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PROPUESTA DE DISEÑO PISOS

INDUSTRIALES

PROYECTO: PARQUEADEROS SOTANO 3,


EDIFICIO 92 X 11




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MEMORIAS DE CÁLCULO Y ESPECIFICACIONES GENERALES PARA LAS LOSAS NO ADHERIDAS, SOTANO 3
EDIFICIO Calle 92 con Carrera 11 “92 X 11”– BOGOTA -–CONSTRUCTORA COLPATRIA

IMPORTANTE

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son propiedad de PROPISOS S.A., se prohíbe su reproducción de
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objeto del contrato suscrito con Constructora COLPATRIA sin la
autorización escrita del área jurídica de PROPISOS S.A.
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INDICE


INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 6
1. GENERALIDADES ............................................................................................... 7
2. ALCANCE .............................................................................................................. 7
3. CARACTERÍSTICAS DEL PROYECTO ........................................................... 7
4.1. Estructura de soporte ........................................................................................... 7
4.1.1. Base (canto rodado de origen aluvial de T.M.11/2 Pulg. de diámetro) ........ 8
4.1.2. Sub-base (losa en concreto reforzado “Losa de subpresión”) ....................... 8
4.1.3. Sub- rasante. ......................................................................................................... 9
4.1.4. Condiciones particulares del proyecto ............................................................... 9
4.5. Interface entre la placa de concreto y la estructura de soporte ................... 11
4.6. Drenaje. ................................................................................................................ 11
4.7. Características de los materiales usados en las losas de concreto............ 12
4.7.1. Concreto fibroreforzado ..................................................................................... 12
4.7.1.1. Resistencia a la compresión (compresión axial) ............................................ 13
4.7.1.2. Resistencia a la tracción por flexión ................................................................ 13
4.7.1.3. Módulo de Elasticidad del concreto ................................................................. 13
4.7.1.4. Calidad del concreto específico para el proyecto .......................................... 14
4.7.1.5. Diseño de mezcla del concreto: ....................................................................... 14
4.7.1.6. Curado. ................................................................................................................. 16
4.7.2. Acero de refuerzo especificado para el proyecto en general ....................... 16
4.7.3. Fibras estructurales ............................................................................................ 16
4.7.3.1. Calidad y especificaciones para la fibra para el proyecto ............................ 17
4.8. Refuerzo secundario, Fibras para contracción plástica del concreto. ........ 18
4.9. Juntas en las losas de concreto ....................................................................... 19
4.9.1. Transferencia de carga ...................................................................................... 20
4.9.1.1. Transferencia de carga – juntas de construcción .......................................... 21
4.9.1.2. Transferencia de carga – juntas de control .................................................... 21
4.9.2. Vaciado de las losas. ......................................................................................... 21
4.9.3. Sellado de juntas ................................................................................................ 22
4.10. Acabado superficial de la losa. ......................................................................... 23
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4.12. Planicidad y Nivelación del piso ....................................................................... 25


5. DISEÑO ESTRUCTURAL DE LA LOSA ......................................................... 26
5.1. Generalidades ..................................................................................................... 26
5.2. Solicitaciones de carga ...................................................................................... 26
5.3. Datos de entrada. ............................................................................................... 27
5.4. Modelos Matemáticos ........................................................................................ 29
5.4.1. Cargas estáticas distribuidas en áreas “C.U.D.” ............................................ 29
5.4.1.1. Método de las vigas apoyadas sobre base elástica ...................................... 29
5.4.2. Cargas estáticas distribuidas en línea ............................................................. 30
5.4.3. Cargas estáticas concentradas (apoyos de estanterías) y cargas móviles
concentradas (ruedas de vehículos) ................................................................................ 31
5.4.4. Consideraciones para el dimensionamiento de las placas con base en el
posicionamiento de las cargas ......................................................................................... 33
5.4.5. Cargas permanentes indirectas - Retracción ................................................. 33
5.4.6. Acciones variable indirectas- Cambios por temperatura y alabeo .............. 35
5.5. Dimensionamiento de la losa del proyecto ..................................................... 36
5.5.1. Combinación de cargas ..................................................................................... 36
5.5.2. Dosificación de Fibras (Fibrorefuerzo) ............................................................ 36
6. TABLAS Y GRAFICAS DE RESULTADOS .................................................... 38
6.1. Resumen general del diseño. ........................................................................... 38
6.2. Comportamiento de la base a esfuerzos verticales ....................................... 39
6.4. Comportamiento de la losa al alabeo térmico: ............................................... 39
6.5. Comportamiento de la losa a cargas indirectas: ............................................ 40
6.6. Método de las líneas de falla o de rotura: ....................................................... 40
6.8. Estimación de los niveles de seguridad para cada carga: ........................... 41
6.9. Bloque de esfuerzos; concreto reforzado con fibras. .................................... 41
6.10. Recomendaciones Generales al Diseño. ........................................................ 41
6.10.1. Etapas de ejecución de un piso industrial. ...................................................... 42
7.0. Limitaciones. ................................................................................................................ 46
ANEXOS .............................................................................................................................. 47
1. Reunión de Inicio con la Concrétera: ............................................................... 47
2. Diseño de mezcla del concreto: ....................................................................... 47
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LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Estructura general de una la losa industrial o pavimento rigido. ........................................ 8


Figura 2. Refuerzo secundario. ................................................................................................... 19
Figura 5 Comportamiento de una Junta bajo carga puntual. ............... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 6. Permeabilidad de la losa. .................................................................................................. 25
Figura 7. Clasificación de pisos mediante índices F .......................................................................... 25
Figura 8. Distribución espacial de cargas estáticas distribuidas. ...................................................... 27
Figura 9. Cargas distribuidas en franjas de la placa .......................................................................... 29
Figura 10 Valores de 𝑴/𝑻en función de 𝒔𝒍. Según Westergaard ................................................... 32
Figura 11. Distribución de cargas puntuales en una placa. Cargas múltiples y sus influencias en los
momentos ........................................................................................................................................ 33
Figura 12. Efecto de la variación de temperatura ............................................................................ 35
Figura 13. Esfuerzo vertical bajo la carga crítica a diferentes profundidades .................................. 39
Figura 14. Modelación del comportamiento por alabeo de las losas de concreto .......................... 39
Figura 15. Esquema de ejecución de un piso industrial. .................................................................. 42

LISTA DE TABLAS
Tabla 2. Calculo de la distancia potencial entre fisuras. ................................................................... 10
Tabla 4. Plate Dowels for Slab on Ground; By Wayne W. Walker and Jerry A. Holland. .................. 21
Tabla 6. Método Clásico equivalencias con el sistema de índices F ............................................... 25
Tabla 8. Acciones Permanentes Indirectas. ...................................................................................... 28
Tabla 9. Acciones Variables Directas. ............................................................................................... 28
Tabla 10. Especificación para cargas móviles ................................................................................... 28
Tabla 11. Acciones Variables Indirectas. .......................................................................................... 29
Tabla 12. Factor de restricción ......................................................................................................... 34
Tabla 13. Coeficiente de fricción ...................................................................................................... 34
Tabla 14. Resultados de los momentos plásticos, discriminados por tipo de carga y localización en la
losa. .................................................................................................................................................. 36
Tabla 15. Revisión por Estados Límites. ........................................................................................... 37
Tabla 16. Resumen de la solución. ................................................................................................... 38
Tabla 17. Tasa de carga en la losa. ................................................................................................... 45
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CONTROL DE CAMBIOS

VERSION FECHA DE MODIFICACION ELABORO REVISO


MODIFICACION
0 19/11/2018 Versión Inicial ING. CMF ING.GARC
1

LISTA DE DISTRIBUCION

Copias de este documento han sido entregadas, según se indica a continuación. Las
observaciones que resulten de su revisión y aplicación deben ser informadas a esta oficina
para proceder a realizar las modificaciones:

ENTIDAD Y/O DEPENDENCIA N° DE COPIAS


Dirección del Proyecto 1

El cliente es responsable de administrar las copias correspondientes de este documento


dentro de los grupos de trabajo.
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INTRODUCCIÓN

En PROPISOS S.A. nuestra razón de ser, se encuentra orientada a gestionar


competitivamente los diseños y la construcción de pisos industriales, pisos arquitectónicos
y pavimentos en concreto, con talento humano comprometido con la cultura de calidad.

Nuestro sistema de gestión integral cuenta con herramientas que aseguran el cumplimiento
de los requisitos contractuales y legales aplicables, con indicadores de desempeño que
miden variables de procesos de calidad, medio ambiente, seguridad industrial y salud
ocupacional, produciendo así un flujo de información dinámico para facilitar la toma de
acciones, asegurando un mejoramiento continuo y eficaz.

Estas acciones nos llevan a estar a la vanguardia con productos que cumplen las
necesidades y expectativas de nuestros clientes, el cuidado y la salud en el trabajo y el
interés por la conservación del medio ambiente, aportando de manera decidida a nuestras
futuras generaciones un entorno más saludable.

En sus manos se encuentra el resultado del trabajo de nuestros profesionales del área de
diseño e Ingeniería, que con su amplia experiencia entregan las soluciones técnicas y
económicamente viables que su proyecto requiere, haciendo uso de la última tecnología
disponible en diseño y construcción. Adicionalmente, contamos con un equipo humano
idóneo y comprometido con nuestro sistema de gestión integral ISO 9001, ISO 14001 e
ISO 18001 única empresa constructora de pisos industriales y Pavimentos en
concreto fibroreforzado certificada en diseño y construcción en Colombia.

Nuestras fortalezas son avaladas por empresas como: Conconcreto, Constructora


Colpatria, Coninsa Ramón H, Bavaria SabMiller, Home Center, Carrefour, Makro, Escuela
Colombiana de Ingeniería, Alpina, Constructora La Mansión, Hormigón Reforzado, Opain
S.A., Constructora Orca, Constructora Valor S.A., Constructora Obreval, Constructora
Rumie, Edificadora de zonas francas, Terranum, Grupo empresarial Sporas S.A., AIA,
Arquitectura y Concreto entre otras, lo que permite que PROPISOS S.A. se ubique como
una de las empresas más calificadas y competitivas del mercado, enmarcada dentro del
sector de soluciones técnicas para la construcción de pisos industriales, pisos
arquitectónicos y pavimentos en concreto.

Germán A. Rey Carrillo, I.C., M.Eng.


Gerente
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1. GENERALIDADES
El propósito de este informe es proponer el dimensionamiento, reforzamiento, modulación
y acabado de los pisos industriales para las áreas de estacionamiento tercer sotano
establecidas para el proyecto denominado EDIFICIO 92 x 11. El predio se localiza en la
calle 92 con carrera 11, en la ciudad de Bogotá.

Ilustración 1. Fotografia area de la zona del proyecto tomada por google earth.

Las condiciones del proyecto dadas por el Ingeniero Freddy Yamid Jerez, Director de
proyectos, representante de la empresa Constructora COLPATRIA, hacen necesario un
estudio detallado de las condiciones de soporte y comportamiento de la estructura bajo
cargas, la cual debe ser realizada por una empresa competente con la suficiente
experiencia, tanto en diseño como en construcción de pisos industriales y Pavimentos, la
cual garantice que la solución propuesta sea técnica y económicamente viable.

2. ALCANCE
El presente diseño tiene como objetivo proponer el dimensionamiento, reforzamiento y
modulación de los pisos industriales para las áreas de parqueadero del tercer sotano,
teniendo en cuenta distintas hipótesis de carga, así mismo se plantea la solución para el
acabado final según las necesidades de uso específicas.

3. CARACTERÍSTICAS DEL PROYECTO


El proyecto arquitectónico general contempla la construcción de un edificio, de 10 pisos de
altura mas terraza, con tres sotanos, a construirse en porticos convencionales de concreto
reforzado, con luces entre ejes de columnas entre 8,0 y 11,0 m.
El proyecto está destinado para uso comercial.

4. CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO

De acuerdo a las características del proyecto, se presentan las siguientes consideraciones:

4.1. Estructura de soporte


Para asegurar que el piso industrial soporte exitosamente y sin asentamientos las cargas
para las que se diseña, es de vital importancia tener en cuenta la estructura y materiales de
las capas inferiores, como preparación para recibir la losa de concreto.
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En todo caso se debe seguir las especificaciones del estudio geotécnico del proyecto
adelantado en este caso por la firma Alfonso Uribe Sardiña “AUS”., con fecha de
entrega xxxxxxxx y consecutivo xxxxxxxxx. De igual forma se deben seguir las
recomendaciones para la construcción de la estructura de soporte, estas deben ser dadas
por el especialista en Geotecnia responsable del estudio geotécnico conforme a lo
establecido en el titulo VI de la Ley 400 de 1997, articulo 28, quien será en ultimas quien
aprobará en obra las cargas, niveles y estratos de cimentación, los procedimientos
utilizados para lograr la estructura y será quien monitoree el comportamiento de la
estructura de soporte durante la ejecución.
En caso que este estudio específico, este incompleto o exista alguna duda sobre el mismo,
se deberán asumir como mínimas las siguientes recomendaciones basados en que la
rasante del terreno natural cuenta con un módulo de reacción de la subrasante mínimo de
k=0,03 N/mm³ (inicialmente o después de un proceso de mejoramiento).

ACABADO
ESPECIAL J UN TA

LOSA DE CONCRETO
BARRERA DE V APOR (DE
SER N ECESARIA)

BASE GRANULAR

SU BBASE GRANULAR

GEOT EX T I L (DE SER


N ECESARIO)

SU BRASANTE

Figura 1. Estructura general de una la losa industrial o pavimento rigido.

4.1.1. Base (canto rodado de origen aluvial de T.M.11/2 Pulg. de diámetro)


Deacuerdo con el estudio de suelos se proyectará sobre la losa de subpresión una losa
falsa como parte de la estructura de soporte (actuando como base del sistema de soporte),
proyectando un drenaje entre losas para captar las aguas infiltradas. El drenaje consistirá
en un lecho de grava o similar de 9 a 12 cm de espesor sobre el cual se fundirá la
sobrecarpeta no adherida, fibroreforzada.

4.1.2. Sub-base (losa en concreto reforzado “Losa de subpresión”)


Cuando se requiera incrementar la resistencia a la erosión, evitar la consolidación por
cargas, disminuir las deflexiones, mejorar la trasferencia de carga o incrementar la rigidez
del apoyo se debe pensar en el uso de bases tratadas. Para nuestro caso el material de
Sub base recomendado por el geotecnista será una losa en concreto reforzado,
denominada losa de subpresión de 0,25 m de espesor.

La sub base es necesaria para mejorar las características físicas, aumentando el coeficiente
de soporte con valores más adecuados para la estructura que se pretende proyectar, esta
debe ser conformada de tal forma que se obtenga uniformidad de características de soporte
del sistema en toda el área de la estructura de la losa o pavimento.
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De las varias soluciones posibles de constitución de sub-base, se optó por la de concreto.


Bajo cargas concentradas estáticas o dinámicas, tales como ruedas de vehículos la
presencia de la sub-base modifica el comportamiento local del terreno de fundación y tiene
influencia en los esfuerzos solicitantes en las placas, proporcionando, también, reducción
de los desplazamientos verticales posiblemente sufridos por la placa.

4.1.3. Sub- rasante.


La subrasante es el mismo terreno natural, gradado y compactado que servirá de soporte
para la estructura del piso. Para mejorar sus características de drenaje y de compactación
la subrasante debe mejorarse buscando un mejor comportamiento de la estructura de
soporte.
En caso de un suelo pobre1 (K ≤ 0,03 N/mm³), se debe plantear un mejoramiento cuyo
objetivo sea aumentar la capacidad de soporte, unificar el material en esa capa y alcanzar
las cotas proyectadas.
El resultado de dicho mejoramiento es un soporte razonablemente uniforme, sin cambios
bruscos de dureza, es decir de áreas rígidas o duras hacia áreas suaves o blandas, y
buscando que la capa superior de la subrasante sea uniforme en material y en densidad.
Si el soporte de la subrasante es débil o blando, es muy probable que ocurra un fenómeno
de consolidación del terreno (asentamiento diferido en el tiempo) de soporte provocado por
la constante repetición de cargas sobre la losa, induciendo a la pérdida de soporte en los
bordes de las mismas.

4.1.4. Condiciones particulares del proyecto


Para nuestro caso específico, tenemos que el perfil de suelos de la zona está caracterizado
superficialmente por una placa de concreto y asfalto variable entre 0.0 y 0,50/1,0 m.
Subyaciendo hay una capa de limos orgánicos y/o arenosos de color negro, que llegan a
profundidades que varían entre 0,5/1,0 y 2,5’/3,0 m bajo la superficie. Se encuentran luego,
Arcillas limo arenosas de color carmelito y/o gris con trazos amarillos, que llegan a
profundidades que varían entre 2,50/3,0 y 4,0/7,0 m bajo la superficie actual.

En el momento de realizar las perforaciones se detectó agua libre a profundidades


comprendidas entre 1,0 y 7,0 m bajo la superficie.

0,09 m. Losa piso industrial MR 41 Kg/cm2 Geotextil


Fibroreforzado Tejido Tipo
Estructura granular, con 2400 + sello
perfil drenante, capaz de 0,12 m. Canto rodado de origen aluvial 11/2” de arena M.F.
conducir y evacuar el 2.8
caudal de agua producto 0,25 m
del nivel freático. Losa de Subpresión
Concreto reforzado

Retícula de vigas sobre pilotes

Pilotes

Ilustración 2 Estructura de soporte losas Internas

1
Tabla 220.1. Artículo220-07 EN: Normas INVIAS. Bogotá.2007
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4.2. Capacidad de soporte.

Los métodos de diseño de pisos industriales y pavimentos rígidos requieren que el valor de
la resistencia del soporte del piso industrial sea el módulo de reacción. Dicho módulo se
determina mediante pruebas de placa directa, (AASSHTO T222- 81), o ensayos de
deflectometria (ASTM D 4694-96), estos ensayos permiten determinar las características
de resistencia-deformación del material.
Consiste en términos generales en colocar una placa sobre el material que se quiere evaluar
aplicando una serie de cargas y medir sus deformaciones. El resultado del ensayo se
representa en un diagrama tensión deformación.

A partir de estos ensayos se pueden obtener parametros relevantes como los que
mensionamos a continuacion:

Obtención de la capacidad de carga del material para un asentamiento


determinado.
Determinación del módulo de reacción (K), en cada una de las capas o en el
conjunto.
Determinación de las características de la curva carga contra deformación.
Obtención del coeficiente de elasticidad del material evaluado (E).

Para las losas internas de los parqueaderos del sotano 3, el módulo de


reacción del conjunto Subrasante – Sub base(losa de subpresión) Y base
(estructura granular con perfil drenante) tenemos un k = 0.084 N/mm³ o CBR
= 26 %.

4.3. Distancia potencial entre juntas:

Se calcula una separación de juntas máxima de 4300 mm, deacuerdo a la distribucion de


tensiones internas dadas por las deformaciones impuestas según lo establece el comité ACI -
201-2R )(6). Sin embargo por experiencia y con base en la ecuación de Darter y Baremberg y
teniendo en cuenta los diferentes criterios para el cálculo de espaciamiento de juntas,
2
establecidos principalmente por Fodyce, FHWA, FAA, AASSTHO, ACI, PCA, ICPC entre otros
recomendamos que la separacion maxima sea de 3000 mm, paños mayores podrían
propiciaruna deformacion vertical o alabeo en los bordes de la losa, que con el tiempo
producirán una disminución importante en la serviciabilidad del piso industrial.

Tabla 1. Calculo de la distancia potencial entre fisuras.

2
FARNY JAMES. Diseño y construcción de pisos en concreto. Asocreto.2007
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4.4. Variación base de soporte:

El constructor del piso industrial deberá recibir la nivelación3 de la estructura


de soporte con una variación no mayor a ± 10 mm en la base y asegurar que
esta cumpla con las condiciones físicas y mecánicas necesarias para
garantizar el correcto funcionamiento de la losa.

Ilustración 3. Variación de la base de soporte recomendada.

4.5. Interface entre la placa de concreto y la estructura de soporte


La interface entre la placa y la fundación es utilizada para que la placa responda
adecuadamente a los efectos de la retracción, humedad y temperatura, de forma que
controla las tensiones de tracción en el concreto, gracias a la reducción de la fricción entre
la placa y la base, especialmente en modulaciones como las especificadas en este caso.

Se recomienda emplear interfaces de separación entre las losas y su capa de apoyo, cuya
función es evitar la adherencia entre el concreto de las losas y el material de base o evitar
el reflejo de fisuras de la base en las losas de concreto. Debe cumplir con lo establecido en
la norma ASTM C1714.

Se recomienda:

Interface, Película plástica simple perforada; (Polietileno Calibre No. 6 = 6 mils =


0,16 mm mínimo), coeficiente de rugosidad o de fricción entre la base y la placa µ
= 0,7. En todas las áreas.
Para mayor información sobre la tecnología de las barreras de vapor lo invitamos
a leer nuestro artículo titulado “Barreras de vapor bajo placas de concreto”,
entrando a www.propisos.com

4.6. Drenaje.
“Deacuerdo con el estudio de suelos se proyectará sobre la losa de subpresión una losa
falsa proyectando un drenaje entre losas para captar las aguas infiltradas. El drenaje
consistirá en un lecho de grava o similar de 9 a 12 cm de espesor sobre el cual se
fundirá la sobrecarpeta no adherida con un espesor de 9,0 cms.

El material para el filtro podrá́ provenir de la trituración de roca o ser de cantos rodados,
o una mezcla de ambos, y estará́ constituido por fragmentos duros y resistentes a la
acción de los agentes del intemperismo. Además, deberá́ cumplir con los siguientes
requisitos:

3
Artículo 500-07. Normas INVIAS. Bogotá. 2007
4
_____________. Norma INVIAS. Bogotá. 2007
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El material deberá́ estar libre de partículas finas y de material orgánico. En la ilustracion


4. se indican los requisitos que deberá́ cumplir el material granular para filtros.

Ilustración 4. Requisitos de material granular para filtros.

El material drenante deberá́ estar constituido por partículas con tamaños comprendidos
entre el tamiz de setenta y cinco milímetros (3”) y el tamiz de diecinueve milímetros
(3/4”). No se requiere ninguna gradación especial, permitiéndose el uso de fragmentos
de un solo tamaño. Las partículas podrán ser angulares o redondeadas o una
combinación de ellas.
como interface entre losas debe tener un tratamiento y colocación especial que
describiremos a continuación:
Se debe instalar la estructura granular en toda la superficie del parqueadero, sobre la
losa de subpresión, asegurando uniformidad en la altura en toda el área, adicionalmente
como dicha estructura está compuesta por una serie de crestas y valles de ± 10 mm de
altura, debemos nivelar la superficie con un riego de arena gruesa (M.F. 1,8 a 3,2), que
se colocara sin compactar sobre un geotextil tejido tipo 2400 el cual debe estar instalado
previamente y con traslapos suficientes (30 cms o costuras), que garanticen la cobertura
y disposición adecuada en toda el área, adicionalmente se colocara una interface
plástica simple entre la arena y la losa de concreto de manera tal que el concreto
colocado sobre dicha estructura por un lado tenga una superficie uniforme y lisa y por
otro lado disminuya el rozamiento entre la losa y la estructura de soporte.

Ilustración 5: Estructura del filtro.

4.7. Características de los materiales usados en las losas de concreto

4.7.1. Concreto fibroreforzado


El principio general de la metodología de diseño es la determinación del espesor de la losa
de concreto, la cantidad y tipo de refuerzo. La consideración de las características reales
del concreto fibroreforzado permite obtener resultados validos en la práctica.
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Los pisos industriales realizados en concreto fibroreforzado traen consigo ventajas técnicas
(aumento de la tenacidad y esfuerzo bajo cargas) y económicas (disminuye las labores de
colocación, tiempo de verificación de la correcta disposición del refuerzo y rendimiento en
el avance de la obra), en comparación con los pisos ejecutados en concreto reforzado con
barras de acero o mallas electrosoldadas.
El diseño estructural de losas de concreto fibroreforzado se basa en reglas técnicas y
recomendaciones incluidas en el código Americano ACI 360R5-10 y el inglés TR 34/3. Estos
procedimientos facilitan el uso de las propiedades mecánicas naturales del concreto
mejorando las propiedades de esfuerzo y comportamiento post fisuración debido a la
incorporación de fibras. Los factores de seguridad utilizados están acorde al código EC 2 /
TR34 y ACI 360R-10 según corresponda.
Cuando una carga es aplicada a un piso industrial soportado sobre el terreno, está producirá
esfuerzos en la losa de concreto. Los esfuerzos por compresión provocados por la carga
en la losa son considerablemente menores que la resistencia a la compresión del concreto,
sin embargo, no sucede lo mismo con los esfuerzos de flexión.
La flexión es crítica ya que una parte de la losa al aplicar la carga se encuentra en tensión
y la resistencia a la tensión del concreto es apenas una pequeña porción (~10%), de la
resistencia a la compresión.
Por esta razón, la resistencia a la flexión por tensión del concreto o módulo de rotura (MR)
será la resistencia del concreto a considerar en diseño de espesor de pisos industriales y
Pavimentos en concreto.

4.7.1.1. Resistencia a la compresión (compresión axial)


Resistencia característica a la compresión medida en cuerpos de prueba cilíndricos con
diámetro de 150 mm y altura de 300 mm.

Clases de
Resistencia 27 MPa
F’c
274
(Kg/cm²)

4.7.1.2. Resistencia a la tracción por flexión


El valor de la resistencia a la tracción por flexión del concreto simple (sin fibras) es:

RESISTENCIA A LA K=M.R./F´c^0,5
CLASE DE RESISTENCIA
TRACCION (MR)
27 MPa 41 kg/cm² CONCRETERA

4.7.1.3. Módulo de Elasticidad del concreto


El módulo de elasticidad secante del concreto (Es), para cargas de corta duración, (no tiene
en cuenta la fluencia), es función de la resistencia a la compresión del mismo. El valor
característico para el tipo de concreto utilizado en el medio Colombiano es:

5
Design of Slabs on Grade. American Concrete Institute (ACI). 360R-10
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CLASE DE RESISTENCIA MODULO DE ELASTICIDAD SECANTE (Es)

27 MPa 24362 N/mm²

4.7.1.4. Calidad del concreto específico para el proyecto

Asentamiento recomendado: 127 mm ± 12,7mm = (5” ±1/2”) después de


incorporada la fibra.
T.M.N. del agregado: Mínimo 25,4mm, Recomendado 38.1mm.
Granulometría de agregados: ACI 302.1R-04 (numerales 5,4 y 6,3)
Contenido de aire: naturalmente atrapado Max. 1,0%.
Temperatura del concreto siempre menor a 25°C. (medido en obra)
Establecer uniformidad en las temperaturas de los viajes ± 3°C, con el fin
de minimizar el diferencial de fraguados y por consiguiente problemas de
planicidad y cambios de color en el concreto.
Contracción del concreto a 90 días: ≤ 0,6‰, medido específicamente para
el proyecto.
Módulo de rotura: MR= 41 kg/cm².
Relación Agua/Material cementante de ≤ a 0,47.
Relación Arena/Agregado ≤ 0,42.
Contenido de cemento ≤ 360 Kg/m³.
Mortero aproximadamente 300 Lts.
Aditivos tipo A, B, D, F, o G, según NTC 1299.
Adiciones al cemento que no superen el 10% del peso del mismo, y que
cumplan ASTM C618, ASTM C989, ASTM C1240, ASTM C, 618.

4.7.1.5. Diseño de mezcla del concreto:

El diseño de mezcla se podrá realizar por cualquier método, esto incluye:

Métodos de la densidad máxima.


Método de la superficie.
Método del módulo de finura.
Método de diseño para mezclas del ACI.

Sin embargo, recomendamos que de forma activa con el método de diseño utilizado se
optimice la granulometría utilizando el grafico de factor de grosor de Shilstone (2002).

Ilustración 6. Gráficos de Shiltone (2002).


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Se definen dos factores a saber, el “Coarseness factor”, CF o factor de grosor el cual define
la relación entre las partículas gruesas y las partículas intermedias. CF= % retenido en 3/8”
/ % retenido en #8., Un CF de 100% representa que no existen áridos en la muestra entre
los tamices #8 y 3/8”. Un CF de 0% indica que no existe material retenido en el tamiz 3/8”.
El CF para una losa apoyada sobre el terreno con agregado de T.M. 1 1/2“es típicamente
65% – 75%, cuando el agregado cambiando es uniformemente mezclado.
El segundo factor “ Workability factor ”, W o factor de trabajabilidad, que es el material que
pasa por el tamiz # 8. Tanto el factor CF como el W se calculan a partir del árido combinado,
sin contar el cemento.
Debe hacerse una correlación basada en el contenido de cemento más adiciones así:
Adj= 0,0588*Cc – 19,657
Donde CC= Contenido de cemento.
Por lo tanto Wadj= W+Adj.
Para una buena calidad de las losas industriales el porcentaje dentro del cual debe estar
este factor es 31% - 40%. Los valores de CF y Wadj son las coordenadas que se deben
analizar. Al colocarse las mismas en el gráfico, el resultado debe estar en la zona descrita
como ideal para losas apoyadas sobre el terreno.
Adicionalmente y de manera relevante se deberá determinar el factor de mortero “ The
Mortar Fraction MF”, con respecto al total de la mezcla en volumen. El valor de MF deberá
estar entre 53-54% que es suficiente para agregados de T.M. 1 ½” y cuando la mezcla es
colocada por descarga directa.
Antes de iniciar los vaciados del concreto se debe incluir un acta de inicio de labores con la
concrétera, la cual debe tener el visto bueno de la interventoría y la dirección de obra y
establecer como mínimo lo siguiente:

Características y calidad de los componentes del concreto solicitado.


Condiciones de mezclado, adiciones y trasporte.
Control de calidad del concreto propuesto para el proyecto.
Requisitos que se deben cumplir para la aceptación del concreto.
Procedimientos a seguir para los concretos no aceptables.
Suministro de concreto (ciclos de viajes) y tiempos de descargue.
Sistema de colocación del concreto contemplado para el proyecto.
Condiciones de seguridad industrial para el personal y los equipos de transporte y
colocación de concreto que se aceptaran en el proyecto.
Para mayor información sobre el tipo de concreto y su comportamiento
en losas industriales lo invitamos a leer nuestro artículo titulado
“Tecnología del concreto para pisos industriales”, entrando a
www.propisos.com.
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4.7.1.6. Curado.

Cuando se presenten condiciones ambientales que incentiven la probabilidad de ocurrencia


de fisuras por contracción autógena sobre la superficie del concreto aún fresco, como baja
humedad relativa, alta radiación solar, presencia de viento, se recomienda el uso de
procedimientos efectivos que incrementen la humedad relativa del ambiente, y si esto no
fuera suficiente se puede pensar en un producto retardador de la pérdida de humedad
superficial, que no manche la superficie.

El curado de la losa de concreto debe realizarse con AGUA como primera opción y esta
debe cumplir con las mismas especificaciones dadas en la norma NTC 3459.
Adicionalmente y en caso de no poder usar el agua, se debe optar por una membrana de
curado con base agua de alto desempeño como segunda opción. (Ver numeral 6 para mas
detalles).

Es importante resaltar en este punto que al realizar el curado con agua y por estar las juntas
sin sellar aun en esta etapa constructiva, se produce un alabeo por humedad en la losa
(Warping), causado por gradientes de humedad, esta deformación junto con el alabeo
térmico de la losa deben ser evaluadas cuidadosamente para definir el tipo de curado que
se debe implementar en el proyecto (se debe informar a esta oficina el metodo de curado
adoptado).

Alabeo Térmico (deformación a 0,30 m. del 0,63 mm


borde, para la losa de 3,0 m de lado).
Esfuerzo por alabeo en la esquina de la losa 0,05 MPa
Esfuerzo por alabeo en el borde de la losa 0,93 MPa

Por tratarse de un piso industrial con endurecedor superficial, no se permite


utilizar membranas de curado con base en parafinas (norma NTC 1977).

4.7.2. Acero de refuerzo especificado para el proyecto en general


A modo de información, el acero en general utilizado en el proyecto (debidamente
especificado en los planos), debe cumplir con el literal C.3.5., de la NSR–10. De igual
modo, al revisar la resistencia y especificaciones se debe comprobar que cumpla las
siguientes normas:

a) Barras de refuerzo liso, norma NTC 161 (ASTM A 615).


b) Barras de refuerzo corrugado, NTC 248., y NTC 2289 (ASTM A 706).
c) Parrillas, norma ASTM A-184.
d) Alambre, norma NTC 1907 (ASTM A 496).
e) Mallas soldadas con alambre liso, NTC 1925 (ASTM A 185).
f) Mallas soldadas de alambre corrugado, NTC 2310 (ASTM A 497)

4.7.3. Fibras estructurales


Las fibras estructurales proporcionan ductilidad en el concreto, aumento de la resistencia al
impacto, a la fatiga y un control eficaz de la fisuración (secundaria o por temperatura), son
por lo tanto el material ideal para substituir las mallas electrosoldadas y/o acero principal
de acuerdo a la norma ASTM C-1116 con grandes ventajas técnicas y económicas.
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La adición de la fibra estructural al concreto tiene por finalidad inhibir la abertura de fisuras
y por consiguiente su propagación, en virtud de lo anterior el material resultante presenta
una capacidad para deformarse absorbiendo cargas.
Por esta razón es posible su aplicación en algunos elementos estructurales que presentan
redistribución de esfuerzos sin que comprometa su estado de servicio, esta posibilidad
aparece generalmente cuando los elementos estructurales poseen una interface con un
medio elástico como es nuestro caso.
Una de las ventajas principales de las fibras es que proporcionan un sistema de soporte
interno al concreto, lo cual lleva a una exudación más uniforme y a evitar la segregación de
los materiales más pesados, además de disminuir la posibilidad de agrietamiento por
contracción autógena durante la etapa de endurecimiento, que es justamente cuando se
llega a presentar la formación de microfisuras.

4.7.3.1. Calidad y especificaciones para la fibra para el proyecto

Tipo de Fibra a utilizar Fibras sintéticas estructurales mezcla de


polipropileno/Polietileno, Monofilamento.
Resistencia a la tensión Mínimo 600 MPa.
Certificación de origen y calidad General del lote y específica en cada bolsa.
Cantidad de fibra/Kg 220000 unidades/Kg como mínimo

Longitud de la fibra ≥ 50 mm
Módulo de elasticidad 9,5 GPa.
Relación de aspecto L/D 74 mínimo

Tolerancia en la dosificación de fibras: de acuerdo a la norma española UNE Anejo


14 “Recomendación para la utilización de concreto con fibras tenemos que el
contenido de fibras en kilos por metro cúbico (kg/m³) de concreto debe tener una
tolerancia máxima en su dosificación de ± 3,0 %.
En cuanto a la calidad de las fibras el proveedor de las mismas debe establecer con
carta firmada por el director de calidad de los fabricantes y deacuerdo con la
dosificación propuesta en esta memoria, cuál es la relación coeficiente de ductilidad
Vs. Dosificación correspondiente, acorde con los ensayos realizados a las mismas,
de igual forma se debe suministrar la información de Fr Vs CMOD para la fibra
especificada.
el procedimiento de prueba para el contenido y la homogeneidad de la fibra de acero
está de acuerdo con EN 14721 "Test method for metallic fibre concrete measuring
the fibre content in fresh and hardened concrete”. y para el contenido de fibra
macrosintética EN 14488-7 “Testing sprayed concrete. Fibre content of fibre
reinforced concrete”. En ambos estándares, se toman tres muestras desde el primer
tercio, medio y último tercio del viaje de concreto. Se recomienda que la capacidad
del contenedor de muestras sea de 10 litros. Los criterios de cumplimiento de la
prueba se dan en la siguiente tabla (Concrete Industrial ground floor TR 34 4°
Edición).
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Aplicación Criterio
Por cada muestra ³ 0,80 del valor mínimo especificado
Promedio de tres muestras de un mismo ³ 0,85 del valor mínimo especificado
viaje

Adicionalmente las fibras deben cumplir con la siguiente normatividad dependiendo del país
de origen:
País origen Código- Norma
SPAIN UNE 83-510-89
ITALY UNI 11039 (FEB 2003).
ITALY UNI 11037.
USA ASTM A820 Tipo/Clase I
USA ACI 544.1
EC prEN 14889-1
USA ASTM C1116-95.
COL NTC 5214
COL NTC 5541
COL NTC 5721.

4.8. Refuerzo secundario, Fibras para contracción plástica del concreto.


La utilización de las fibras en el interior de la matriz del concreto tiene como finalidad la
formación de un concreto compuesto en el que un material diferente al agregado está
disperso en la matriz de la pasta de cemento hidratada, creando un agente de refuerzo
formado por un material fibroso de distinta naturaleza. Las fibras homogéneamente
distribuidas dentro de una mezcla de concreto constituyen una micro armadura.
La retracción del concreto no se puede evitar, estas fisuras que pueden no ser peligrosas
al no comprometer la integridad estructural del elemento pero que si disminuyen la
durabilidad del mismo y dan un mal aspecto estético deben ser controladas a fin de evitar
lo máximo posible su aparición (Holt & Leivo, 2003).
De acuerdo con el Comité ACI-305-99, la causa principal de la formación de fisuras por
contracción plástica del concreto hidráulico es debida a la rápida perdida de agua
superficial del concreto antes de que este haya fraguado; La condición crítica existe cuando
la tasa o velocidad de evaporación de la humedad superficial excede la tasa de exudación
del agua de manejabilidad del concreto, entonces el agua que se encuentra por debajo de
la superficie del concreto forma un menisco entre las partículas finas de cemento y de
agregados causando una fuerza de tensión que se desarrolla en las capas superficiales. Si
la superficie del concreto ha comenzado a fraguar y ha desarrollado suficiente resistencia
a la tensión para resistir dichas fuerzas, no se forman las fisuras. Si la superficie se seca
muy rápidamente, el concreto puede permanecer plástico y las fisuras no se desarrollan en
ese momento, pero se formarán tan pronto el concreto se endurezca un poco más.
Entonces la incorporación de un refuerzo de fibras en la mezcla de concreto puede ayudar
a resistir la tensión cuando el concreto es muy frágil (estado plástico), los usos de
microfibras distribuidas al azar se dosifican en el concreto para volúmenes entre 0.03% a
0.15% del mismo. Se trata de dosificaciones extremadamente bajas pero muy eficientes
que previenen la fisuración del concreto por retracción plástica. Estas fibras tienen
longitudes que oscilan entre los 12mm y 75mm y diámetros entre 0.023 mm a 0.050 mm,
pueden ser monofilamento o fibriladas.
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Figura 2. Refuerzo secundario.

4.9. Juntas en las losas de concreto


Las fisuras en los pisos, son a menudo causadas por la restricción a cambios volumétricos
en una masa de concreto, creando esfuerzos de tensión. Cuando estos esfuerzos de
tensión exceden la resistencia a la tensión propia del concreto, sucede entonces el
agrietamiento.
Las juntas, le permiten al concreto un ligero movimiento, por lo cual, se reducen los
esfuerzos por restricción, evitando de esta manera el agrietamiento, Sin embargo, las juntas
que cumplen una función más estética que las grietas, requieren de un sellado y de un
posterior mantenimiento para controlar el desportillamiento en los bordes.
Existen principalmente tres tipos de juntas dependiendo de su función, ubicación y
condiciones en obra. Los tres tipos de juntas utilizados en este piso industrial son:

• Juntas Transversales de Contracción: Son las juntas que son construidas


transversalmente al sentido de la fundida y que son espaciadas para controlar el
agrietamiento provocado por los efectos de las contracciones como por los cambios de
temperatura y de humedad.

• Junta Longitudinal de Construcción: Estas juntas unen losas adyacentes cuando van a
ser fundidas las franjas o áreas en tiempos diferentes.
• Junta Longitudinal de contracción: Son juntas longitudinales intermedias dentro del área
o franja del piso que se esté fundiendo estas controlan el agrietamiento donde van a ser
fundidas en una sola franja dos o más losas de concreto.

• Junta transversal de Expansión/Aislamiento: Estas juntas son colocadas en donde se


permita el movimiento de la losa sin dañar estructuras adyacentes (estructuras de
drenaje, muros etc.)
Se recomienda entonces para el proyecto:

Tipo de Junta Ancho (mm) Profundidad de corte (% de h)


Transversales de Contracción 3 40
Longitudinales de Construcción 3 40
Longitudinales de Contracción 3 40
Expansión 3 40
Aislamiento 6 -

Es importante aclarar que las losas reforzadas con fibras macrosinteticas como es nuestro
caso “el corte de la juntas de control deben hacerse mínimo al 40% de la profundidad
de la losa” (ver planos de detalles), sumado al esfuerzo por alabeo calculado en donde
nos obliga a garantizar que la junta (fisura) recorre todo el espesor de la losa.
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Como material de sello semi-rigido para las juntas de construcción y de control


recomendamos compuestos con base polimérica, para juntas de aislamiento se recomienda
el uso de un cordón de compresión preformado con base en polipropileno denso.

La aplicación del sello semi-rigido debe hacerse al menos cuando el concreto haya
cumplido 28 días desde el momento de su fundida, (en este caso se considera
transitorio) y lo más recomendable es que se coloque a los 90 días después de su
fundida, de acuerdo con las recomendaciones dadas por el ACI 302.1R-04. (tiempo
en el cual el concreto a desarrollado entre el 80% o 90% de su contraccion total)

Ilustración 7. Comportamiento de las juntas de control.

4.9.1. Transferencia de carga


La transferencia de carga la podemos definir como la habilidad de la junta de transferir una
parte de la carga aplicada de uno al otro lado de la junta y el grado de transferencia se mide
por lo que llamamos como “eficiencia de la junta”.

Una junta es 100 % efectiva o eficiente si logra transferir la mitad de la carga aplicada al
otro lado de la junta, logrando prácticamente iguales deflexiones en ambos lados de la junta,
mientras que un 0% de efectividad significa que ninguna parte de la carga es transferida a
través de la junta, por lo que solamente el lado cargado de la junta sufrirá la deflexión.
La importancia de la transferencia de carga radica en la reducción de esfuerzos y las
deflexiones en la losa cerca del área de la junta, permitiendo una circulación más cómoda
y con menor nivel de daño en la junta, en el vehículo o en la carga.
Se recomienda entonces para el proyecto:

Losas Internas:

Factor de contribución por 0,126 mm Contribución del 20% a la placa adyacente.


T.M.N. del agregado.
Coeficiente de trasferencia 67 % Clasificación de la trasferencia de carga (Razonable)
por carga.
Efectividad en términos de 76 %
deflexión entre juntas .
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4.9.1.1. Transferencia de carga – juntas de construcción


Como transferencia en las juntas de construcción se usaran dovelas lisas para las losas
internas, (ver planos de detalle). Las dovelas lisas que son un eficiente sistema de
transferencia de carga entre losas de pisos industriales. La alineación de las dovelas debe
ser horizontal y estar ubicadas en el eje neutro de la losa, deben tener una separación con
cualquier otro tipo de junta o de sus intersecciones de mínimo 150mm.
Algunos de los problemas que se solucionan usando las dovelas diamantadas son:

Resumen de los valores de desempeño entre dovelas redondas y diamantadas



Rectangular Plate Dowel Round Dowel
Defletion Δslabrec= 0,00593 in. 0,00606 in.
Bearing Stress σbrec= 2,057 ksi 2,103 Ksi.
Flexural Stress fbrec= 11,341 Ksi 12,206 Ksi.
Shear Stress fvrec= 2,167 Ksi 2,264 Ksi.
Tabla 2. Plate Dowels for Slab on Ground; By Wayne W. Walker and Jerry A. Holland.

4.9.1.2. Transferencia de carga – juntas de control


En las juntas de control de las losas internas la transferencia de cargas se hará a través de
la trabazón del agregado grueso (T.M.N.), Por lo tanto, no se dispone el uso de barras de
transferencia, ni de dovelas de trasferencia de carga.

4.9.2. Vaciado de las losas.


El vaciado de las losas se debe realizar por franjas continuas que comprenden el ancho
de losa (ver planos de detalles), siguiendo la dirección predominante del tránsito de
vehículos.
Las condiciones reológicas del concreto, la geometría de la sección y el procedimiento
de colocación y vibrado a las que se somete el concreto fibroreforzado afectan la
distribución y orientación de las fibras en la matriz de hormigón. Las fibras pueden no
proporcionar un refuerzo uniforme con la misma eficacia en todas las direcciones.
La orientación de las fibras es afectada por la presencia de restricciones como en
nuestro caso es la formaleta y la base de apoyo. Si el volumen del concreto
fibroreforzado no tiene restricciones, las fibras se distribuyen al azar y no hay
orientaciones preferenciales “distribución randomica”, las fibras cerca de las
restricciones tenderán a alinearse paralelamente a dicha restricción, esta orientación se
ve afectado por la velocidad y el tiempo de flujo. Este efecto es más fuerte para los
hormigones con baja viscosidad. Desde el punto de vista geométrico, no es posible
encontrar una fibra perpendicular en la restricción a una distancia menor de la mitad de
la longitud de la fibra (Dupont y Vandewalle 2005).6
En conclusión, es importante alertar a los constructores el hecho de que un cambio en
la orientación de las fibras puede afectar la respuesta estructural del elemento
(especialmente en su comportamiento pos-fisuración), por lo tanto, la colocación del

6
BLANCO ALVAREZ Ana; Doctoral Thesis; Universidad Politécnica de Cataluña; Barcelona, March 2013.
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concreto y su arrastre (flujo) debe ser revisado y concertado con el Ing. diseñador con
anterioridad al inicio de las fundidas.

Ilustración 8 Rotación de las fibras debido al flujo del concreto.

4.9.3. Sellado de juntas


El objetivo del sellado de juntas es minimizar la filtración de agua superficial y de materiales
incompresibles al interior de la junta y por ende al interior de la placa o pavimento y de su
estructura.
Otra de las características que deben satisfacer las juntas selladas es la capacidad de
resistir las repeticiones de contracción y expansión, de la placa o pavimento debido a los
cambios de temperatura y humedad.
El problema que puede presentarse con la filtración de agua al interior de una placa o
pavimento es el efecto conocido como “bombeo”. El bombeo es la expulsión de material por
agua a través de la junta, mientras el agua expulsada, se lleva partículas de arena y arcilla,
resultando una progresiva pérdida de apoyo de la placa.
Los materiales contaminantes incomprensibles causan presiones de apoyo puntuales que
pueden llevar a desportillamiento y desprendimientos, además al no permitir la expansión
de las losas de concreto se puede presentar levantamientos de las losas en la zona de la
junta.
El material de sello para las juntas transversales y longitudinales de contracción y de
construcción deberá ser un producto elástico con propiedades adherentes al concreto que
permita absorber los eventuales movimientos que puedan tener estas juntas. Como material
de relleno para juntas de aislamiento, se aceptarán aquellos que cumplan con la
especificación ASTM D 1751.

Por lo tanto para este proyecto se requiere un sello inicial o también llamado
de castigo que debe estar instalado lo antes posible para prevenir el deterioro
prematuro de los labios de las juntas al no tener soporte lateral, por efecto de
las cargas de construcción. Por lo tanto se debe contemplar un resello total
de las juntas que asegure que el sello no fallara por cohesión, adherencia o
extrusión, aproximadamente a los 90 días. (pruebas realizadas a concretos
Colombianos muestran que entre el 90 a 95% de la conctraccion se desarrolla
en los primeros 90 dias).

En este caso se recomienda que en las juntas se utilice:

Tipo de sello Sellante epóxico semirígido bi-componente, y sello


propuesto flexible en juntas de aislamiento.
Factor de forma Relación 1: Altura total del corte.
Corte Corte a 40% de la altura total y con un ancho de 3mm.
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1. Características generales que debe cumplir el sello semirrígido:

Cumple con las recomendaciones de desempeño del ACI 302 -1R


Puesta en servicio del área en 24 horas después de colocado para cargas
ligeras.
Resistencia a la tensión 14 días > 570 psi. (ASTM D-638).
Elongación a rotura: 90%
Módulo de elasticidad: 2800 psi
Tensión Stress a % de elongación: 2.5%: 70 psi
5%: 110 psi
10%: 160 psi
Resistencia al desgarre (ASTM D-624) 14 días: 170 lb/pulgada
Dureza (ASTM D-2240) 28 días: Shore D: 50-55
Shore A: > 80
Absorción de agua (ASTM D-570) 7 días (24 horas de inmersión): 1,86%
Densidad: 1,22 kg/l ± 0,04 kg/l
Viscosidad Mezcla 7000 cps
Tiempo de secado al tacto: 7-8 horas
Contenido de VOC: <70 g/l El sellador semirígido deberá
USGBC cumplir de conformidad con los
Valoración LEED requerimientos LEED:
EQ Credit 4.1, Materiales de bajas
emisiones: Adhesivos y Sellantes.
SCAQMD rule 1168, VOC Content
< 80 g/l

2. Características generales que debe cumplir el sello flexible:

Debe ser un sello elástico, mono componente, de curado por humedad, autonivelante
con alta resistencia mecánica, con las siguientes características:

Capacidad de movimiento -50% a +100% (ASTM C 719).


Base química Poliuretano monocomponente.
Densidad 1,47 Kg/l
Dureza shore A Aprox. 30 (28 días).
Resistencia a la tensión 1,3 MPa.
Elongación a Rotura 800% aprox.
Resistencia al desgarro 5,8 N/mm.
Resistencia química: álcalis diluidas, a la suspensión de cemento, detergentes
dispersos en agua, diésel.
Tiempo de curado 3,7 mm en 24 horas aprox, a 23°C y 50% de humedad
relativa.

4.10. Acabado superficial de la losa.


La elección del acabado superficial de un piso dependerá de los requerimientos de servicio
a los que va estar expuesto, con especial énfasis al tipo y frecuencia de las cargas, el
impacto, la abrasión, la resistencia al ataque químico y en algunas circunstancias la higiene,
la resistencia al deslizamiento, la reflectancia y la estética.
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Generalmente, cuando se demandan pisos con una gran resistencia a las tensiones de
impacto o a la abrasión se usan endurecedores superficiales (arenas sintéticas y los
productos metálicos) que se incorporan, bien monolíticamente durante la colocación del
concreto.
La estructura porosa de la zona superficial depende del procedimiento de acabado, es decir,
la compresión y vibración de la superficie del concreto por la acción de equipos como “la
allanadora” que es efectiva como medio para compactar la matriz cementosa local y eliminar
los capilares asociados con la exudación externa.
De este modo, el efecto del “flotado” será comparable con el de la re-vibración del concreto
durante el inicio del fraguado, que incrementa las resistencias del mismo debido a la
consolidación de la estructura del gel y la eliminación de huecos.

Para nuestro caso el acabado superficial adecuado para el tipo de servicio y la


durabilidad requerida, recomendamos que el concreto deba ser protegido con
endurecedor de cuarzo listo para usar gris neutro, que se incorpore superficialmente
al concreto fresco. Este estará compuesto de cemento, pigmentos especiales,
aditivos y agregados de cuarzo de gran pureza, especialmente gradados y
seleccionados de acuerdo con su forma, tamaño, propiedades físicas y mecánicas.
La cuantía mínima de endurecedor neutro, será 5,0 kg/m², con las siguientes
características:
Masa unitaria suelta: 1,4 kg/l
Resistencia a la abrasión (ASTM C-1138): 2,5 veces la resistencia del concreto sin
endurecedor.
El endurecedor superficial de cuarzo deberá cumplir conformidad con los
requerimientos LEED:
EQ Credit 4.3, Materiales de bajas emisiones: Sistemas de pisos.
Método SCAQMD 304-91: Contenido de VOC < 100 g/L.

Para determinar el color final y el acabado final deberán hacerse pruebas


previamente en la obra, que serán aprobadas por el contratante.

4.11. Permeabilidad de la losa:

La permeabilidad, se define como el movimiento del fluido a través de un medio poroso


bajo una carga de presión aplicada, es la propiedad más importante del concreto que regula
su durabilidad a largo plazo. La permeabilidad del concreto, a su vez, está influenciado por
dos factores primarios: porosidad interconectada en la pasta de cemento y micro-fisuras en
el concreto. La porosidad en la pasta de cemento y el alcance de su interconectividad se
controlan por la relación w / c, grado de hidratación y el grado de compactación.

La densidad y la ubicación de micro-fisuras interfaciales, por otro lado, están determinadas


por el nivel de la tensión aplicada o la deformación, externa o interna, experimentada por el
concreto. Las tensiones internas y deformaciones se producen en el concreto como
resultado de la contracción, los gradientes térmicos, los cambios bruscos en el medio
ambiente hydro-térmico y los factores que causan la inestabilidad volumétrica. Tensiones y
deformaciones externas surgen como resultado de las cargas estáticas y dinámicas
impuestas.
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Figura 3. Permeabilidad de la losa.

4.12. Planicidad y Nivelación del piso


Teniendo en cuenta que los pisos industriales deben ser planos y horizontales para
proporcionar un uso adecuado a la actividad industrial, así como seguridad y comodidad al
tránsito. En función de esto se debe determinar cuál es el grado de planicidad y el grado de
horizontalidad más adecuado.
En general la regularidad superficial de un piso industrial se puede evaluar a través de
alguno de los siguientes procedimientos:

• Sistema de índices F (método americano, ASTM E 1155).


• Sistema de la Concrete Society (método inglés, informe Técnico TR34).
• Sistema de medida con regla (método clásico).

Figura 4. Clasificación de pisos mediante índices F7

A continuación se presentan los valores típicos de desnivel para cada valor de Ff (trafico
aleatorio), en caso de que se deba usar el método clásico de medida de planicidad:

Ff Desnivel con regla de 3 m. Regularidad Fl
10 15,88 mm Corriente 15
20 7,94 mm Normal 20
25 6,35 mm Plana 25
30 5,29 mm Muy Plana 35
50 3,18 mm Súper Plana 50
60 2,65 mm Súper Plana >50
70 2,27 mm Súper Plana >50
80 1,98 mm Súper Plana >50
90 1,76 mm Súper Plana >50
100 1,59 mm Súper Plana >50
Tabla 3. Método Clásico equivalencias con el sistema de índices F

Para nuestro caso, se recomienda siguiendo el método del sistema de índices F y de


acuerdo con lo establecido en el ACI 302 1R-04 y en el TR 34 Concrete Industrial Ground
Floor 4ª edicion. para trafico aleatorio:

7
IMCYC. Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C. Construcción de losas y pisos de concreto.
México.2006
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Movimiento del trafico:

Libre Movimiento (LM)


Valores permitidos de percentil 95 en las
propiedades E y F (FM2 – TR 34).
Planicidad FF= 30 (ACI 302 1R-04).
Nivelación FL= 18 (ACI 302 1R-04).

5. DISEÑO ESTRUCTURAL DE LA LOSA

5.1. Generalidades
El dimensionamiento de los pisos industriales y de los pavimentos de concreto es realizado
a partir de procedimientos de cálculo que consideran las acciones actuantes en placas
apoyadas sobre bases con algún grado de elasticidad.

Los cálculos y las consideraciones de diseño de estos métodos están basadas en los
códigos EN206, Eurocódigo 2, y en el reporte TR34 tercera edición, de "The Concrete
Society", UK, de pisos de concreto apoyados sobre bases elásticas, código ACI 302 1R-04
“Concrete floor Slab Construction” y ACI 360R-10 “Design of slabs on ground” entre otros.
Las teorías de diseño están basadas en los métodos de Westergaard, Losberg, Meyerhof
y Hetenyi.

Importante:

Toda la información base o de entrada con la cual PROPISOS S.A desarrolla


sus diseños, deberán ser verificadas en campo antes y durante la ejecución
del piso industrial en referencia, garantizando así que se cumplan todas las
condiciones contempladas en los cálculos.

5.2. Solicitaciones de carga

Dentro del análisis estructural de losas en concreto fibroreforzado, se contemplan las


siguientes acciones solicitantes:

• Acciones Permanentes Directas (APD): Cargas estáticas distribuidas en área o en línea


y cargas estáticas concentradas.
• Acciones Permanentes Indirectas (API): Esfuerzos por retracción.
• Acciones Variables Directas (AVD): Cargas móviles concentradas.
• Acciones Variables Indirectas (AVI): Esfuerzos producidos por cambio de temperatura
y alabeo.

Como estas losas estarán en contacto con una base de apoyo en toda su extensión, los
análisis de su comportamiento no pueden ser evaluados sin el análisis conjunto del
comportamiento de la base de apoyo que lo soporta.
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Tipo de piso Losas sobre terreno


Clase de piso 6, clasificación del ACI 302 1R-04

En nuestro caso que el concreto es reforzado con fibras (Fibroreforzado), el


dimensionamiento es hecho teniendo como base el análisis de placas sobre base elástica8
utilizando la Teoría de la Plasticidad, que nos permite obtener los esfuerzos solicitantes
para el caso de acciones envolviendo cargas puntuales.
En el caso de las acciones envolviendo cargas distribuidas en área o en línea, retracción y
temperatura, se obtienen los esfuerzos solicitantes por medio de aplicación de la Teoría de
la Elasticidad.

5.3. Datos de entrada.

Losas Internas
Acciones Permanentes Directas
1. Cargas estáticas 1,0 ton/m²
distribuidas Carga
10,0 kN/m²

Coeficiente

de 1,2
ponderación
2. Cargas estáticas en 0,5 ton/m
línea Carga
5,0 KN/m

Coeficiente
de 1.2
ponderación
Figura 5. Distribución espacial de cargas estáticas distribuidas.

Acciones Permanentes Indirectas


Retracción Coeficiente de
fricción entre la placa 0.5
y la base granular (μ)
Dimensiones
máximas de las Largo: 3000 mm
placas (revisar planos Ancho: 3000 mm
de detalle)
Relación de forma de
1:1,25 máximo
las losas

8
La aplicación de esta teoría para las placas apoyadas sobre base elástica tiene como referencia el trabajo de
Losberg publicado en 1961 y también el trabajo de Meyerhof publicado en 1962.
LOSBERG, A. Design methods for structurally reinforced concrete pavements. Gothenburg, 1961.
MEYERHOF, G.G. Load carrying of concrete pavements, Journal of the soil mechanics and foundations division,
ASCE, Proceedings. June, 1962.


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Contracción total
máxima permitida a ≤ 0,6 ‰
90 días del concreto.

Valores asumidos para


el proyecto.
Tabla 4. Acciones Permanentes Indirectas.

Acciones Variables Directas


Cargas móviles concentradas
Camioneta cargada 4x4 Doble cabina

Tipo de rueda Goma inflable


Dimensiones 2 ruedas
255/70R16
delanteras
Dimensión 2 ruedas traseras 255/70R16
Presión de neumáticos asumida 0,5 MPa
Coeficiente por ponderación de 1,6 = Σ Frenado + curva +
cargas Aceleración + desnivel.
Valores asumidos para el Camioneta peso total (carga
2,9 ton
proyecto. viva + muerta)
Capacidad de carga
1,135 ton
Aproximada
Condición de carga crítica para
Cargado
el diseño
Tabla 5. Acciones Variables Directas.

(Trilateral asumido para Presión de Distancia entre ruedas


diseño) Jungheinrich EKX 515 contacto y ejes (mm) Cargas por rueda (KN)
(MPa) Rueda1 Rueda2 Ejes
Dos rueda eje simples (trasera)
0,5 0 0 0 8,24 8,24
Load
Dos ruedas ejes simples
0,5 0 1520 3050 6,37 6,37
(delantera) Drive
Cuatro ruedas ejes simples - - - - - -
Dos ruedas ejes dobles - - - - - -

Cuatro ruedas ejes dobles - - - - - -


Tabla 6. Especificación para cargas móviles



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Acciones Variables Indirectas


Diferencia de temperatura Δt = 5,0°C (Revisión por
(temperatura Local media – estación meteorológica
Temperatura y alabeo Aeropuerto EL DORADO, según
temperatura media mínima mensual
Valores asumidos para el proyecto. reporte del IDEAM + Cuadro
= Δt) instrumentación PROPISOS)

Tabla 7. Acciones Variables Indirectas.

5.4. Modelos Matemáticos

5.4.1. Cargas estáticas distribuidas en áreas “C.U.D.”


Las cargas estáticas distribuidas son debidas al almacenamiento de diferentes tipos de
cargas colocadas directamente sobre la placa. Estas cargas a pesar de que comúnmente
sean tratadas como uniformemente distribuidas, son en verdad distribuidas en algunas
regiones del piso, presentando siempre entre ellas franjas descargadas.
En esa situación ocurren esfuerzos solicitantes bajo las cargas, traccionando la parte
inferior de la placa, así como esfuerzos solicitantes en las franjas descargadas,
traccionando la parte superior de la placa. Por lo tanto, deben ser siempre verificadas las
dos condiciones; los esfuerzos solicitantes en la zona superior de las franjas cargadas, en
general son de mayor intensidad.

5.4.1.1. Método de las vigas apoyadas sobre base elástica


Los momentos son calculados con el método de las vigas apoyadas sobre base elástica.
Un caso frecuente de distribución de cargas es aquel que alterna zonas con carga (ancho
b) y sin carga (ancho a), resultando en un momento máximo negativo en el centro de las
regiones de la placa que están descargadas (sección A), y un momento máximo positivo en
el centro de las regiones cargadas (sección B). En la Figura 6, es presentada la distribución
de cargas considerada y las secciones donde ocurren los momentos máximos.

Figura 6. Cargas distribuidas en franjas de la placa

Momento flector en la cara superior de la zona descargada.


𝑊
𝐌 = − 𝟎. 𝟏𝟔𝟖
𝜆1
Dónde:
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𝑊:Es la carga uniformemente distribuida en el área.


𝜆: Radio de rigidez relativa
5
2. 𝑘
𝜆=
4. Eh9
Dónde:

𝑘 Módulo de reacción de la Subrasante.


𝐸 Módulo de deformación longitudinal del concreto
(Carga de larga duración 𝐸 = 𝐸𝑐/2)
ℎ Altura de la sección.

Momento flector en la cara inferior de la zona cargada.


𝐖
𝐌 = 𝟎. 𝟎𝟖𝟏 ∗
𝛌 𝟐

Momento flector en la cara superior de la zona descargada.


𝐖
𝐌 = − 𝟎. 𝟏𝟔𝟖 .
𝛌𝟐

𝑊: Es la carga uniformemente distribuida en el área.

Momento flector en la cara inferior de la zona cargada.

𝐖
𝐌 = 𝟎. 𝟎𝟖𝟏 ∗
𝛌 𝟐

5.4.2. Cargas estáticas distribuidas en línea

Las cargas lineales son producidas por muros y/o el almacenamiento de materiales en
perfiles metálicos que se apoyan directamente sobre la placa (Etapas de construcción y
montaje generalmente).Los esfuerzos solicitantes causados por tales cargas se pueden
determinar a través de las siguientes expresiones:

Carga en el interior de la placa.

𝐌 = −𝟎. 𝟒𝟓 ∗ 𝐖 ∗ 𝓵𝐨
Dónde:

W : Carga distribuida en la línea


ℓo : Radio de rigidez relativa interna
ℓo = (E ∗ h³)/(12 ∗ k)

En donde:
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𝑘 Módulo de reacción de la Subrasante.


𝐸 Módulo de deformación longitudinal del concreto
(Carga de larga duración 𝐸 = 𝐸𝑐/2)
ℎ Altura de la sección.

Carga en el canto o en el borde de la placa

𝟏
𝐌 =
𝟐 𝟐𝐆𝓵𝐨
Dónde:

G: Carga linealmente distribuida


ℓo : Radio de rigidez relativa interna

5.4.3. Cargas estáticas concentradas (apoyos de estanterías) y cargas móviles


concentradas (ruedas de vehículos)

Teniendo por base los trabajos de Losberg9 y Meyerhof10, que tienen en cuenta la capacidad
de distribución de cargas en las placas de concreto, se presentan, a continuación, las
expresiones que permiten la determinación de los esfuerzos solicitantes, envolviendo los
momentos positivos (Mp) y negativo (Mn) en las placas, para los 3 casos clásicos de
posicionamiento de cargas:

CASO I
𝐌 𝐏𝟎
𝟎: 𝐌𝐩 P𝐌𝐧 : 𝟒𝐚
𝟐∗ 𝟏P
𝐥
Dónde:

Po: Carga de la rueda


𝑎 : Radio del área de contacto de la carga


∅ ∗ 𝐏𝟎
𝐚 =
𝝅∗𝑷
Dónde:
∅: Coeficiente de impacto/cargas móviles
𝑃: Presión del neumático

Para área de contacto de carga rectangular (A), esta debe ser


transformada en un área circular equivalente, resultando:

9
LOSBERG, A. Design methods for structurally reinforced concrete pavements. Gothenburg, 1961.

10
MEYERHOF, G.G. Load carrying of concrete pavements, Journal of the soil mechanics and foundations
division, ASCE, Proceedings. June, 1962.
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𝐀
𝐚 =
𝛑

𝑙: Radio de rigidez relativa


5 𝐸^ ∗ ℎ9
𝑙=
12 ∗ 1 − 𝛾 1 ∗ 𝐾
Donde:

𝐾 Módulo de reacción del conjunto sub-base / base


𝐸 Módulo de deformación longitudinal del concreto
(Carga de larga duración 𝐸 = 𝐸𝑐/2)
ℎ Altura de la sección
γ Coeficiente de Poisson (= 0,20).

CASO II- Carga en el interior de la placa

𝐌 𝐏𝟎
𝟎: 𝐌𝐩 P𝐌𝐧 : 𝟒𝐚
𝟐∗ 𝟏P
𝐥

CASO III- Carga en el borde de la placa

𝐌 𝐏𝟎
𝟎: 𝐌𝐩 P𝐌𝐧 : 𝟑𝐚
𝟑.𝟓∗ 𝟏P
𝐥

Influencia en los momentos de cargas concentradas adyacentes
El momento que solicita la sección 𝑿 de la placa debido a una carga que actúa en una
sección 𝒀, puede ser determinado con el empleo del diagrama presentado en la figura 7,
proveniente del trabajo de Westergaard11.

𝒔
Figura 7 Valores de 𝑴/𝑻en función de . Según Westergaard
𝒍

11
WESTERGAARD, H.M. Analytical tools for judging results of structural tests of concrete pavements,
Public Roads. V14, Dec 1933.
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En el diagrama de la Figura 7, el parámetro 𝒔 representa la distancia entre los puntos de


aplicación de las cargas, 𝝀 el radio de rigidez relativo de la placa, 𝑀𝑡 el momento tangencial
y 𝑃 la carga concentrada.

P2 P1 MP1 + INFL P2
S1 S1

P3 P4 MP4 + INFL P3
S2 S2

Las influencias de las cargas P2 y P4 en el


momento producido por P1 son
determinadas calculando las relaciones S1/L
y S2/L, con cuyos valores se obtiene en el
diagrama presentando estas influencias. MP1 + INFL P2 * INFL P3 * INFL P4

S2÷l %(Mt/P2) x INFL. P2


S1÷l %(Mt/P4) x INFL. P4

Figura 8. Distribución de cargas puntuales en una placa. Cargas múltiples y sus influencias en
los momentos

5.4.4. Consideraciones para el dimensionamiento de las placas con base en


el posicionamiento de las cargas
Las situaciones de posicionamiento de las cargas pueden ser divididas así:
a) Cargas en el Centro de la Placa.
b) Cargas en el borde de la Placa
c) Carga en el borde de la Placa con junta cerrada con barras de transferencia de
cargas.
El dimensionamiento es hecho considerando la carga aplicada en el borde de la
placa
d) Carga en el borde de la Placa con junta cerrada sin barras de transferencia de
cargas.
El dimensionamiento es hecho considerando la carga aplicada en el borde de la
placa transfiriendo parte de esta carga para la placa adyacente a través del
engranaje de las fibras entre las placas.
e) Carga en el Canto de la Placa
(1) Carga en el Canto de la Placa con junta cerrada con barras de transferencia
de cargas. El dimensionamiento es hecho considerando la carga aplicada
en el canto de la placa transfiriendo parte de esta carga para la placa
adyacente a través de barras de transferencia.
(2) Carga en el Canto de la Placa con junta cerrada sin barras de transferencia
de cargas. El dimensionamiento es hecho considerando la carga aplicada en
el canto de la placa transfiriendo parte de esta carga para la placa adyacente
a través del engranaje de las fibras entre las placas.

5.4.5. Cargas permanentes indirectas - Retracción


Tensión y Momento Equivalente en el centro de la placa

Tensión:
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𝚿. 𝐄𝐜 .𝛆𝐑
𝛔𝐑, Centro =
𝟏 P 𝚽

Momento equivalente:

𝛔𝐑, 𝐜𝐞𝐧𝐭𝐫𝐨 .𝐡𝟐


MR, Centro =
𝟔

Ψ Factor de restricción en función de la fricción, espaciamiento de


juntas y espesor de la placa
Ec Módulo de Elasticidad del concreto
h Espesor de la placa
Φ Factor de relajación
ԐR Deformación por retracción del concreto que depende de la relación
a/c, consumo de cemento, agregados, etc.

Ψ
µ L/h
10 20 30 40 100
<
0.05 0.15 0.25 0.5 1
0.05
1 0.1 0.30 0.5 1 1
2 0.2 0.60 1 1 1
Tabla 8. Factor de restricción

µ Coeficiente de fricción entre la placa y la sub-base


L /h Espaciamiento entre juntas/ espesor de la placa

Sub-base granular 1.3

Sub-base arcillosa 1.7


Película plástica
0.7
simple
Película plástica doble 0.5

Tabla 9. Coeficiente de fricción

Tensión y Momento Equivalente en la borde de la placa

Tensión:

σR, borde =𝛔𝐑 . 𝐜𝐞𝐧𝐭𝐫𝐨


𝟐

Momento equivalente:

𝐌𝐑, 𝐜𝐞𝐧𝐭𝐫𝐨
MR, borde =
𝟐

Tensión y Momento Equivalente en el canto de la placa.


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Tensión:

σR, canto =𝟎
Momento equivalente:
MR, canto = 𝟎

5.4.6. Acciones variable indirectas- Cambios por temperatura y alabeo


Tensión y Momento Equivalente en el centro y borde de la placa

Temperatura Temperatura
o humedad o humedad
Profundidad

Profundidad
Superficie más Superficie más fria
caliente o humeda o seca

Esfuerzos de tensión

Esfuerzos de tensión

GRADIENTE POSITIVO GRADIENTE NEGATIVO

Figura 9. Efecto de la variación de temperatura

Tensión:
σR, centro: σR, borde: 𝐄𝐜 . ά . 𝚫
𝟏 P 𝚽

Momento equivalente:

𝛔𝐓,𝐜𝐞𝐧𝐭𝐫𝐨.𝐡𝟐
MT, centro: MT, borde:
𝟔

Ec Módulo de Elasticidad del concreto


ά Coeficiente de dilatación térmica de la concreto
Δ Diferencia de temperaturas entre las partes superior e inferior de la placa
h Espesor de la placa
Φ Factor de relajación

Tensión y Momento Equivalente en el canto de la placa

Tensión:
σT, canto =𝟎
Momento equivalente:
MT, canto = 𝟎.

Para mayor información del comportamiento de las losas por alabeo lo
invitamos a leer nuestro artículo titulado “Tecnología del alabeo en
losas de concreto”, ingresando a www.propisos.com.
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5.5. Dimensionamiento de la losa del proyecto


El presente dimensionamiento lleva en consideración las siguientes normas
internacionales NBR 6118/2003: Proyectos de estructuras en concreto – Procedimiento,
así como las recomendaciones del TR 34/2003: Concrete Industrial Ground Floors - A
guide to their design and construction, del TR 65/2007: Guidance on the use of Macro-
synthetic Fibre Reinforced Concrete y en el ACI 360R-06: Design of Slabs on Grade.

5.5.1. Combinación de cargas


Para el caso específico de los pisos industriales y de los pavimentos de concreto, se
puede hacer la siguiente combinación de cargas:

Dónde:
𝐌𝐝: (𝚽 . 𝛄𝐪. 𝐌𝐨) + 𝐌𝐑 + 𝐌𝐓

Φ Coeficiente/cargas móviles
γq Coeficiente de ponderación/cargas
Mo Mp + Mn
MR Momento equivalente de la retracción
MT Momento equivalente de la temperatura.

5.5.2. Dosificación de Fibras (Fibrorefuerzo)


La dosificación de las fibras estructurales es obtenida a partir del valor de ARS
(resistencia residual promedio), dado por la siguiente expresión.

𝟔. 𝐌𝐝
𝐀𝐑𝐒 ∶ − 𝐟𝐜𝐭, 𝐟𝐥
𝐁. 𝐡𝟐

Tabla 10. Resultados de los momentos plásticos, discriminados por tipo de carga y
localización en la losa.
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5.5.3. Revisión por ELS (Estado Limite de Servicio - Control de fisuración y


deformación) y Revisión por ELU (Estado Limite Ultimo).

Tabla 11. Revisión por Estados Límites.

Serviciabilidad.

Ilustración 9. Deflexión por carga de la losa.

Serviciabilidad.
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Ilustración 10. Alabeo termico de la losa.

6. TABLAS Y GRAFICAS DE RESULTADOS

6.1. Resumen general del diseño.

LOSAS INTERIORES
Espesor de la losa 90 mm
Tipo de Refuerzo Fibra Macrosintética de alto desempeño.
Dosificación de Fibra 4,0 kg/m³
Coeficiente de Ductilidad Re3 41,0 %
Módulo de rotura MR 41 kg/cm²
Módulo de reacción del sistema de 0,084 N/mm³ (Estructura en concreto reforzado)
soporte k
Separación entre juntas (relación de 3000 mm máximo (Ver planos de detalle).
forma 1:1)
Interface Placa Fundación Polietileno simple calibre #6 (mínimo 6 mils) perforado

Contracción Total del concreto ≤ 0.5 ‰ medido a 90 días

Momento de diseño Md 4749 N*mm/mm (Critico por vehículo con eje simple,
rueda sencilla en el borde de la losa)
Flujo plástico del concreto a 20 años 0.0003 mm.
Tabla 12. Resumen de la solución.

El diámetro y distribución del refuerzo para paños irregulares, El tipo, distribución y


tamaño de las dovelas de transferencia está debidamente especificado en los planos
de detalles adjuntos.

Juntas de construcción, control, y aislamiento se encuentran debidamente


detalladas en los planos de modulación y detalles adjuntos.
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6.2. Comportamiento de la base a esfuerzos verticales

Figura 10. Esfuerzo vertical bajo la carga crítica a diferentes profundidades

6.3. Diagrama de Momentos:

Ilustración 11. Diagrama de momentos plásticos.

6.4. Comportamiento de la losa al alabeo térmico:

Esfuerzos (MPa) Borde Esquina (MPa)


(MPa)
Alabeo Térmico Losas Internas 0,93 0,05

Figura 11. Modelación del comportamiento por alabeo de las losas de concreto
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6.5. Comportamiento de la losa a cargas indirectas:

Ilustración 12. Cargas Indirectas en la losa.

6.6. Método de las líneas de falla o de rotura:

Ilustración 13. Valores de referencia para el método de las líneas de falla.

6.7. Modelo de falla.

Ilustración 14. Modelo de falla.


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6.8. Estimación de los niveles de seguridad para cada carga:

Ilustración 15. Nivel de seguridad.

6.9. Bloque de esfuerzos; concreto reforzado con fibras.

Ilustración 16. Bloque de esfuerzos

Ilustración 17. Relacion simplificada esfuerzo-deformacion.

6.10. Recomendaciones Generales al Diseño.

La propuesta presentada sólo puede ser ejecutada con el refuerzo especificado.


La dosificación requiere que se cumpla la Resistencia Residual Media (ARS)
establecida, y se certifique con el proveedor de la fibra el Re,3 para la cantidad de
fibra especificada.
Se recomienda especial atención a las condiciones de la estructura de apoyo de la
placa, logrando garantizar la capacidad soporte contemplada en esta Memoria.
Es imprescindible el acompañamiento tecnológico al concreto reforzado con fibras,
verificándose:
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- Resistencia a la compresión (compresión axial)


- Resistencia a la tracción (flexión)
- Resistencia Residual Media (ARS) conforme ASTM 1399/07.

6.10.1. Etapas de ejecución de un piso industrial.


T
T ENDURECEDOR

T ENDURECEDOR

T
7 Incrustación de
endurecedor de cuarzo.

1
Vaciado de
2
Enrasado y
3 4 5 6
Bump
8 9 10
Bump Cutter y Acabado Aplicación del Afinado de piso. Corte y Sellado.
concreto. vibrado. Check Rod. de bordes. endurecedor. Cutter. dilatación.

Figura 12. Esquema de ejecución de un piso industrial.

1º. Preparación de Vaciado:

Verificar la cubierta y el cerramiento perimetral. No se permite fundir las losas que


no cuenten con cubierta y muros perimetrales.
Instalación de barreras de viento y carpas asegurando una evaporación superficial
máxima de 0,25 kg/m²/hr. Medido mediante una estación meteorológica portátil tipo
Kestrel 4300.
Formaleteado y testereado. (Formaleta metálica sin dobleces, solo se permite
formaleta metálica que presente en sus esquinas un ángulo de 90°con
respecto a la horizontal).La formaleta debe tener la altura suficiente para
garantizar el espesor solicitado, asi mismo, la formaleta para las juntas de
construccion deben tener las perforaciones necesarias y sufuciuentes que
garanticen la correcta trasferencia de carga y estar ubicadas en el eje neutro de la
losa, de igual manera, se deben respetar las distancioas minimas a otras juntas o
elementos que puedan restringir su comportamiento. Las formaletas de tener la
suficiente rigidez evitando deformaciones principalmente por el empuje activo del
concreto.
Aislamiento y refuerzo de los elemento estructurales adyacentes y que pueden
afectar el comportamiento del piso.
Instalación de la interface plástica según recomendación.

2º. Colocación del Concreto

La colocación del concreto debe ser hecha en condiciones climáticas adecuadas


controlando corredores de viento, humedad relativa, evaporación superficial,
temperatura de la mezcla (ver Preparación del vaciado).
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Debe quedar especificado claramente en un documento el sistema de colocación


que se implementara en el proyecto, la metodología para la adición de la fibra y el
tiempo de mezclado una vez esta esté en la olla mezcladora.
Verificación de las propiedades y características del concreto en obra (ver numeral
3.1.1) como mínimo lo siguiente:
Verificar las características del concreto y sus propiedades en el documento de
envió.
Tipo de cemento utilizado debe ser Portland tipo UG; NTC 30,121 y 321
adicionalmente ASTM 150.
Condiciones de mezclado y transporte NTC 3318
Asentamiento del concreto antes de fibra NTC 396
Contenido de aire NTC 1028 y 1032
Temperatura del concreto NTC 3357 siempre < 32°C para colocar.
T.M.N. y T.M. del agregado ACI 302.1R-04
Tomar muestras de calidad para fallar a compresión, flexión, a 7,14, 28 días más
testigos, siempre en parejas a cada edad según lo estipulado en NTC 454, 550, 673,
287,722.
Si se requiere control de contracción o se sospecha de concretos con contracciones
a 90 días mayores de 0,5 ‰ se debe proceder de acuerdo con lo estipulado en
ASTM-157, tomando muestras a 7, 28,90 y 180 días.

3.. Proceso de Vibrado (regla vibratoria o Laser Screed mas vibradores de


aguja).
El concreto recién colocado no compactado contiene una cantidad excesiva y perjudicial de
aire atrapado. Si se permite que endurezca en esta condición, el concreto será poroso y
pobremente adherido al acero de refuerzo. Tendrá baja resistencia, alta permeabilidad y
pobre resistencia al deterioro, esto sin contar los problemas de apariencia que seguramente
resultaran.
La cabeza del vibrador debe quedar totalmente sumergida durante el vibrado; en losas
gruesas se puede introducir el vibrador en sentido vertical, en tanto en losas delgadas se
deben sumergir en ángulo.
No se debe permitir que el vibrador entre en contacto con la base, ya que esto puede
contaminar el concreto con materiales extraños.
En terminos generales la distancia entre inserciones debera ser de aproximadamente 1,5
veces el radio de accion del vibrador, de manera que el area de influencia afecte el traslape
con el area adyacente (previamente vibrada). De otra parte se sugiere que el vibrador se
mantenga estacionario hasta lograr una consolidadcion apropiada y luego se retire
lentamente. Un tiempo de insercccion de 5 a 15 segundos provee una compactacion
adecuada, hasta la aparicion de una pelicula delgada de pasta brillante alrededor de la
cabeza del vibrador (cambio superficial de mate a brillante).
ser Estos vibradores permiten una compactacion de losas con espesores de hasta 250 mm,
con refuerzos minimos. Para espesores mayores se deben emplear vibradores de
inmersion antes del uso de las reglas vibratorias.
El empleo de regla vibratoria o Laser Screed, es usada cuando se puedan utilizar las aristas
de la cimbra o rieles maestros, facilita las operaciones de nivelado después de que la losa
se ha compactado mediante vibrado interno, puede utilizarse concreto con un menor
asentamiento.
En cuanto a las reglas vibratorias, estas deben tener una frecuencia baja de 3.000 a 6000
rpm y de gran amplitud, el empleo de reglas vibratorias de alta frecuencia y pequeña
amplitud, es aceptable es acptable solamente en labores de acabado. Para lograr optimos
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resultados (confinamiento y acabado) se debe repasar al menos dos veces sobre el


conctreto.

4º. Afinado de Pisos:

El proceso de afinado, consiste en:

La adición de endurecedor superficial.


Incrustar de endurecedor (entrada de allanadora con plato metálico)
Flotado (flota madona o flota madera).
Raspado (emparejado de rasante, uso de bump couter y check road -
PLANICIDAD).
Platoneado (emparejado de color, sellado de poros)
Aspas (paso de allanadora con solo aspas metálicas o plásticas según color, a
medida que se va ganando brillo se aumenta la inclinación de las aspas con respecto
a la losa.

5º. Corte de juntas:

Los cortes de juntas o modulación de placas, se realizaran aproximadamente a las 8 horas


después del vaciado, (punto de corte), de esta manera cualquier esfuerzo, que dentro del
proceso evolutivo de resistencia se presente y genere fisuras, coincida con el corte hecho.

6º. Curado y Protección:

El procedimiento de curado debe quedar establecido mucho antes de iniciar las labores de
fundida, se deja estipulado que mínimo son 10 días de curado intensivo, con una
anegación permanente mínima de 3,0 mm de AGUA en las áreas fundidas, cuando no sea
posible el agua se usara un curador que para este tipo de pisos afinados debe ser de alto
desempeño, base agua, los cuales son de fácil remoción y limpieza y no dejan manchas.
(Es muy importante que el curador que se utilice sea compatible con el cemento
utilizado y con sus adiciones si las hay y la empresa constructora de los pisos
industriales tenga la experiencia necesaria usando este producto con lo cual pueda
garantizar que cumple su propósito como curador sin alterar ninguna propiedad
física o mecánica en la losa).
Los adecuados procesos de curado, reducen el fenómeno de alabeo, aumentan la
resistencia, disminuyen la contracción, aumentan la durabilidad del concreto ya que
permiten mantener una humedad constante en todo el espesor de la losa.

7º. Sellado de juntas:

Cuando el sello de las juntas se realiza para proteger los filos durante la etapa de
construcción y/o montaje o antes del tiempo recomendado por los fabricantes que es de 3
meses, tiempo necesario para que el concreto alcance un porcentaje de contracción
importante entre (70%-90%), dependiendo de las condiciones de hidratación, diseño de
mezclas, etc., se debe realizar un resello para reemplazar el material y darle mayor vida útil
a las juntas, pues por el reacomodamiento de las losas al finalizar el proceso de contracción,
el sellante se desprende de las paredes y tiende a levantarse.
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Debido a que las juntas constituyen la protección de las losas del piso, debe verificarse
continuamente su buen estado, en caso que se hallen tramos en los cuales se requiera su
reemplazo o reparación se debe proceder a realizarlo.
Si las juntas se deterioran y no se reparan o reemplazan oportunamente se pueden
presentar averías en el piso que generarían fisuras y por ende un desmejoramiento en las
condiciones de servicio.

8º. Carga en la losa:

Sugerimos para los pisos industriales o los pavimentos rígidos puedan ser puestos al
servicio la resistencia a la flexotracción debe ser del 100% de la resistencia nominal medida
solamente por el método de la madurez del concreto. (ASTM C1074).
Cada vez que se cambie la especificación de calidad del concreto, el responsable del
suministro del concreto al proyecto deberá determinar la correlación madurez – resistencia
a la flexotracción del concreto.
Se deberá colocar entonces un sensor para medir la madurez en el concreto vaciado por el
último camión mezclador de cada jornada. Estos sensores deberán ubicarse al menos a 30
cms de cada junta, en el eje neutro de la losa y alejado de cualquier refuerzo, dichos
sensores deberán quedar debidamente referenciados un plano. Adicionalmente se deben
elaborar 11 probetas prismáticas de concreto a calibrar. Se colocara un sensor para medir
madurez en una de las probetas, dicho sensor deberá ubicarse en el centro de la probeta
de control (esta probeta no se ensaya), las probetas restantes se ensayaran a las siguientes
edades 3, 7,14 y 28 días y 56 días (parejas de probetas para cada edad). Se deberá medir
y registrar la madurez de la probeta de control cada vez que se realice el ensayo de
flexotracción (medidas simultáneas). Dicha correlación madurez - resistencia se debe
presentar a PROPISOS para su correspondiente validación. Se aceptara la curva de
madurez si los puntos de madurez versus la resistencia de las probetas están dentro de la
tolerancia de ± 10%. Si los valores se salen del parámetro anterior se deberá presentar una
nueva curva madurez-resistencia.
Se deberá verificar la curva madurez – resistencia con la condición más desfavorable de
los siguientes parámetros: una vez cada 1000 m³ de concreto o una vez por proyecto, una
vez cada cambio de especificación del concreto.
En el caso de que no se logre la revisión de la resistencia a flexotracción por el método de
la madurez se debe asegurar que la tasa de carga en la losa o pavimento este deacuerdo
con la siguiente tabla:

% de carga de diseño Periodo de tiempo después de fundida la losa


0 14 días (dos semanas)
40 14 a 25 días (2 a 3⅟2 semanas)
60 25 a 42 días (3⅟2 a 6 semanas)
100 Más de 42 días (6 semanas)
Tabla 13. Tasa de carga en la losa.
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7.0. Limitaciones.

Este informe técnico no representa ninguna sustitución de la documentación legal del


proyecto y deberá ser verificado y aprobado por el dueño del proyecto o su representante
(director técnico), el interventor de la obra (interventoría técnica) y el constructor del
proyecto (director del proyecto). El mismo deberá ser verificado y aprobado por el usuario
final si esto representa una necesidad legal o una necesidad operativa.

Las recomendaciones para el diseño definitivo y fases siguientes de Ingeniería presentadas


en este informe, se basan en las buenas prácticas de Ingeniería y la experiencia en
proyectos similares aplicadas por nuestro grupo de profesionales. Si durante la construcción
del proyecto o el perfeccionamiento de la Ingeniería en las fases anteriores o posteriores
se evidencian condiciones diferentes a las asumidas por nuestro equipo como atípicas o
simplemente diferentes, se deberá dar oportuno aviso a nuestro departamento de Ingeniería
y diseño con el fin de evaluar el hecho y realizar los ajustes a que haya lugar.

Finalmente, la información consignada en este documento se considerará como preliminar


hasta tanto no se verifiquen y complementen los parámetros y condiciones reales en obra.

Cordialmente,

PROPISOS S.A.
Germán Andrés Rey Carrillo
Ingeniero Civil, M.Eng.
M.P. 2520237250 Cundinamarca.
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ANEXOS

Bogotá D.C., Diciembre de 2018.

Ingeniero:
XXXXXXXXXXXXX
Director de Operaciones
xxxxxxxxxxxCiudad.

REF: CONCRETO PISOS INDUSTRIALES PARQUEADEROS SOTANO 3 EDIFICIO 92 x


11.

Respetado Ingeniero:

A continuación presentamos las especificaciones generales requeridas para el suministro


del concreto MR-41 Kg/cm² a utilizar en la obra de la referencia, ubicada en xxxxxxxxxx, en
el municipio de xxxxx, departamento de xxxxxx, así mismo se especifican las condiciones
y necesidades propias que aseguran la calidad que el proveedor de concretos xxxxxxxxx
debe garantizar.

1. Reunión de Inicio con la Concrétera:


2. Diseño de mezcla del concreto:
El diseño de mezcla se podrá realizar por cualquier método, esto incluye:

Métodos de la densidad máxima.


Método de la superficie.
Método del módulo de finura.
Método del ACI.

Sin embargo, PROPISOS recomienda que de forma paralela con el método de diseño
utilizado se optimice la granulometría utilizando el grafico de factor de grosor de Shilstone
(2002).
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Ilustración 18. Shilstone Coarseness Factor chart.

Este método define dos factores a saber, el “Coarseness factor”, CF o factor de grosor el
cual define la relación entre las partículas gruesas y las partículas intermedias. CF= %
retenido en 3/8” / % retenido en #8., Un CF de 100% representa que no existen áridos en
la muestra entre los tamices #8 y 3/8”. Un CF de 0% indica que no existe material retenido
en el tamiz 3/8”. El CF para una losa apoyada sobre el terreno con agregado de T.M. 1 ½“es
típicamente 65% – 75%, cuando el agregado combinado es uniformemente mezclado.
El segundo factor “ Workability factor ”, W o factor de trabajabilidad, que es el material
que pasa por el tamiz # 8. Tanto el factor CF como el W se calculan a partir del árido
combinado, sin contar el cemento.
Debe hacerse una correlación basada en el contenido de cemento más adiciones así:
Adj= 0,0588*Cc – 19,657
Donde CC= Contenido de cemento.
Por lo tanto Wadj= W+Adj.
Para una buena calidad de las losas apoyadas sobre el terreno, incluido los pavimentos
rígidos el porcentaje dentro del cual debe estar es te factor es 31% - 40%. Los valores de
CF y Wadj son las coordenadas que se deben estudiar. Al colocarse las mismas en el
gráfico, el resultado debe estar en la zona descrita como ideal para losas apoyadas sobre
el terreno (ver ilustración 1).
Adicionalmente y de manera relevante se deberá determinar el factor de mortero “The
Mortar Fraction MF”, con respecto al total de la mezcla en volumen. El valor de MF deberá
estar entre 53-54% que es suficiente para agregados de T.M. 1 ½” y cuando la mezcla es
colocada por descarga directa.

3. CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO:

• Relación agua/material cementante máxima debe estar entre 0.45 y 0,47, la primera
para pavimentos rígidos y la segunda para pisos industriales con endurecedor en
polvo.

• La cantidad de cemento debería ser del orden de 360 Kg/m³, deacuerdo con la
recomendación del ACI 302.
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• El cemento recomendado es el tipo UG deacuerdo con la NTC 121.

• Para cementos adicionados se debe tener especial cuidado con el tipo y porcentaje
de adición, esta no debe ser superior al 10% del peso total del cementante. Siempre
y cuando las pruebas realizadas con mezclas específicas no muestren variación en
sus coeficientes más relevantes (tiempos de fraguado y resistencia) con respecto a
una muestra patrón sin adiciones.

• Se adicionaran en obra xxxxxxx kg/m³ de fibra xxxxxxxx de alto desempeño,


material que baja el asentamiento de 1” (pulgada) a 1 ½” (pulgadas) al concreto.
Se requiere un asentamiento de 6,0” (pulgadas) después de adicionar la fibra como
mínimo, por lo que el asentamiento de llegada a obra debe ser máximo de 7 ½”
(pulgadas).

• Se usara Micro-refuerzo. Aproximado a ~ 600 gr/m³ de concreto (Fibra de vidrio),


para contracción plástica y permeabilidad, esta adición no tiene ninguna incidencia
ni en la manejabilidad de la mezcla, ni en la resistencia del concreto.

• El concreto NO deberá alcanzar altas resistencias a edades tempranas, su


comportamiento deberá ser el de una curva normal, deacuerdo a la siguiente tabla.

• La contracción requerida es de 0.05% a 90 días máxima, (con pruebas específicas


para el proyecto).

• El tamaño de los agregados debe ser T.M.N.: 1 ½ pulgadas (38,1 mm) y T.M.= 2,0
pulgadas (50,80 mm); En caso de no disponer de agregado con tamaño máximo
nominal T.M.N. de 1 ½” (38,1 mm), se podrá utilizar como mínimo agregados con
tamaño máximo nominal T.M.N. de 1” (25,4 mm) y T.M. 1 ½”, siempre y cuando se
cumpla con la granulometría de agregados estipulada por el ACI 302.1R-04
(numerales 5.4 y 6.3).

• Recomendamos que el concreto tenga como mínimo una mezcla de tres tamaños
de agregados, dos tamaños de agregados gruesos y uno de agregado fino, con el
fin conseguir una distribución consistente de tamaños dentro de la masa de
concreto, deacuerdo con el método Shilstone expuesto anteriormente.

• Recomendamos que el agregado fino usado en la mezcla cumpla con la siguiente


gradación:
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• Recomendamos el uso de agregados gruesos con textura lisa y forma redondeada,


con el fin de mejorar la trabajabilidad de la mezcla, disminuir el radio de volumen
de las superficies en contacto y disminuir la cantidad de pasta de cemento necesaria
para cubrir cada partícula.

• El factor de trabajabilidad WF corregido para agregados combinados debe estar


entre 31% - 40%.

• El factor de grosor CF para agregados combinados debe estar en el rango de 65%


- 75%.

• Recomendamos que la fracción de mortero en la mezcla debe estar entre 53% -


54%, para un T.M. 1½ pulgada. Se deberá determinar el factor de mortero “The
Mortar Fraction MF”, con respecto al total de la mezcla en volumen.

• El contenido de aire naturalmente atrapado debe ser máximo del 1.0%.

• Temperatura de llegada del concreto debe ser de 32°C, sin embargo se adoptara
la temperatura de llegada del concreto en la obra que dé en el tramo de prueba,
pero la variación máxima entre camiones mezcladores consecutivos no debe ser
mayor de ± 3,0° C, con respecto a la temperatura adoptada inicialmente (tramo de
prueba).

• El módulo de rotura o resistencia a la tracción por flexión es de 4,1 MPa (41,0


Kg/cm²).

• Resistencia mínima a la compresión debe ser de 28,0 MPa.

• Aditivos utilizados pueden ser tipo A, B, D, F, o G, según NTC 1299.

• No está permitido el uso de acelerante en el concreto.

1. CONTROL DE LA RECEPCION DEL CONCRETO

Para recibir y aceptar el concreto, de manera que se pueda iniciar y mantener el vaciado
según las condiciones previstas, se deben adelantar las siguientes acciones. Verificación
del recibo de envío; revisión de las condiciones de mezclado y transporte;
comprobación de características del concreto; y, control del volumen de la mezcla.

1.1 Verificación del documento de envío


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En el momento del arribo de un camión mezclador, y antes de iniciar la descarga, se


verificara la siguiente información en el documento de envío de la mezcla:
a) Nombre de la empresa productora y planta.
b) Número consecutivo del comprobante de entrega.
c) Nombre del cliente, nombre de la obra (y/o código) y su dirección.
e) Volumen de mezcla trasportada.
f) Tipo y código de la mezcla.
g) Resistencia especificada en MPa, Kg/cm2, o psi.
h) Tamaño máximo nominal del agregado grueso.
i) Fecha y hora del descargue de los ingredientes en el camión (mixer).
j) Asentamiento especificado.
k) Número del camión (mixer) y nombre (código) del conductor.
l) Registro de las horas de llegada y salida de la obra.
m) Sistema de colocación (sí es convenido).
n) Espacio para firma y sello del cliente.

2.2 Condiciones de mezclado y transporte

Los equipos de mezclados y transporte deben cumplir con los requisitos aplicables de la
norma NTC 3318. De igual modo, los requisitos de uniformidad en el mezclado, deben
cumplir con el anexo A1 de la norma NTC 3318, para evitar segregación.
De otra parte, el concreto debe transportarse desde la planta hasta el sitio de descarga y
colocación final tan rápido como sea posible, de manera que la mezcla se encuentre
colocada en obra y pueda ser manejada y afinada normalmente y que en ningún caso, se
presente el fenómeno de retemplado.
En lo posible, la descarga, se debe completar antes de 45 minutos o antes de que el tambor
haya girado 300 revoluciones (lo que ocurra primero) a partir de la incorporación de agua
inicial de la mezcla. Estas limitaciones se pueden replantear, de acuerdo con las
recomendaciones de la empresa productora de concreto y las condiciones del clima en el
momento de la fundida, previa aprobación.

2.3 Comprobación de características del concreto

De acuerdo con las especificaciones técnicas definidas en la programación del concreto


(las cuales deben ajustarse a los planos y especificaciones) y con las tolerancias
permisibles estipuladas en la norma NTC 3318 (Concreto premezclado), se debe
comprobar las siguientes propiedades y características de las mezclas mediante las
siguientes acciones.

a) Comprobación del tipo de mezcla y sistema de colocación.


b) Toma de muestras de concreto, según Norma NTC 454.
c) Determinación de la temperatura del concreto fresco, según norma NTC 3357, para
verificar condiciones extremas en la colocación. La exigencia es que la temperatura de la
mezcla no rebase los 32°C (grados centígrados), antes de la colocación.
d) Determinación de la consistencia (asentamiento, norma NTC 396).
e) Inspección visual del tamaño máximo nominal del agregado, según especificaciones y
determinación de la granulometría de agregados presente en el concreto, mediante lavado
sobre malla No 325 y tamizado posterior.
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g) Elaboración de especímenes, según NTC 550.


h) Determinación de la resistencia a la compresión (con fibra), según NTC 673, si es
aprobada por la interventoría del proyecto y con la certificación correspondiente de la
correlación entre resistencias a compresión y resistencia a la flexotracción, este valor “k” es
dado por la concrétera.
i) Determinación de la resistencia a la flexotracción (con fibra), NTC 287. En obra y en
planta.
j) Determinación de la resistencia a la tracción (con fibra), según NTC 722.
k) Determinación de la contracción del concreto a los 7 días, a los 28 días, a los 90 días y
a los 180 días de edad (sin fibra), norma ASTM C-157.
l) Verificación de características especiales o adicionales, según requerimientos.

2.4. Control de calidad de concreto

La toma de muestras debe ser ejecutada y supervisada por personal calificado tanto en
planta como en obra. Las muestras de concreto deben tomarse de acuerdo con las
indicaciones de la norma NTC 454, (Hormigón Fresco – Toma de Muestras). Para ello, la
muestra debe ser compuesta por varias porciones de distintas partes del volumen que
conforma la porción central de la descarga del concreto muestreado, y nunca de la porción
inicial o final de la descarga.
Además, debe tenerse en cuenta, que la muestra debe tomarse de un solo camión, es decir,
que nunca debe componerse de diferentes camiones. Adicionalmente, la muestra debe
protegerse del sol y del viento. El volumen de la muestra debe ser suficiente para efectuar
todos los ensayos solicitados tanto en estado fresco, como en estado endurecido. Tanto
del concreto sin fibra, como del concreto con fibra:
a) Determinación de la temperatura del concreto fresco.
b) Determinación de la consistencia (asentamiento del concreto), con fibra.
c) Determinación del contenido de aire (si aplica).
d) Determinación de la granulometría de agregados, presente en el concreto.
e) Elaboración de ocho (8) cilindros estándar de 15x30 cm. Dos (2) para ensayar a la
compresión, a los 7 días de edad, dos (2) para ensayar a los 14 días de edad, dos (2) para
ensayar a los 28 días de edad y dos (2) como testigos.
f) Elaboración de ocho (8) cilindros estándar de 15x30 cm. Dos (2) para ensayar a la
tracción, a los 7 días de edad, dos (2) para ensayar a los 14 días de edad, dos (2) para
ensayar a los 28 días de edad y dos (2) como testigos.
g) Elaboración de seis (8) viguetas estándar de 15x15xx50 cm. Dos para ensayar a la
flexión, a los siete (7) días de edad, dos (2) para ensayar a los 14 días de edad, dos (2)
para ensayar a los 28 días de edad y dos (2) como testigos.
h) Determinación de la contracción del concreto a los 7 días, a los 28 días, a los 90 días y
a los 180 días de edad (sin fibra), norma ASTM C-157.
De acuerdo con la NSR – 10, las muestras para ensayos de resistencia correspondientes
a cada tipo de concreto de la estructura, deben tomarse no menos de una vez por día, ni
menos de una vez por cada 50 m3 de concreto, o una vez por cada 200 m2 de área de
placas. Adicionalmente, como mínimo debe tomarse una pareja de muestras por fundida.
Si en el proyecto el volumen total de concreto es tal que la frecuencia de los ensayos de
lugar a menos de 5 ensayos de resistencia para una misma clase de concreto, las muestras
deben tomarse de por lo menos 5 mezclas seleccionadas al azar, o en cada mezcla si se
usan menos de cinco (5).
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Las muestras para los ensayos de resistencia correspondientes a cada tipo de concreto de
las losas, deben tomarse no menos de una vez por día, ni menos de una vez por cada 30
m3 de concreto.
Para efectos pertinentes, se define un ensayo como el valor individual de resistencia a la
compresión (o flexión), de un único cilindro (o vigueta), elaborado de una misma mezcla.
Por otro lado, una prueba se define como la resistencia promedio de todos los cilindros
(mínimo 2) o viguetas (mínimo 2), de la misma edad, elaborados de una muestra tomada
de una única mezcla de concreto.
Es obligación llevar un registro riguroso y adecuado de cada muestra de concreto, tanto en
obra como en planta que incluya los siguientes datos:

a) Fecha y hora de toma de muestras.


b) Identificación de los especímenes de prueba elaborados (viguetas y/o cilindros).
c) Tipo de concreto.
d) Localización de los elementos vaciados con el concreto de la muestra.
e) Resultado del ensayo de determinación de la temperatura del concreto fresco.
f) Resultado del ensayo de determinación de la consistencia (asentamiento del concreto).
g) Resultado del ensayo de determinación del contenido de aire.
h) Resultado de los ensayos de resistencia a compresión de dos (2) cilindros a los 7 días
de edad, dos (2) cilindros a 14 días de edad, dos (2) cilindros a los 28 días de edad y de
ser necesario, los resultados de los dos (2) cilindros testigo.
i) Resultado de los ensayos de resistencia a la tracción de dos (2) cilindros a los 7 días de
edad, dos (2) cilindros a los 14 días de edad, dos (2) cilindros a los 28 días de edad y de
ser necesario, los resultados de los dos (2) cilindros testigo.
j) Resultado de los ensayos de resistencia a la flexión de dos (2) viguetas a los 7 días de
edad, dos (2) viguetas a los 14 días de edad, dos (2) viguetas a los 28 días de edad y de
ser necesario, los resultados de las dos (2) viguetas testigos.
k) Resultado de los ensayos de contracción del concreto.

3.0. Aceptación del Concreto


Como criterio de aceptación y rechazo del concreto en estado fresco, deben cumplirse las
especificaciones dadas con las siguientes tolerancias (norma NTC 3318).

Tabla 3. Criterios de aceptación y rechazo del concreto en estado fresco (NTC 3318).

ASENTAMIENTO TOLERANCIA
51 mm o menos +/- 13.0 mm
51 mm a 102 mm +/- 25.0 mm
Mayor que 102 mm +/- 38.0 mm

TEMPERATURA: La Menor posible dependiendo del tipo de cemento y de las condiciones


ambientales, pero bajo ninguna circunstancia superior a 30°C. (Se verificara este parámetro
en el tramo de prueba y se adoptara un valor promedio). Para garantizar la planicidad, el
fraguado uniforme, y que no se presenten manchas, olas o imperfecciones de orden
estético la variación de temperatura entre viajes consecutivos debe ser máxima de ±3°C.

CONTENIDO DE AIRE: Naturalmente atrapado máximo 1,0 %

Como criterios de aceptación y rechazo del concreto en estado endurecido, se aplicarán los
criterios de la norma NSR – 10 (Capitulo C.5) y de la norma NTC 2275 (Procedimiento
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recomendado para la evaluación de los ensayos de resistencia del hormigón). Se


considerará que el concreto satisface el requisito de resistencia fijada en el proyecto,
cuando se cumpla simultáneamente con los siguientes requisitos:

a) Que los promedios aritméticos de todos los conjuntos de tres pruebas consecutivas
de resistencia (una prueba es el promedio de resistencia de dos cilindros), igualen
o excedan el valor nominal especificado para f’ c, y
b) Que ningún resultado individual de las pruebas de resistencia (una prueba es el
promedio de resistencia de dos cilindros), tenga una resistencia inferior en 3.5 MPa,
o más, a f’ c. Desde el punto de vista de resistencia a la flexión, se considerará que
el concreto satisface el requisito de resistencia fijada en el proyecto, cuando se
cumpla simultáneamente con los siguientes requisitos:
c) Que los promedios aritméticos de todos los conjuntos de tres pruebas consecutivas
de resistencia (una prueba es el promedio de resistencia de dos viguetas), igualen
o excedan el valor nominal especificado para MR, y
d) Que ningún resultado individual de las pruebas de resistencia (una prueba es el
promedio de resistencia de dos viguetas), tenga una resistencia inferior en 0,5 MPa,
o más, a MR.
Los resultados de los diferentes ensayos, serán evaluados por PROPISOS S.A., la
interventoría de la obra y/o la gerencia del proyecto; quien, en caso de que estos se
encuentren por fuera de las tolerancias y los criterios de aceptación enunciados para cada
tipo de concreto, puede ordenar pruebas adicionales destructivas o no destructivas.

3.1. Procedimiento a seguir para concretos no aceptables

Cuando se sospechen problemas de calidad (por fraguado, retemplado, presencia de


fisuras, baja en la resistencia, etc.), el proveedor de concreto está obligado a informar de
manera inmediata y por escrito a PROPISOS S.A., a la interventoría de la obra y al
contratante. Y si fuera PROPISOS S.A. quien detecte el problema informara de manera
inmediata a la empresa proveedora del concreto. Estas situaciones deben quedar
debidamente documentadas en el libro de obra, o mediante comunicado escrito.
PROPISOS S.A: establecerá un comité compuesto por representantes de la empresa
proveedor de concretos, el director de obra o gerente del proyecto, el interventor, el
Ingeniero calculista de los pisos, para determinar las causas y soluciones del fenómeno
presentado. Las determinaciones que se tomen, deben quedar igualmente en el libro de
obra o en un acta que debe ser elaborada y firmada por las partes.
Las investigaciones y comprobaciones a que haya lugar en las estructuras afectadas
pueden ser a juicio del comité las siguientes: Investigación analítica de la seguridad de la
estructura y/o del piso industrial o pavimento rígido; realización de pruebas no destructivas
(martillo de rebote o velocidad de pulso ultrasónico).
Análisis químicos y/o petrográficos; extracción corte y ensayo de núcleos de concreto
(según NSR – 98, capítulo C.5), para ser ensayados y comparados con el tramo de prueba;
ensayos de carga (según NSR – 98, capítulo C.19), u otros procedimientos a discreción y
voluntad del comité.
Cuando se decida extraer núcleos para ser ensayados, debe cumplirse el siguiente
proceso:
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a) Tomar de seis (6) testigos cilíndricos de al menos 75 mm de diámetro, con separaciones


no mayores de siete metros (7 m) entre sí y de medio metro (0.5 m) de cualquier junta o
borde de la superficie vaciada con la mezcla objeto de discusión.
b) Estos testigos deberán ser tomados antes de los cincuenta y cuatro (54) días de la puesta
en obra del concreto y se ensayarán a tracción indirecta (INV E- 411) a la edad de cincuenta
y seis (56) días, luego de haber sido conservados durante cuarenta y ocho (48) horas en
curado húmedo.
c) El valor medio de los resultados de estos ensayos se comparará con el valor medio
obtenido con los testigos extraídos del tramo de prueba mencionado anteriormente, en esta
especificación. Si el valor iguala o supera el obtenido en el tramo de prueba, se considerará
aceptable la resistencia del concreto bajo discusión.
d) En caso contrario, se demolerá el tramo del piso objeto de la controversia, a expensas
del proveedor de concreto, quien lo reemplazará a su costa, con otro de calidad
satisfactoria.
La aceptación o rechazo de la estructura afectada, se hará según las mismas indicaciones
y los criterios anteriormente definidos. Es decir, si la estructura es apta o no para el nivel
original de diseño de la obra, sin disminuir su seguridad, capacidad de carga o su
durabilidad.
Sin embargo, la calidad del concreto cuestionado deberá ajustarse a los requisitos de
calidad y resistencia especificada. Es decir, que la posible reparación de la estructura
afectada no exime al proveedor de concreto de su responsabilidad de cumplir con la calidad
del mismo.
Cuando se compruebe baja calidad del concreto por causas inherentes al proveedor de
concreto, el proveedor deberá asumir todos los costos de los ensayos de evaluación y
diagnóstico del problema; los costos de demolición, reposición y/o reparación, a que haya
lugar; y el valor de aquellos perjuicios económicos causados y demostrados por la dirección
de la obra, como consecuencia de la baja calidad del concreto. Si no existe acuerdo sobre
el diferendo, se recurrirá a los procedimientos establecidos por la Sociedad Colombiana de
Ingenieros, mediante un tribunal de arbitramento que determinará las responsabilidades del
caso y cuyo fallo deberá ser acatado por las partes.

4.0. SUMINISTRO DE CONCRETO Y TIEMPOS DE DESCARGUE:

• Diariamente, iniciando el xxxxxxxxxx (la fecha de inicio y finalización son


estimadas y se pueden modificar), se consumirá un volumen aproximado de 80 a
100 m3 de concreto/día, se requiere un suministro continuo, es decir una mixer
cada 25 minutos máximo, en promedio el descargue de 7m3 se demora 15 min, que
sumado al tiempo de mezclado de la fibra da un ciclo de 20 minutos, el suministro
continuo es necesario para evitar las juntas frías, los cambios de color en el
acabado, la planicidad, cuando se presentan secados diferenciales y
delaminaciones de endurecedor.

• Las fundidas se deben iniciar lo más temprano posible en la mañana,


preferiblemente a las 6:00 am con el fin de finalizar el vaciado antes del mediodía,
pues las franjas a fundir son continuas y se necesita el tiempo suficiente para
desformaletear y alistar la fundida del día siguiente.

• Los días de fundidas son continuos, por lo que requerimos despachos los domingos
y festivos, estos despachos serán solicitados con la antelación necesaria al
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proveedor de concretos, sin que esto signifique costos adicionales para PROPISOS
S.A.

• Si se requiere aumentar o disminuir las cantidades diarias solicitadas de concreto


se le avisara oportunamente la empresa productora de concreto para que pueda
organizar el despacho.

• Si se requiere cancelar el despacho por causas ajenas a PROPISOS S.A. se


avisara oportunamente a la empresa proveedora de concretos para que cancele el
despacho y reubique los camiones ya cargados si esto fuera necesario.

• Si se requiere aumentar las cantidades generales contratadas de concreto para el


proyecto los precios pactados se mantendrán para estos nuevos concretos.

• Si se solicita cambiar la calidad del concreto PROPISOS S.A. procederá a solicitar


una nueva oferta comercial y definirá según su conveniencia la aceptación.

• Si PROPISOS requiere suministro de concreto en horarios adicionales la empresa


que suministra el concreto deberá estar en capacidad de atender dicha demanda,
sin que esto signifique costos adicionales.

• El proveedor de concretos será responsable por visitar la obra y establecer las


condiciones de acceso de sus equipos y personal. El proveedor de concretos será
responsable por daños y perjuicios causados al personal, productos, equipos de
PROPISOS o de los contratistas del proyecto por causa directa o como resultado
de su negligencia o dolo.

• Como exigencia de nuestro cliente y principio comercial de PROPISOS S.A. todo


proveedor que tenga acceso al proyecto debe comprometerse a guardar estricta
confidencialidad acerca de todo aspecto amparado legalmente por reserva, así
como no revelar ningún secreto logístico, de producción, ejecución o cualquier otro
que tenga carácter de reserva incluido este documento.

• El proveedor de concretos se debe comprometer a cumplir con las exigencias


impartidas por PROPISOS S.A. y su contratante en cuanto a la seguridad industrial
en obra conforme a la normatividad vigente y al reglamento de higiene y seguridad
industrial de PROPISOS S.A.

• Las presentes especificaciones operativas y su aceptación prestan merito ejecutivo


en relación con las obligaciones aquí descritas.

Cordialmente.

German A. Rey Carrillo, I.C., M.Eng.


Gerente
PROPISOS S.A.

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