Reporte de laboratorio No.

1:
“Construcción de un modelo de simulación y análisis de reportes”
ENUNCIADO
Problema 6
Modelo propuesto: Un sistema flexible de manufactura tiene cinco tornos en paralelo. Las
piezas llegan según una distribución normal con media de 100 y desviación de 15 segundos.
Pueden ser procesadas en cualquiera de los cinco tornos. El tiempo de procesado que se registró
para dos de los tornos, es uniforme entre 1 y 3 minutos, los otros tres tornos procesan cada pieza
por lo general cada 180 segundos con un mínimo de 150 y un máximo de 300 segundos. Al
finalizar el proceso, las piezas son enviadas a dos estaciones de empaque. El tiempo de empaque
es exponencial con media de medio minuto.
Simular el sistema por una semana y mostrar gráficamente:
a. La utilización promedio de los tornos.
b. Tiempo de espera de las piezas antes de cada operación.
c. Número máximo de piezas acumuladas en el proceso.

MODELO CONCEPTUAL

Entidad: Piezas a procesar

Atributos: Tornos
Recursos:
Ubicación: Fábrica de manufactura
Eventos: Procesamiento de piezas en los tornos
Variables de estado:
Variables de entrada:
- Número de tornos
- El intervalo de tiempo de las llegadas sucesivas de las piezas a los tornos
- El tiempo de procesamiento de las piezas en cada torno
Variables de salida:
- Número de estaciones de empaque
- El tiempo de empaque de las piezas en cada estación
Estados: Piezas a procesar, piezas procesadas, piezas empacadas
Reloj de simulación: Una semana (7 días)
La gráfica 1 muestra el flujo que siguen las piezas que serán procesadas en cualquiera de los
cinco tornos hasta llegar a alguna de las estaciones de empaque.

Figura 1. Diagrama de flujo para el modelo

PROCEDIMIENTOS
Modelo de simulación
Inicialmente se selecciona de la Standard Library un Source que representará a las piezas que
entran al proceso (se nombra como “Piezas”):

Figura 2. Colocación de Source para representar las piezas

Posteriormente se colocan cinco Servers a la derecha, los cuales representan a los cinco tornos
(se les cambia el nombre a “Torno1”, “Torno2”, “Torno3”, “Torno4” y “Torno5”).
A continuación se procede a conectar las “Piezas” con cada uno de los “Tornos”:

Figura 3. Colocación de Servers para representar los tornos

Adicionalmente se ubican a la derecha de los tornos dos Servers más que representarán a las
estaciones de empaque (“Empaque1” y “Empaque2”) y se procede a conectar cada uno de los
cinco “Tornos” con cada uno de los “Empaques”:

Figura 4. Colocación de Servers para representar los empaques

Finalmente, se coloca un Sink y se conectan a este las dos estaciones de empaque:

Figura 5. Colocación de un Sink

Con el modelo propuesto, se procede a definir los parámetros del Source y los Servers.
Para las piezas
En el enunciado del problema se indica que las piezas llegan con una distribución normal con
media de 100 y desviación de 15 segundos (se cambian a 1.67 y 0.25 minutos respectivamente).
En “InterarrivalTime” se selecciona “Random.Normal(1.67,0.35)” y se detallan los parámetros de
tiempo mencionados:

Figura 6. Cambio de tiempo entre llegadas del Source

Para los tornos
El tiempo de procesado que se registró para dos de los tornos (Torno1 y Torno2), es uniforme
entre 1 y 3 minutos, los otros tres tornos (Torno3, Torno4 y Torno5) procesan cada pieza por lo
general cada 180 segundos con un mínimo de 150 y un máximo de 300 segundos (3, 2.5 y 5
minutos respectivamente).
Para Torno1 y Torno2 se procede a cambiar sus propiedades a una distribución Uniforme con
tiempos de 1 y 3 minutos, “Random.Uniform(1, 3)”:

Figura 7. Cambio en el tiempo de procesamiento de los Servers 1 y 2

Para Torno3, Torno4 y Torno5 se procede a cambiar sus propiedades a una distribución
Triangular con tiempos de 180 segundos con un mínimo de 150 y un máximo de 300 segundos
(3, 2.5 y 5 minutos respectivamente), “Random.Triangular(2.5, 3, 5)”:

Figura 8. Cambio en el tiempo de procesamiento de los Servers 3, 4 y 5

Para las estaciones de empaque
Al finalizar el proceso, las piezas son enviadas a dos estaciones de empaque. El tiempo de
empaque es exponencial con media de medio minuto “Random.Exponential(0.5)”:

Figura 9. Cambio en el tiempo de procesamiento de los Servers de las estaciones de empaque

A continuación se puede observar el modelo final al cual habrá que ajustar el tiempo de corrida
de la cinta de herramientas en “Starting Time” y “Ending Time” para 1 semana (7 días):

Figura 10. Modelo final

Ya el modelo está listo para realizar la corrida, así que se selecciona ”Run” para que inicie la
simulación:

Figura 11. Inicio de la simulación

Para que la simulación no sea tan lenta, seleccionamos “Fast Forward” y el proceso se completa al
100% como se visualiza a continuación:

Figura 12. Finalización de la simulación

RESULTADOS
a. La utilización promedio de los tornos.

Figura 13. Utilización promedio de Torno1

Figura 14. Utilización promedio de Torno2

Figura 15. Utilización promedio de Torno3

 Figura 16. Utilización promedio de Torno4

Figura 16. Utilización promedio de Torno5

Número de torno Utilización promedio

(ScheduleUtilization)
1 23.6412
2 24.3016
3 40.9932
4 41.7710
5 42.9978
Tabla 1. Resumen de la utilización promedio de los tornos
b. Tiempo de espera de las piezas antes de cada operación.

Figura 17. Tiempo de espera de las piezas en Torno1

Figura 18. Tiempo de espera de las piezas en Torno2

Figura 19. Tiempo de espera de las piezas en Torno3

Figura 20. Tiempo de espera de las piezas en Torno4

 Figura 21. Tiempo de espera de las piezas en Torno5

Tiempo de espera de las piezas antes de cada

Número de
operación (HoldingTime)
torno
Average Maximun Minimun
1 0.0017 0.0369 0.0000
2 0.0020 0.0508 0.0000
3 0.0118 0.1651 0.0000
4 0.0118 0.1443 0.0000
5 0.0122 0.1203 0.0000
Tabla 2. Resumen de los tiempos de espera de las piezas antes de cada operación
 c. Número máximo de piezas acumuladas en el proceso.

Figura 22. Número máximo de piezas acumuladas en el proceso

CONCLUSIONES
- Se puede concluir que el programa de simulación SIMIO es un software altamente útil
para el modelado de problemas reales.

- Se comprobó que la representación de un modelo conceptual (sea una diagrama de flujo

o red de Petri) es muy conveniente para analizar de primera vista un proceso desde su
inicio hasta su finalización.

- Se verificó que la representación de un modelo de simulación es conveniente para

observar las rutas que sigue un determinado proceso y capturar los datos requeridos
para análisis del problema planteado.

- De la Tabla 1 se puede concluir que el Torno5 tuvo una mayor utilización promedio
(42.9978) que los demás servidores.

- De la Tabla 2 se puede concluir que el tiempo promedio de las piezas antes de cada
proceso fue mayor en el Torno5 (0.0122) siendo esté el servidor óptimo del proceso.

- De la Figura 22 se puede verificar que el número máximo de piezas acumuladas en el

proceso fue de 6, lo cual se puede considerar un número bajo de acumulación para todo
el sistema.