de
chaînes de fabrication, ou gestion de banques de données, les bureaux d’études
utilisent de plus en plus les logiciels de simulation par des calculs par éléments
finis des procédés. On sait en effet de mieux en mieux résoudre numériquement
les équations décrivant les grandes déformations induites dans les procédés
grâce notamment aux techniques de remaillage. Nous pouvons par exemple citer
les principaux développements réalisés dans FORGE®, un code commercial de
simulation tridimensionnelle implicite par éléments finis des procédés :
v 1995 : Remaillage automatique (automatic remeshing) permettant la simulation
de très grandes déformations.
v 1996 : Contrôle automatique de la qualité des éléments (element quality control)
et remaillage adaptatif.
v 1997 : Développement du calcul parallèle (parallel computing) permettant de
diminuer les temps de calcul.
v 2002 : Simulation des traitements thermiques dont la trempe (heat treatments,
quenching).
v 2003 : Prise en compte de la déformation des outils (deformable tools).
v 2005 : Calculs thermomécaniques de la mise en forme couplés à l’évolution
métallurgique (coupling with metallurgy).
v 2007 : Calcul du régime thermique des outils (thermal regime in tools),
permettant de modéliser leur usure, et formage de multi-matériaux,(multi body
forming).
v 2009 : “Optimisation automatique de procédés avec multi-critères (automatic”
process optimization).
v 2014 : Modélisation tridimensionnelle du chauffage par induction (three-
dimensional modeling of induction heating).
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Tableau I.1 : Évolution et formes diverses des procédés de mise en forme des métaux et
alliages métalliques. [1].
Procédés Date d’émergence Formes modernes
primitifs
Forgeage libre du 5000 avant J.-C. Matriçage, estampage entre matrices sur pilon,
produit chaud presses mécaniques, hydrauliques
Forge à froid des aciers Forge à tiède,
Forgeage sans bavure
Fonderie 5000 avant J.-C. Fonderie sous pression
En moules perdus ou permanents
Coulée centrifuge de tubes
Coulée continue de brames, blooms, billettes
Formage des 5000 avant J.-C. Opérations d’emboutissage Cisaillage,
métaux en feuille Cintrage, Profilage Chaudronnerie et travail
par martelage, des tôles fortes Fluotournage, Repassage des
repoussage produits tubulaires, Hydroformage
Étirage de fils Premiers siècles Tréfilage multipasse
Étirage de profilés
Usinage par Premiers siècles Coupe par tournage, fraisage, perçage,
burin, bédane, brochage, taraudage, sciage
foret, lime, scie Usinages par abrasion : meulage, rectification,
polissage, rodage, jet d’eau abrasif, ultra-sons
Gravure par eau XV e siècle Usinages physico-chimique : par
forte électroérosion, faisceaux laser ou d’électrons,
par jet d’eau, oxycoupage, chalumeau plasma,
électrochimique, chimique
Laminage XVI siècle
e Laminages sur train tandem, cage réversible,
cage universelle, cage Sendzimir, l
Laminoirs de tubes à pas pélerin,
Laminoirs Manesmann perceurs…
Filage à froid de XIXe siècle Filage à chaud des alliages Al, Cu
Pb, métaux mous Filage à chaud (1200°C) au verre des aciers
Extrusion (20 C) des aciers phosphatés
savonnés
I.3. Industrie de la fonderie et Moulage
I.3.1. Généralités:
Le terme fonderie définit aussi bien les installations métallurgiques dans lesquelles on
fond les métaux et où on les coule dans des moules pour leur donner la forme des objets
à fabriquer, que l’ensemble des opérations nécessaires à leur production.
C’est, tout à la fois, un art et un métier dont les origines remontent à plusieurs
millénaires avant notre ère, utilisant et mettant en œuvre des techniques aussi diverses
que variées, comme le moulage, le noyautage, la métallurgie, la fusion et la coulée des
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métaux et alliages métalliques, les traitements thermiques, la finition, le parachèvement

des pièces, etc.
La fonderie, c’est aussi une industrie produisant des pièces de toutes natures, en toutes
quantités, de la façon la plus économique à partir de matières premières brutes
(ferrailles, déchets de tôles, bocages), contrairement à certaines techniques
concurrentes (forgeage, mécano-soudage...) utilisant des produits semi-finis comme les
tôles neuves, les barres et billettes en acier de toutes nuances, élaborés par la sidérurgie.
La fonderie a pu améliorer constamment ses performances grâce aux progrès de toutes

ses composantes techniques, tant en précision, qu’en fiabilité, lui permettant de
concurrencer, voire de remplacer, dans des emplois très sévères ou de sécurité, des
pièces habituellement fabriquées par d’autres techniques (forgeage par exemple)
comme des vilebrequins de moteurs ou des bras de suspension pour les véhicules
automobiles. Toutes ces évolutions et tous ces avantages expliquent la très grande
diffusion des pièces de fonderie dans toutes les branches de l’industrie, et les capacités
de progrès de cette technique laissent entrevoir de plus larges applications dans l’avenir.
[2]
I.3. 2. Rôle et possibilités de la fonderie
L’industrie de la fonderie, utilisatrice de matières premières (fonte, ferraille, coke),
fournit des pièces finies ou semi-finies à l’ensemble de l’industrie. Elle est à ce titre une
industrie de base.
On s’adresse à elle soit pour la fabrication de pièces de formes compliquées qu’il serait
difficile ou impossible de réaliser par tout autre procédé, soit pour la production à des
prix de revient plus intéressants de pièces plus simples, soit encore pour profiter des
propriétés physiques ou d’utilisation (dilatation, corrosion, frottement, usure, basses et
hautes températures) et des propriétés mécaniques des divers métaux et alliages coulés,
soit enfin pour couler des alliages non corroyables ou difficilement usinables. [2]:
I.3.3. Moulage
L’opération de moulage consiste à fabriquer un moule, généralement en matériaux

réfractaires, qui porte l’empreinte en négatif de la pièce, cette empreinte étant obtenue à
partir d’un modèle reproduisant la pièce à fabriquer. [3]:
I.3.3.1. Classement des procédés de moulage

L’opération de moulage est une des plus importantes du processus industriel de la
fonderie. Elle détermine en effet, d’après le modèle, les formes de la pièce à couler, ses
dimensions et leur précision, ses états de surface, son refroidissement, et joue un rôle
prépondérant sur de très nombreux paramètres influant sur sa qualité. C’est aussi, avec
le noyautage, l’opération qui entraîne les coûts les plus élevés dans les différentes
opérations de fabrication. À titre d’exemple, dans des productions de grandes séries, les
opérations de moulage-noyautage représentent fréquemment 40 % environ des prix de
revient hors matière (moulage 30 %, noyautage 10 %).
Il convient donc que le choix d’un procédé de moulage soit fait avec le maximum de
précaution pour ne pas pénaliser les productions futures, tant en qualité qu’en prix de
revient.
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De très nombreux procédés de moulage existent, en châssis, en mottes, en fosse pour

les très grosses pièces, au trousseau pour des pièces circulaires par exemple, en
modèle perdu (polystyrène), en cire perdue pour des pièces de précision ou des
œuvres d’art, en coquille métallique par gravité, sous-pression pour les non ferreux,
en coquille centrifugée pour des tuyaux notamment, etc., que nous présenterons dans
les paragraphes suivants.
Cette très grande variété des procédés impose de les classifier pour permettre leur
présentation. Nous avons choisi de les classer en fonction des modes de moulage et de
durcissement des matériaux utilisés au moment de la fabrication du moule ou des
noyaux et de la nature des modèles qui doivent être compatibles avec les procédés
employés :
v modèles permanents (bois, métal, résine, etc.);
v modèles perdus (polystyrène, cire, etc.);
v moules métalliques ;
v Procédés spéciaux. [3]:
I.3.3.2. Matériaux de moulage

Pour la fabrication des moules et des noyaux, la fonderie utilise de nombreux matériaux
et produits dont les plus importants sont cités ci-après.
· Sables de base: Sables siliceux (grains de silice SiO2) et Sables spéciaux

(chromite, olivine, zircon, silico-alumineux).
· Liants: Ils doivent en effet donner :
v la plasticité au sable pour épouser les formes du modèle et acquérir ensuite
par durcissement une résistance mécanique permettant de conserver la
forme jusqu’à la solidification du métal ;
v le minimum de réactions moule/métal qui sont des risques de défauts sur
pièce de types piqûres ou soufflures.
On peut classer les liants en deux grandes familles :

a ) les liants minéraux comme les argiles, bentonite, silice colloïdale, silicate soluble,
plâtre et ciment ;
b ) les liants organiques comme les matières amylacées (dérivées de l’amidon), les
huiles siccatives et les résines synthétiques durcissables à chaud ou à froid, avec
catalyseurs solide, liquide ou gazeux.
· Produits annexes et divers
ý Les adjuvants mélangés au sable pour obtenir des effets secondaires. On citera
parmi les plus importants :
1) les générateurs d’atmosphère réductrice (noir minéral, brai de pétrole, huile
minérale) destinés à prévenir la formation d’oxydes et à faciliter le décapage des pièces ;
2) les agents de débourrage facilitant la destruction des moules et noyaux après la
coulée ;
3) et d’autres agents antipénétration, anticollage, etc.
ý Les enduits déposés à l’interface moule-métal, pour limiter les réactions

moule/métal. On utilise couramment la silice, la chamotte, le zircon, l’oxyde de
fer, le talc, le graphite...
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ý Les colles à froid ou à chaud, pour assembler entre elles des parties de moule ou
de noyaux.
ý Les mastics pour réparation des moules.
ý Les agents de démoulage pulvérisés sur le modèle avant le moulage, pour éviter
le collage du sable (pétrole par exemple).
· Matériaux pour moules permanents Certains procédés de moulage-noyautage
nécessitent l’exécution de moules permanents pour lesquels on utilise des
matériaux métalliques comme les fontes, fonte GS, aciers, aciers spéciaux revêtus
d’enduits réfractaires (graphite, lait de silice) destinés à protéger leur surface de
l’érosion du métal liquide et des chocs thermiques trop brutaux. C’est le cas
principalement :
1) en fonderie de fonte, de la centrifugation et de la coulée en coquille ;
2) et en fonderie de métaux non ferreux (aluminium, Zamac) des coulées en coquille par
gravité, basse pression et sous-pression.
· Produits spéciaux Beaucoup de procédés de moulage particuliers font appel à

des produits spéciaux, comme par exemple la fonderie de précision (dite aussi en
cire perdue ) qui utilise des modèles injectés en cire, ou en urée, puis éliminés
par chauffage après dépôt et durcissement des couches réfractaires sur les
modèles. Citons aussi les élastomères pour le moulage de certaines pièces
difficiles à mouler (statues, bijoux, etc.). [3]
I.4. Moulage en moule non permanent. [5]

Un moule non permanent est une structure principalement réalisée en matériaux de
moulage (généralement en sable), composée d’une ou de plusieurs parties et offrant
après assemblage un évidement appelé empreinte finale. Cette empreinte correspond à
la pièce brute (en tentant compte du retrait) et aux systèmes de remplissage et
d’alimentation.
Après coulée de l’alliage, cette structure est désagrégée (décochage) pour extraire la
pièce brute. Chaque partie du moule correspondant à une forme de la pièce constitue
une empreinte partielle. Une empreinte donne généralement les formes extérieures de
la pièce. Un noyau donne généralement les formes intérieures de la pièce.
I.4.1. Moulage avec modèle

a. technique de moulage. Figure I.2.
b. Le modèle
Le modèle de fonderie est comme son nom l’indique, l’outil qui permet de réaliser dans
le sable la cavité qui, après coulée du métal et refroidissement, permettra d’obtenir la
pièce brute.
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Figure I.2. Procédé de Moulage [5]
Le tableau I.2. Résume les différentes étapes de moulage [4]

Étape 1: préparation du sable
de moulage
pièce à obtenir
Étape 2 préparation du
modèle et des boites
à noyaux
modèle
Étape 3+4 confection de
l'empreinte
A: serrage châssis dessus

B: serrage châssis dessous
Étape 5+6 Démoulage du
modèle et fermeture
des moules
Taillage du système de remplissage et

d'alimentation
Étape 7 Remplissage de
l'empreinte
1
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ý la dépouille Les formes du modèle doivent permettre son extraction du sable

sans dégradation du moule. Dans ce but on donne une certaine inclinaison aux
parois du modèle, prises dans la position du moulage et suivant le sens du
démoulage (cette inclinaison prend le nom de dépouille).
ý Le retrait Quel que soit le métal on constate une diminution de volume de la
pièce, appelée retrait, au cour de passage de l’état liquide à l’état solide ou bien
pendant le refroidissement avant et après solidification. Cette contraction ou
variation de volume (donc de dimensions) doit être compensée, elle est
généralement exprimée en millimètre par mètre.
ý La surépaisseur d’usinage « e» Le surépaisseur d’usinage est calculée en
processus de fabrication après une simulation d’usinages et calcul du brut à
partir d’une condition de fabrication il est fonction des spécifications
géométriques, des tolérances dimensionnelles adoptées, du procédé d’usinage,
des dimensions de la pièce et l’importance de la série.
ý Matériaux du modèle Pour des pièces à exécuter en grandes séries et avec des
tolérances dimensionnelles serrées, les modèles sont métalliques et comportent
les dispositifs de moulage, des orifices de coulée, des masselottes, des évents.
Bien entendu, ces modèles seront mis au point et retouchés à l’occasion de
chaque nouvelle mise en fabrication. Dans le cas de petite et moyenne série et de
faible précision on peut utiliser un modèle aussi peu onéreux habituellement
réalisé en bois. On peut aussi, en moulage main, surmouler une pièce irréparable
que l’on utilise comme modèle pour fabriquer une pièce de remplacement.
ý Sables de fonderie Les sables utilisés pour réaliser les moules doivent réunir un
certain nombre de propriétés
- Reproduire les formes et les détails les plus fins du modèle.
- Résister à la température du métal fondu.
- Se désagréger facilement après le refroidissement de la pièce coulée pour
permettre le décochage.
Pour répondre à ces impératifs, le sable de moulage doit satisfaire à deux

exigences fondamentales qui sont:
· La mise en forme au contact d’un modèle en épousant tous les détails; cela
signifie que son état initial doit être pulvérulent, soit liquide ou liquide
plastique, soit plastique; suivant cet état, le compactage est effectué soit
par simple gravité, soit par un effort mécanique de serrage (pression,
secousse, vibration, projection mécanique ou pneumatique).
· La conservation de cette forme jusqu’à la solidification complète du métal
Les propriétés cherchées pour le sable de moulage sont alors:
o Réfractaire: Le sable doit présenter une température de
ramollissement supérieure à la température de fusion de l’alliage
considéré.
o Perméable: Le sable doit permettre l’évacuation des gaz contenus
dans l’empreinte du moule lors du remplissage ou générés à la coulée
par la réaction moule-alliage (indépendamment des évents et des
tirages d’air réalisés dans le moule). La perméabilité dépend des
dimensions des grains de sable, de la qualité du liant, du serrage...
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o Plastique: Sous l’action de pressions exercées par l’outillage sur le

sable, son état subsiste après suppression de l’action de l’outillage
(conservation de l’empreinte après démoulage). La plasticité dépend
de la finesse des grains de sable, du liant utilisé, de l’enrobage des
grains.
o Récupérable: Une économie de matériaux est assurée par recyclage
des sables, après régénération et contrôle des caractéristiques.
I.4.2. Moulage avec noyaux

Les parties intérieures d’une pièce sont souvent des parties en contre dépouille. Pour
réaliser ces formes, on place des masses de sable aggloméré ou des broches métalliques
coulissantes à l’intérieur de l’empreinte. Ces masses de sable sont obtenues dans des
boites à noyaux. L’empreinte est complétée par des portées qui permettent de tenir le
noyau dans le moule. [5]
Propriétés des noyaux

· Solide à fin de résister à la poussée que le liquide exerce sur lui.
· Perméable aux gaz produits au moment de la coulée
· Infusible pour éviter la pénétration à l’intérieur du métal.
· Pouvoir se désagrégé facilement après la coulée, pour qu’on puisse aisément
enlever le sable demeuré dans les parties creuses des pièces. Figure I.3.
Figure I.3. Preparation du noyau [5]
I.4.3. Moulage sans modèle

Les empreintes et les noyaux sont obtenus par taillage du sable de moulage. On emploie
des chapes s’il y a plus d’une surface de joint
a. Moulage à trousseau circulaire
Pour des pièces de révolution on peut éliminer l’utilisation du modèle en présence de la
planche à trousser, taillée au profil extérieur ou intérieur de la pièce à mouler.
b. Moulage à trousseau rectiligne
La même technique que la précédente mais pour des profils constant dont les
génératrices sont rectilignes.
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I.4.4. Moulage en grappe

Plusieurs moules sont assemblés horizontalement ou verticalement (en presse) afin
d’être coulés par le même système de remplissage. Cela permet la réduction de la mise
au mille pour les petites pièces. (voir figure ci-dessous). Figure I.4.
Figure I.4. Moulage en grappe
I.4.5. Moulage en carapace

Connu sous le nom de procédé Croning, il réalise des empreintes et des noyaux
présentant la forme d’une carapace de 4 à 8mm d’épaisseur. Du sable siliceux
préalablement enrobé de résines thermodurcissables est mis en contact d’un outillage
chauffé à 300°C environ. L’agglomération du sable, par polymérisation, se propage dans
l’épaisseur du sable. II y a formation d’une croûte dont l’épaisseur dépend du temps de
contact avec l’outillage (plaques modèles ou boîtes à noyaux). Figure I.5. [4]
Figure I.5. Moulage en Carapace
I.4.6. Moulage avec modèle perdu

Il s'agit de faire un modèle dans u matériau facile à mettre en forme et dont il est facile
de se débarrasser avant ou pendant la coulée. Typiquement ce matériau est du
polystyrène qui brûle au fur et au mesure de la monté du métal liquide, ou bien de la cire
qui ont des bas points de fusion qu'on peut fondre et évacuer avant la coulée (procédé à
cire perdue). Une fois le modèle réalisé, on l'enrobe de sable, de plâtre réfractaire ou
1
5
Dr: Debih Ali
d'une carapace céramique. On se débarrasse du modèle en le fondant ou en le brûlant.

Enfin, le moule est rempli de métal liquide.
Le moule est alors réalisé en une seule partie autour d'un modèle sans possibilité de
démoulage. Le modèle comporte la forme de la pièce ainsi du système de remplissage et
d'alimentation.
I.4.7 Coulée en coquille par gravité

Le moule permanent peut supporter plusieurs coulées successives avant sa mise hors
service. Les opérations fondamentales que sont le moulage (obtention des formes), le
remplissage en alliage liquide, l’alimentation de la pièce pendant la solidification et enfin
le démoulage de cette pièce sont assurés par le moule qui devra être mécanisé presque
totalement. La répétition de ces opérations amène à parler de cycle de moulage et de
cadence de production, qui sont spécifiques à chaque moule.
Le remplissage et l’alimentation sont déterminés par la pesanteur, le moule étant appelé
coquille, d’où la désignation courante de ce procédé de moulage : coulée en coquille, par
gravité. Ce procédé peut être utilisé avantageusement à partir d’une série minimale de
2000 pièces.
II.4.8. Coulée sous pression

Ou injecte, par l’intermédiaire d’un piston, en un temps très court (0,1 s en moyenne) un
alliage en fusion dans un moule métallique.
Une surpression pouvant atteindre une valeur de 100 MPa est alors appliquée au métal
pour compenser le retrait de solidification. Les moules sont composés de deux parties
principales fixées sur des machines spéciales qui fonctionnent suivant un cycle réglable.
Ce procédé est rentable à partir de 10 000 à 20 000 pièces fabriquées.
I.4.9. Coulée continue

Cette technique, déjà utilisée en sidérurgie pour obtenir des produits longs, permet la
réalisation de profilés de sections pleines ou creuses très variées par coulée d’alliages de
fonderie.
I.4.10 Moulage par centrifugation [5]

La même surface moulante permet la réalisation d’une centaine à plusieurs milliers de
pièces. La centrifugation en moules non permanents nécessite au contraire la réfection
de la surface moulante avant chaque coulée. La machine de centrifugation est d’axe
horizontal, vertical ou oblique. Le moule est directement entraîné en rotation. Les
moules (appelés aussi coquilles) sont métalliques (fonte, acier, cuivre) ou en graphite.
Les accélérations appliquées à l’alliage coulé sont de plusieurs dizaines de fois
l’accélération de la pesanteur (g). Figure I.6.
16
Dr: Debih Ali
Figure I.6. Moulage par centrifugation
I.4.10.1. Intérêts
Ce procédé présente les caractéristiques suivantes:
ý éviter l’emploi de noyaux axiaux pour les pièces creuses de révolution
ý augmentation de la compacité de l’alliage
ý structure de l’alliage affinée grâce aux gradients de température importants au
voisinage du moule
ý ségrégation centrale d’éléments de faible masse volumique (oxydes, impuretés)
ý diminution de la mise au mille par la suppression fréquente des systèmes de
remplissage et d’alimentation
ý dans un même moule, réalisation de pièces en alliages composites centrifugés en
couches successives, la couche précédente solidifiée servant alors de moule pour
la suivante (bimétal, multimétaux), chaque alliage étant employé spécifiquement
en raison de ses caractéristiques
ý le procédé offre peu d’intérêt pour les alliages à faible masse volumique, les
vitesses de rotation du moule seraient nécessairement très élevées.
I.5. Mise en forme des métaux

Les procédés de mise ayant une incidence directe sur les caractéristiques
morphologiques et mécaniques des pièces, il est nécessaire de connaître les principes
physiques et technologiques de ceux-ci afin de concevoir efficacement nos produits.
Le choix d’un procédé de mise en forme est fonction du matériau retenu et des
caractéristiques produit. En effet, chaque procédé dépend d’une famille de matériaux et
1
7
Dr: Debih Ali
impose ses règles de tracé. De la même manière, les caractéristiques pièces peuvent
imposer un procédé.
I.5.1. Mise en forme par déformation plastique des métaux en feuille (pliage,
emboutissage, cisaillage et poinçonnage) [6]
I.5.1.1. Pliage: Le pliage permet l'obtention de pièces développables dont les plis sont
obligatoirement rectilignes (figure I.7).
Figure .I.7 Principe de pliage
Deux techniques sont utilisées :

ý Pliage en l'air (figure. I. 8) Poinçon et matrice en Vé dont l'angle est inférieur à
celui du pli à réaliser. Ce dernier est donné par la profondeur de pénétration du
poinçon dans la matrice.
ý Pliage en frappe Poinçon et matrice en Vé dont l'angle est sensiblement égal à

celui du pli à réaliser.
L'épaisseur de la tôle est réduite à l'endroit du pli. Cette réduction est fonction du rayon
R de pliage et de l'épaisseur e du matériau.
F = effort vertical calculé
Figure. I. 8. Pliage en frappe [6]
1
8
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I.5.1.2. Détermination de l'effort de pliage en V

Formule utilisée pour le calcul de l'effort vertical de pliage
Pliage en l'air
k = 1,40 pour a =6e; e = épaisseur à plier (mm),

k = 1,33 pour a = 8e; L = longueur du pli (mm),
k = 1,24 pour a = 12e; a = ouverture du vé (mm),
k = 1,20 pour a = 16e ; Rm = résistance à la rupture du métal à plier (daN/mm2).
- Le rayon R obtenu est voisin de a/6 à condition que Rp R.
Pliage en frappe
L'effort F2 à fournir progresse avec l'épaisseur. Il peut atteindre
F2 = 2 F1
I.5.1.3. Retour élastique

Lorsque cesse l'effort de pliage, le produit garde une déformation permanente, qui est
d'autant plus éloignée de celle obtenue par le fléchissement maximum que l'élasticité du
métal est grande. Ce retour élastique est appelé «ressaut».
Ces formules s'appliquent dans le cas de pliage de tôle sans frappe à fond, dans le cas de
pliage en frappe le retour élastique est quasiment supprimé.
I.5.1.4. Détermination des rayons
Valable lorsque r/e0 ≥ 10
I.5.1.5. Détermination des angles. Figure. I. 9.
Caractéristiques mécaniques de la tôle

Re : limite d'élasticité
E : module d'élasticité (ou module d'Young)
r0 : rayon initial
r : rayon intérieur après retour élastique
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9
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Figure. I. 9. Géométrie du pliage [6]
I.5.2.Emboutissage: [16]
I.5.2.1 Définition
L'emboutissage est un procédé de formage par déformation plastique d'une surface de

métal entraînée par un poinçon dans une matrice. Cette déformation est difficilement
réversible; de ce fait, on considère que la pièce obtenue n'est pas développable. Figure.
I. 10.
Figure. I. 10. Principe d'emboutissage [6]
I.5.2.2. Procèdes d'emboutissage
Il existe deux procédés d'emboutissage suivant la forme de pièce à obtenir.
A) Emboutissage en expansion
Si la pièce a une forme complexe mais de faible profondeur on peut bloquer le flanc
entre serre flan et matrice, si besoin est avec des joncs. La tôle ne se déforme alors que
sur le poinçon en s'allongeant dans une ou plusieurs directions et en s’amincissant, nous
disons que nous travaillons en expansion Figure. I. 11a.
Figure. I. 11a. Emboutissage en expansion [6]
2
0
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B) Emboutissage en rétreint
Si la pièce a une forme cylindrique droite (base circulaire ou quelconque) de forte
profondeur on laisse glisser le flan entre serre flan et matrice, la déformation sur le
poinçon est limitée aux rayons de poinçon, la majeure partie de la déformation se fait
par rétrécissement sur la matrice, c'est l'emboutissage en rétreint (Fig. I.11 b).
Une opération d'emboutissage quelconque est la combinaison de ces deux modes Dans
une opération mixte, un des gros problèmes est de régler le glissement sous serre flan
suffisamment faible pour permettre les déformations et éviter les plis, suffisamment fort
pour éviter un étirage trop important qui conduirait à la rupture.
Figure. I. 11 b. Emboutissage en rétreint [6]
I.5.2.3. Effort d'emboutissage et analyse des déformations

Au cours de l'opération d'emboutissage la tôle est soumise à des contraintes très
complexes : de compression de direction tangentielle et de traction de direction radiale
Figure. I. 12.
Pour qu'il y ait emboutissage sans déchirure, il faut que le fond de l'emboutissage résiste
à la pression du poinçon (fig.8), si on prend (Fd) comme effort nécessaire pour découper
le fond, on peut admettre que l'effort d'emboutissage (Fe) ne doit pas dépasser la moitié
de cet effort : Fe <1/2 Fd
Figure. I. 12. Analyse des déformations [6]
Figure. I.13. Calcul de l'effort
2
1
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Pour la détermination de l'effort nécessaire à l'emboutissage on doit tenir compte
· De la forme de l'emboutis
· De la qualité et de l'épaisseur de la tôle
· De la vitesse d'emboutissage (de 0.2 à 0.75 mm/s selon la nature de la matière)
· De la géométrie de l'outil
· De la pression de la serre flan
· De la lubrification
I.5.2.4. Calcul des flans
La première étape avant de lancer la fabrication (série) consiste à déterminer les
dimensions du flan, ceci pour des raisons économiques (calcul de la quantité de matière,
détermination du nombre de passe) et pour des raisons techniques (forme la mieux
adaptée à un bon écoulement du métal dans l’outil).
A) Méthode analytique par le Théorème de Guldin.
La surface engendrée par une ligne plane tournant autour d'un axe situé dans son plan
et ne le traversant pas, est égale au produit de la longueur développée de cette ligne
par la circonférence décrite par son centre de gravité.
Exemple : (cas des emboutis cylindriques à fond plat), Figure. I. 14.
Figure. I. 14. Exemple de calcul du flan
En négligeant le rayon de raccordement de la paroi et du fond, si r≤ d/10
Pour d’autres formes, voir tableau suivant:
2
2
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I.5.3. Cisaillage- Poinconnage
I.5.3.1. Cisaillage
1. Principe
Sous l'action de la contrainte imposée par la partie active des lames, il se produit une
déformation élastique, puis un glissement avec décohésion du métal suivant deux
directions formant l'angle ß (fig. 1.15).
ý L'angle ß, ainsi que la profondeur de la décohésion, varient suivant la nuance du
métal et son état.
ý La lame poursuivant sa course provoque la rupture complète par celle du métal
intercalaire.
(fig. 1.15). Principe de cisaillage [6]
2. Méthodes Classiques de cisaillage

A. Cisaillage avec lames parallèles (fig.1. 16).
Cisaillage simultané de toute la longueur. Coupes généralement rectilignes. Effort
important.
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3
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(fig.1. 16). Cisaillage avec lames parallèles [6]
B. Cisaillage avec lame oblique.

Intérêt à avoir un angle a important puisque F décroît. Si a > 15° : le métal peut se
dérober (fig.1.17). Nécessité d'établir un compromis. La partie découpée est fortement
fléchie, donc déformée .
Fig.1.17. Cisaillage avec lame oblique. [6]
I.5.3.2. Poinconnage
1. Principe
Un poinçon et une matrice (fig. 1.18) remplacent les lames de cisaille.
Même mécanisme de rupture.
Force à appliquer : F = L.e.Rc ,
avec en fabrication pour compenser frottements et usure des parties actives Rc
remplacé par Rm. L = périmètre découpé.
Fig.1.18. Principe de poinçonnage
2
4
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I.5.2. Mise en forme par déformation plastique des pièces massives
(Forgeage, laminage, estampage...)
I.5.2.1.Introduction
La mise en forme par déformation plastique à chaud ou à froid est un procédé industriel
d'obtention de pièces mécaniques qui est utilisé aussi bien en petites qu'en moyennes ou
en très grandes séries de pièces, dont la masse peut varier de quelques grammes à
plusieurs tonnes. Les pièces obtenues sont simples ou complexes ; on peut citer les
bielles et vilebrequins des moteurs thermiques, les roues des véhicules sur rails, les axes
de roue des véhicules automobiles, les engrenages cylindriques ou coniques des
transmissions et des boîtes et vitesse, les vis, écrous et rivets, les arbres de turbines à
vapeur et d'alternateurs les trains, d'atterrissage des avions les arbres et volants des
moteurs d'aviation, les arbres du turbines, les pales des réacteurs d'avions et des
turbines à gaz, les outils manuels (clefs, tournevis, etc.), les ressorts à lames, les crochets
de levage, les lames de couteaux et de ciseaux, les billes, cylindres, tonneaux et chemins
de roulement des roulements à billes et à rouleaux, les engrenages coniques, etc. Ces
pièces ont en commun le fibrage des grains qui leur confère d'excellentes propriétés de
tenue mécanique. Un autre avantage du procédé est la rapidité d'exécution des pièces
(vilebrequin de 20kg à 100 pièces/heure sur presse automatique).
III.5.2.2. Formage à froid et formage à chaud

Le formage à chaud est effectué à une température supérieure à la moitié de la
température absolue Tf (°K) de fusion de l'alliage. C’est le domaine thermique activé
dans lequel on constate notamment une forte décroissance de la résistance à la
déformation.
Le formage à froid est effectué à une température inférieure à la moitié de la

température absolue de fusion de l'alliage. Tableau I.3
Tableau I.3. Avantages et inconvénients des procèdes de formage en fonction de la

température de formage
III.5.2.3. Forgeage libre ou forgeage en matrice ouverte

Le forgeage libre ou forgeage en matrice ouverte s'apparente au martelage des
forgerons. Ce procédé, effectué à haute température, est notamment utilisé pour forger
des arbres de machines de grandes dimensions à partir d'un lingot coulé (arbre de
turbine à vapeur de 300 tonnes, arbre d'alternateur, arbres pour la marine, vilebrequin
de gros moteur diesel marin, etc.). C'est d'ailleurs le seul moyen possible pour ce type de
2
5
Dr: Debih Ali
pièce à l'heure actuelle. C'est une technique économique (outillage peu coûteux) mais
qui requiert une bonne habileté de la part des opérateurs. Figures 1.19 et 1.20
Figure. 1.19. Opérations de forgeage libre
Figure. 1.20. Exemples de pièces obtenues par forgeage libre
III.5.2.4. Forgeage en matrice fermée : estampage et matriçage

Les opérations de forgeage en matrice fermée consistent à chauffer à haute température
un morceau de demi-produit d'une géométrie bien déterminée, appelé lopin, puis de le
placer entre des outillages appelés matrices, dans lesquels est usinée en creux une
gravure qui représente exactement la forme du produit brut à obtenir. Le produit brut
de formage est souvent proche des cotes de la pièce finie. Après formage, seules des
opérations de finissage sont nécessaires, telles que : perçage, alésage, traitement de
surface, usinage à des cotes précises.
Une machine d'estampage agit par choc ou par pression. Elle exerce une force telle que
le lopin est contraint d'épouser les formes de la gravure. Les termes estampage et
matriçage sont synonymes. La désignation estampage est généralement appliquée au
forgeage mécanique aciers, alors que la désignation matriçage s’applique au forgeage
mécanique des métaux non ferreux. Figure I.21 et I.22.
2
6
Dr: Debih Ali
Figure I.21. Principe d'estampage Figure. I.22. Estampage d'une bielle
III.5.2.5. Laminage conventionnel

Le laminage est un procédé de mise en forme par déformation plastique dans lequel les
outils au contact du produit en cours de formation sont des solides de révolution animés
d'un mouvement de rotation autour d'axes fixes entre lesquels le produit est entraîné
par frottement. L'entraînement du produit s'accompagne d'une déformation imposée
par l'espace laissé libre entre les cylindres. Le produit sort des cylindres perpendiculai-
rement au plan contenant leurs axes sous la forme d'une barre de section constante. Les
parties de chaque cylindre en contact avec le produit laminé constituent une sorte de
filière. Ils sont appelées cannelures. Figure I.23
Le mot laminage évoque plus spécialement les produits plats ; le procédé permet
cependant d'obtenir d'autres géométries comme : tôles, feuillard, fils, ronds, ronds à
béton, barres, rails, poutrelles (IPN, IPE, H, H, etc.), profilés divers, tubes sans soudures,
etc. Figure. I.24.
Figure. I.23. Principe de laminage
Figure. I.24. Laminage des produite plats et poutrelles.
2
7
Dr: Debih Ali
I.5.2.6. Laminage circulaire

Ce procédé permet la transformation d’une ébauche annulaire de faible diamètre
(obtenue à la presse) en une forme annulaire de grand diamètre dont la section axiale
peut présenter un profil complexe. Figure. I. 25, 26, 27.
I.5.2.7. Filage
Le filage (extrusion) est un procédé de transformation à chaud ou à froid des métaux et
alliages (aluminium, cuivre, acier, plomb). Pour exécuter une opération de filage, on
utilise une enceinte de forme cylindrique en acier résistant aux pressions élevées de
déformation appelée conteneur. Ce conteneur est fermé à une extrémité par une filière
dont l'orifice est usiné selon une section droite similaire à l'extérieur du produit que l'on
désire filer. La billette de forme adéquate, éventuellement chauffée à la température
optimale de déformation, est introduite dans le conteneur puis poussée par un piston
appelé poinçon sur lequel on applique l'effort de presse. Lorsque l'effort sur le piston
dépasse une valeur, liée aux caractéristiques du matériau et à sa température, la
pression régnant dans le conteneur provoque l'écoulement plastique du métal à travers
la filière. On obtient ainsi une barre de grande longueur dont la section transversale
correspond à celle de la filière (menuiserie métallique : montants de portes ou de
fenêtre en aluminium, refroidisseurs à ailettes, tubes de sections diverses, etc.).
Figure. I.28 et 29
2
8
Dr: Debih Ali
I.5.2.8. Etirage
Le procédé d'étirage est une déformation à froid par passage d'une ébauche au travers
d'une filière de section plus petite et appropriée au profil et à la dimension à obtenir. La
filière est constituée d'un noyau dur en acier à très haute résistance à l'usure ou en
carbure de tungstène fritté, emmanché dans une monture en acier. Elle doit être polie à
la pâte de diamant afin de diminuer le frottement et d'éviter la formation de rayures par
collage de métal sur la filière. Pour les carrés, les hexagones et les plats, il existe des
filières dites réglables constituées de quatre plots indépendants, en carbure, disposés en
équerre et coulissant les uns par rapport aux autres dans une monture en acier.
Le procédé s'applique aux produits pleins et aux produits creux n'offrant pas la
précision dimensionnelle suffisante ou l'aspect approprié à leur usage ; il s'applique
particulièrement aux barres fils et tubes (ronds, hexagones, carrés, produits plats). On
peut citer les exemples d'application suivants : ressorts, tubes pour injection de
carburant, tubes pour échangeurs de chaleur, fils en cuivre pour câbles électriques,
guides, supports, glissières, axes, etc. Figure I.30
I.5.2.9. Corroyage
Les produits obtenus par formage sont dits produits corroyés par opposition aux
produits coulés. Compte tenu des différences entre ces deux processus, les propriétés
mécaniques des pièces sont différentes. Il est donc toujours nécessaire de faire la
distinction lorsqu'on s'intéresse aux propriétés des matériaux. Ils se distinguent
notamment par le fibrage que possèdent les produits corroyés suite aux déformations
plastiques qu'ils ont subis (figure I.31). L'expérience montre que des éprouvettes
prélevées au même endroit sur des pièces de même forme et fabriquées à partir du
même semifini mais par des méthodes différentes donnent des résultats très différents
(fig. I.32) ; les meilleurs résultats étant obtenus dans le sens du fibrage. Le fibrage
améliore, donc, les caractéristiques mécaniques des produits finis :
2
9
Dr: Debih Ali
meilleure résistance mécanique dans le sens des fibres qui sont souvent bien orientées
par rapport aux tensions de service (notamment les contraintes de flexion); peu
d'amorce de fissures superficielles.
Il leur confère cependant des propriétés anisotropes dont il faut tenir compte dans les
semifinis et notamment les tôles laminées appelées à être mise en forme par des
procédés d'usinage ou de soudage.
I.5.3. Réalisation par enlèvement de matière

Les procédés de réalisation pas enlèvement de matière les plus courant sont :
· L’usinage à l’outil coupant
· L’électroérosion (usinage par étincelage) non conventionnel
· L’enlèvement de matière par abrasion
L’usinage à l’outil coupant regroupe les opérations de fraisage, de tournage et de

perçage. La mise en oeuvre se fait sur des machines spécifiques (centre de tournage ou
centre de fraisage) ou sur des machines à cinématique « multiprocess » (Tournage et
fraisage).
L’usinage par étincelage regroupe l’électroérosion par enfonçage et l’électroérosion à fil.

Le premier consiste à reproduire l’empreinte d’une électrode et le second utilise un fil de
laiton dont le parcours constitue le contour de la pièce.
3
0
Dr: Debih Ali
I.5.3.1. Usinage à l’outil coupant

A) Principe général
Pour réaliser un usinage il est nécessaire que l’outil et la pièce soient animés de mouve-
ments adaptés. Ainsi, au contact de la pièce et de l'outil, en fonction des vitesses de
déplacement, des trajectoires choisies, se crée un copeau provenant de la pièce usinée.
Cette cellule d’usinage se compose d’une machine-outil, d’un ensemble porte-outil –
outil et d’un ensemble porte pièce – pièce.
A partir du modèle numérique de la pièce et d’un logiciel de Fabrication assisté par

ordinateur, l’opérateur génère les parcours d’outils en précisant les différents
paramètres de l’usinage. Le logiciel génère alors un fichier à télécharger dans la machine
permettant la réalisation de la pièce.
3
1
Dr: Debih Ali
B) Caractéristiques cinématiques et géométriques des moyens

Il existe principalement deux grandes familles de cinématique.
· Cinématique tournage Cette cinématique permet l’obtention de pièce de

révolution. Le mouvement de rotation est donné à la pièce.
· Cinématique fraisage Cette cinématique permet l’obtention de pièce

prismatique. Le mouvement de rotation est donné à l’outil.
· Cinématique multi procédé Des machines alliant cinématique tournage et

fraisage permettent l’usinage de pièce complexe
3
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Dr: Debih Ali
D) Morphologique des pièces obtenues

On classe les formes usinables en 3 catégories:
ý Fraisage
ý Tournage
ý Perçage
3
3
Dr: Debih Ali
I.5.3.2. Usinage par abrasion

Il existe beaucoup de procédés de mise en forme basée sur le principe d’usinage par
abrasion et notamment les procédés de rectification.
Le principe est d’utiliser une meule animée d’un mouvement de rotation et de faire
translater la pièce afin d’enlever une fine couche de matière (environ 0,02 mm).
Ces procédés ne permette pas de mettre en forme la pièce, mais sont utilisés afin
d’améliorer les caractéristiques géométriques d’une surface fonctionnelle.
Ce procédé permet, dans les matériaux métalliques même très durs, d’obtenir des
qualités géométriques et micro-géométriques très élevées.
34
Dr: Debih Ali
Partie II- Mise en forme par méthodes non-conventionnelles
II.1. Electroérosion
II.1.1. Principe du Mécanismes de l'enlèvement de matière

L’érosion des matériaux, due à des décharges électriques, a été observée depuis
longtemps. C’est en effectuant une recherche sur la résistance des matériaux à l’érosion
provoquée par des décharges électriques que deux savants russes eurent l’idée
d’exploiter ce phénomène destructeur à des fins d’enlèvement de matière et de
développer un procédé contrôlé d’usinage des métaux. La première machine
d’étincelage fut présentée en 1943 par les époux Lazarenko.
Depuis, de nombreuses améliorations ont été apportées, faisant du procédé une réelle
méthode d’usinage, utilisée dans de nombreux secteurs de l’industrie (outillage,
aéronautique...).
Il est à noter d’emblée que la nature physique de l’enlèvement de matière au moyen de

décharges électriques est un phénomène complexe, et qu’il n’est pas rare de voir des
interprétations contradictoires.
L’usinage par électroérosion s’opère dans un liquide diélectrique : on applique entre les
électrodes une tension qui est plus grande que la tension de claquage, fixée par le
pouvoir isolant du diélectrique et la distance des électrodes (figure II.1). On observe
trois phases : [7].
· l’initiation de la décharge, appelée phase d’ionisation (figure II. 2 a) ; sous
l’action du champ électrique, il se forme, par ionisation du diélectrique, un canal
conducteur entre les deux électrodes. L’ionisation a lieu là où le champ électrique
atteint une intensité maximale. Cette phase d’ionisation correspond à la rupture
diélectrique et ne dure qu’un temps très bref (10 à 100 ns) par rapport à la
décharge. Le canal conducteur est formé d’un plasma, gaz qui subit une ionisation
à très haute température (3 000 à 12 000 K). Ce plasma est constitué par des
atomes métalliques évaporés aux électrodes, des ions M et des électrons. Ces
particules sont créées par les chocs violents que subissent les atomes portés à
haute température, cette haute température résultant elle-même de
l’échauffement du milieu provoqué par les chocs entre particules et atomes ;
· la fusion et la vaporisation de la matière (figure II.2 b) : pendant cette phase
active, l’intensité du courant croît et la tension diminue. Pendant quelques
microsecondes à quelques millisecondes, les particules attirées par les deux
électrodes vont y libérer leur énergie cinétique et y provoquer un échauffement
très important. Les particules positives et négatives se dirigent respectivement
vers la cathode et l’anode. La décharge est fortement concentrée dans un canal de
petite section, et il en résulte des densités de courant très élevées, de l’ordre de
106 A/cm2. Celles-ci entraînent des effets physico- thermiques importants :
l’échauffement local des électrodes, la fusion et la vaporisation des matériaux qui
les constituent, la dégradation du diélectrique. Des poches de matière fondue
apparaissent aux deux électrodes. Autour du canal de plasma est créée une bulle
de gaz et une onde de choc se propage radialement dans le liquide. La bulle de
vapeur croît de manière importante ;
35
Dr: Debih Ali
· l’éjection de la matière (figure II.2 c) : le circuit électrique est coupé, la bulle de

vapeur se trouve entourée de liquide et de solides froids. À ce moment, la
température dans la bulle de plasma est de 3 000 à 20 000 K. Des échanges
thermodynamiques violents ont lieu. Selon les auteurs, la fin de la décharge est
traduite par un effet hydrodynamique : la cavité croît jusqu’à ce que sa pression
interne soit minimale, puis sous l’effet de la pression hydrostatique du
diélectrique, son volume diminue. Elle se scinde alors en deux parties. Le front de
fusion des matériaux des électrodes régresse. Les deux bulles implosent. Une
partie du métal encore à l’état liquide est éjectée sous l’impact du liquide
diélectrique qui a acquis une grande énergie cinétique durant l’implosion de la
cavité. Le métal fondu éjecté se retrouve au sein du diélectrique sous la forme de
petites sphérules et laisse un cratère sur chaque électrode. La partie de métal
fondu non arrachée solidifie sur place.
II.1.2. Matériaux usinables. Matériaux pour outils. Diélectriques

II.1.2.1. Matériaux usinables
Le passage de la décharge électrique ne peut se faire que pour les matériaux ayant une
conductivité électrique suffisante, de l'ordre de 10−2 W −1 · cm−1. Selon les matériaux,
cette limite peut être plus élevée : on constate l'impossibilité d’usiner par électroérosion
pour une conductivité électrique inférieure à 10−2 W −1 · cm−1 pour les céramiques à base
3
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Dr: Debih Ali
de nitrure de silicium, inférieure à 1W −1 · cm−1 pour des composites à base de Al2O3,

inférieure à 200 W −1 · cm−1 pour des composites à base de Si3N4 [7].
Le procédé est apte à usiner :

· les alliages métalliques (aciers ; alliages réfractaires à base denickel, cobalt, titane
; alliages à base d’aluminium, cuivre, etc.) ;
· les graphites ;
· les céramiques conductrices ou semi-conductrices (SiC, B4C, TiB2, ZrB2, TiAl,
Ni3Al, FeAl, etc.) ;
· certains matériaux composites (SiC-SiC par exemple) ;
· certains matériaux semi-conducteurs (silicium, germanium, etc.) ;
· des matériaux supraconducteurs (Ba2YCu3O7, par exemple) ;
· le diamant polycrystallin.
Pour les matériaux céramiques ou composites, seuls ceux ayant un composant apportant
une conductivité suffisante peuvent être usinés : les particules des composants non
conducteurs sont fondues ou vaporisées par l’échauffement provoqué par
l’électroérosion du composant conducteur, ou sont évacuées par la disparition du
composant conducteur les entourant. On dope des céramiques non conductrices à l’aide
de particules conductrices pour les rendre usinables par électroérosion (Sialon dopé au
nitrure de titane, alumine dopée au carbure de titane, par exemple). Le même principe
permet d’usiner le diamant polycristallin par attaque du liant.
L’électroérosion est plus performante pour certains matériaux que pour d'autres. La
productivité est plus élevée pour les matériaux ayant les caractéristiques suivantes :
· basses températures de fusion et de vaporisation ;
· mauvaise diffusivité thermique.
Pour les matériaux composites ou frittés, composés d'un matériau conducteur et d’un
matériau non conducteur, l’usinage par électroérosion est possible si :
· la conductivité générale est suffisante ;
· les éléments non conducteurs sont suffisamment petits pour être évacués lors de
l’éjection du liquide du cratère. [7]:
II.1.2.2. Matériaux pour électrodes

Les qualités essentielles d'un matériau d’électrode sont de permettre un bon débit de
matière sur la pièce, un faible enlèvement de matière sur l’électrode (faible usure), et
d’être usiné ou fabriqué avec précision et à bas prix.
On utilisera pour les outils des matériaux difficiles à usiner par électroérosion, pour
qu’ils résistent à l’usure, mais aussi faciles à usiner par les procédés conventionnels,
pour la production de l’électrode outil. Ce sont des matériaux ayant les propriétés
suivantes :
· hautes températures de fusion et de vaporisation, pour résister le plus possible à
l’effet thermique des décharges ;
· haute diffusivité thermique, pour évacuer le plus possible d’énergie par
conduction ;
37
Dr: Debih Ali
· bonne usinabilité à l’outil coupant, pour être facilement usiné lors de la

fabrication de l’électrode.
Le compromis entre ces propriétés conduit à utiliser les matériaux suivants :
· les graphites ;
· le cuivre et ses alliages ;
· des matériaux plus résistants, le molybdène, le tungstène et ses alliages.
Pour ces matériaux, l’usure volumétrique peut être inférieure à 1 % en ébauche, elle
peut atteindre 50 %, voire plus, en finition. [7].
II.1.2.3. Matériaux pour diélectrique

Le diélectrique est en général un liquide (l’érosion dans les gaz est extrêmement faible, à
cause de l’absence de l’effet dynamique en fin de décharge). Le diélectrique doit assurer
plusieurs fonctions :
· être suffisamment isolant pour s’opposer au passage massif de la décharge ;
· être capable de devenir conducteur localement pour laisser passer la décharge et
la concentrer sur une petite surface ;
· permettre l’évacuation des particules érodées ;
· participer à l’évacuation de l’énergie thermique produite.
De plus, il doit assurer ces fonctions dans le temps et, donc, ne pas se dégrader trop vite.
Enfin, il ne doit pas être agressif envers l’opérateur et la machine. Les fluides utilisés
sont : [7].
· des hydrocarbures ;
· des huiles minérales ;
· des produits de synthèse ;
· des solutions aqueuses ;
· l’eau désionisée.
II.2. Métallurgie des poudres et frittage [8].

II.2.1. Introduction
Contrairement aux procédés de la métallurgie classique, qui font toujours intervenir la
solidification d’un métal fondu, la métallurgie des poudres part d’une poudre
métallique et utilise un procédé de consolidation appelé frittage. Celui-ci peut être
défini comme une réaction entre particules d’une masse de poudre qui entraîne la
formation d’un solide continu cohérent.
Le frittage n’est pas spécifique de la métallurgie des poudres, il est utilisé depuis des
temps immémoriaux par les céramistes qui ont largement précédé les métallurgistes.
Dans les fabrications qui sont les plus importantes en tonnage, la filière comprend trois
opérations essentielles :
· l’élaboration de poudres métalliques compressibles ; les poudres peuvent être
des métaux purs ou des alliages, elles peuvent être mélangées entre elles ou à
d’autres poudres, des non-métaux ou des composés métalliques tels que les
oxydes ou les carbures ; le mélange comprend, en outre, une faible proportion
d’une poudre d’un lubrifiant solide ;
38
Dr: Debih Ali
· la compression à froid de la poudre dans des outillages qui donne une pièce
agglomérée, manipulable, de forme et de dimensions précises ; la pression
uniaxiale est comprise entre 200 et 800 MPa ;
· le frittage qui consiste à chauffer les comprimés à une température élevée mais
nettement inférieure à la température de fusion du métal pur ou de l’alliage
obtenu ; une atmosphère contrôlée et réductrice est nécessaire dans la plupart
des cas.
Dans cette filière, la forme et les dimensions des pièces ne varient que très peu et le
matériau final a donc une porosité résiduelle non négligeable. Exceptionnellement, au
cours du frittage, un retrait dimensionnel peut conduire à une porosité nulle.
II.2.2.Fabrication des poudres

Les poudres utilisées pour le frittage doivent respecter certaines spécifications, comme
le diamètre des grains, leur forme, leur surface spécifique, leur composition. Aussi,
certaines précautions doivent être prises au cours de leur fabrication.
· Méthodes mécaniques
Les méthodes mécaniques s’appliquent essentiellement aux poudres métalliques.
La plus utilisée est le broyage à l’aide d’appareils à marteaux ou à boulets. Si le
métal est fragile, il est aisément brisé en petits granules. Les temps de broyage
sont généralement compris entre une et cent heures au plus. Si le métal est
ductile, on obtient, par concassage, de petites paillettes peu adaptées à la
fabrication de pièces par la métallurgie des poudres (exception faite de certains
produits particuliers comme l’aluminium S.A.P.).
· Méthodes chimiques
Les méthodes chimiques sont utilisables pour un grand nombre de métaux. La
plus employée est la réduction d’un composé (généralement un oxyde, plus
rarement un sulfure ou un chlorure) par un agent chimique (gaz, liquide ou
solide) qui fractionne le composé en métal à l’état de fins granules et en un sous-
produit qui peut être éliminé. Si le composé métallique initial est un solide, la
dimension des granules du métal résultant dépend fortement de la morphologie
du composé de départ. Quand le sous-produit de la réduction est gazeux, son
élimination s’effectue directement par le gaz porteur ou à l’aide d’une installation
à vide. La réduction de l’oxyde de cuivre par l’hydrogène (à 350 °C) en cuivre
métallique et vapeur d’eau en est un exemple. Le sous-produit peut être aussi un
solide ou un liquide qui se solidifie au cours du refroidissement depuis la
température de réduction, comme dans le cas de la réduction du tétrachlorure de
titane par le magnésium à 900 °C ; le chlorure de magnésium fondu se solidifie
entre les particules de titane et peut être soit dissous, à l’aide d’une solution
d’acide dilué, soit fondu et distillé sous vide.
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9
Dr: Debih Ali
II.2.3.Théorie du frittage
Le but du frittage est d’obtenir à partir des poudres un solide plus ou moins dense sans
passer par l’état liquide (frittage d’une poudre de nature donnée), ou en maintenant à
l’état solide au moins un des constituants du système (frittage en phase liquide d’un
mélange de poudres). Dans le cas d’un frittage en phase solide, l’écart entre la
température de traitement et la température de fusion est le plus souvent supérieur à
0,25 fois cette dernière. Le phénomène du frittage est influencé par de nombreux
facteurs : caractéristiques propres des poudres (morphologie, dimensions, pureté...),
conditions du traitement thermique (température, durée, pression...) et atmosphère de
traitement (vide, atmosphères protectrices diverses...).
II.2.3.1. Frittage en phase solide

La thermodynamique montre que, ce processus étant irréversible, l’enthalpie libre du
système doit diminuer au cours de son évolution. Cette diminution résulte
essentiellement d’une réduction de l’énergie de surface (surface libre des particules,
puis surface des pores). On peut diviser le processus en deux stades : il y a d’abord
formation de zones de raccordement, appelées « ponts » de soudure ou « cous », entre
particules en contact, puis disparition progressive de la porosité résiduelle.
II.2.3.2. Frittage en phase liquide
Dans le cas du frittage en phase liquide, l’aggloméré de départ est en réalité un mélange
d’une poudre à haut point de fusion et d’assez fine granulométrie avec une poudre à plus
bas point de fusion et de granulométrie quelconque. De nombreux phénomènes
interviennent : diffusion en phase liquide, mouillage, remplissage des pores par la phase
liquide, frittage entre particules solides en contact mutuel.
Si l’on suppose que le mouillage est parfait, lorsqu’on arrive à la température où l’un des
deux éléments du système commence à fondre, les interfaces solide-gaz disparaissent.
Ou bien les gaz enfermés primitivement dans les pores lors de la compression sont
chassés vers l’extérieur, et il ne reste plus de pores à l’intérieur du compact, ou bien, et
c’est le cas le plus probable, les gaz occlus constituent des bulles qui persistent plus ou
moins longtemps dans le liquide. La pression interne qui règne dans ces bulles atteint
une valeur considérable et crée une pression hydrostatique dans l’ensemble, permettant
un déplacement des particules solides dans le liquide.
II.2.4. Avantages
· Faible prix de revient pour de grandes séries de pièces complexes, précises et
saines, qui peuvent être utilisées à l’état brut ;
· La porosité naturelle des pièces frittées permet la fabrication de filtres et de
coussinets autolubrifiants ;
· Autorise l’obtention de nouveaux alliages (encore appelés dans ce cas «
pseudoalliages »).
II.2.5. Inconvénients :
· La porosité naturelle peut devenir un inconvénient dans le cas de problèmes
d’étanchéité par exemple ;
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Dr: Debih Ali
· Le principe de la compression conduit à des pièces non homogènes (porosité plus

élevée au milieu), et dont les qualités de résistance mécanique sont faibles pour
les métaux frittés.
II.2. L’usinage photochimique
II.2.1. Généralités
L’usinage photochimique est utilisé de manière industrielle depuis les années 50, ce qui
coïncide avec le début du développement de la photolithographie dans l’industrie du
circuit imprimé. Les premières résines photosensibles ont fait leur apparition. On
retrouve un premier brevet datant de 1852 décrivant le procédé d’usinage
photochimique pour la gravure de cuivre à l’aide de perchlorure de fer.
II.2.2. Principe
Les deux éléments principaux du procédé d’usinage photochimique sont les solutions
d’attaques chimiques et les résines photosensibles (ou photorésist). De manière
simplifiée, cette méthode de fabrication peut être décomposée en quatre phases :
· La préparation de surface qui consiste à optimiser la surface du matériel afin
d’obtenir la meilleure adhérence avec le photorésist.
· L’opération de photolithographie.
· La phase de gravure chimique.
· Le strippage qui consiste à retirer le photorésist et assurer le nettoyage final des
pièces. On retrouve, principalement dans l’industrie, deux méthodes de travail : la
plus rependue est la méthode de travail en plaque et la seconde, plutôt adaptée
aux très gros volumes, la méthode « reel to reel » (de rouleau à rouleau).
II.2.3. Objectifs
L’usinage photochimique permet la fabrication de pièces dans quasiment tous les
métaux mais également dans certains matériaux comme par exemple le verre ou le
polyimide. Mais ce sont les aciers inoxydables, les métaux ferreux et les métaux cuivreux
qui représentent la majorité des productions en usinage photochimique. On utilise,
principalement dans l’industrie, des panneaux de quelques microns à 2mm d’épaisseur.
Appliquée à des matériaux de faibles épaisseurs (inférieures à 0.1mm) et combinée à la
précision de la photolithographie, cette méthode assure la production de pièces avec des
formes géométriques très complexes et aux tolérances serrées. Généralement, les
tolérances données pour des pièces en usinage photochimique sont de +/- 10% de
l’épaisseur du matériel usiné. [9]
II.2.4. Secteurs d'activités
II.3. Usinages LASER (Light Amplificated by Stimulated Emission of Radiation).
4
1
Dr: Debih Ali
II.3. 1. Principe:
L'usinage laser utilise la lumière focalisée qui fond, brûle ou vaporise la matière. Ce
procédé présente de nombreux avantages par rapport à la découpe mécanique :
meilleure qualité de coupe, pas d'usure des outils (absence de contact) et zone usinée
moins perturbée par la chaleur, ce qui minimise les déformations des pièces.
Les lasers CO2 et Nd:YAG sont les plus répandus en fonction des matériaux traités. Les
applications typiques comprennent l'usinage de matériaux en fines épaisseurs, la coupe
de céramiques et de diamants et l'usinage de tubes. Figure III.16. [10]
L'usinage laser peut intervenir aussi bien sur de nombreux métaux que sur les
substances ou matériaux non métalliques, tels que tissus, plastiques, bois (contre-
plaqué), etc. Avec les possibilites suivantes:
v découpe jusqu’à10mm d’épaisseur maxi.

v puissance de 20 à25kW dans l’industrie (contre quelques mW dans le médical).
v Possibilité d’usiner dans des zones difficiles d’accès.
v soudage de matériaux différents.
v mauvais rendement (20%).
v nécessite des protections importantes.
Figure II.3. Schéma de principe d’une installation de coupage laser CO2 . [10].
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2
Dr: Debih Ali
II.4. Formage par explosion
II.4. 1.Principe
Produite par l'huile comprimée mécaniquement, Seule la poudre et ses dérives

constituent de donner au métal (sous forme de tôle ou plaque) , la forme de la coquille
de laquelle on provoque une explosion. Le plus souvent il s'agit d'une coquille femelle et
le procédé rassemble en quelque sorte à un emboutissage, mais comme il est possible de
mettre en forme, autour d'un modèle male, le procédé s'apparente plutôt à un
repoussage. L'onde de choc engendrée par la déflagration de l'explosif est transmise au
métal par un liquide qui est souvent de l'eau.
Les poudres utilisées sont:
· Poudre de chasse
· Trinitrotoluène(TNT)
· Cyclonite(RDX)
· Pentacrythritol tetranitrate(PETN)
· Le tritonal
Ces poudres sont utilisées sous forme de grains, feuilles, bâtons, boulettes et cordons
La pression engendrée peut être de quelques Kilogrammes à mille kilogrammes par

centimètre carré.
Les figures II.4 et II.5. Schématisent les deux procédés de formage à basse et haute
pression.
II.4. 2.Avantages
· Possibilité de formage des matériaux peu ductiles et l'obtention de formes

compliquées
· Frais d'investissement et outillage peu élevés
· Economie des travaux
· Grande exactitude des formes réalisées
· Faibles élasticité résiduelle.
4
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Dr: Debih Ali
II.4. 3. Inconvénients
· Procédés économiques seulement dans le cas de petites séries

· Difficultés pour définir les déroulements des opérations de formage
· Nécessite de locaux ou d'équipements spéciaux pour la mise en œuvre de ces
procédés
· Difficultés de stockage et de manipulation des explosifs
· Guère de possibilité de combinaison avec d'autres procédés
II.5. Formage par électromagnétique
Dans ce procédé l’énergie électrique est libérée par des condensateurs, dans une bobine
en quelques microsecondes. Un flux magnétique très intense est créé dans l’enroulement
de la bobine. Si une pièce en métal conducteur est placée dans le champ magnétique, les
courants induits dans le métal engendrent une force qui déforme la pièce (force de
Laplace).
Puisque les bobines ont généralement une section circulaire, ce procédé est surtout
appliqué pour le formage des tubes ou des pièces tubulaires.
La déformation peut être faite :
· Par retreint : la pièce est située à l’intérieur de la bobine.

· Par expansion : la bobine est située à l’intérieur de la pièce. [11]
Figure.II.6. Formage par électromagnétique [11].
II.6. Formage par électro- hydraulique

Un courant de forte intensité et de courte durée est appliqué aux bornes de deux
électrodes.
La décharge électrique forme une bulle de gaz qui se développe au sein du liquide en
générant une onde de chocs violente, semblable à celle obtenue par la détonation
d’explosif sous l’eau.
L’énergie cinétique acquise par le fluide suffit à conformer la pièce métallique au profil
de la matrice. [11].
4
4
Dr: Debih Ali
Figure II.7. Formage par électro-hydraulique.
Références
[1]: Mise en forme des métaux, Aspects mécaniques et thermiques, Eric FELDER, M 3000
v2, Techniques de l'ingénieur, 2015.
[2]: Industrie de la fonderie, Pierre CUENIN, M 3 500, Techniques de l'ingenieur, 1994.
[3]: Moulage – Noyautage, Pierre CUENIN, Techniques de l'ingenieur, M3512, 1994.
[4]: Gilles DOUR, « Fonderie alliages, procédés, propriétés d'usage, défauts », Editeur
Dunod 2004, France.
[5]: C. Marty, J.M Linares, « Procédés de mise en forme T 3» Hermès Science, Paris 1999,
France.
[6]: M’HEMED SAMIR, Support de cours techniques de production, Institut supérieur des
études technologiques de Nabeul, 2004-2005.
[7]: Usinage par électroérosion, Daniel KREMER, techniques de l'ingenieur, BM

5271,2000.
[8]: Métallurgie des poudres, Généralités, Michel EUDIER, Techniques de l'ingenieur;

M860, 1994.
[9]: Usinage photochimique, Julien Duvillet, CMT Rickenbach SA, 2017.
[10]: Coupage thermique et coupage au jet d’eau, Gilles CANNET et Michel DELZENNE,
Techniques de l'ingenieur, BM 7 280, 1998.
[11]: Support de cours, Procédés de mise en forme, Institut supérieur des études
technologiques de Nabeul, 2017.
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Cours Techniques de Fabrication Mécanique Conventionnelles et Avancée,

M1 Construction mécanique, Université de M'sila

Matière : Techniques de fabrication

I- Présentation générale des procédés de mise en forme par déformation plastique

Ce premier chapitre présente l’ensemble des procédés conventionnels de fabrication des

I.2. Aspects généraux

I.2.1. Principales opérations de fabrication des pièces métalliques

· Le moulage à partir de l’état liquide.

· Addition d’un matériau métallique solide à une pièce en le transformant

Figure I.1 : Principaux procédés de fabrication des matériaux métalliques, [1].

I.2.2. Evolution de la mise en forme des métaux

· Dès les débuts de l’élaboration des métaux et alliages métalliques à partir de

produits courants en aciers. Depuis 1990 environ, l’hydroformage constitue une

détriment de l’usinage. La coulée continue directe des demi-produits a permis

Des traitements thermomécaniques sont ainsi pratiqués en laminage, forgeage,

I.3. Industrie de la fonderie et Moulage

métaux et alliages métalliques, les traitements thermiques, la finition, le parachèvement

La fonderie a pu améliorer constamment ses performances grâce aux progrès de toutes

L’opération de moulage consiste à fabriquer un moule, généralement en matériaux

I.3.3.1. Classement des procédés de moulage

De très nombreux procédés de moulage existent, en châssis, en mottes, en fosse pour

I.3.3.2. Matériaux de moulage

· Sables de base: Sables siliceux (grains de silice SiO2) et Sables spéciaux

On peut classer les liants en deux grandes familles :

ý Les enduits déposés à l’interface moule-métal, pour limiter les réactions

· Produits spéciaux Beaucoup de procédés de moulage particuliers font appel à

I.4. Moulage en moule non permanent. [5]

I.4.1. Moulage avec modèle

Figure I.2. Procédé de Moulage [5]

Le tableau I.2. Résume les différentes étapes de moulage [4]

A: serrage châssis dessus

Taillage du système de remplissage et

ý la dépouille Les formes du modèle doivent permettre son extraction du sable

Pour répondre à ces impératifs, le sable de moulage doit satisfaire à deux

o Plastique: Sous l’action de pressions exercées par l’outillage sur le

I.4.2. Moulage avec noyaux

Propriétés des noyaux

Figure I.3. Preparation du noyau [5]

I.4.3. Moulage sans modèle

I.4.4. Moulage en grappe

Figure I.4. Moulage en grappe

I.4.5. Moulage en carapace

Figure I.5. Moulage en Carapace

I.4.6. Moulage avec modèle perdu

d'une carapace céramique. On se débarrasse du modèle en le fondant ou en le brûlant.

I.4.7 Coulée en coquille par gravité

II.4.8. Coulée sous pression

I.4.9. Coulée continue

I.4.10 Moulage par centrifugation [5]

Figure I.6. Moulage par centrifugation

I.5. Mise en forme des métaux

Figure .I.7 Principe de pliage

Deux techniques sont utilisées :

ý Pliage en frappe Poinçon et matrice en Vé dont l'angle est sensiblement égal à

Figure. I. 8. Pliage en frappe [6]

I.5.1.2. Détermination de l'effort de pliage en V

k = 1,40 pour a =6e; e = épaisseur à plier (mm),

I.5.1.3. Retour élastique

I.5.1.4. Détermination des rayons