Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión

Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

INFORME DE PRÁCTICA PRE-PROFESIONALES PARA OPTAR EL GRADO DE

BACHILLER EN INGENIERIA METALURGICA

TEMA

CLARIFICACION DE LA SOLUCION RICA DE ORO USANDO LA PULPA DE TUNA

COMO FLOCULANTE NATURAL A NIVEL LABORATORIO

REALIZADO EN:

LABORATORIO DEL CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO

TECNOLÓGICO DE MATERIALES DE LA FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA
Y METALURGICA

AUTOR:
TORRES RUA KEVIN LUIS

ASESOR:
Ing. ABARCA RODRIGUEZ, JOAQUÍN JOSÉ
CIP: 108833 Y DNU: 299

HUACHO – PERÚ
2019

1
CONSTANCIA DE LA EMPRESA

2
CONSTANCIA DEL ASESOR

3
 DEDICATORIA

A Dios.
Por haberme permitido llegar hasta este punto y
haberme dado salud para lograr mis objetivos,
además de su infinita bondad y amor. A mis padres
por ser el pilar fundamental en todo lo que soy, en
toda mi educación, tanto académica, como de la vida,
por su incondicional apoyo perfectamente mantenido
a través del tiempo. A mis maestros, personas de
gran sabiduría quienes se han esforzado por
ayudarme a llegar al punto en el que me encuentro,
transmitiéndome sus conocimientos y dedicación
para lograr mis objetivos.

4
 AGRADECIMIENTO

A Dios en primera instancia gracias por darme vida,

salud y todo el tiempo que me das para así compartir
con mis seres queridos los mejores momentos que no
podría describir.
A mis padres quien me ha estado aconsejándome y
guiándome en todo momento dándome fortaleza para
seguir y cumplir mis sueños. Gracias por no solo
ayudarme en gran manera a concluir esta etapa de mi
vida, sino por todos los bonitos momentos que
pasamos en el proceso, gracias.
A mis hermanos, aunque en la mayoría de las veces
parece que estuviéramos en una batalla, hay
momentos en los que esto cesa y nos unimos para
lograr nuestros objetivos.
A mis amigos gracias por el amistad y apoyo
brindados, les agradezco no solo por la ayuda
brindada, sino por los buenos momentos.
A los docentes que contribuyeron a lo largo de mi
formación a fortalecer los conocimientos adquiridos
cada día.
Muchas gracias a todos.

5
 PRESENTACIÓN

El presente informe tiene como objetivo la evaluación del TRATAMIENTO DE MINERALES DE

SULFURO DEPARA LA CONCETRACION DE MINERALES POLIMETALICOS A NIVEL
LABORATORIO, ya que ,en el proceso de extracción se busca recuperar la parte valiosa previo
a ello se realiza la liberación y obteniendo así el concentrado de menas con contenido valioso y
también la ganga con contenido estéril ,siendo esto parte de mis practicas pre profesionales
realizadas en el “CENTRO DE INVESTIGACION Y DESARROLLO TECNOLOGICO DE
MATERIALES “ en la facultad de ingeniería Química y Metalúrgica ,con una duración de tres
meses.

En el presente informe está dividido de acuerdo a las normas establecidas en dos capítulos, en
el primero describe las generalidades del centro de investigación donde se describe sobre las
actividades o procesos que se realiza en la Facultad, como los antecedentes, misión, visión,
descripción del proceso de enseñanza que se realiza en esta casa de estudio.

En el segundo capítulo se describe sobre todo el trabajo realizado en el laboratorio durante los
tres meses donde se describe la preparación del minero, chancado, análisis granulométrico,
densidad de mineral, molienda, flotación, filtrado y secado, obteniendo sus respectivos
resultados en cada proceso realizado.

6
 INTRODUCCIÓN

Los procesos de concentración por flotación juegan un rol preponderante en la recuperación de

especies valiosas desde sus respectivas menas. El número de variables que inciden sobre los
resultados metalúrgicos obtenidos a través de la aplicación de este proceso a una mena en
particular, es muy extenso; En muchas ocasiones se denomina como un proceso complejo.

La flotación es hoy el método más importante de concentración mecánica. Patentado en 1906,

ha permitido la explotación de yacimientos complejos y de bajo contenido, los cuales habrían
sido dejados como marginales sin la ayuda de la flotación. En su forma más simple, es un proceso
de gravedad modificado en el que el mineral metálico finamente triturado se mezcla con un
líquido. El metal o compuesto metálico suele flotar, mientras que la ganga se va al fondo. En
algunos casos ocurre lo contrario. En la mayoría de los procesos de flotación modernos se
emplean aceites u otros agentes tenso activos para ayudar a flotar al metal o a la ganga. Esto
permite que floten en agua sustancias de cierto peso.

La flotación por espumas es un proceso físico - químico de la concentración de minerales

finamente molidos. El proceso comprende el tratamiento químico de una pulpa de mineral a fin
de crear condiciones favorables para la adhesión de ciertas partículas de minerales a las
burbujas de aire. Tiene por objeto la separación de especies minerales, divididos a partir de una
pulpa acuosa, aprovechando sus propiedades de afinidad (hidrofílico) o repulsión(hidrofóbico)
por el agua. Las especies valiosas o útiles constituyen una fracción menor del mineral, mientras
que las especies no valiosas o estériles constituyen la mayor parte

7
 ÍNDICE GENERAL
PRESENTACION…………………………………………………………………………………….…4

INTRODUCCION………………………………………………………………………………………..7

CAPITULO I

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

1.1 Razon Social o nombre de la Institucion…………………………………………………15

1.2 Dirección………………………………………………………………………………….……15

1.3 Teléfono………………………………………………………………………………………...15

1.4 E-mail…………………………………………………………………………………………...15

1.5 Vision y Mision………………………………………………………………………………..16

1.5.1 Visión……………………………………………………………………………………………………………..16

1.5.2 Misión……………………………………………………………………………………………………..…….16
1.6 Estructura Organizacional……………………………………………………………….….16

1.6.1 Organización………………………………………………………………………….…….16

1.6.2 Organización en el laboratorio……………………………………………………………18

1.6.3 Organigrama de la Facultad Ingeniería Química y Metalúrgica UNJFSC………..….19

1.7 Productos y/o servicios que ofrece……………………………………………………..…20

CAPITULO II

CLARIFICACION DE LA SOLUCION RICA DE ORO USANDO LA PULPA DE TUNA COMO

FLOCULANTE NATURAL
2.1 Objetivos……………….................................................................................................. 21
2.1.1 Objetivo general……………………………………………………………………………………….………21

2.1.2 Objetivo específicos………………………………………………………………………………………….21

2.2 Diagrama de Gantt de las actividades realizadas......................................................21

2.3 Descripción detallado del trabajo realizado…………………………………………….23

2.3.1 Capacitación en seguridad …………………………………………………………………………….….23

2.3.2.1 Protección para los ojos y el cuerpo……………………………………………………….......24

2.3.2.2 Uso de la campana extractora……………………………………………………………….....…24

8
2.3.2 Construccion del diagrama de flujo de las pruebas en laboratorio………………..25

2.3.3 Preparación de muestra……………………………………………………………….26

2.3.3.1 Caracterización del mineral……………………………………………………… 26

2.3.3.2 Chancado de la muestra……………………………………………………..…….27

2.3.3.3 Muestreo y cuarteo…………………………………………………......................28

2.3.3.4 Análisis granulométrico…………………………………………………………….28

2.3.3.5 Determinación de la densidad de agua…………………………………………..30

2.3.3.6 Determinación de la densidad del mineral……………………………………….30

2.3.3.7 Determinación de la gravedad especifica………………………………………..30

2.3.3.8 Determinación del porcentaje de humedad del mineral………………………..31

2.3.3.9 Determinación del PH……………………………………………………………...32

2.3.3.10 Determinación del grado de moliendabilidad…………………………………..32

2.3.3.11 Filtrado y Secado………………………………………………………………….33

2.3.4 Proceso de lixiviacion ....................................................................................... 34

2.3.4.1 Cianuracion por agitación………………………………………………………..34

2.3.4.2 Cálculos para la agitación………………………………………………………..34

2.3.4.3 Calculo del consumo de cal……………………………………………………...34

2.3.4.4 Proceso de cianuracion………………………..………………………………....35

2.3.4.5 Proceso de titracion……………………………………………………………....35

2.3.5 Proceso de sedimentación con floculante natural………………………….…37

2.3.5.1 Preparación de la pulpa de tuna………………………………………………...37

2.3.5.2 Concentración del floculante…………………………………………………….37

2.3.5.3 Dosificación de floculante…………………………………………………….….38

2.3.5.4 Sedimentación y clarificación…………………………………………………....38

2.3.5.4.1 Proceso de sedimentación 1………………………………………………..38

2.3.5.4.2 Proceso de sedimentación 2……………………………………………..…39

2.3.5.4.3 Proceso de sedimentación 3………………………………………………..39

2.3.5.4.4 Proceso de sedimentación 4…………………………………………….….41

2.3.5.4.5 Porcentaje de solidos sedimentados………………………………..……..42

9
 2.3.5.4.6 Prueba de titracion pos sedimentación…………………………………....42

2.3.6 Precipitacion con polvo de zinc empleando el método chidy……………….43

2.3.6.1 Dosificación de reactivos…………………………………………………………43

2.3.6.2 Fundición y copelación…………………………………………………………...44

2.3.6.2.1 Fundición de la muestra de zinc……………………………………………44

2.3.6.2.2 Copelación……………………………………………………………………44

2.3.6.2.3 Ataque químico………………………………………………………………45

2.4 Sedimentación………………………………………………………………………………..…47

2.4.1 Coagulación y floculación……………………………………………………………….…47

2.4.2 Coagulantes y coagulación………………………………………………………………..48

2.4.3 Factores que influyen en la coagulación………………………………………………...50

2.4.4 Floculante y floculación………………………………………………………………….…50

2.4.5 Cinética de la floculación……………………………………………………………….....51

2.4.6 Coagulación y floculación natural…………………………………………………………51

2.4.7 Proceso de coagulación y floculación…………………………………………………....52

2.4.7.1 Solidos suspendidos…………………………………………………………………...52

2.4.7.2 Turbidez…………………………………………………………………………………52

2.5 Resultados……………………………………………………………………………………….53

2.6 Principales logros realizados…………………………………………………………………..54

2.7 Limitaciones………………………………………………………………………………….….54

CONCLUCIONES……………………………………………………………………………………55

RECOMENDACIONES……………………………………………………………………………...56

BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………………………57

ANEXO……………………………………………………………………………………………..…58

10
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Organización de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica ............................... 17

Tabla 2 Turno Diurno .................................................................................................................. 18
Tabla 3 Turno Tarde .................................................................................................................... 18
Tabla 4 Control de Programa de Practica Pre Profesional ......................................................... 22
Tabla 5 Analis Granulometrico .................................................................................................... 29
Tabla 6 Determinacion de la densidad del agua ......................................................................... 30
Tabla 7 Determinacion de la densidad del mineral ..................................................................... 30
Tabla 8 Gravedad especifica del mineral .................................................................................... 31
Tabla 9 Determinacion del % de humedad en la muestra .......................................................... 31
Tabla 10 Determinacion del tiempo de moliendabilidad ............................................................. 33
Tabla 11 Proceso de cianuracion ................................................................................................ 36
Tabla 12 Cianuro saliente por muestra titulada por hora ............................................................ 37
Tabla 13 Tiempo de sedimentacion constante ........................................................................... 38
Tabla 14 Sedimentacion a volumen constante ........................................................................... 39
Tabla 15 Tabla de conversión para la turbidez ........................................................................... 39
Tabla 16 Observación de la variación de la turbidez………………………………………………..40

Tabla 17 Observación a concentración constante.....................................................................41

Tabla 18 Reactivos para el flux………………………………….………………………………….…43

Tabla 19 Tabla de conversión para la turbidez……………………………………………………...52

11
 ÍNDICE DE FIGURAS

Fig. N° 1 Diagrama de la organizacion del laboratorio .............................................................. 18

Fig. N° 2 Organigrama de decantura ......................................................................................... 19
Fig. N° 3 Diagrama de Gantt de practica pre profecionales ...................................................... 22
Fig. N° 4 Flow seet Proceso de practica .................................................................................... 25
Fig. Nª 5 Visualización del oro en la muestra…………...………………………………………..…26

Fig. N° 6 Chancadora de Quijada (Rhino 5x6) ........................................................................... 27

Fig. N° 7 Muestra cuarteada ...................................................................................................... 28
Fig. N° 8 Tamizado del mineral .................................................................................................. 29
Fig. N° 9 Curva granulometrica .................................................................................................. 29
Fig. N° 10 Fiolas enrazadas con agua para la determinacion de la densidad del agua ............ 30
Fig. N° 11 Muestras secas en la estufa ..................................................................................... 31
Fig. N° 12 Curva de moliendabilidad .......................................................................................... 33
Fig. N° 13 Consumo de cianuro ................................................................................................. 36
Fig. N° 14 Observacion de la sedimentacion en un tiempo de 10 minutos ............................... 38
Fig. N° 15 Observacion de la variacion del tiempo de sedimentacion ....................................... 39
Fig. N° 16 Observacion de la variacion de la turbidez ............................................................... 40
Fig. N° 17 Concentracion vs turbidez ......................................................................................... 40
Fig. N° 18 Tiempo de sedimentacion vs Volumen de pulpa ...................................................... 41
Fig. Nª 19 Tiempo de sedimentación vs turbidez…………………………………………………...41

Fig. Nº 20 Desestabilización del Coloide y Compresión de la Capa Difusa……………………..49

Fig. Nº 21 Fuerza de atracción y repulsión……………………………………………………….....49

12
 ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo 1 Mineral chancado……………………………………………………………………......59

Anexo 2 Analisis granulometrico ........................................................................................... 59
Anexo 3 Moliendabilidad ....................................................................................................... 60
Anexo 4 Densidad del agua .................................................................................................. 60
Anexo 5 Densidad del mineral .............................................................................................. 61
Anexo 6 Molienda.................................................................................................................. 61
Anexo 7 Lixiviacion................................................................................................................ 62
Anexo 8 Sedimentacion ........................................................................................................ 62
Anexo 9 Turbidez .................................................................................................................. 63
Anexo 10 Precipitacion con polvo de zinc ............................................................................. 63
Anexo 11 Fundición………………………………………………………………………………....64

13
 GLOSARIO DE ABREVIATURA

% : Porcentaje
t : Tiempo
µ : Micra
A : Anexo
Act. : Actividad
Av. : Avenida
c/u : Cada uno
cm3 : Centímetros cúbicos.
F(x) : Pasante
Fig. : Figura.
G(x) : Acumulado
G.E : Gravedad especifica
gr : Gramo
gr/L : Gramos por litro
gr/Lt : Gramos por litro
grs/TMS : Gramos por tonelada métricas secas
Ing. : Ingeniero
Kg. : Kilogramos.
Kg/TM : Kilogramo por tonelada métrica
L/S : Líquido/sólido
min. : Minutos.
N° : Número
P(80) : Ochenta por ciento pasante producto
seg : Segundos
ρP : Densidad De Pulpa
𝜌𝑚 : Densidad De Mineral
%𝑆 : Porcentaje De Sólido
𝜙 : Dilución
%h : Porcentaje de humedad

14
 CAPÍTULO I

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

1.1 Razón social o nombre de la institución

Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión
1.2 Dirección.
La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, Se encuentra ubicado en el pabellón sur de
la Facultad de Ingeniería Química y Metalurgia, de la Universidad Nacional José Faustino
Sánchez Carrión, con dirección Av. Mercedes Indacochea s/n en el distrito de Huacho, Provincia
de Huaura, departamento de Lima.

1.3 Teléfono.
(01) 239 – 2384

232 – 6097 – Anexo 248

1.4 E-mail.
w.w.w.unjfsc@edu.pe

15
1.5 Visión y misión.

1.5.1 Visión.

 Ser un referente internacional por su calidad académica, por el impacto de sus

investigaciones y por su contribución al desarrollo integral de la sociedad.
 Desarrollo consistente con la misión histórica, la naturaleza estatal y pública y el
compromiso nacional de la universidad.
 Parámetros internacionales de excelencia académica.
 Respuesta creativa y eficaz a las condiciones y desafíos que plantea la globalización y
la inserción del país en el orden mundial.
 Establecer una nueva estructura organizacional por áreas

1.5.2 Misión.

La Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión es una institución académica sin fines
de lucro que forma profesionales líderes y creativos; ciudadanos autónomos reconocidos por sus
méritos y comprometidos con el bienestar de la sociedad. Sus logros se fundamentan en
procesos de calidad, en el desarrollo de la investigación y en la práctica de la innovación. Cual
misión es de:

 Establecer una nueva estructura organizacional por áreas

 Formar académicos jóvenes
 Fortalecer la investigación y creación de calidad, en niveles de liderazgo nacional y
competitividad internacional
 Fortalecer la calidad y pertinencia de las carreras y programas de Pregrado
 Desarrollar el área de investigación, creación, docencia e interacción en Ciencias de la
Educación.

16
1.6 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL.

1.6.1 Organización.

En la estructura orgánica se han considerado las unidades operativo-funcionales que señalan el

estatuto universitario y las actividades de carácter estrictamente indispensables para el
adecuado funcionamiento de la “Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica”.

Además, las funciones que han sido agrupados por órganos de gobierno de control,
asesoramiento, apoyo, con especificación del propósito de cada uno, en concordancia con los
objetivos institucionales y sus necesidades reales, operativas, económicas, financieras,
administrativas, la cual redundara en la familia metalurgista y la comunidad universitaria en
general, las cuales dentro de su organización están integradas como una sola fuerza de trabajo
tal como se muestra a continuación.

Tabla 1 Organización de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica

Decano Dr. Máximo Salcedo Meza

Director de Ingeniería Metalúrgica Ing. Joaquín Abarca Rodríguez

Director de Ingeniería Química
Secretario Académico Administrativo
Jefe Departamento
Comisión de Grados Y Títulos Profesionales
Ing. Arony Mejía Jaqueline Victoria.
Ing. Imán Mendoza Jaime.
Dr. Alberto Sánchez Guzmán
Presidente: Dr. Alberto Sánchez Guzmán.
Secretario: Ing. Chuquilín Arvildo Juan
Vocal: Ing. Joaquín José Abarca Rodríguez

Comisión de Practicas Pre Profesional de la Ing. Gálvez Torres Edwin Guillermo

Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica Ing. Joaquín Abarca Rodríguez
Ing. Muños Vilela Algemiro Julio

Comisión de Acreditación de la Escuela de Presidente: Mendoza Azcurra Jorge

Metalurgia

Comisión de Proyección Social Jefe: Mg. Dalila Inocenta Zavaleta Sotelo

17
 1.6.2 Organización del Laboratorio.

Tabla 2 Turnos de funcionamiento

TURNO DIAURNO TURNO TARDE TURNO NOCHE

DESCRIPCION CANTIDAD DESCRIPCION CANTIDAD DESCRIPCION CANTIDAD
Jefe de laboratorio 1 Jefe de laboratorio 1 Jefe de laboratorio 1
Auxiliar 1 Auxiliar 1 Auxiliar 1
Practicante 8 Practicante 8 Practicante 8
Total 10 Total 10 Total 10

Fig. N° 1 Diagrama de la organización del laboratorio

DIRECTOR
Centro de Investigación y Desarrollo
Tecnológico de Materiales

Jefe Área Jefe Área Jefe Área

Jefe Área
Concentración de Metalurgia Metalurgia de
Metalurgia Física
minerales Extractiva Transformación

LA01 Preparación LA03 Ensayo de LA07 Procesamiento

de Minerales LA05 Pirometalurgia
Materiales de Metales

LA02 Concentración LA04 Tratamiento LA06

de Minerales Térmico Hidrometalurgia

Maquinas y
Fundición y Moldeo Soldadura
Herramientas

18
1.6.3 Organigrama de la Facultad Ingeniería Química y Metalúrgica UNJFSC.

Fig. N° 2 Orgnigrama de decanatura

CONSEJO DE FACULTAD

Decano Secretaria
General

Comisión de Jefe de Proyección Grados Y

Acreditación Departamento Social Títulos
de Ingeniería

Director de la Director de la E.A.P

E.A.P Ingeniería Ingeniería Química
Metalúrgica

Centro De
Investigación Y Laboratorio Laboratorio
Desarrollo Operaciones Unitarias Operaciones Unitarias
Tecnológico De
Materiales
Laboratorio Laboratorio
Química Termodinámica Y
Área de Área de Analítica Física Química
concentración Metalurgia
de minerales Extractiva
Laboratorio Laboratorio
Área de Química Química General
Área de
Metalurgia Física Orgánica
Metalurgia de
Y Materiales Transformación

1.7 PRODUCTOS.
La “Escuela Académico Profesional de Ingeniería Metalúrgica” formar profesionales en Ingeniería
Metalúrgica para incorporarse al mercado laboral con los conocimientos teóricos, prácticos que
satisfacer los estándares que requiere la Industria Nacional.

19
 CAPÍTULO II

CLARIFICACION DE LA SOLUCION RICA DE ORO USANDO LA PULPA DE TUNA COMO

FLOCULANTE NATURAL

2.1 OBJETIVOS.
2.1.1 Objetivo General.
Analizar las factibilidades del uso de la tuna como floculante natural en la hidrometalurgia para
la clarificación, En un proceso merrel crow.

2.1.2 Objetivos Específicos.

 Determinar la concentración del floculante
 Determinar el porcentaje de sedimentación del floculante a usar
 Determinar el tiempo de sedimentación
 Determinar la turbidez optima

2.2 Diagrama de Gantt de las Actividades Realizadas.

A. Capacitación de Seguridad
B. Construcción del diagrama de flujo de las pruebas en el laboratorio
C. Chancado de minerales
D. Determinación de la densidad del agua
E. Determinación de la gravedad especifica
F. Moliendabilidad
G. flotación
H. filtrado
I. secado
J. cálculos metalúrgicos

20
 Tabla 3 Control de Programa de Practica Pre Profesional.
ACTIVIDAD
ACTIVIDAD NOMBRE DURACIÓN INICIO FINALIZACIÓN
PRECEDENTE
A ACT. 1 7 20/02/2019 26/02/2019
B ACT. 2 7 A 27/02/2019 05/03/2019
C ACT. 3 10 B 06/03/2019 14/03/2019
D ACT. 4 8 C 15/03/2019 22/03/2019
E ACT. 5 8 D 23/03/2019 29/03/2019
F ACT. 6 12 E 30/03/2019 06/04/2019
G ACT. 7 12 F 07/04/2019 18/04/2019
H ACT. 8 14 G 19/04/2019 30/04/2019
I ACT. 9 12 H 01/05/2019 10/05/2019
J ACT.10 10 I 11/05/2019 26/05/2019

Fig. N°7 Diagrama de Gantt de Practica Pre Profesional.

DIAGRAMA DE GANTT
A C 26/02/2019
T. 1 7
A

A C T . 05/03/2019
2
B

A C T . 3 14/03/2019 12
C

ACT. 4 22/03/2019 8
D

ACT. 5 29/03/2019 7
E

ACT. 6 06/04/2019 10
F

ACT. 7 18/04/2019 8
G

ACT. 8 30/04/2019 12
H

ACT. 9 10/05/2019 15
I

ACT.10 20/05/2019 14
J

2.3 DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO DESARROLLADO.

21
 2.3.1 Capacitación en Seguridad.

La Universidad requiere que cada persona que trabaje en un laboratorio sea informada sobre los
riesgos físicos y de salud presentes en el laboratorio y qué hacer en caso de un accidente.
Cada practicante del laboratorio debe recibir capacitación para saber la ubicación y el uso
apropiado de equipos de protección personal que se encuentra en las “Normas básicas y
procedimientos para trabajar con sustancias químicas”. El coordinador de laboratorios tiene la
responsabilidad de informar al personal sobre cualquier riesgo en el laboratorio. Se debe
proporcionar esta información cuando se inicia un trabajo y cuando aparezcan situaciones
nuevas de exposición potencial a sustancias químicas.

Esto se debe aplicar en virtud a la ley 29783 y el decreto supremo 055-2010, para minería que
establece los lineamientos en beneficio del personal que labora en cualquier empresa público o
privada.

En el laboratorio, siempre lleve puesta su ropa de protección personal. Refiérase a las Hojas de
Seguridad para información sobre el tipo de ropa de protección personal que se necesita para el
trabajo específico que está haciendo.

2.3.1.1 Protección para los ojos y cuerpo:

22
  Las gafas protectoras dan la mejor protección contra las salpicaduras químicas, los
vapores, el polvo, y la neblina.
 Las gafas protectoras que tienen rejillas de ventilación indirectas, o no tienen
ventilación dan la máxima protección, pero puede ser necesario aplicar un producto
para prevenir que se empañen.
 Verifique que las gafas de seguridad estándar den protección contra el impacto.
 Las gafas normales no necesariamente dan suficiente protección para todo el trabajo
en el laboratorio.
 Algunas sustancias químicas pueden penetrar sus guantes. El tiempo en que esto
ocurre, depende de la composición del guante, las sustancias presentes y su
concentración, y el tiempo de exposición. Si no está seguro qué tipo de guante usar,
comuníquese con el fabricante y pídale los datos del guante.
 Si ocurre contacto directo con una sustancia, reemplace los guantes durante el día,
lave sus manos con regularidad y quite los guantes antes de contestar el teléfono o
abrir puertas, para evitar propagar la contaminación.
 Inspeccione que los guantes no tengan huecos o estén rasgados.
 Los guantes de butilo, neopreno y nitrilo son resistentes a la mayoría de sustancias,
p.ej. alcoholes, aldehídos, cetonas, y la mayoría de ácidos y cáusticos inorgánicos.

2.3.1.2 Uso de la campana extractora:

Utilice la campana para todos los procedimientos que pueden resultar en el escape de vapores
o polvos peligrosos. Deje prendido la campana cuando no está en uso activo si hay sustancias
tóxicas almacenadas adentro, o si la ventilación general del laboratorio no es suficiente cuando
se apague la extractora.

23
 2.3.2 CONSTRUCCIÓN DIAGRAMA DE FLUJO DE LAS PRUEBAS EN EL
LABORATORIO.

Fig. N°8 Flow Sheet Proceso de extracción del oro

24
2.3.3 Preparación de Muestra.

La preparación de Muestras es una etapa esencial en el proceso analítico, los procedimientos

producirán una muestra homogénea que es representativa de la muestra presentada en el
laboratorio, haciendo posible la obtención de datos analíticos precisos y significativos.
La selección de los procedimientos efectivos de la preparación de muestras dependerá del tipo
y tamaño de la muestra, la mineralogía, los requisitos analíticos y el presupuesto del investigador.
2.3.3.1 Caracterización del mineral.
El mineral a trabajar en este proyecto relativamente es un mineral cuarcífero con contenidos de
oro grueso y partículas finas en ganga de cuarzo con bajos contenidos de óxido de hierro y plata.,
para observar la diseminación le mineral valioso se decidió realizar una visualización mediante
un microscopio. Para ello se realizó un proceso de chancado, pulverizado y plateado, se trabajó
con 200g de mineral. (Dicho mineral tiene una ley de 25.6 g/Tn)

Fig. Nº 9 Visualización del oro en la muestra.

25
2.3.3.2 Chancado de la Muestra.
La trituración es la primera etapa en el proceso de conminación, aquí se logra una
liberación de los minerales valiosos de la ganga. Este proceso se realiza generalmente en
seco y normalmente se realiza en dos o tres etapas. Los trozos extraídos de la mina pueden
ser tan grandes como 1.5 m y estos son reducidos en la etapa de trituración primaria hasta
un diámetro de 10 a 20cm, para el estudio de la siguiente mena compuesta por cuarzo en
su mayoría y también pequeñas cantidades de óxido de hierro, plata y oro. Se realizaron
los procesos de chancado para ello se llevó a chancar 4 kilogramos de dicho mineral en
una chancadora de quijada de (Rhino 5x6) donde el producto chancado se pasó a malla #-
10 y las partículas retenidas fueron devuelto ala chancadora para así reducir las partículas
que no se redujeron en la primaria y también fueron pasados en malla #-10.

Fig. N°10 chancadora de quijada (Rhino 5x6)

26
2.3.3.3 Muestreo y cuarteo.

En este proceso se homogenizan las partículas de mineral pasado malla #-10 Es

depositado en una superficie blanda cuadrada para realizar dicho muestreo donde
concluirá con el cuarteado del mineral para posteriormente realizar el proceso de análisis
granulométrico.
Fig. N° 11 Muestra cuarteada.

2.3.3.4 Análisis granulométrico.

El análisis granulométrico es una operación de control metalúrgico que tiene por objeto
estudiar la composición granular de las mezclas de minerales con el fin de conocer el
tamaño promedio de partículas, su volumen su superficie y la forma aproximada de la
partícula.
Para ello se hiso un nido de cedazos más conocido como tamices de diferentes tamaños
de abertura de malla: #10, #20, #30, #50, #70, #100, #140, #200, #-200(ciega) y el agitador
de tamices (Retsch).

27
 Fig. N° 12 Tamizado del mineral.

Tabla. N°5 Análisis granulométrico.

#Malla Abertura (mc) Peso(gr) %f(x) G(x) F(x)

30 600 112.58 56.425 59.425 40.574
50 300 33.59 16.835 76.261 23.739
70 212 11.47 5.749 82.010 17.990
100 150 9.68 4.852 86.861 13.139
140 106 6.24 3.128 89.989 10.011
200 75 7.43 3.724 90.713 9.29
-200 - 18.53 9.287 0 0
TOTAL 199.52 100

Fig. N°13 Curva granulométrica.

ANALISIS GRANULOMETRIC0
50
40 y = 0.0648x + 3.0268
% acumulado

R² = 0.984
30
20
10
0
0 100 200 300 400 500 600 700
abertura (um)

Series1 Linear (Series1)

28
 2.3.3.5 Determinación de la densidad de agua.

Este proceso se necesitó realizar tres pruebas, para ello se emplearon 3 folías de 50 ml.

Tabla. N°6 Determinación de la densidad del agua.

Fiola 𝑊fiola seca(𝑔𝑟 ) 𝑊𝐻2 𝑂( 𝑔𝑟) 𝑊𝒇𝒊𝒐𝒍𝒂+𝑯𝟐𝑂(𝑔𝑟) V𝐻2 𝑂( 𝑚𝑙)

𝜌𝐻2 𝑂(𝑔/𝑚𝑙)
1 39.51 49.71 89.22 0.9942 50
2 42.36 49.72 92.08 0.9944 50
3 38.82 49.74 88.56 0.9948 50
̅
X 0.9944
Fig. N°14 Fiolas enrasadas con agua para la determinación de la densidad del agua

2.3.3.6 Determinación de la densidad del mineral.

Para ello se secaron tres fiolas y se separaron tres muestras de mineral de la mena ya cuartea
pasante malla #-10 de 5g, 10g, 15g y luego se procedió a pesar enrasados con el mineral para
calcular su densidad y posteriormente su gravedad especifica.

𝑊𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝑊𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎+𝑎𝑔𝑢𝑎+𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 − 𝑊𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎+𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

𝑊𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 =
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 50 − 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 =
𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

Tabla. N°7 Determinación de densidad del mineral

𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑊𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎 𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙+𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎 𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙+𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎+𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑊𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

M
1 5g 42.36g 47.32g 95.63g 48.31gr 48.60ml 1.74ml 2.87g/ml
2 10g 38.81g 48.80g 95.46g 46.66gr 46.94ml 3.06ml 3.26g/ml
3 15g 39.52g 54.50g 100.54g 46.04gr 46.31ml 3.69ml 4.06g/ml
𝑋̅ 3.40g/ml

29
 2.3.3.7 Determinación de la gravedad específica

La gravedad especifica de un mineral ``GE``. Es igual a la densidad del mineral entre la densidad
del agua para ello se empleará la densidad del agua y mineral obtenida en el proceso anterior.
𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
GE= =
(𝑊𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎+𝑎𝑔𝑢𝑎 −𝑊𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎 )−(𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙+𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎+𝑎𝑔𝑢𝑎 −𝑊𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎+𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ) 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎

Tabla. N°8 Determinación de la gravedad especifica.

Muestra 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 (g/ml) 𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 (g/ml) G.E

1 0.9942 2.87 2.88
2 0.9944 3.26 3.27
3 0.9948 4.06 4.08
𝑋̅ 3.41
2.3.3.8 Determinación del porcentaje de humedad en el mineral.
Se toma 4 muestras del mineral, se pesan 3 muestras de 50grde material húmedo para
ello se hiso el uso de bandejas de metal las cuales fueron pesadas con la muestra y
posteriormente son llevados al horno de secado por un tiempo de 60 minutos a una
temperatura de 105 ºC, pasado dicho tiempo se pesan las muestras secas y se efectúa el
cálculo para determinar la cantidad de agua contenida en cada muestra o porcentaje de
humedad.
𝑊 −𝑊
%𝐻2 𝑂= 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑥100
𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜

Tabla. N°9 Determinación del % 𝑯𝟐 𝑶 en la muestra.

muestra 𝑊 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎(𝑔𝑟) 𝑊𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 (𝑔𝑟) %Humedad
1 50 49.96 0.08
2 50 49.88 0.24
3 50 49.90 0.20
𝑋̅ 0.17

Fig.N° 15 Muestras secas en la estufa.

30
 2.3.3.9 Determinación del Ph.
El Ph es controlado en la molienda para determinar algunas reacciones acidas, que puedan
alterar los resultados en la pulpa, y también nos sirve para saber si nuestro mineral es neutro
y poder llevarlo al Ph que se quiera trabajar en el proceso de lixiviación.
Se toma 50g de la muestra #-10

 % porcentaje de sólidos.

Densidad del mineral= 3.40 g/ml

Densidad de pulpa= 1.300 g/ml

𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 (𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 −1)𝑥100
%S=
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 (𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 −1)

3.40(1.300−1)𝑥100
%S= = 32.69 %S=32.69
1.300(3.40−1)

 Dilucion.
∅ = 𝑚𝐿/𝑚𝑆
100−%𝑆
∅=
%𝑆

100−32.69
∅= = 2.06
32.69

𝑊𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎

𝑊𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = ∅𝑥𝑊𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 = 2.06𝑥50 = 103𝑔

𝑊𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 103 𝑔
𝑉𝐻2𝑂 = → 𝑉𝐻2𝑂 = = 103.58𝑚𝑙
𝜌𝐻2 𝑂 0.9944 𝑔/𝑚𝑙

 Se prepara la muestra con agua y se determina que su PH es neutro, por lo que se

tendrá que elevar su PH hasta 11.5 para el proceso de flotacion.

2.3.3.10 Determinación del grado de moliendabilidad

Es necesario la realización de pruebas de molienda para obtener el tamaño óptimo de las
partículas estos pueden ser evaluados con un análisis granulométrico en seco después de varias
pruebas de molienda a diferentes tiempos que en este caso fueron de: 0, 5, 10, 15,20.

Para 1kg de mineral → 10kg de bolas

200g de mineral → xkg de bolas x=2kg de bolas

Se consideró un 60% de solidos:

100−60
∅= = 0.67
60

𝑊𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 =0.67x200g=134g
134
𝑉𝐻2𝑂 = = 134.75𝑚𝑙
0.9944
31
 2.3.3.11 Filtrado y secado.

Después de la molienda, el mineral molido debe ser filtrado y secado para ello se hizo uso del
filtro de prensa, el cual suele estar colocado en cilindros de acero verticales u horizontales, con
la capacidad de resistir presiones hidráulicas de hasta 10 atmosferas. El mineral filtrado luego se
llevó al horno estufa para su posterior análisis granulométrico que nos ayudar determinar el
tiempo óptimo de molienda.

Tabla. N°10 Determinación del tiempo de moliendabilidad

TIEMPO X(min) -200 Y (%)

0 0.20
5 18.5
10 26.75
15 36.412
20 42.28
Fig. N°16 Curva de moliendabilidad

Molienda vs Tiempo
50
45 y = 2.0414x + 4.414
40 R² = 0.9567
35
% (-200m)

30
25 curva de moliendabilidad
20
15 Linear (curva de
10 moliendabilidad)
5
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo (min)

En la siguiente grafica se puede visualizar el % pasante con respecto al tiempo

Y=2,0414x + 4,414
𝑌−4,414
X=
2,0414

80−4.414
X= = 37,026 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
2,0414

EL tiempo de molienda será 37.026 minutos aproximadamente para obtener un 80% de mineral
pasante a malla -200.

Determinado el tiempo de molienda se llevó todo el mineral de la muestra de 2kg, 1360ml de

agua y 20 kg de bolas a moler en un tiempo de 37 minutos obteniéndose una pulpa fina que fue
enviado al proceso de lixiviación por agitación.
32
2.3.4 Proceso de Lixiviación
2.3.4.1 Cianuracion por agitación.

Una de las características del oro y la plata es su presentación en estado nativo o metálico en
las menas debido a su elevada estabilidad química. Por ello el oro y la plata se presentan en
pocos minerales comunes. Generalmente los compuestos que se utilizan para cianurar son:
NaCN, KCN, Ca (𝐶𝑁2 ). En nuestro medio el más utilizado es el NaCN.

2.3.4.2 Cálculos para la agitación.

En esta prueba de agitación trabajaremos con un peso de 2kg de mineral de los cuales se harán
los siguientes cálculos. Se determinar la cantidad de agua a agregar a la pulpa para llevar lo a
un proceso de agitación y cianuracion para trabajaremos con una densidad de pulpa de 1300g/L
que es igual a 1.3g/ml, para hallar el agua total tendremos en cuenta nuestra densidad de mineral
será 2.77g/ml, entonces hallaremos el nagua total que se necesita a partir de la densidad de
pulpa y densidad de mineral.

 Calculo del volumen de pulpa

2.77(𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 −1)
%S= ∗ 100 = 60%
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 (2.77−1)

𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 1.62 g/ml

𝑊𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 2000𝑔 + 1360𝑔 = 3360𝑔

3360
𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = = 2074.07𝑚𝑙 = 2.07 𝐿𝑡
1.62
 Determinación de la cantidad de agua a agregar.
𝜌𝑚 (𝜌𝑝 −1) 2.77(1.3−1)
%S= ∗ 100 → %S= ∗ 100 = 36.11%
𝜌𝑝 (𝜌𝑚 −1) 1.3(2.77−1)

100−36.11
𝑊𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝑥(2𝑘𝑔) = 3.54 Lt
36.11

𝑊𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 3.540
𝑉𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = = = 35970 𝑚𝑙 = 3.597 𝐿𝑡 𝐻2 𝑂
𝜌𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 0.984

Si se sabe que en la molienda se trabajó con 1360 ml entonces se tendrá que aumentar cierta
cantidad de agua a la pulpa ya sea lavando bolas o directamente hasta obtener los 3.597 L de
agua en la pulpa que son óptimos para la agitación con cianuro.

𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟 = 3597-1360= 2237ml = 2.237 L aumentar

2.3.4.3 Calculo del consumo de cal.

Se agrega la cantidad de cal necesaria hasta elevar el PH de la pulpa en el rango de 11 a

11,5 a una fuerza de 1,2g/L que es donde se agita los minerales de oro. El PH de donde se
encontraba el mineral era de 7,5 y se agregó un total de 5 g de cal para elevar a 11,54.

33
2.3.4.4 Proceso de cianuracion.
En el proceso de lixiviación se pueden emplear distintos agentes lixiviantes. En este caso se
trabajó con el cianuro de sodio de 85% de pureza y de una fuerza de 1,2 g/L, para ello se hizo
los cálculos previos de peso del cianuro a agregar para un proceso óptimo de lixiviación del
mineral cuarcífero por agitación. Se trabajó la pulpa de mineral que se obtuvo en el proceso de
molienda, para un volumen de 3.597Lt se empleara el siguiente peso de cianuro de sodio
teniendo en cuenta que el cianuro tiene una fuerza de 1,2g/L.

𝑊𝑁𝑎𝐶𝑁 = (3.597 𝐿𝑡)(1.2 𝑔/𝐿𝑡)= 4.29g

Pero el cianuro se encuentra con el 85% de pureza, así que se determina la cantidad de cianuro
puro que utilizara.

𝑁𝑎𝐶𝑁𝑝𝑢𝑟𝑜 = 85%

4.29
𝑊𝑁𝑎𝐶𝑁(𝑝𝑢𝑟𝑜) = = 5.05𝑔
0.85
Se lleva cabo el proceso de lixiviación por agitación teniendo en cuenta los siguientes
parámetros.

𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 1.3 𝑔/𝑚𝑙 ; PH = 11.5

𝐹𝑁𝑎𝐶𝑁 = 1.2 𝑔/𝐿𝑡 → 1200𝑝𝑝𝑚

𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 2 𝑘𝑔
𝑊𝑁𝑎𝐶𝑁(𝑝𝑢𝑟𝑜) = 5.05𝑔

2.3.4.5 Proceso de titracion.

Es empleada para determinar la concentración del cianuro en la pulpa lixiviada para ello se
realiza una titulación con 𝐴𝑔𝑁𝑂3 a una concentración de 4.33 g/L 𝐴𝑔𝑁𝑂3 ala solución cianurada
de 10 ml. Se le agrega 3 gotas de yoduro de potasio (IK, 10%) la coloración varia a un amarillo
placenta lo cual se apunta al nitrato de plata consumida (se debe trabajar en un fondo oscuro
para visualizar mejor la reacción), y de acuerdo a la ecuación hallaremos a que concentración
de cianuro se encuentra la solución que está siendo agitada y ver el consumo de cianuro por
cada 2 horas.

- Reacción que se produce en la titracion con nitrato de plata

Realizamos la reacción mediante gravimetría para llegar a la ecuación donde se hallara la

concentración de cianuro libre en la solución cianurada.

2NaCN + 𝐴𝑔𝑁𝑂3 → AgNa(𝐶𝑁)2 + Na𝑁𝑂3

98𝑔𝑁𝑎𝐶𝑁 → 169.87𝑔𝐴𝑔𝑁𝑂3

𝑚𝑁𝑎𝐶𝑁 → 𝑚𝐴𝑔𝑁𝑂3
𝑉𝐴𝑔𝑁𝑂3
𝐶𝑁𝑎𝐶𝑁 = 0.577𝑥𝐶𝐴𝑔𝑁𝑂3 ( )
𝑉𝑁𝑎𝐶𝑁

34
 Utilizando dicha ecuación se realizó la siguiente tabla.

Tabla. N°11 proceso de cianuracion.

Consumo de NaCN puro

Tiempo PH 𝑭𝑵𝒂𝑪𝑵 (g/L) 𝑪𝑵𝒂𝑪𝑵 (g/L)
cal(g) agregado (g)
0 11.54 4.03 5.05 1.20 0
2 11.58 0.58 0.851 0.20 0.0084
4 11.56 0.56 1.25 0.31 0.0104
6 11.5 0.45 1.904 0.45 0.0087
8 11.51 0.35 1.48 0.35 0.0098
10 11.55 0.30 1.9 0.60 0.0087
12 11.55 0.10 0.417 0.10 0.012
14 11.5 0.02 0.23 0.05 0.013
16 11.53 0.05 0.22 0.05 0.013
18 11.55 0.025 0.21 0.075 0.013
20 11.52 0.025 0.17 0.039 0.014
22 11.54 0.020 0.091 0.02 0.0138
24 11.59 0.015 0.042 0.01 0.014
26 11.51 0.09 0.016 0.004 0.0141
28 11.45 0.0 0.004 0.001 0.0142
Total 13.834
Fig. N°17 Consumo de cianuro

CONSUMO DE CIANURO
6
5.05
5
NaCN a agregar (g)

4
Series1
3
1.904 1.9
2 1.48
1.25
0.851
1 0.417 0.23 0.22 0.21
0.17 0.091 0.042 0.016 0.004
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Tiempo(h)

35
 Tabla. N°12 Cianuro saliente por muestra titulada por hora.

Tiempo(hora) 𝑪𝟏 (𝒈/𝑳) 𝑽𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊𝒐𝒏 (𝑳) Salida de NaCN (g)

0 1.20 0.0000 0.0000
2 0.99 0.0010 0.917
4 0.89 0.0010 1.30
6 0.74 0.0010 1.06
8 0.84 0.0010 0.60
10 0.74 0.0010 0.75
12 1.09 0.0010 0.45
14 1.14 0.0010 0.22
16 1.149 0.0010 0.22
18 1.120 0.0010 0.34
20 1.160 0.0010 0.178
22 1.180 0.0010 0.091
24 1.190 0.0010 0.045
26 1.960 0.0010 0.018
28 1.199 0.0010 0.0045
total 0.1587
- Total, de cianuro entrado = 13.834
- Total, de cianuro saliente = 0.1587
- Total, cianuro consumido = 13.6751 g

2.3.5 Proceso de sedimentación con floculante natural.

La tuna es una especie cactácea que abunda en la sierra, también es poco comercial y su
producción es para consumo familiar, mayormente es plantado para el cultivo de la cochinilla,
por ello se decidió trabajar con las hojas de la tuna que contienen una pulpa viscosa que se
puede utilizar como espumante, floculante y colector. Su costo es bajísimo porque no es
comercial y la gente no conoce las propiedades de sus hojas por lo que una forma de darle valor
a la hoja de tuna y emplear su pulpa como floculante en la industria metalúrgica así reducir el
uso de floculantes químicos y fomentar el empleo de la pulpa de tuna en la hidrometalurgia.

2.3.5.1 Preparación de la pulpa de tuna.- se extrajo solo la pulpa de la hoja de tuna y

posteriormente se procedió el licuado obteniendo un líquido viscoso que se llenó en un frasco de
vidrio para su uso dosificado en el laboratorio.

2.3.5.2 Concentración del floculante: Se determinó la concentración de floculante en la pulpa

de tuna para ello se realizó lo siguiente. Se separó la pulpa de la ganga de tuna (corteza de hoja
y fibra) se llevó a licuar por 5 minutos, se depositó la pulpa liquida en un vaso de litro,
posteriormente se pesó 100 ml pulpa húmeda viscosa y se mandó a secar por 24 horas, el peso
resultante de la pulpa de tuna nos indicara su concentración por litro de floculante natural.

𝑊𝑓𝑙𝑜𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒(ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜) = 93.04g → 𝑊𝑓𝑙𝑜𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒(𝑠𝑒𝑐𝑜) = 1.5g

93.04−1.5 1.5 𝑔 1000 𝑚𝑙
%𝐻2 𝑂= 𝑥100 = 98.38% → 𝐶(𝑔/𝐿) = 𝑥 = 15g/L
93.04 100 𝑚𝑙 1𝐿

Eso quiere decir que solo hay 15 g de floculante (viscosidad) en un litro de pulpa viscosa de tuna.

36
2.3.5.3 Dosificación del floculante.- se izó las primeras pruebas con la pulpa viscosa ya
licuada y los resultados fueron poco eficientes, debido las pequeñas fibras que contenía la pulpa
de tuna entonces se decidió calentar el floculo de tuna a una temperatura de 100ºC por 3 minutos
y se observó una mejora en la viscosidad y una mayor eficiencia en la sedimentación y menor
tiempo de sedimentación usando el floculante puro sin diluir y se obtuvieron los siguientes
resultados:

2.3.5.4 Sedimentación.
Se aran dos pruebas iniciales para analizar la efectividad del floculante natural empleado para
precipitar las partículas suspendidas en la solución preñada para ello se harán los siguientes
cálculos.

2.3.5.4.1 Proceso de sedimentación 1.

PH constante, tiempo de agitación manual constante y tiempo de sedimentación constante como

se muestra en la siguiente tabla.

Tabla. N°13 Tiempo de sedimentación constante.

Muestra 𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 (L) 𝐶𝑓𝑙𝑜𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 (g/L) 𝑇agitación (seg)

1 0.15 0.225 30
2 0.12 0.189 30
3 0.09 0.135 30
4 0.06 0.09 30
5 0.03 0.045 30

Fig. N°18 Observación de la sedimentación en un tiempo de 10 minutos.

SEDIMENTACION 1
0.16

0.14 y = 0.6518x + 0.0008

R² = 0.9973
VOLUMEN DE PULPA (L)

0.12

0.1

0.08

0.06 SEDIMENTACION

0.04

0.02

0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
CONCENTRACION (g/L)

37
2.3.5.4.2 Proceso de sedimentación 2.

Sedimentación con volumen constante 0.09 L, pulpa constante, PH constante, agitación manual
constante.

Tabla. N°14 Sedimentación a volumen constante

Muestra 𝐶𝑓𝑙𝑜𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 (g/L) 𝑇𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (min)

1 0.135 11
2 0.108 6
3 0.081 5
4 0.054 4
5 0.027 3
Fig. N°19 Observación de la variación del tiempo de sedimentación

SEDIMENTACION 2
0.16
0.14 y = 0.0125x + 0.0084
CONCENTRACION (g/L)

R² = 0.8351
0.12
0.1
0.08
SEDIMENTACION 2
0.06
Linear (SEDIMENTACION 2)
0.04
0.02
0
0 2 4 6 8 10 12
TIEMPO (min)

2.3.5.4.3 Proceso de sedimentación 3.

Sedimentación a tiempo constante, PH constante, volumen de pulpa constante, se determinara

la turbidez de la muestra sedimentada para ello se tomara en cuenta los siguientes parámetros.

- La turbia apariencia del agua, oe turbidez, está causada por el material en suspensión.
La unidad de medida adoptada por el Estándar ISO es el FTU (Unidad de Turbidez de la
Formazina) que es idéntica al NTU (Unidad Nefelométrica de Turbidez). Los otros dos
métodos usados para medir la turbidez y sus unidades de medida son el JTU (Unidad
de Turbidez Jackson) y la unidad de Silicio (mg/l SiO2). A continuación se puede
observar las tablas de conversión de estos métodos y sus unidades como referencia.

Tabla. N°15 Tabla de conversión para la turbidez.

JTU FTU(NTU) 𝑆𝑖𝑂2 mg/L

JTU 1 19 2.5
FTU(NTU) 0.053 1 0.13
𝑆𝑖𝑂2 mg/L 0.4 7.5 1
38
  Usando la tabla Nº 16 de conversión se halla la turbidez, trabajando a volumen de pulpa
constante 90ml:

Turbidez = FTUx0.13 mg/L

Tabla. N°16 Observación de la variación de la turbidez.

C
Muestra 𝑇agitación (seg) Turbidez (FTU) Turbidez (mg/L)
(g/L)
1 0.15 75 6 0.82
2 0.108 60 16 2.16
3 0.081 45 48 6.15
4 0.054 30 52 6.76
Fig. N°20 Observación de la variación de la turbidez.

CONCENTRACION VS TIEMPO DE
AGITACION
0.2
CONCENTRACION (g/L)

0.15

0.1 CURVA DE
COAGULACION
0.05 Linear (CURVA DE
COAGULACION)
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
TIEMPO DE AGITACION (seg)

Fig. N°21 Concentración vs turbidez.

CONCENTRACION VS TURBIDEZ
0.16 y = -0.0133x + 0.151 TURBIDEZ
0.14 R² = 0.9023
Linear
TURBIDEZ (mg/L)

0.12
(TURBIDEZ)
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
CONCENTRACION (g/L)

39
 2.3.5.4.4 Proceso de sedimentación 4.

Sedimentación: a PH constante, concentración del floculante de 0.15 g/L constante, tiempo de

agitación constante.

Tabla. N°17 Observación a concentración constante.

𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
Muestra 𝑇𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (min) Turbidez (FTU) Turbidez (mg/L)
(L)
1 0.12 14 36 4.68
2 0.09 12 20 2.6
3 0.06 8 125 16.25
4 0.03 4 265 34.45
Fig. N°22 Tiempo de sedimentación vs volumen de pulpa.

TIEMPO DE SEDIMENTACION VS VOLUMEN DE

PULPA
16
TIEMPO DE SEDIMENTACION (min)

14 y = 113.33x + 1
12 R² = 0.9797
10 COAGULACION
8
6
4
2
0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14
VOLUMEN DE PULPA (L)

Fig. N°23 Tiempo de sedimentación vs turbidez.

TIEMPO DE SEDIMENTACION VS TURBIDEZ

40
35 y = -3.1575x + 44.491
R² = 0.9204 TURBIDEZ
30
TURBIDEZ (mg/L)

25
20 Linear
(TURBIDEZ)
15
10
5
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO DE SEDIMENTACION (min)

40
2.3.5.4.5 Porcentaje de solidos sedimentados.

En el proceso de sedimentación se observó que al utilizar una concentración de 0.15 g/L son
óptimos para precipitar la mayor parte de las partículas suspendidas en la solución preñada se
determinó el porcentaje de solidos suspendidos en la solución clarificada de 0.07 L que se
obtuvo de la solución preñada para determinar el porcentaje de solidos precipitados o
suspendidos.

𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 0.09 L

𝑉𝑐𝑙𝑎𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 = 0.07 L

Turbidez = 0.82mg/L
1𝑔
𝑊𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 0.82x0.07= 0.0574 mg x = 57.4x10−5 g
1000 𝑚𝑔

Como tenemos un 36.11% de sólidos en pulpa entonces calcularemos los sólidos en 90ml.

𝑊𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 90x0.361= 32.499g

32.499g, equivale al 100% de sólidos en 0.09 L

57.4x10−5 g
%𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 = 𝑥100 = 0.0017%
32.499𝑔

Entonces calculamos las partículas precipitadas.

%𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 = 100-0.0017= 99.9983 = 99.99%

2.3.5.4.6 Prueba de titracion pos sedimentación

Se hiso una prueba de titulación para analizar los cambios que podría ocasionar el floculante
natural en la solución rica o preñada y por si alteraba la concentración de cianuro libre, para
ello se utilizó:

- 3 gotas de IK
- AgNO3 , C = 4.33 g/L
- 10 ml de solución rica(pulpa)

Consumo de 𝐴𝑔𝑁𝑂3 = 4,8 ml

4.8
C= 0.577x4.33 ( ) = 1.1992 𝑔/𝐿
10

ΔF= 1.2-1.1992= 0.007 g/L

La fuerza inicial en la solución rica era 0.01 g/L entonces la variación será:

ΔF𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 0.007-0.001 = 0.006 g/L

41
 - Se ppuede decir que la variación es tan pequeña que no afecta a la solución rica, por
ello Se le floculante es apta para ser utilizada en la industria metalúrgica como floculante
natural.
- Se precipito la solución rica, se separó los sólidos por decantación y posteriormente se
filtró el lodo coagulado en filtro de presión. La solución rica fue depositado en un
recipiente y el lodo se llevó a secar a una temperatura de 105°C para su análisis posterior
de relave pesando 1.937 Kg.

2.3.6 Precipitación con polvo de Zn empleando el método Chidy

En este proceso se busca sedimentar o precipitar el oro separándolo del complejo cianuro áurico
en este caso utilizaremos el polvo de Zn, también se empleara el acetato de plomo a un 10%
este a su vez servirá como un acelerador de la reacción y por ultimo una solución de cianuro de
sodio al 10%.

 Posibles reacciones que se generan:

2𝐴𝑢𝑁𝑎(𝐶𝑁)2 + 𝑍𝑛 → 2𝐴𝑢 + 𝑍𝑛𝑁𝑎2 (𝐶𝑁)4

𝑍𝑛 + 4𝑁𝑎𝐶𝑁 + 3𝐻2 𝑂 → 𝑍𝑛𝑁𝑎2 (𝐶𝑁)4 + 2𝑁𝑎𝑂𝐻 + 𝐻2

- En la primera etapa un equivalente de Zn reduce las equivalente de oro.

- En la segunda etapa un equivalente de Zn produce un equivalente de cianuro Sódico de
Zinc.

2.3.6.1 Dosificación de reactivos.

- Polvo de Zn 2g por ½ litro de solución rica
- Acetato de plomo 15ml al 10%
- NaCN 50ml al 10%

Se vertió ½ litro de la solución rica en vaso precipitado de 1 litro y se llevó a calentar asta
burbujear o hervir para así eliminar el oxígeno donde se controló un tiempo de 40 segundos de
burbujeo, posteriormente se retiró de la cocina eléctrica, se agregó 50ml de NaCN al 10% , se
agito por un tiempo de 30 segundos, se agregó 2g de polvo de Zn malla -200, se agito por un
tiempo de 30 segundos y por ultimo 15ml de acetato de plomo al 10% y se agito por un tiempo
de 30 segundos, se dejó sedimentar y enfriar por un tiempo de 5 minutos posteriormente se
separó por decantación y filtro, el precipitado se llevó a secar y se obtuvo una muestra seca de
7.48g de 1.5 L de solución rica de oro.

42
2.3.6.2 Fundición y Copelación.

2.3.6.2.1 Fundición de la muestra de Zinc.

Se prepara el flux en ello precipitado del Zn y los siguientes reactivos:

Tabla. N°18 Reactivos para el Flux.

Reactivos Cantidad (g)

Litargirio 60
Sílice 10
Bicarbonato de sodio 20
Harina 5
Bórax 15
Sal 10

 Proceso de fundición
- Pesado de muestras.
- Homogenizar la muestra con el fundente o flux.
- Colocar la mezcla homogenizada de muestra en un crisol.
- Colocamos una cubierta de sal y llevar al horno el crisol.
- Fundir la muestra durante una hora a una temperatura de 1100°C.
- Retirar del horno el crisol realizando un movimiento circular para una mejor aglomeración
del plomo.
- Se vertió el contenido en una lingotera.
- Se enfrió por 5 minutos y se retiró golpeando con un martillo obteniendo el regulo de
plomo.

2.3.6.2.2 Copelación.
- Se dejó calentar la copela en horno por 15 minutos para así tener una buena adsorción
de plomo.
- Se colocó el regulo en la copela y se dejó por un tiempo de 30 minutos aproximadamente
a 1050°C.
- Una vez cumplida la copelación se retiró la copela del horno.
- Se dejó enfriar por un tiempo de 20 minutos y se extrajo el dore (oro/plata).
- Luego se pesó el dore y se lamino con un martillo y se colocó en un crisol de porcelana.

43
2.3.6.2.3 Ataque químico.
- Se procedió al ataque químico con ácido nítrico (al 12% y concentrado)
- Se calienta el dore asta disolver la plata la plata y la reacción que ocurrió es la siguiente:

(𝑨𝒖 + 𝑨𝒈) + 𝟐𝑯𝑵𝑶𝟑 → 𝑨𝒈𝑵𝑶𝟑 + 𝑨𝒖 + 𝑯𝟐 𝑶 + 𝑵𝑶𝟐

- Cuando se haya terminado el desprendimiento de burbujas, se agregan un una gota de

HNO3 concentrado para asegurarnos de la completa eliminación de la plata en forma de
nitrato, se lavó cuatro veces con agua destilada, se seca lentamente y se calcina sobre
el mismo crisol caliente y vemos el cambio de color del oro obteniendo el color dorado.
Se deja enfriar y se pesa en la balanza de precisión.

𝑾𝒁𝒏 = 𝟕. 𝟒𝟖 g

𝑾𝒓𝒆𝒈𝒖𝒍𝒐 = 46.78 g

𝑾𝒅𝒐𝒓𝒆 =0.0947 g

 Preparación de solución para el ataque químico.

Se preparó 50 ml de ácido nítrico al 12% y se agito con el dore sumergido en la solución y

se calentó asta disolver la plata. Posteriormente se llevó e fundir por 10 minutos a 950°C y
se obtuvo el color dorado y se pesó finalmente.

𝑾𝒅𝒐𝒓𝒆 =0.0947 g

𝑾𝒐𝒓𝒐 =0.0450 g
𝟎.𝟎𝟒𝟓𝟎𝒈
𝑾𝒐𝒓𝒐 (𝒈/𝑳) = = 0.03 g/L
𝟏.𝟓 𝑳

- esto quiere decir que de un litro de solución rica obtendrendemos 0.03 g de oro.

44
  Para determinar la recuperación se hizo el siguiente calculo:

Ley del mineral = 25.6 g/Tn

𝑾𝒐𝒓𝒐 =0.002 Tn (25.6 g/Tn) = 0.0512 g

𝑾𝒐𝒓𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟏𝟐 g.

Se obtiene 0.0512 g de oro de una muestra de 2 kg entonces se deduce que una pequeña parte
se quedó en el relave.

 Relave.- Los gramos de oro en el relave se determinaran por diferencia entre el oro
obtenido en la fundición.

𝑾𝒐𝒓𝒐 𝒆𝒏 𝒓𝒆𝒍𝒂𝒗𝒆 = 0.0512-0.0450 = 0.0062g

𝑾𝒐𝒓𝒐 𝒆𝒏 𝒓𝒆𝒍𝒂𝒗𝒆 =0.0062g

𝟎.𝟎𝟒𝟓𝟎
%Recuperación = x100 = 87.89%
𝟎.𝟎𝟓𝟏𝟐

45
2.4 Sedimentación.

(Malqui, 2017) Es un proceso físico donde las partículas que tienen mayor densidad que el agua
usan la fuerza de gravedad para descender hacia el fondo. La sedimentación de las partículas,
también llamado decantación es más eficiente cuando estas tienen mayor tamaño (2017, pág.
13).

La sedimentación es el proceso por el cual los materiales son transportados por distintos agentes
(escorrentía, glaciares, viento, coagulante, floculantes). Toda corriente de agua se caracteriza
por su caudal, tirante de agua, velocidad y forma de la sección tiene una capacidad de soportar
material solido en suspensión además moléculas en disolución. El cambio de alguna de estas
características puede hacer que se deposite o precipite.

En la clarificación del agua se trabaja mucho con la ley de Stokes que indica que la partículas
sedimentan más fácilmente cuando mayor es su diámetro, su peso específico comparado con el
del líquido y cuanto menor es la viscosidad del mismo. Por ello cuando se quiere favorecer la
sedimentación se trata de aumentar el diámetro de las partículas asiendo que se agreguen unas
u otras, proceso denominado coagulación y floculación.

2.4.1 Coagulación y floculación.

Según (Curiñahui, 2018), una gran parte de la materia en suspensión está formada por micro y
nano partículas formando una suspensión coloidal, que en muchas ocasiones debido a
interacciones eléctricas entre las partículas se genera una sedimentación muy lenta, que a la vez
contribuye a que un tratamiento mecánico clásico sea inviable. Existen diferentes sistemas de
eliminación de materia en suspensión, como la adición de reactivos químicos que desequilibren
la coagulación y favorezcan la floculación de las mismas para adquirir partículas sedimentables.
Estos son tratamientos que se manipula, tanto en el tratamiento de aguas residuales urbanas
como industriales. Así mismo el autor hace referencias que los coagulantes suelen ser productos
químicos que en solución aportan carga eléctrica contraria a la del coloide. Habitualmente se
utilizan sales como el Fe+3, Al+3, junto con polielectrolitos orgánicos, cuyo objetivo también debe
ser de favorecer la floculación (2018, pág. 26).

La agitación suave, es indispensable para la floculación. Esta puede lograrse hidráulica,

químicamente o mecánicamente (C. & Guillermo Romero E., 2008).En la floculación cuando hace
contacto con el agua residual esto hace que se formen microfloculos y luego flóculos que hay
dentro del agua, gracias a los polímeros existentes en el mercado de productos químicos.

46
2.4.2 Coagulantes y Coagulación

Según (Romero) nos describe con un pequeño resumen sobre los coagulantes.Los coagulantes
más ampliamente usados están hechos a base de sales de hierro y aluminio. Los más
ampliamente usados son sulfato de aluminio, cloruro de hierro (II) y sulfato de hierro (II)). Cuando
el sulfato de aluminio es agregado al agua, los iones Al 3+ desestabilizan las cargas negativas
de los coloides, como se mencionó anteriormente. También, dependiendo de la alcalinidad
presente en el agua, se puede llevar a cabo la reacción siguiente, donde el precipitado de
hidróxido de aluminio formado arrastra las impurezas suspendidas o disueltas presentes en el
agua (2006, pág. 39).

Según (C. & Guillermo Romero E., 2008) nos describe con un pequeño resumen sobre la
Coagulación. La coagulación es un método efectivo para el tratamiento del agua, reduciendo sus
niveles de compuestos orgánicos, partículas suspendidas, iones y color 80 a 90% de remoción.
Se lleva a cabo generalmente con la adición de sales de aluminio y hierro. Este proceso es
resultado de dos fenómenos:

 El primero, esencialmente químico, consiste en las reacciones del coagulante con el

agua y la formación de especies hidrolizadas con carga positiva. Este proceso depende
de la concentración del coagulante y el pH final de la mezcla.
 El segundo, fundamentalmente físico, consiste en el transporte de especies hidrolizadas
para que hagan contacto con las impurezas del agua.

Este proceso es muy rápido, toma desde décimas de segundo hasta cerca de 100 segundos, de
acuerdo con las demás características del agua: pH, temperatura, cantidad de partículas,
etcétera. Se lleva a cabo en una unidad de tratamiento denominada mezcla rápida. De allí en
adelante, se necesitará una agitación relativamente lenta, la cual se realiza dentro del floculador.
En esta unidad las partículas chocarán entre sí, se aglomerarán y formarán otras mayores
denominadas flóculos; estas pueden ser removidas con mayor eficiencia por los procesos de
sedimentación, flotación o filtración rápida (2008, pág. 8).

47
 Fig.Nº 13 Desestabilización del Coloide y Compresión de la Capa Difusa

Fuente de (Casas, 2017)

Fig. 14 Fuerza de Atracción y Repulsión

Fuente de (Casas, 2017)

48
2.4.3 Factores que influyen en la coagulación.

Según (Osomo) nos detalla 7 factores que influyen en la coagulación

 Valencia: Entre mayor sea la valencia del ion, más efectivo resulta como coagulante.
 Capacidad de cambio: Es una medida de la tendencia a remplazar cationes de baja
valencia por otros de mayor valencia, provocando la desestabilización y aglomeración
de partículas en forma muy rápida.
 Tamaño de las partículas: Las partículas deben poseer el diámetro inferior a una micra.
Las partículas con diámetro entre una y cinco micras, sirven como núcleos de floc, en
cambio de diámetro superior a cinco micras, son demasiado grandes para ser
incorporadas en el floc.
 Temperatura: La temperatura cambia el tiempo de formación del floc, entre más fría el
agua, la reacción es más lenta y el tiempo de formación del floc es mayor.
 Concentración de iones H+ o pH: Para cada coagulante hay por lo menos una zona de
pH óptima, en la cual una buena floculación ocurre en el tiempo más corto y con
la misma dosis de coagulante.
 Relación cantidad-tiempo: La cantidad de coagulante es inversamente
proporcional al tiempo de formación del floc.
 Alcalinidad: La alcalinidad guarda la relación con el pH y por lo tanto el contenido
de alcalinidad del agua es uno de los factores por considerar de la coagulación (2009,
págs. 8-9).

2.4.4 Floculante y Floculación

Según (Degrèmont) nos describe con un pequeño resumen sobre el Floculante.

Los floculantes, llamados también ayudantes de coagulación, ayudantes de floculación e incluso

ayudantes de filtración, son productos destinados a favorecer cada una de estas operaciones.
La acción puede ejercerse al nivel de la velocidad de reacción (floculación más rápida) o al nivel
de la calidad del flóculo (flóculo más pesado, más voluminoso y más coherente). Los floculantes
pueden clasificarse por su naturaleza (minera u orgánica), su origen (sintético o natural) o el
signo de su carga eléctrica (aniónico, catiónico o no iónico) (Degrèmont, pág. 7).

Según (Guzmán, 2017) nos describe con un pequeño resumen sobre la Floculación.

La floculación trata la unión entre los flóculos ya formados con el fin de aumentar su volumen y
peso de forma que pueden decantar. Consiste en la captación mecánica de las partículas
neutralizadas dando lugar a un entramado de sólidos de mayor volumen. De esta forma, se
consigue un aumento considerable del tamaño y la densidad de las partículas coaguladas,
aumentando por tanto la velocidad de sedimentación de los flóculos (2017, págs. 8-9).

49
2.4.5 Cinética de la floculación

Según (Osomo) nos detalla las dos maneras distintas de la cinética de la floculación.

Tan pronto como se agregan coagulantes a una suspensión coloidal, se inician una serie de
reacciones hidrolíticas que adhieren iones a la superficie de las partículas presentes en la
suspensión, las cuales tienen así oportunidad de unirse por sucesivas colisiones hasta formar
flóculos que crecen con el tiempo. La rapidez con que esto ocurre depende del tamaño de las
partículas con relación al estado de agitación del líquido, de la concentración de las mismas y de
su “grado de desestabilización”, que es el que permite que las colisiones sean efectivas para
producir adherencia. (2009, pág. 10).

Los contactos pueden realizarse por dos modos distintos:

 Floculación Peri cinética: contactos por bombardeo de las partículas producidas de las
partículas producidas por el movimiento de las moléculas del líquido (movimiento
browniano) que solo influye en partículas de tamaños menores a un micrón. Solo actúa
al comienzo del proceso, en los primeros 6 a 10 s y es independiente del tamaño de la
partícula.
 Floculación Orto cinética: contactos por turbulencia del líquido, esta turbulencia causa el
movimiento de las partículas de diferentes velocidades y direcciones, lo cual aumenta
notablemente la probabilidad de coagulación efectivo solo con partículas mayores a un
micrón. Actúa durante el resto del proceso, de 20 a 30 min (2009, pág. 11).

2.4.6 Coagulación y Floculación Natural

(Romero, 2006) Nos dice que entre los coagulantes naturales están los de origen orgánico que
se encuentran en ciertas plantas. Los extractos de las semillas de la planta Moringa oleifera son
bastante efectivas en el caso de aguas con alta turbidez y al utilizar su ingrediente activo (un
polielectrolito orgánico) se puede purificar agua con baja turbidez (Okuda et al., 2001). Por tanto,
los extractos de Moringa oleifera se recomiendan como una excelente alternativa para el
tratamiento de floculación en países en desarrollo (Folkard). También existen los floculantes
orgánicos como el alginato de sodio, originado del ácido algínico extraído de algas marinas, que
se puede utilizar para mejorar el tratamiento con cloruro de hierro y sulfato de aluminio. Otros
floculantes orgánicos son los almidones extraídos de la papa, yuca y extractos de semillas de
plantas (Degremond1991)). Existen otros muchos floculantes orgánicos naturales (polisacáridos,
taninos, derivados de celulosa) principalmente utilizados en el tratamiento de aguas residuales
de procesos industriales específicos como hidrometalurgia, papel, tenería, textiles,etc.
(Degremond, 1991; Mishra et al.,2004; Ozacar, 2003).

50
2.4.7 Proceso de Coagulación y Floculación

Según (Guzmán) nos dice que el proceso de coagulación–floculación consiste en añadir al agua
o agua residual determinados aditivos químicos con el objetivo de favorecer la sedimentación de
materia coloidal no sedimentable o aumentar la rapidez de sedimentación por la formación de
flóculos ”Se plantea que para romper la estabilidad de las partículas coloidales y separarlas, es
necesario realizar tres operaciones, son la coagulación, la floculación y la decantación o flotación
posterior” La floculación y coagulación son dos procesos dentro de la etapa de clarificación del
agua. Ambos procesos se pueden resumir como una etapa en la cual las partículas se aglutinan
en pequeñas masas o flóculos, hasta que sus pesos específicos superen al del agua y precipiten
(2017, pág. 10).

2.4.7.1 Solidos suspendidos

(Guzmán, 2017) Son los sólidos no solubles que representan la diferencia entre los sólidos
totales y los sólidos totales disueltos. Los sólidos totales se definen como la cantidad de materia
sólida que permanece como residuo, posterior a la evaporación del agua”.

2.4.7.2 Turbidez

(Guzmán, 2017) La turbidez es una medida del grado en el cual el agua pierde su transparencia
debido a la presencia de partículas en suspensión; mide la claridad del agua. Medida de cuántos
sólidos (arena, arcilla y otros materiales) hay en suspensión en el agua. Mientras más sucia
parecerá que ésta, más alta será la turbidez.

 La turbia apariencia del agua, o turbidez, está causada por el material en suspensión. La
unidad de medida adoptada por el Estándar ISO es el FTU (Unidad de Turbidez de la
Formazina) que es idéntica al NTU (Unidad Nefelométrica de Turbidez). Los otros dos
métodos usados para medir la turbidez y sus unidades de medida son el JTU (Unidad
de Turbidez Jackson) y la unidad de Silicio (mg/l SiO2). A continuación se puede
observar las tablas de conversión de estos métodos y sus unidades como referencia.

Tabla. N°19 Tabla de conversión para la turbidez.

JTU FTU(NTU) 𝑆𝑖𝑂2 mg/L

JTU 1 19 2.5
FTU(NTU) 0.053 1 0.13
𝑆𝑖𝑂2 mg/L 0.4 7.5 1

51
2.5 Resultados

- En la sedimentación 1.- Se observó que el floculante trabajo bien, cuando se satura de

floculante en la pulpa cianurada, el líquido viscoso forma grumos, la clarificación es muy
óptima, la sedimentación es uniforme pero se requiere mayor tiempo. Se observó que
en 10 minutos se clarifico un 25% del volumen total de la pulpa, esto se puede observar
en la figura 18.

- En la sedimentación 2.- Se alcanza una clarificación del 33.33% del volumen de la

pulpa en cada tiempo según las variaciones de las concentraciones y tiempos de
sedimentación.
Se puede decir que al ser mayor la concentración de tuna, la sedimentación será más
lenta formando grumos en forma de moco, aumentando el volumen de la pulpa, se bajó
la concentración a 1.8 y se pudo observar que la sedimentación es más rápida, fina y
más tratable para la decantación uno de sus logros es la coagulación de la materia
suspendida y facilitando su manejo ya que la pulpa de tuna le da una característica
viscosa a toda la masa sedimentada siendo así más fácil su extracción del reciente en
el que se sedimento.

- En la sedimentación 3.- Para determinar la turbidez se trabajó con distintas

concentraciones del floculante puro al 100% con una concentración de 15g/L y también
se observó que en las pruebas se alcanzó un máximo de sedimentación del 33.33% del
volumen de la pulpa.

- En la sedimentación 4.- En este caso se hizo un análisis manteniendo constante la

concentración del floculante se observó los tiempos de sedimentación alcanzando un
33.33% de solución clarificada y obteniendo buenos resultados en la clarificación.
También se pudo ver que cuanto menor sea la pulpa y mayor el floculante la
sedimentación es mala muy verdusca la pulpa se satura de floculante y la sedimentación
no supera al 5% en la pulpa.
- Recuperación del 87.89% de oro.
- Precipitación del 99.99% de solidos
- Se alcanza una recuperación de 0.03 g por litro de solución rica de oro

52
2.6 Principales logros realizados
 Sedimentación del 99.99% de sólidos en la solución rica de oro.
 Se alcanzó una turbidez del 0.82 mg/L
 Una buena recuperación con polvo de zinc del 87.89%
 Tiempo óptimo de sedimentación de 3 minutos
 Aplicación de la tuna en la industria hidrometalurgia

2.7 Limitaciones
 El poco conocimiento de las personas de las propiedades de la tuna
 Falta de equipos para medir la turbidez
 Falta equipos adecuados para la lixiviación y sedimentacion

53
 CONCLUCIONES.
 Se determinó que el uso de floculante natural es muy óptimo para la precipitación en la
pulpa ya que se obtuvo una turbidez de 0.82mg/L siendo este menor a 50mg/L que es lo
recomendado a nivel industrial para un proceso merrell crow.
 Calentar el floculante natural a 100ºC antes de uso para mejorar sus propiedades
viscosas.
 El floculante natural no afecta en la concentración de cianuro ni en la recuperación del
oro, por lo que es recordado su uso a nivel industrial.
 Se obtuvo una precipitación de 99.99% de sólidos.
 El floculante permite una mayor coagulación de las partículas de silicio y también una
mejor manipulación gracias a la viscosidad que le proporciona el floculante.
 En la sedimentación se debe tener en cuenta que si saturas la pulpa con floculante,
esta será menos eficiente y más turbia formando grumos de baba.
 Controlar el tiempo al calentar la solución rica en la desoxigenación para obtener una
óptima precipitación con polvo de zinc.
 En este caso hemos obtenidos una recuperación de 87.89 % en 28 horas de agitación,
en el cual podemos analizar y deducir que la recuperación de oro por el método de
agitación es la más apropiada para minerales de alta ley ya que cumple los parámetros
requeridos.
 Escoger una proporción adecuada de las sustancias del lecho fundente nos permitirá
obtención de resultados más precisos y evitara perdidas del mineral precioso.

54
 RECOMENDACIONES.

 Hervir la pulpa de tuna antes de su uso como floculante.

 Agitar la solución rica después de agregar el floculante para permitir una mejor
coagulación y sedimentación.
 El floculante debe ser menor al 5% del volumen de la solución rica.
 No se debe saturar la solución rica con floculante.
 Controlar el tiempo al calentar la solución rica para un mejor proceso de desoxigenación.
 No saturar la solución rica con exceso de polvo de zinc ya que disminuye la recuperación
del oro en la solución.
 Trabajar con acetato de plomo en el proceso de precipitación ya que esto acelera la
reacción y nos da una mejor recuperación.
 Abrir la puerta del horno por unos segundos en el proceso de copelación para darle una
mejor reducción al plomo y obtener el dore.
 Manipular adecuadamente el cianuro.
 Usar los EPP al realizar las prácticas.

55
 BIBLIOGRAFIA

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Cabala, M. (1990). Procesamiento de Minerales. Lima Peru: UNI.

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http://ingenieria.udea.edu.co/cim2005/mineralurgia/flotacion.pdf

waltertafur. (21 de Noviembre de 2016). scribd. Obtenido de Fundamentos de Concentracion de

Minerales : https://es.scribd.com/document/331861960/Fundamentos-de-
Concentracion-de-Minerales-1

56
ANEXOS

57
A.1- chancado de mineral.

A.2- Análisis granulométrico.

58
A.3- Moliendabilidad.

A.4- Densidad del agua

59
A.5- Densidad de mineral.

A.6- Molienda.

60
A.7- Lixiviación.

A.8- Sedimentación.

61
A.9- Turbidez.

A.10- Precipitación con polvo de zinc.

62
A.11- Fundición.

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