6-11-2017 PROCESOS DE

MANUFACTURA I

UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS

“ESPE” - LATACUNGA

CARRERA : ING. MECATRÓNICA

TEMA : TOLERANCIAS Y RUGOSIDADES

AUTOR : VILLALBA KÍMBERLY.

DOCENTE : ING. MAURICIO CRUZ.

NIVEL : SEXTO.
 TOLERANCIAS Y RUGOSIDADES

En vista de la imposibilidad de construir piezas a medidas rigurosamente iguales a

las fijadas, se ha introducido en los proyectos el concepto de tolerancia.

- TOLERANCIA

Cantidad total que se permite variar en la fabricación de una pieza respecto de lo

indicado en el plano.

- TOLERANCIA DIMENSIONAL

Cantidad total que es permitido variar en la fabricación, a una dimensión

especificada en el plano según la cota nominal. Es la inexactitud admisible en la
fabricación, es la diferencia entre la medida máxima y la mínima admitidas para una
misma dimensión.

Está comprendida entre dos límites, llamados: Límite de tolerancia superior (Ls) y
Límite de tolerancia inferior (Li).

Con lo denotado anteriormente se tiene que:

𝑇 = 𝐶𝑀 − 𝐶𝑚

Donde:

 T  tolerancia.
 𝐶𝑀  Cota máxima
 𝐶𝑚  Cota mínima

 TÉRMINOS EMPLEADOS EN TOLERANCIAS

 Cota nominal: Es la medida indicada en el plano como básica e
identificativa.
 Medida máxima: Medida máxima admisible.
 Medida mínima. Es la medida mínima admisible.
  Tolerancia (t): Es la diferencia entre las medidas máxima y mínima de un
elemento.
 Ajuste: Es el acoplamiento entre varias piezas de la misma medida
nominal.
 Eje: Es la pieza que presenta contactos externos en un ajuste, es decir,
es la parte contenida.
 Agujero: Es la pieza que presenta contactos internos en un ajuste, es
decir, es la parte continente.
 Diferencia superior: Es la diferencia entre la medida máxima y la
nominal.
 Diferencia inferior: Es la diferencia entre la medida mínima y la nominal.
 Diferencia de referencia: Es la que se utiliza para posicionar la zona de
tolerancia, se toma la menor de la superior o inferior.

 SISTEMA DE TOLERANCIAS ISO

La Organización Internacional de Normalización (ISO) ha normalizado un sistema

de tolerancias que estudia los dimensionamientos hasta 3150mm (existen normas
especiales para dimensiones superiores). Este sistema utiliza unos códigos (letras
y números) que definen la calidad de la tolerancia así como su posición respecto
de la línea de referencia. Ejemplo:
 50𝐻7 = 50 (+25, 0 µ𝑚)

Donde:

 Medidas nominales  [𝑚𝑚]

 Tolerancias  [µ𝑚]

 Calidad de la tolerancia (IT)

Grado de tolerancia: Conjunto de tolerancias consideradas como corresponde a

un mismo grado de precisión para todas las medidas nominales.

En cuanto a la calidad de la tolerancia podemos decir que cuanto mayor sea la

calidad menor será la tolerancia.

El sistema de tolerancias ISO establece, 20 grados de tolerancia o calidades

designadas por las siglas IT 01, IT 0, IT 1,..., IT 18, representativos de la amplitud
de la tolerancia, desde la más fina hasta la más basta, cuyos valores numéricos
están calculados para cada grupo de medidas nominales, constituyendo las
tolerancias fundamentales del sistema.

La amplitud de la tolerancia aplicable a una dimensión, que por razones de

fabricación ha de ser la mayor posible, dependerá del uso o servicio que vaya a
prestar la pieza a fabricar, a cuyo efecto se establecen los 20 grados de tolerancia.

Se establece la siguiente clasificación:

- Los grados de tolerancia IT01 a IT4 para ejes y los grados de tolerancia IT01
a IT5 para agujeros, están destinados a piezas de la mecánica de precisión
(calibres, mecanismos de relojería, etc.).
- Los grados de tolerancia IT5 a IT12 para ejes y los grados de tolerancia IT6
a IT12 para agujeros, están destinados a piezas de la mecánica general que
han de ajustar.
 - Los grados de tolerancia superiores a IT12, tanto para ejes como para
agujeros, están destinados para piezas o elementos aislados y que no
requieren, por tanto, de una exactitud dimensional tan precisa.

Tolerancias normalizadas ISO valores numéricos de las tolerancias

fundamentales (valores en 𝝁𝒎)

Los grados de tolerancia IT14 a IT18 no deben utilizarse para las medidas
nominales inferiores o iguales a 1mm.

 Posiciones de la tolerancia

El sistema de tolerancias normalizadas ISO establece una serie de posiciones de la

tolerancia con respecto a la línea cero.

Para poder satisfacer las necesidades corrientes de ajustes, se ha previsto para

cada grupo dimensional toda una gama de desviaciones, las cuales definen la
posición de las tolerancias con respecto a la línea cero.

Las notaciones para las desviaciones son las siguientes:

- ES: desviación superior del agujero.

- EI: desviación inferior del agujero.
- Es: desviación superior del eje.
 - Ei: desviación inferior del eje.

Desviación Fundamental: Desviación elegida para definir la posición de la

tolerancia con respecto a la línea cero. Se adopta como desviación fundamental, la
más próxima a dicha línea.

Cada posición de la tolerancia viene simbolizada por una letra (a veces dos),
minúsculas para los ejes y mayúsculas para los agujeros.

Posiciones para los ejes:

- Las posiciones a, b, c, cd, d, e, ef, f, g, vienen fijadas por la diferencia superior

que es negativa.
- La posición h proporciona una diferencia superior 𝑑𝑠 = 0, y constituye la
referencia más importante.
- En las posiciones j, js la zona de tolerancia es atravesada por la línea de
referencia. La posición js tiene la misma diferencia superior que inferior.
- La posición k es una posición especial donde para determinadas calidades
la diferencia inferior 𝑑𝑖 = 0 y para otras es positiva.
- Las posiciones m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc se fijan por la diferencia
inferior que es siempre positiva
 Valores numéricos de las desviaciones fundamentales para los ejes (valores
en 𝝁𝒎)

Posiciones para los agujeros:

- Las posiciones A, B, C, CD, D, E, EF, F, G, vienen fijadas por la diferencia

inferior que es negativa.
 - La posición H proporciona una diferencia inferior 𝐷𝑖 = 0, y constituye la
referencia más importante.
- En las posiciones J,J s la zona de tolerancia es atravesada por la línea de
referencia. La posición Js tiene la misma diferencia superior que inferior.
- Las posiciones K, M, N pueden coincidir por encima o por debajo de la línea
de referencia dependiendo de la calidad.
- Las posiciones P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC se fijan por la diferencia
superior que es siempre negativa.

Valores numéricos de las desviaciones fundamentales para los agujeros

(valores en 𝝁𝒎)

 AJUSTES

La construcción de conjuntos mecánicos se basa en el acoplamiento o ajuste de

diversos elementos en condiciones determinadas que vendrán definidas por
factores como:
 - Condiciones de trabajo.
- Función a desempeñar.
- Tipo de elemento mecánico.
- Entre otros

 TÉRMINOS EMPLEADOS
 Juego: Cuando la dimensión del agujero es mayor que la del eje.
 Apriete: Cuando la dimensión del eje es mayor que la del agujero.
 Juego máximo. Es la diferencia entre la medida máxima del agujero y la
mínima del eje (𝐽𝑚á𝑥 = 𝐷𝑚á𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 ).
 Juego mínimo: Es la diferencia entre la medida mínima del agujero y la
máxima del eje (𝐽𝑚í𝑛 = 𝐷𝑚𝑖𝑛 − 𝐷𝑚𝑎𝑥 ).
 Apriete máximo: Es la diferencia entre la medida máxima del eje y la
mínima del agujero (𝐴𝑚á𝑥 = 𝑑𝑚á𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 ).
 Apriete mínimo: Es la diferencia entre la medida mínima del eje y la
máxima del agujero (𝐴𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑚𝑖𝑛 − 𝐷𝑚𝑎𝑥 ).

EJERCICIOS

Indicar tipo de ajuste y calcular desviaciones, diámetro superior e inferior,

tolerancias, diferencias fundamentales y juegos o aprietos límites de las
siguientes expresiones ISO:

1. 180 E7/m7

Agujero

𝑇 = 0.04 𝑚𝑚
𝐷𝑖 = 0.085 𝑚𝑚
𝐷𝑠 = (0.040 + 0.085)𝑚𝑚 = +0.125𝑚𝑚
𝐷𝑀 = 180.125𝑚𝑚
𝐷𝑚 = 180.085𝑚𝑚

Eje

𝑡 = 0.040𝑚𝑚
𝑑𝑖 = +0.015𝑚𝑚
𝑑𝑠 = 0.040 + 0.015 = 0.055
𝑑𝑀 = 180.055𝑚𝑚
𝑑𝑚 = 180.015𝑚𝑚

Tipo de ajuste: Juego

𝑇𝐽 = (0.040 + 0.040)𝑚𝑚 = 0.080𝑚𝑚

𝐽𝑀 = (0.125 − 0.015)𝑚𝑚 = 0.110𝑚𝑚
𝐽𝑚 = (0.085 − 0.055)𝑚𝑚 = 0.030𝑚𝑚

2. 60 N7/h6

Agujero

𝑇 = 0.03 𝑚𝑚
𝐷𝑠 = −0.009𝑚𝑚
𝐷𝑖 = (−0.09 − 0.03)𝑚𝑚 = −0.039𝑚𝑚
𝐷𝑀 = 59.991𝑚𝑚
𝐷𝑚 = 59.961𝑚𝑚

Eje

𝑡 = 0.019𝑚𝑚
𝑑𝑠 = 0𝑚𝑚
𝑑𝑖 = (0 − 0.019)𝑚𝑚 = −0.019𝑚𝑚
𝑑𝑀 = 60𝑚𝑚
𝑑𝑚 = 59.981𝑚𝑚
Tipo de ajuste: Indeterminado

𝑇𝐽 = (0.03 + 0.019)𝑚𝑚 = 0.049𝑚𝑚

𝐽𝑀 = (−0.009 + 0.019)𝑚𝑚 = 0.110𝑚𝑚
𝐽𝑚 = (−0.039𝑚𝑚 − 0)𝑚𝑚 = −0.039𝑚𝑚

3. 120 J8/t8

Agujero

𝑇 = 0.054 𝑚𝑚
𝐷𝑠 = 0.034𝑚𝑚
𝐷𝑖 = (0.034 − 0.054)𝑚𝑚 = −0.02𝑚𝑚
𝐷𝑀 = 120.034𝑚𝑚
𝐷𝑚 = 119.980𝑚𝑚

Eje

𝑡 = 0.054𝑚𝑚
𝑑𝑠 = 0.158𝑚𝑚
𝑑𝑖 = 0.104𝑚𝑚
𝑑𝑀 = 120.158𝑚𝑚
𝑑𝑚 = 120.104𝑚𝑚

Tipo de ajuste: Apriete

𝑇𝐽 = 0.108𝑚𝑚
𝐴𝑀 = (120.158 − 119.980)𝑚𝑚 = 0.178𝑚𝑚
𝐴𝑚 = (120.104 − 120.034)𝑚𝑚 = 0.070𝑚𝑚
 - IMPERFECCIONES SUPERFICIALES

Las imperfecciones superficiales se clasifican en:

 Rugosidades, producto de las huellas de la herramienta empleada para

fabricar la pieza.
 Ondulaciones, causadas por los desajustes de las máquinas-herramienta
utilizadas en el mecanizado.
 Imperfecciones mixtas, ambos defectos superficiales aparecen
conjuntamente.

- RUGOSIDADES SUPERFICIALES:

Una tolerancia pierde todo su valor si las irregularidades de la superficie (estado

superficial o rugosidades) son mayores que la tolerancia.

Las rugosidades superficiales son el conjunto de irregularidades de la superficie

real, definidas convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las
ondulaciones han sido eliminados.

 El aspecto de la superficie de una pieza depende, principalmente, del

material con el cual se fabrica la pieza y de su proceso de conformado.

En el proceso de fabricación existe una implicación económica, por lo que en el

proceso de fabricación debe cumplir dos condiciones:

 Calidad mínima: La calidad de la superficie debe ser suficiente para que la

pieza cumpla su función (poco coste).
 Calidad máxima: La calidad de las piezas debe ser compatible con el costo
de la pieza y, por tanto, no debe ser mayor del necesario (mucho coste).
Hay muchos parámetros que nos sirven para medir la rugosidad, y todos ellos se
pueden clasificar en 3 tipos fundamentales:

 Respecto a la dirección de las alturas: Desviación media aritmética del

perfil, altura de las irregularidades en diez puntos, altura de una cresta del
perfil, profundidad de un valle del perfil, altura de una irregularidad del perfil,
profundidad de un valle del perfil, etc.)
 Respecto a la dirección transversal
 Respecto a la forma de las irregularidades

Se centra en la medida respecto a la dirección de las alturas, porque son estos tipos
de parámetros los que tienen relación directa con las tolerancias dimensionales y,
por tanto, también con ajustes.

El parámetro de medida de la rugosidad más utilizado es la rugosidad media

𝑅𝑎 (desviación media aritmética del perfil).

En muchos casos, las superficies sin mecanizar presentan rugosidades sin ninguna
dirección preferente. El tamaño de estas rugosidades depende del proceso de
fabricación de la pieza en bruto.

El proceso de mecanizado, además de reducir la rugosidad inicial, introduce estrías

en la superficie de la pieza, según la dirección en la cual se produce el arranque de
material.

En la siguiente figura se muestra una pieza torneada (donde se aprecia la dirección

de las estrías). Se genera una orientación de la rugosidad, adoptando la superficie
la forma de una sucesión de valles y crestas.

Se denomina rugosidad R a la media aritmética de las desviaciones de la curva del

perfil con respecto a la línea media de la longitud básica.
Longitud básica Longitud de la línea de referencia donde se medirá la rugosidad
superficial, donde actuará el rugosímetro. La longitud de evaluación consistirá en
una o más longitudes básicas.

La línea media se obtiene por procedimientos matemáticos (como el método de los

mínimos cuadrados).

Para la curva de la figura, siendo 𝑎𝑛 las alturas de las crestas o las profundidades
de los valles, la rugosidad 𝑅𝑎 se estimaría como:

|𝑎1 | + |𝑎2 | + |𝑎3 | + ⋯ + |𝑎𝑛 |

𝑅𝑎 =
𝑛

Referencias

https://mantenim.files.wordpress.com/2007/11/toleranciascim2.pdf

http://www.imh.eus/es/comunicacion/dokumentazio-irekia/manuales/proyecto-
medicion-tridimensional-en-fabricacion-mecanica-con-equipos-
portables/tolerancias-dimensionales